DE1619222A1 - Flexible Folienmaterialien - Google Patents

Description

Flexible Folienmaterialien

Die vorliegende Erfindung betrifft flexible Polienmaterialien und insbesondere lederähnliohe Folienmaterialien, die eine Schicht aus eellularem Material* verbunden mit der Oberfläche einer Schicht aas Taeermaterlal, aufweisen, und ein Verfahren sur Herstellung flexibler Folienmaterialien· Die flexiblen Folienmaterialien können ale Breat· für natürliohts kdirbii den meisten Anvendungesweoken» wo Leder gewuhnlioh Texw«nd«t wird» verwendet werden.

BAD ORIGINAL

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QemäQ der vorliegenden Brflndnng umfafltein flexible* tollen* material eine susammengepreBte Volle aus seUalare* Material» die mit der Oberfittone eine· faseraaterial· verbanden let.

Oemäfl der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Terfahren rar Heretellung elnee flexiblen foUenmaterlals auoh da· Verbinden einer gusnnBiengeprefiten folie aus sellularem Material mit einer Oberfläche eines Jasermaterials.

Das fasermaterial kann geelgneterwelse ein Sextilgewebe» eine Sohioht eines eellularen Material· oder eine Schicht nlohtgewebter Stapelfasern oder kontinuierlicher Textllfasern «ein» die gegebenenfalls miteinander mit einen harsartlgen oder elastomeren Bindemittel verbunden «ein kunnen, oder jede tombina-

hler tion solcher Pasermat er lallen. Ea soll klargestellt werden, dafi derr verwendete Ausdruck "Tasermaterlal" auoh sellulare Stoffe umfassen soll» auoh wenn diese nicht aus fasern hergestellt sind. .. ι · -"

Mit dem hler verwendeten Ausdruck "stieaa«engepredte folie* eine· sellularen Materials ist eine folie gemeint» die In Abwesenheit von Klebemittel unter derartigen Bedingungen» gewöhnlich WInM und Druck, suaamengepreet worden ist» daJ da* Material ohne Hilfe eines Klebemittel· in der iuaa-ewgepreflten form bleibt»

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wean die Zusajomenpresskräfte entfernt werden» Beispiele iron geeigneten «ellularen Materialien» die unter ttärme und Druck ear Bildung der Busamaengepreßten folie susammengepreet werden können und die die Busammengeprefite Porn während anschließender Fabrikationsrerfahren beibehalten, sind Polyurathanaohaume, Schäume von natürlichem und synthetischem Kautschuk, Polyrinylohloridschäume, PolyäthylensobJtame, Polypropylenachäume, Polystyrolschäume und Kunststoffsehäume in allgemeinen· Ein besondere geeignetes Material ist ein PolyurethaneohanB.

Die Sicke der zusammengepreßten Volle ist nicht kritisch, maoht jedoch gewöhnlich 0,127 bis 2,03 on (0,005 bis 0,080 inch), vorBUgsweise 0,254 bis0,508 am (0,010 bis 0,020 inch) aus. Der auf den Schaum angeweaäst© l»&!s@S5ffleffip^e©@?ss£p|p®d 1st gewöhnlich gerade ausreichend, um eine Schicke mit eines Bioke in dem obigen Bereich su liefern, die gegebenenfalls für Wasserdampf durchlässig ist· Bas Material wird Jedoch gewöhnlioh für Flüssigkeiten undurohläeeig sein. Bin Beispiel einer typischen Zusammenprassung ist eine Verminderung der Blöke rein 1,02 em (0,4 lnoh) auf etwa 0,51 mm (0,02 inch), das heiflt etwa 20:1. BIe Porengröße des eellularen Materials Tor de« Zusammenpressen hat vorzugsweise 100 bis 800/1 Durchmesser, besonders geeignete Materialien haben eine Porengröße von 100 bis 200/1 Burohmesser.

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Die tatsächliche Größe der Foren in der Oberfläche wird durch die Zusaaaenpresebehandluiig nicht stark beeinfIaBt,und so sind die Poren in der Oberfläche der snsaaaengepreßten folie τοη la wesentlichen der gleiohen Oröfie wie la nlohtsuw—u»tepreBten Material. Jedoch niant ein Teil der Poren la Inneren dee sellularen Materials insbesondere die größeren Poren wkrsoheHnltoh eine in die Länge gesogene Jörn «n und wird elliptisch·

Vorzugsweise weist das «ueemmengepreflte sellulare Material eine Sichte τοη 0,02 bis 0,85 g/oa , insbesondere τοη 0,4 bis 0,7 g/ea auf, jedoch sind diese Zahlen lediglich als Leitaarken and nicht als Begrenzung gedacht· Eine typische Znseaaenpressung liegt bei einer Erhöhung der Dichte des Materials τοη O₉ 03 g/ca⁵ auf etwa 0,6 g/cm bei einer Zusammenpreeeung τοη etwa 20t 1 Tor.

Die Insahl der Poren in elnea gegebenen Bereich der Oberfläche . der susammengeprefiten Volle ist la wesentlichen die gleiche wie die Zahl der Poren In der Oberfläche der folie Tor dea Zusaaaenpressen. Jedoch wird beia Zusaamenpressen des sellularen Materials die Ansah! der Poren in einea gegebenen Bereloh eines Schnittes durch das susaaaengepreete Material ( das heiflt In der Richtung der Zusaanenpreseung) la Terhältnls su der ent« sprechenden Zahl In der folie Tor dea Zusaaaenpreesen erhöht· So liegt in der Busaamengepreeten folie die An—hl der Poren

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BAD ORKSINAL

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in einer gegebenen Fläche der Oberfläohe unter der In—hl der Poren in der gleichen fläche eines Schnittes durch das iusammengeprefite Material*

Sas zellulare Material 1st vorzugsweise ein solches» das die Imprägnierung mit einem geeigneten Bindemittel nach dem Zusammenpressen erlaubt. Geeignete zellulare Materialien sind Schäume mit einer eumindest teilweise offenporigen Struktur. Sie gewünschte offenporige Struktur kann durch teilweise oder Toilet ändige Netebildung (reticulation) der Stoffe oder durch mechanischen Bruch der Zellmembranen in dem Material beispielsweise durch Hangeln erreicht werden. Ifetebildung kann beispielsweise erreicht werden, indem das zellulare Material in eine Explo— sionekammer gebracht wird, die ein explosives Gasmedlum enthält, und indem das Gas «or Explosion gebracht wird oder durch Ozonbehandlung oder,wenn das zellulare Material ein Polyesterpolyurethansohaum ist, durch die Einwirkung von wäßrigem Natriuehydroxyd. Alternativ kann das zellulare Material selbst netzförmig sein, wenn es hergestellt wird. Ein selbst netsfermiger Polyesterpolyurethanechaum kann beispielsweise hergestellt werden, indem die schaumbildenden Bestandteile in Gegenwart einer vlskositätsvereugeraden Substanz wie einem weiteren Polyester mit einer Säurekomponente, die die gleiche ist wie die des zur Herstellung des Sohaumes verwendeten Polyesters, die jedooh eine

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Hydroxylsahl «wischen 10 und 100 und eine Viskosität unter 200 poise aufweist, reagieren gelassen werden·

Heteförmige und Insbesondere netsfttrmlge sellulare Stoffe sind bei der vorliegenden Erfindung besonders vorteilhaft. Slnlge Vorteile eines erfindungsgemäß erhältlichen flexiblem Folienmaterials, bei dem das sellulare Material ein netsfttrmlger oder masohlger Schaum ist gegenüber eine« ähnlichen follenmaterial, worin das sellulare Material ein nloht-netsfOrmiger oder nicht-masöhiger Schaum ist, liegen darin, daß es eins größere Durchlässigkeit bei gleich große« ZtiaaaBenpressungsgrad aufweist, mit einem Bindemittel bei einem größeren Susammenpressungsgrad imprägniert werden kann, leichter mit eine· Bindemittel imprägniert werden kann, und daß es, wenn es abgenütst wird, das Aussehen Ton abgentttstem natürlichen Leder hat, während das' Folienmaterial das den nlcht-netsfOrmlgen oder nloht-maechigen Sohaum enthalt, sum Reißen neigt.

Gegebenenfalls kann das sellulare Material darin verteilt fasern aufweisen. Ein derartiges Material kann hergestellt werden, indem die schaumbildende Mischung in (legenwart der fasern reagieren gelassen wird. Geeignete fasern sind fasern thermoplstisoher Stoffe wie von Polyestern und Polyamiden und fasern nloht-thermoplastisoher Stoffe wie von Baumwolle, Wolle und Reyon. Die fasern kernen eine Länge von beispielsweise «wischen 0,03 und

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10 mn and beispielsweise «wischen 0,1 und 50 danler aufweisen und können geeignet erweise in einer Menge swisohen 1 und 30 Gewicht steilen pro 100 Oewichtsteile sellulares Material rorliegen. -

Sie Schicht des Bueammengepreeten sellularen Materials wird «it einer Oberfläche eines faseraaterials haftend Yerbuadesu e«gebenenfalls kann eine «usa—engepreflte Solle alt jeder Oberfläche einer Schicht aus laseraäterial haftend verbanden werden. Die haftende Verbindung kann durch Verwendung eines geeigneten Klebemittels erreicht werden, Beispiele sind ein natürlicher Kautschuklatex (insbesondere ein entproteinieiert®^ natürlicher Kautschuklatex), ein P©l^ofe2@2<©pr®nlat®E_t. ©im 3S&t«t ©la©© Pfropfmischpolymerisate von natürlichem Kautschuk und !»©SyCsstS^l«· methacrylat), ein ithylenvinylaoetatBieohpol^aerisat-Kie^eteff, ein Neoprenklebstoff auf Lueungsmittelbaais, ein Polyurethan-Kiebstoff, ein carboxylierter Styrol/Butadien-Hieohpolymerieatlatex oder eine Misohung aus Styrol/Butadlen-Mleohpoljaerleatlatex und eine« Phenol/Aldehydhari. Alternatir kann die Oberfläche der BUsaBBengepreBten folie durch ¹W***^¹ ting sit einem geeigneten Lösungsmittel oder durch Sohaelsen der Oberfllohe klebfähig für das Paeermaterial gemacht werden. Als weitere Alternative kann die susasmengeprefite folie «it de« lasermaterial ait tele einer ftadelstoämasohine haftend verbunden wer-

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den, die mit Widerhaken versehene Hudeln aufweist und vorsugsweise von der Fasermaterialseite der Vereinigung her betrieben wird. Weiterhin kann daa sellulare Material» wenn e· auf siae Fasermaterial aufgetragen wird» in klebriges Zustand vorliegen und kann dann härten gelassen werden.

Zm falle der Verwendung eines Klebemittels wird dieses auf Ale Oberfläche der «usammengepreflten Jolle und/oder die OberflAofce des Faseraaterlals (gewöhnlich nur *af eine der Oberflächen» die verklebt werden sollen) auf gebracht, und die swei Schichten werden gegeneinander gepreßt. Torsuguweise wird das Klebesattel sparsam aufgetragen» um die Permeabilität des flexiblen Folien·* materials aufreohtsuerhalten. Das Fressen kann swisohen Pressplatten oder als kontinuierliches Verfahren unter Verwendung ▼on Haltewalsen (nip rollers) durchgeführt werden. Das Klebmittel kann nach einer Methode aufgebracht werden» die Menge und Verteilung des Klebalttels regelt» beispielsweise durch eine Drucktechnik.

Die Folie eines sellulartn Materials braucht vor ihrer Aufbringung auf das Faeerofeterial nicht mse—engepreflt su werden» da dae Zusammenpressen, während des Verbladens mit dem Fasermaterial beispielswei/je durch Fressen swisohen Platten in einer geformten Prem;a oder swisohen erhltsten Haltewalaen

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BAD OWGiNAL

durchgeführt werden kann. Wenn das Fasermaterial ein weiteres zellulares Material ist, kann dieses mit der zusammengepreßten folie mittels eines Klebstoffe oder indem die Oberfläche jeder Schicht, wie oben beschrieben, klebfähig gemacht wird, verbunden werden. Es soll klar sein, daß das weitere sellulare Material nicht völlig unzusammengepreßt zu sein braucht und gegebenenfalls eine andere zusammengepreßte !folie (wie vorstehend definiert) und offenporig oder geeohloseenporig sein μ kann und darin, wie oben beschrieben, Fasern verteilt enthalten kann oder nicht.

Wenn ein niohtgewebter Stoff als Fasermatarial verwendet wird, wird er gewöhnlich mit der zusammengepreßten Folie eines zellularen Materials mittels eines Klebstoffs haftend verbunden. Wiederum muß Menge und Verteilung des Klebmittela .geregelt werden, und es wird vorzugsweise eine Drucktechnik verwendet, wenn Durchlässigkeit erwünscht ist. Die Verwendung eines offenmaschigen Stoffs, der mit einem Klebemittel überzogen ist, als Zwischenschicht ist des sparsamen Aufbringen dos Klebemittels auf die miteinander zu verbindenden Sohiohten Äquivalent.

Bin alternatives Verfahren zur Herstellung des flexiblen Folienmaterials unter Verwendung einer vorgeformten zusammengepreßten Folie aus zellularem Material besteht darin, auf di· übereinander gelegten, nicht~verbundenen Sohiohten ein Bindemittel aufzutragen

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und gewünschtenfalls eine unterschiedliche Verteilung dee Bindemittels in der Einheit hersustellen· Es versteht sich, daß die Folie eines sellularen Materials vor dem Auftragen des Bindemittels Busammengeprefit wird· Differentielle Verteilung des Bindemittels kann sichergestellt werden, indes eine Oberfläche der imprägnierten Einheit unterschiedlich im Vergleich mit der anderen Oberfläche erhitrfc wird» wie ·β

in den deutschen Patentschriften . ... ··. und ·

(Patentanmeldung D 45 052 IVc/81k und Patentanmeldung D 49 940 IVc/81k) beschrieben ist. In beiden Patenten (Patentanmeldungen) ist die Verwendung einer flüssigkeit, die ein Bindemittel und einen verdampfbaren Träger enthält, beschrieben, wobei das Trägermittel durch Anwendung von Wärme entfernt wird. Dieses Syetem kann but Herstellung des erfindungsgemäßen flexiblen Folienmaterials verwendet werden.

Sie Schicht des Pasermaterials,. mit der die sueammengepredte Folie haftend verbunden wird, kann eine niohtgewebte Schicht von Fasern sein, die in Vorm einer Sohloht aufgebracht werden können, in der die Pasern vorher mit einem geeigneten Bindemittel aneinander gebunden worden sind. Vorzugsweise liegen die Pasern in einem gekräuselten Zustand vor. Sine derartige niohtgewebte Faserschicht und ein Verfahren su ihrer Herstellung sind in der britischen Patentschrift 989 433 beeohrialaa, worin verschiedene Verfahren tor Herstellung der

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gebundenen Schicht und die verwendbaren Bindemittel beschrieben sind. Alternativ kann die Schicht nach dem Verfahren hergestellt werden, das die differentielle Verteilung des Bindemittels verwendet und das in dem Patent ·· (Patentanmeldung

D 45 052 IVc/8/k) beschrieben ist.

Andererseits kann die Schicht aus Fasermaterial mit dem zellularen Material ohne Bindemittel verbunden werden, das ™ dann anschließend eingeführt wird. Beispielsweise können die eusammengepreßte folie und das Pasermaterial, mit dem sie verbunden ist* beide jeweils frei von Bindemittel, miteinander verbunden werden, und die Einheit kann dann mit einem Bindemittel imprägniert werden» T^BUgstroiee wird &i© Imprägnierung durchgeführt, wie es in der Anmeldung des gi©loßQa A»®@l&®tags, der gleichen Anmelderin und mit dem internen Bearbeitungsseichen Case D.4120 Hr. 15413/66 beschrieben ist. Sie differentlelle Verteilung dieses Bindemittels kann gewttnsohtenfalls | sichergestellt werden, wie es in dem Patent · ... ... (Patentanmeldung D 45 052 IVo/8/k) beschrieben ist· Bei Verwendung dieses Verfahrens ist es gewöhnlich die Oberfläche der «neu» mengepreßten Folie, die erhitst wird. Das Bindemittel kann jedoch in der Einheit gleichmäßig verteilt sein und in dieser form gehärtet werden.

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Das Bindemittel let gewöhnlich eine polymere Masse , normalerweise In Lösung oder wäßriger Dispersion, die In die Einheit aus zusammengepreßtem zellularem Material und Fasermaterial eindringt und die Lufträume darin mindestens teilweis· füllt. Die Zusammensetzung des Bindemittels kann derart sein_f daS es an dem Material durch physikalische oder chemische Bindüngen haftet oder lediglich die Hohlräume ohne Adhäsion füllt. Beispiele geeigneter Bindemittel sind Latioes von natürlichen oder synthetischen Elastomeren, flexiblen thermoplastischen Materialien wie Polyvinylchlorid, Polyurethan-Zusammensetzungen oder Mischpolymerisate von Äthylen und Vinylacetat. Typische synthetische Elastomere, die verwendet werden können, sind Mischpolymerisate von Butadien mit Styrol und Mischpolymerisate von Butadien mit Acrylnitril. Bin bevorzugtes Bindemittel ist ein mikroporöses Material, das aus einem mit Sllikonöl kompoundierten Latex gebildet ist. Derartige

Bindemittel sind in der deutschen Patentschrift

(Patentanmeldung D 47 807 IVd/39b) beschrieben.

Es versteht sich, daß ein Silikonöl-entheltendes mikroporöses Bindemittel dann nicht verwendet wird, wenn das flexible Folienmaterial eine zusammengepreßte Folie aus netzförmigem zellularem Material, direkt mit der Oberfläche einer niohtgewebten Schicht aus Textilfasern verbunden, enthält. In dem

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Patent . ... ... (Patentanmeldung D 47 807 ITd/39b)wird

ein flexibles Folienmaterial beschrieben, das eine susammengeprefite Folie aas einer netsföraigen sellularen Zusammensetzung, die direkt mit einer nicht ge web ten JFasersohioht verbunden ist, enthält, wobei die Einheit mit einem ftlllkonölhaltigen mikroporSsen Bindemittel imprägniert wird. Sine solche Konstruktion ist τοη der vorliegenden Erfindung ausgeschlossen.

gekräuselter kontinuierlicher Tasern können als niohtgewebtes Pasermaterial verwendet werden oder gegebenenfalls können Filee verwendet werden, die eine Mischung τοη Stapelfasern und kontinuierlichen Taaern enthalten. Der JiIs wird vorzugsweise einer !adelstoSbehandlung untersogen, um ein gewisses KaB an Verfestigung vor dem Aufbringen der sueammengeprefiten folie su bewirken.

Bin alternatives faeermaterial, das vorliegen kann» ist «in gewirkter oder gewebter Stoff oder ein ixaohne-Stoff. Der Stoff kan aus beliebigen natttrliohen oder synthetischen lasern hergestellt sein, jedoch werden gewöhnlich aus Reyon, Baumwolle, Terylen, Aorjrlfasern oder einem Polyamid hergestellte Stoffe verwendet. Der Stoff, gewöhnlich ein gewebter Stoff, ist vorsugsweise ein glattgewebter Stoff au* relativ

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feinen Garnen» beispielsweise Garnen mit 40 bis 150 denier. Der Stoff kann geeignetermaBen eine Oberfläohendioht· τοη 40 bis 150 g/m² haben.

Sie flexiblen Folienmaterialien können mit einer Fifiiehüberzugssohicht aus einem polymeren Material versehen

_ werden, beispielsweise einer Schicht aus einer Polyaorylat- oder einer Polyurethanmasse. Wenn vorgesehen, wird diese Sohicht vorzugsweise auf die exponierte Oberfläche dea zusammengepreßten zellularen Materials gefügt. Die Polyurethanuasse kann nach jeder geeigneten Methode, beispielsweise durch Sprühen oder Bürsten, aufgebracht werden, eine besonders geeignete Methode 1st jedoch ein Filmübertragungeverfahren, bei dem ein Polyurethanfilm auf der Oberfläche eines Materials gebildet wird, von dem der Polyurethanfilm naoh dem Härten abgestreift werden kann. Das flexible Folienmaterial wird

" dann auf die Oberfläche des Polyurethanfilmes gelegt, wenn der Film ausreichend gehärtet ist, um klebrig zu sein, jedoch bevor er völlig gehärtet 1st. Die Härtung des Polyurethane wird dann vervollständigt, und da· überzogen· flexible Folienmaterlal wird von der Trennoberfläohe durch Abstreifen entfernt. Sin solches Filmttbertragungsverfahren ist in der britischen Patentschrift 1 037 632 beschrieben. Der Polyurethanfilm kann direkt aus einem polymeren Poly öl naoh einem

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Ein-Schritt-Yerfahren hergestellt werden, wird jedoch, vorsage· weise nach einer Präpolymerisatmethode hergestellt, bei der ein Präpolyxaerieat (gebildet durch Umsetsung eines polymeren Diols mit einem Überschuß eines Diisocyanate) und ein Yernetzunge- und/oder Kettenverlängerungsmittel sur Bildung des Filmes umgesetzt werden.

Das Material, auf dem der Polyurethanfilm gebildet wird, kann jedes Kunststoff material, Papier, Glas oder poliertes Metall sein, wovon der gehärtete Film durch Abtreifen entfernt werden kann. Beispiele geeigneter Kunststoffmaterialien sind Polyäthylen, Polypropylen, Polyäthylenterephthalat oder Polytetrafluorethylen. Das Material kann In For® eine© dünnen Filme als Auskleidung v@2?w@ai,@fe we^€@a. @©g©b©a®ssiall@ kann das Material eine geprägte Oberfläche tie®itS^n₉ g@ SaS &m£ dem überzogenen flexiblen Folienmaterial eine g©w@aso&ta geprägte Oberfläche erhalten wird.

Die flexiblen Folienmaterialien der vorliegenden Erfindung sind gewöhnlich gegenüber Wasserdampf durchlässig, Jedooh vorzugsweise gegenüber flüssigem Wasser undurühlässlg» und sie besitsen eine Oberfläche, die aus einer porösen Faserstruktur besteht ähnlich der Oberfläche von natürlichem Leder, Die Materialien können mit üblichen Lederoberfläche!!-

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behandlungsiiitteln oberbefläonenbehondelt (appretiert) werden» und sie können gegebenenfalls geprtfgt werden, um die Oherflächenoharakterisltlca su verbessern· Die Prägung kann'während oder anschlleBend an die Oberfläohenbehandlangsrerfahren durchgeführt werden. Auch nach dem Prägen können die Materialien ein hohes Aasmaß an Durchlässigkeit für Wasserdampf beibehalten, beispielsweise ein Ausmafi von 1 bis 6 mg/cm pro Stunde. Das Material kann verwendet werden, um natürliches Leder für viele Zwecke su ersetsen und ist insbesondere geeignet sur Verwendung bei der Herstellung von Sohuhoberteilen, Sohuhattskleidungen, Polstermaterial, Kleidang und Handtaschen.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, worin alle Teile Gewichteteile sind.

Beispiel 1

Eine Folie aus netzförmiges Polyesterpolyurethanaohauai ait einer Dicke von 1 cm und einer durchschnitt liehen Porengrufie mit 160 bis 300/1 Durchmesser und einem Gewicht von 26,5 g/0,09 m² (1 sq.ft.) wird bei 180⁰C 5 Minuten in einer Plattenpresse auf eine Dicke von 0,457 mm (0,018 inch) susammengepreßt Der Schaum behält seine eusammengeprelte Struktur bei der entfernung aus der Presse bei.

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Sine andere folie des gleichen Schaume, ebenfalls alt einer Dicke von 1 ca,wird unter den gleichen Bedingungen feie «uf eine Dicke von 1,14 em (0,045 inch)

Ein grobgewebter Baumwollstoff (40 Haschen) mit einem gewicht ▼on 5,4 g/0,09 m² (1 sq..ft.) wird völlig gesättigt, indem er durch ein Bad gesogen wird» das einen latex eines Pfropfmischpolymerisats von Pol^ethyljnethaerylat ioA. a&tfeliahea Kautaob.uk enthält» wobei des? Is&tex einen §ea2isr§.f@gt stoff gehalt (trocken) von 30 fi aufweist. Der Stoff wird dann »wischen zwei Sohaberstasgen geleitet, um über@ch.3esig@n Ia.tez m entfernen, bo daß die Menge an troekenea lattts@lFik M dan Stoff 4 g/0,09 m (1 sq.ft.) au©@aoht»

Der 8usai&meiigepre8t@ Schani mit einer Bi©ke vom, 9,457 mn (0,018 Inch) wird auf eine @bane gl&tte Ob®rflä@h© gelegt» und darauf wird der iicprignierte Stoff gelegte Bas ieliaua mit der Dicke τοη 1,14 ma (0,04^ inch) wird ÜBWk amf den Stoff gelegt, und dia sich ergebend® Einheit w.iM ^mter l@iehte@ Bru3lc gehalten ₉ \ti$hXQ®a um: im&eM ta?eh Ssbitsen der Eiuh^it in einem Zoffeofenbat 1SO°0 g^t^delmat wird«

Sin Latex wird folgendermaßen hergestellt t

0,6 Seile eines latesc-Terdlokongsalttele· dme «Utes des

Handelftntaen 7IS0A32X E.M.15 ale I5^i«e wÄÖrige Diep»r»i

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▼on Polyacrylsäure erhältlich ist, werden mit 40 !Peilen Wasser verdünnt. Za dem sich ergebenden Latex wird (wäßriges) Ammoniak gegeben, bis der Latex einen pH von 11,0 aufweist. Dieser Latex wird mit 100 Seilen eines natürlichen Kautschuk» latex (Trockenfest stoff gehalt 60 i») gemischt, dann wird 2 Tage lang der Oremeblldung überlassen. Nach dieser Zeit hat eich am Boden des Latex ein klares Serum gebildet, und dieses Serum wird wieder in den let ex eingerührt. Sann werden die folgenden Bestandteile in 100 Seile des Latex eingemischt:

Bestandteile Seile

1. Wäßrige Lösung von KalLumoleat 5,0 2a Wäßrige Dispersion von Di-ß-naphthyl-p-

phenylendiamln 1,0

3. Wäßrige Dispersion you Zlnkmercaptobenzthiazol 2,0

4. Wäßrige Dispersion vonZlnkdiäthyldithiocarbamat 1,0

5. Wäßrige Dispersion von Schwefel 2,5

6. Wäßrige Dispersion von Zinkoxyd 2,5

7. 50^ige Emulsion von Silikonöl 3,0

8. logtage Lösung von latriumlsopropylxanthat 0,4

9. Wäßrige Lösung von Aomumlumchlorid 5,0

Bestandteil 1 ist eine Lösung von 15 g Kaliumoleat auf 100 g der Lösung, Bestandteil 2 enthält 40 g das feststoffe pro 100 g der Dispersion» die Bestandteil· 3 bie 6 enthalten

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50 g des feststoffe auf 100 g der Dispersion» «ad !©©-f&Mteil 9 enthält 20 g dee feststoffe auf 100 g d@r

Sin Teil dee ©ich ergebenden Latex wird in ©in® gegossan_v und die Schaumstoff-Sehaum-llnfeeit wigfl gegeben mit dem zusammengepreßten Schaum (Dicke O₉ 43? (0,018 inch)) zuoberst. Es wird beohaehet* d&@ desdurch den Schaum bis sur oberen Oberfläche dringt _t dieEi^Punkt erreicht ist, wird das gesättigt© Refuge aus der Sehale entfernt, überschüssiger L&t&K wird durch Abschaben von der unteren Oberfläche des Schaumes entfernt, und das euBasmengeset^tti Gef%e wird auf ©im@ ebene glatte Oberfläche im ®±m@m ■ B@m^£ of es g©tea@ä.t₉ ®a ü® d©s imprägnierenden Lateas eis bewiiisQsi* Bqw Siates tiisi- ia bei einer Temperatur von 100⁰O 20 Misuti© Mag g®MEt©t_s das feuchte Produkt in Heißluft getrockent wircL

Wenn das Produkt' trocken ist» wird die Unterseite des sue&amengesetzten Gefügee (das heißt die Oberfläche des Schaums nit der Sicke von 1,14 mm (0,045 inoh)) leicht geschwabbelt, um restlichen Kautschuk von der Oberfläche au entfernen»

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Aus folgenden Bestandteilen wird eine pigmentierte Masse hergestellt:

TtUe Polyacrylatlatex (Primal A055) 2

Wäßrige Pigmentdispereion (Priaal-Sohware) 2 Wasser 1

Ein Sprühübereug dieser Nasse wird auf die obere Oberfläche des Busanmengeseteten QefUges (das heißt auf die Oberfläche des zusammengepreßten Schaume mit der Dicke von 0,457 n» (0,018 inch)) aufgebracht. Das übersogene Material wird dann zwischen glatten Pressplatten 30 Sekunden bei einer Temperatur von 120 C und bei einem Druck von 2,81 kg/cm (40 lbs/sq.ln·) erhitzt.

Das Busammengesetste Material hat eine Dicke von 1,8 ma und eine matte Oberfläche. Das Material hat lederähnliohes Aussehen und lederähnliche Handhabungeeigenschaften, und sein Ausmaß an Wasserdampfdurchlässigkeit beträgt 1,5 mg/om pro Stunde.

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Beispiel 2

Sine Folie aus netzförmigen Polyeeterpolyurethanachaum m&t einer Dicke von 1 om wird 5 Minuten bei 180°0 swieohen Pressplatten auf eine Dicke τοη 0,381 mm (0,015 inen) susaaienge* preßt. Ein Teil des in Beispiel 1 beschriebenen Imprägaierlatex wird in eine Schale gegossen, und der susammengepreSte Schaum wird mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Latex ge« sättigt. Der Latex wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, geliert, gehärtet und getrocknet, wobei das Trocknen in eines' Luftofen bei 10O⁰C durchgeführt wird.

Ein gewebter Stoff aus Reyon (180, 100 denier-Ctarne) mit einem Gewicht τοη 7 g/0,09 η (1 sq.ft.) wird mit einem Latex eines Pfropfmischpolymerisate aus natürlichem Kautsohuk und Polymethylmethacrylat (Pest et off gehalt 50 f>) gesättigt. Die Sättigung des Latex wird nach der im Beispiel 1 beschriebenen Durchdringungemethode durchgeführt und ergibt einen Stoff, der 5g/O,O9 a (1 sq.ft.) trockenen Kautsohuk enthält. Der gesättigte Stoff wird noch in nasses Zustand auf die wlit vorstehend bergesteilte,imprägnierte susammengeprefit« Sohaumsohioht gelegt. Die. Vereinigung wird in einem Luftofen bei 100⁰C getrocknet. .

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Dann wird folgendermaßen ein Synthesefaserfils hergestellt* Eine Bahn von kontinuierlichen lylonfäden «it 840 denier wird Ober eine erhitzte Platte und dann über ein gekühltes Schneidmesser oit eine« geeigneten Veigungswinksel rom 28° 8ur Kräuselung der fäden geleitet. Sine ^tt***¹ der gekräuselten Bahnen» die noch unter Spannung gehalten werden» werden aufeinander gelegt» und die vereinigten Bahnen werden entspannen gelassen (das heißt» von der Spannung befreit)» so dafi die Fäden kräuseln gelassen werden. Während des Bntspannene werden, die Fäden bei etwa 100⁰C erhitst. Ein niohtgewebter Stapolfaserstoff wird hergestellt» der aus Polypropylen-Stapelfasern mit 3 denier besteht·

Sie Nylonbahn wird auf die Stapelfaserbahn gelegt» und die Einheit wird viermal durch eine Badelstotaaeohine geschickt» die eingestellt ist, 800 Vadeletöfie pro 6»45 or (1 sq.in.) ausaufUhren, so daß die Einheit insgesamt 3200 ladeistUBe auf 6»45 cm (1 sq.in.) erhält. Die Eindringtiefe der mit Widerhaken versehenen Nadeln beträgt 1,59 ssi (1/16 inoh). Die genadelte Einheit wird dann mit einem kompoundlerten Butadien/Aorylnitril-Misohpolymerisatlatex imprägniert» und die imprägnierte Einheit wird zur Koagulierung des Latex bei 65⁰C erhitst. Die Einheit wird dann gewaschen» gemangelt und in einem Luftsirkulationsofen bei einer Temperatur Ton 50⁰O

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getrocknet. Die trockene Einheit, die 60 g/0,09 a (1 sq.ft.) wiegt, wird In einer Presse auf eine Dicke von 1,8 ns suasxa gepreßt.

Die Oberfläche der aus den Polypropylenfaeexn gebildeten Pilzschicht und die Oberfläche des gewebten Stoff β-wurden getrennt von der zusammengepreßten Schaumschioht jeweils mit einem dünnen SprUhüberBug eines Kontaktklebemittels aus entproteinislertem· natürlichem Kautschuklatex (DS 320 erhältlich von Bunlop Chemical Products Divn) versehen, so daß auf jede Oberfläche 1 g/0,09 m² (1 sq.ft.) Klebstoff aufgetragen wurde. Die zwei überzogenen Schichten wurden zusammengelegt, und die 0fe©r-flache des aus de® preßten Schaum {Dicke 0,381 mm (0,015 inch))

Einheit wurde mit 2 g/0,09 m² (1 sq.ft.) der im Beispiel 1 beschriebenen pigmentierten Zusammensetzung sprilhtibersogen. Die Einheit wurde dann 20 Sekunden bei 120⁰C und einem' Druck von 2,81 kg/cm (40 lbs ./sq. in.) «wischen Platten gepreßt. ,

Das sich ergebende^atc.iial hatte ein lederähnliche β Aussehen. Ea war 2 mm dick und hatte ein Vasserdampfdurohlässigkeitsmafi von 1,0 mg/cm pro Stunde. Das Material wurde auf einer S.A.T.R.A« Dampfbiegemaschine untersucht, wo es einer Million Biegungen

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unterworfen wurde. Ee wurde kein Brechen der Oberfläche der Materialsehichtung beobachtet.

Beispiel 3 .

Sine 30,48 χ 30,48 cm (12 χ 12 inch) rolle τοη netmföraig·· Polyätherpolyurethansohat» alt einer Sicke τοη 0,69 ο« (0,27 inch) und mit einer durchschnittlichen PorengrOfie τοη 150 bis 300 μ Durchmesser und alt einer Dichte τοη 0,816 kg/0,09 m² (1,8 lbe./eu.ft.) wurde bei 240⁰O «wischen Haltewaleen auf 0,030 ce (0,012 lnoh)sueaaBengepreet; der Schaum behielt seine aueaeaengepreßte Struktur bei Entfernung aus den Haltewalsen bei.

0,09 m (1 sq.ft.) eines gewebten Stoffe mit folgender Beschreibung

Material: Heller kontinuierlicher Viskose~Reyon Gara-denier (Kette und Schuß): 100 (.40 Jaden) Enden pro ca (Kette und Schuß): 33 Wendungen pro m (Kette und SohuB)t 700 S aewicht (g/m²): 75

wird mit einem Latex gesättigt, der gemäß der folgenden formulierung hergestellt und 2*
wendung gereift worden ist:

mulierung hergestellt und 24 Stunden bei 20⁰G Tor der Ver-

009836/1988

geile

Plioliti2108 (40 Ϊ Gesamtfeststoffe) 500

Reeorcin 11

Wäßrige Poraaldehydlösung (37 1» Gew./F) ■ 16_y2 Wäßriges latriuahydroacjd (10 # Gesamtfeststoffe) 14 Wasser 1Θ6_$ δ

PIiolite 2108 ist ein Butadien/Styrol-Kliiehpoljmerieatt das etwa 25 £ Styroleinheiten enthält»

Sie Sättigung wird nach der ist Beispiel 1 beschriebenen durchgeführt, wobei sich 5 g/0$09 as (1 sq.ft.} stoffe in dem öewebe ergeben. Das Gewebe wird, während es noch feucht ist, auf die sueamnengeprefite Schaameehieht gelegt, das susaamengesetste Produkt wird während 2 Minuten bei 140⁰C getrocknet» während es mit einen Druck von 0,35 kg/ea (5 lbs./eq.in.) gegen eine rotierende Trommel mit einem Kautschukband gedrückt wird.

Sine Lösung eines Folyurethan-Frttpolyaerisatst das sieh Ton Xetramethylenätherglykol und Solylendiisooyanat ableitet unter dem Handelsnamen AJ)IPREHE L167 erhältlich ist;, wird gemäß folgender SOrmulierung hergestellt:

Adiprene LI6? Oeres Parbechwar* (BBtQ ■ 2j1) ■

Toluol

BAD ORIGINAL

00983S/1968

Eine Lösung von Methylen~his-anilin wird gemäß folgender Formulierung hergestellt:

Teile

Methylen-bis-anilln 400 Celluloseaceto-butyrat 15 Methyläthylketon 1585

Ein kontinuierlicher trockener PlIm aus Polyesterkautschuk mit einer Sicke von 25Λ fa (0,001 inen) wird aas einer Zweietromsprühplstole auf einen 0,127 mm (0,005 inch) Po. propylenfilm gesprüht, dessen Oberfläche vorher geprägt worden 1st, um sie mit einer mattierten Struktur su versehen.

Sie Sti5ehiometrie des Systems wird so eingestellt, daß 100 g pro Hinute der AdiprenelSsung aus einem Strom der Spritspistole und 20 g pro Minute der Aminlöaung aus de» anderen Strom der Spritzpistole augeführt werden. Das Lösungsmittel wird 3 Minuten hei Umgebungstemperatur oder,bis der Ulm eich in einem geeignet klebrigen Zustand befindet, verdampft. Die Seite des vorher hergestellten Laminat· «it den lueateengepreSten Schaum wird unter Druok aufgebracht ,und der Polyurethanfilm wird dann noch in Eontakt mit der geprägten Polypropylenauskleldung eine Stunde bei 10Q⁰O vollständig gehärtet.

BAD ORIGINAL

009836/1968

Die Polypropylenauskleidung wird dann abgestreift , and der hergestellte Lederersatz hat eine matte Oberfläche« die eine genaue Kopie der strukturierten Polypropylenoberflftehe darstellt» auf der sie hergestellt worden ist. Dae Produkt hat eine Wasserdampf durchlässigkeit 70η 1,0 mg/cm pro Stunde und hat sehr gute Trittfestigkeitφ

Beispiel 4

Eine Folie aus PolyfttherpolyttrethansohauB.der gleichen Art,wie im Beispiel 3 beschrieben wurde» wird unter ähnlichen Bedingungen wie In Beispiel 3 beschrieben «us·—engepreflt.

Ein Synthetischer Faaerflls wird dann gem&fi den in Beispiel 2 beschriebenen Terfahren hergestellt, alt der AuBnShBe₉ daß er in diesem Fall nicht mit Blndeiilttel imprägniert wird·

Die. Polyuretbanoberflaols® der Vllssohicht und eine Oberfläche des susaMBengepreSt©n Schaums werden jeweils beide mit einer dünnen Besprühung 70η Kontaktklebemittei aus entprotoinislertem natürlichem Kautschuklatex, erhältlich voa. Bunlop Chemical Products DiTn (DS 320) versehen, so daß 1 g/0,09 m (1 sq.ft.) Je&e Oberfläche aufgetragen werden. Die swei Überzogenen ^sn werden susammengebracht und unter leichtem Druck 5 Hinuten 7erbunden·

BAD ORIOIHAL

009836/1383

Aus den folgenden Bestandteilen wird eine LatexsusamueneetBUng

hergestellt:

Teile

Natürlicher Kautschuklatex (Gesaatfestetoff· 60 Ji) 167 Wäßrige Schwefeldispersion (Geeaotfestetoffe 50 JG) 2

Wäßrige Ziiikdibutyldithiocarbamat-Diepereion

(öesamtfeststoffe 50 $) 1

Wäßrige Agerite-Weiß-Dispersion (Gesaatfeststoffe 50 £) 2 Wäßrige Dispersion von Primal-Dunkelbraun-Pigaent

(aesaatfeststoffe 32 ^) 15

. Wäßrige ZnO-Dispersion (öeeamtfeetstoffe 50 ^) 6 20^ige ammoniakalisohe Amnon I »mehl orldlCsung tob pH 10 ?

15/^ige wäßrige Lösung von Eallunoleat (aesaatfest-

stoffe 15 t) 6,7

Wasser 77,3

Das zusammengesetete Laminat wird mit 250 g der vorstehenden Latexformull er ang durch Verteilung auf der Oberfläche in einer flachen, alt 1,7 mm-Abstandehai tern versehenen Presse imprägniert und bis sur gleichmäßigen Sättigung ausgefüllt. Die Fresse wird mit einer Metallplatte bedeokt und bei Raumtemperatur «wischen Pressglätten gepreßt, um den Austritt des überschüssigen Latex bu bewirken, und die !Temperatur wird dann auf 120⁰C gesteigert, und es wird.wahrend 5 Minuten bei dieser !Temperatur gehalten, um den Latex su gelieren. Das imprägnierte

BAD ORfGiNAL

009836/1968

Laminat wird dann aus der Sohale entfernt und während 3® Minuten dampf gehärtet. Am Ende dieser Seit wird die gehärtet« Felle in Wasser gewaschen und in einem luftofen während einer Stunde bei 100⁰C getrocknet. Beide Oberflächen der imprägnierten Folie werden zusammen geschwabbelt, um Überschüssigen Kautschuk su entfernen.

Die Oberfläche, die die netsförmige Sohaumstruktur des Materials enthält, erhält durch Sprühen ein finish mit der im Beispiel . beschriebenen Sprühmasse.

Bas Produkt ist im Aussehen lederähnlioh und hat eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 0_t5mg/om pro Stunde.

Beispiel 5 Eine folie aus netsförmigem susammengepreStem Polyätherpoly-

urethanschaum wird, wie in Beispiel 3 beschrieben» hergestellt.

Eine folie τοη ähnlichem Poljätherpolyurethan8Chaua_t jedoch nicht netsförmig, wird unter ähnlichen Bedingungen auf 0,061 cm (0,024 inch) eusammengepreßt.

Eine Oberfläche jeder Sohaumschioht wird 8it Soiltaktlu>ebealttel »us natürlichem Kautschuklatex besprüht, und die

BAD OBIGlNAL

009836/1968

werden aneinandergefügt und» wie in Beispiel 4 beschrieben, während 5 Minuten unter leichtem Druck gehalten.

Sie Einheit wird mit der im Beispiel 1 beschriebenen Latexmaese mit dem netzförmigen Schaum suoberst behandelt·

Das imprägnierte Material erhält» wie im Beispiel 3 beschrieben, ein Finish mit einer PolyacrylatnaeeaDaa 1,0 mm dick« Material besitzt ein lederähnliohes Aussehen und ein« !Durchlässigkeit von 0,6 mg/cm pro Stunde·

Beispiel 6 "

Die in Beispiel 3 beschriebene netsförmige Sehaiaa/Stoff<Kombination wird mit der in Beispiel t btsohriebenen Latexmischung und gemäß dem dort beschriebenen Verfahren Imprägniert·

Bas sueammengesetste Produkt wird, wie in Beispiel 1 besohx&cben, mit einer Polyacrylatmasce spriSiUbersogen.

Baa 0,058 cm (0,023 inch) dicke Produkt besltst einen gefälligen Griff, weist das led er ähnliche Auesehen eines Polat«rmat*ri*le auf und besitst eine Wasserdampfdorohläesigkelt τοη 1,5 oig/oe pro Stunde.

BAD ORiGiNAt

003836/19*1

Beispiel 7

Eine nichtgewebte Bahn wird aas gekräuselten kontinuierlichen Nylonfäden 66 mit 6 denier hergestellt» indes die rerlängerten gekräuselten fäden in die form sweier Bannen von Kettfäden gebracht und vereinigt und die Kettenfädenbaltnen kontinuierlich mittels einer Haschine entspannt werden« so daß sich die gekräuselten Fäden in drei Dimensionen Termisohen. Die entspannte Bahn wiegt 18 g/0,09 m² (1 sq.ft.)· Sie wird auf eine Sohloht Ton kardierten 3-denier-Folypropylenstapelfaeertt mit einem Gewicht von 6 g/0,09 α (1 sq.ft.) aufgeschichtet, indem sie durch eine NadelstoSmaschine geleitet wird und 400 StOSe pro 6,45 cm² (1 sq.in.) bei einer Eindringung Ton 3,175 mm (1/8 inch) aufnimmt. Die Bahn wird Hylonseite gegen Vylonseite doppelt genommen, wobei sich ein Polypropylen/Nylon/Polypropylen-"Sandwich" bildet. Die susammengesetste Bahn wird durch eine Nadelstoßmaschine geleitet und nimmt 2000 Stöße pro 6,45 cm (1 sq.in.) von beiden Seiten auf. Das Nadeln wird bei einer Eindringung von 9,5 mm (3/8 inoh) unter Verwendung von 1,04 mm-(41 gauge) Nadeln durchgeführt.

Die Oberflächen der jeusammengesetsten Bahn werden mit insgesamt 6 g/0,09 m (1 sq.ft.) Wasser besprüht und in einer geformten Presse bei 150⁰C während 30 Sekunden auf 2,5 am susammengepreet. l±v> susammengepreBte Bahn wild in swei folien mit 1,25 mm Dicke

BAD ORlGiMAL

003836/1968

durch eine Lederspaltmaschine , die mit einem Bandmesser ausgerüstet ist, gespalten·

Eine Folie aus netzförmigem Polyätherpolyurethanschaum mit einer Dicke von 1 cm, die Poren mit einem Durchmesser ron 160 bis 300/1 besitst und 16 g/0,09 m² (1 sq.ft.) wiegt, wird auf eine Sicke von 0,406 mm (0,016 inch) suemmmengepreßt, indem sie mit einer Geschwindigkeit von 0,305 ■ (1 ft.) pro Minute durch außen erhitzte Haltewaisen bei 230⁰O geleitet wird.

0,09 m (1 sq.ft.) des gewebten Stoffes mit der folgenden Beschreibung:

Material: Heller kontinuierlicher Tiskose-Reyon Gam-denier (Kette und Schuß): 100 (40 fäden)

Enden pro cm (Kette und Schuß): 33 Wendungen pro m (Kette und Schuß): 700 S Gewicht (g/m²): 75

wird mit einem Latex gesättigt, der gemäß folgender Pormulierung hergestellt und 24 Stunden bei 20⁰O ror der Verwendung gereift

^wlrdi feile

P Pliolite2108 (40 $ Gesamtfeststoffe) 500 Resorcin 11

Wäßriger formaldehyd (37 Gew.A) 16,2

Wasser 186,8

3Λ0 ORSGiNAL

00933Ü/1IM

Pliolite 2108 ist ein Butadien/Styrol~Misehpolymerie&-&₉ das etwa 25 ί> Styroleiriheiten enthält.

Bie Sättigung des Gewebes wird bewirkt, indem es dorcL ein Bad des Latex und dann durch awei Schaberstäbe stur Entfernung des überschüssigen Latex gesogen wird, so daß die Meage an Trockenbeetstoffen im Gewebe 5 g/ 0,09 m² (1 sq.ft.) ausmacht» Bas Gewebe wird, während es noch feueht let, auf die susanser gepreBte Sehaumschloht gelegt, und die Polypropylenoberflfteh® der Grundbahn wird in Xontakt alt der rom Schaum entfernten Seite des Gewebes gebracht. Pas sttesBmengeaetste Produkt wird 2 Hinuten bei UO⁰C getrocknet, während es mit eines Brook ▼on 0,35 g/cm (5 lbs./sq.in.) gegen eine rotierende Trommel mit einem Serylenmaschenband gedrückt wird. Bas trockene ProdnJit hat ein Gewicht von 56 g/0,09 m² (1 sq.ft.).

Eine hitzeempfindllohe Tinyllatexmasse, wie nachstehend be- * schrieben, wird hergestellt. BIe Latices werden susammen vermischt, und das Polyozypropylendiol, da» Wasser und die Pigmentdispersion werden dann eingerührt, Die Satritämohlorldluaung wird dann langsam umter Rühren eugegeben.

Teile

Sutadlen/Acrylnitrlllatex (Gesamtfestetoffe 38 #)

(Breon 1512 Sl) 25

Yinyllatex (Gesamtfeststoffe 50 #) (Brθon 652) 75 Wäßriges Polyoxypropyleadiol, Trübungspunkt 35-4O°O

(25 $ Sew./Gew.) 8

Wasser 50

Wäßrige dunkelbraune Pigaentdispersion (32 # Gew./Gew.) 7,5 Wäßriges Natriumchlorid (10 # Gew./Gew.) 75

Sin Teil der Latexsusamtaexisetsung wird i ~ «ins flach· gegossen, und das ssusammengeeetste Sonaun/Gewebe/Biiim-Gefüge wird auf den Latex iait der susammengepreßten Schaumoberfläche zuoberst gebracht. Eo wird beobachtet, daß der Latex durch den ssuBamnisngepreßten Schaum sur oberen Oberfläche dringt, und wenn dies erreicht let» wird das gesättigte susammengesetzte Gefüge aus der Schale entfernt. Überschüssiger Latex wird durch Abschaben der Unterseite der Bahn entfernt, und das eusammengesetete Gefüge wird 3 Minuten in einen Dampf of en gebracht, um di® Gelierung des imprägnierenden Latex su bewirken* Bas feuchte Produkt wird mit Wasser ausgelaugt mvün Heißluft getrocknet. Das Gewicht dee S7rockenprodukte beträgt 101 g/0,09 m (1 sq.ft.).

0Q983S/1SI8 «ad orkhnai

Wenn das Produkt trocken 1st» werden die Bahnoberfläche des zusammengesetzten Clefüges und die Schaumoberflache leicht geschwabbelt, um restliches Polymerisat su entfernen.

wird eine pigmentierte Kasse aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

PolyacrylatlatexiPriaal AC55*) 2

Primal-Schware* (13#ige wäßrige Plgeentdlspersion) 2 Wasser 1

* Produkte der Xennig Chemicals Malted

Drei Sprühtfberstlge dieser Masse werden auf die obere Oberfläche des zusammengesetBten Sefüges, das heißt die Oberfläche des zusammengepreßten Schaumes aufgebracht.

Das überzogene Material wird dann 2 Minuten bei einer Temperatur ( ▼on 140°C bei geringem Druck swieohen swel glatte Pressplatten gebracht· .

Das zusammengesetzte Material ist 1,6 mm dick. Das Material hat lederähnliches Aussehen und lederÄhnlioh· Handhabungeeigensshaft@n_v und seine Waseerdampfdurohllselgkeltsmenge beträgt 1,0 mg/cm pro Stunde.

009836/1918

Beispiel 8

Eine Folie aue netzförmigem Polyätherpolyurethanschaum ait einer Sicke von 1 cm und einer durchschnittlichen Porensahl von 50 Poren pro 2,54 cm (1 inch) und einem Gewicht von 16 g/0,09 m (1 sq.ft.) wird auf 0,406 mm (0,016 inch) susammengepreSt, indem sie bei 230⁰C duroh Haltewalsen geleitet wird.

Eine nichtgewebte Bahn wird wie in Beispiel 7 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das susammengesetste Qefüge hei der Kadelung insgesamt 800 Stöße pro 6,45 ca (1 sq.in.) ron jeder Seite aufnimmt, wobei sich eine GesamtstoBdiohte von 1600 Stößen pro 6,45 om (1 eq.in.) ergibt. Das Hadeln wird bei einer Eindringling von 9,5 mm (3/8 inch) mit 1,04 am-(41 gauge) !fädeln durchgeführt.

Aus den folgenden Bestandteilen wird eine latexittsaamensetsung

hergestellt:

Teile

Natürlicher Kautschuklatex (Gesamt feet stoff β 60 Jt) 167 Wäßrige Sohwefeldispersion (Oesaatfeststoffe 50 JC) 2

Wäßrige Zinkdibutyldithiooarbamat-Diepereion

(Oesaatfeststoffe 50 i) 1

Wäßrige Agerite-Weiß-Dispersion (Gesaatfeststoff· 50 jC) 2

009836/1181 bad

Teile

Wäßrige Dispersion von Primal-Dunkelbraun-Pigment

(Gesamt feat et of.fe 32 i) 15

Wäßrige Zinkoxyddispersion (Gesamt feet stoff® 50 j6) 6

20 ^ige ammoniakalieohe Ammoniumohloridlusung

(pH * 10) 6,7

Wasser . 77#3

Sie Bahn wird mit dem obiges Latex imprägniert, indem der Latex über die Oberfläche der Baton verteilt und swisohen Baltewaleen geleitet wird, am überschüssigen Latex auesuquetsohen. JDer Latex wird in der Bahn durch Durehleiten durch @inen dampf of en geliert. Das Material wird bei 70°0 getrocknet. Sie Oeeamtaufnahme an trockenem Kautschuk beträgt 6 g/0 _e 09 xbT (1 sq.ft.). .

Sie Bahn wird dann susaamengepreSt und in swel folien mit einer Sicke von 1,25 mm gespalten, wie in Seieiel 7 beschrieben. Diene Bahn wird auf den sue&mmengepreBten Schau» unter Verwendung des Reyongewebe« naoh dem Verfahren von Beispiel 7 aufge9@hlohtet. Ser Schichtetoff wird dann mit der in Beispiel 7 angegebenen wKrmsempfindllohen Tinjllatex-Zoeaimaensetiung JüBpsBeniesu· -Der Latex wird durch Trischdampf geliert, und urne Produkt hti* ein Gewicht von 32,4 g/0,09 m² (1

BAD OBiGVNAL

00Θ&36/1ΙΙ8

Es wird ein Finish aufgebracht wie in Beispiel 7» Das Material ist 1*6 mm dick, hat lederähnllches Aussehen und fühlt sich lederähnlich an und hat ein Waseerdampfdurchlässigkeltsauemae von 1,2 sag/cm pro Stunde·

Beispiel 9

Eine Folie aus zusammengepreßtem netefSrmigem Polyätherpolyurethanaqhaum wird, wie in Beispiel 7 beschrieben, hergep lit» Eine andernFolie wird nach demselben Verfahren hergestellt, jedoch auf eine Dicke von 1,14 an (0,045 inoh) susammengepreßt.

Der Busammengepreßte Schaue mit einer Dicke von 0,406 mm (0,016 inch) wird auf eine flache glätte Oberfläche gelegt, und darauf wird das mit Siebstoff gesättigte Reyongewebe des Beispiels 7 aufgelegt. Der Schaum mit einer Dicke von 1,14 mm (0,043 inch) wird auf das Gewebe aufgelegt, und die sich ergebende Einheit wird während 2 Minuten bei 140⁰C getrocknet, während sie mit einem Druck von 0,35 kg/om (5 lbe./et-ia·) gegen eine rotierende Trommel alt einem Terylenmaeoheuiband gedrückt wird.

Ein Seil des in Beispiel 7 beschriebenen, in der Hitse gelierbar en Latex wird in eine fl&oae Soh&le gegossen, und die Schaum/ £}ewebe/Sohe,u*E-Elnheit wird mit de« 0,406 mm (0,016 inch) dicken,

BAD OFMOiNAL

BUsammengepreSten Schaum auoberat eingeführt. 33s wird beobachtet, daß der latex durch, die Einheit an die obere Oberfläche dringt. Wenn dies erreicht ist, wird die gesättigte, susammengesetete Einheit aus der Schale entfernt, übersohüssiger Latex wird von der Unterseite entfernt, und der verbleibende Latex geliert. Das Produkt wird dann gewaschen, getrocknet und»wie in Beispiel 7 beschrieben, mit einem Pinien versehen.

Das Material hat ein eehr lederähnliches Aaseehen und Anfuhlungs-

vermögen.

Beispiel 10

Eine Folie aus Eusammengepreßtem netzförmigem Polyeaterpolyurethansohaum wird, wie in Beispiel 2 beschrieben, hergestellt. Die Folie wiegt 18 g/0,09 m (1 aq.ft.) und hat eine Dicke von 0,406 mm (0,016 inch).

Ein Klebstoffmaterial wird in Fora eines gesponnenen Ylieses eines homogenen schmelzbaren Stoffes, das unter dem Handelenamen BOHjDISä H von der Bondina Ltd. verkauft wird, mit einem Gewicht von 3*6 g/0,09 m (1 eq.ft.) bei einer Dicke von 0,254- mm (0,010 inch) auf den in Beispiel ? beschriebenen g«w«b- <, ten Reyonstoff gelegt· Die Folie aus susammengepreBtem Sohaua wird auf die Klebstoff schicht gelegt, und di· Kombination wird

009836/19BS

in einer Presse unter einem Druck von 4 t/0,09 m (1 sq.it.) bei 140°C eine Minute Leng erhitzt. Die Presse wird gekühlt, und der Schichtstoff wird entfernt.

0,09 m² 11 sa.ft.) des Schicht st of fs werden nach der Methode und mit Sem Latex von Beispiel 1 imprägniert. Bas sich¹ ergebende

2 Produkt hat eine Wasserdampf durchlässigkeit von 2»0ag/cu pro Stunde und hat das Aussehen und fühlt sich so an wie ein typisches Schuhauskleidtm&smaterial.

Eine 3¹OlIe aus ßUfiammeif^©preßtem netzförmigem Polyesterpolyurethanßchaura wird hergestellt wie im Beispiel 2 beschrieben. Die lolie wiegt 18 g/0_P09 m (1 sq..ft.) und hat eine Dicke von 0,406 mm (0,0^6 inch).

23s wird ein Klebstoff in Form diskontinuierlicher Flecken auf

eine Oberfläche der Schaumfolie aufgebracht. Der Klebstoff ist ein carboxylierter Styrol/Butadienlatex mit 53 i> Peststoffgehalt und einer Viskosität von 1000 Centipoise. Der Klebstoff wird in Form von hexagonal angeordneten Flecken mit 1,59 mm (1/16 inch) Durchmesser aufgebracht, deren Zentren 3,18 an (1/8 inch) voneinander enhfer&t sind. Die Flecken stehen mit einer durchschnittlichen Höhe von 0,795 mm (1/32 inoh) über die Oberfläche des Schaumes heraus.

0 9^36/1968 bad

1613222

Eine Folie des in Beispiel 7 beschriebenen gewebten Re^onatoffs wird gegen die Klebstoff saite des Schaumes gelegt. Ses? S^hloht·» stoff wird mittels eines Haschenstoff gurteis mit leichtes Druck gegen eine erhitzte Metalltrommel gedruckt und 10 Minuten auf 140⁰C erhitzt, um den Siebstoff su trocknen und au härten.

0,09 m² (1 sq.ft.) des Schichtstoffs werden alt d©r Latexformulierung von Beispiel 7 nach dem im Beispiel ? angegebenen Verfahren imprägniert.

Bas sich ergebende durchlässige Produkt 1st ein <$@f%8₉ das für die Anwendung als Schuhauskleidungsmaterial geeignet ist·

Beispiel 12

Sine folie aus susammengepreStea netsförmlgem Polyeeterpolyurethanschaum wird nach dem Terfehren τοη Beispiel 2 hergestellt. Sie Foliendicke beträgt 0,406 ra (0,016 inch). Sine andere Schaumfolie) wird hergestellt, indem ein® nloht~eusamitengepr*0te Folie des gleichen Polyesterpolyurethansohaums auf eine Moke ▼on 2 mm gespalten wird.

Es wird eine Reihe vwx Gasdüsen vereinigt sind In Stelling gebracht, -us bei feiner @&dr&felb dafon
eine gieitcL^^ics ^hltsiisg «'3. liefern« so eisägeet©llt»

BAD OFM€lNAL

punktea des Schaums bei der Stellung dieser Oberfläche liegt. Eine Oberfläche von Jedem Schaum wird dann, über die Flamen mit einer Geschwindigkeit geleitet« die ausreioht, «in geringeres Auemaß an "Abbrennen" des Polyurethanschaums su erreichen· Die zwei klebrigen Oberflächen werden dann wiftnwengebracht and mehrere Tage unter leichten Druck gehalten, ue die Bindung maximale Stärke entwickeln iu lassen.

Es wird eine Latexmischung gemäß der forsulierung von B*i#; Λ hergestellt. Die Mischung wird in eine aorieontale Sehale gegossen, und der Sohaumsohiehtstoff wird auf den Latex gebracht, mit dem susammengepreßten Schaum saoberst» Ss wird beobachtet, daß der Latex gleichmäßig su der oberen Oberfläche durchdringt. An diesem Punkt wird die Probe ans der Sehale entfernt und unmittelbar 3 Hinuten in einen offenen Bawpfofen gehängt. Das Produkt wird dann entfernt und getrocknet» Die aichtiusaamengepreßte Sehaumoberfläohe wird ear Satfexnaag τοη ubersehiiesigem latex etwas geschwabbelt·

Auf die Busammengepreßte Sohauaoberflleli· wird» wie im Beispiel 7 beschrieben, ein Polyaorylat-lfiniab. auf gebracht. Da« Produkt wiegt 70 g/0₉09 α² (1 s^.ft.) »ad fühlt sich angeneha und geschmeidig wie Leder an.

BAD ORIGINAL Beispiel 15

Eine Hatiirkautschukschaum-bildende Mischung wurde gemäß folgender Formulierung hergestellt:

Natürlicher Kautschuklatex (60 jC trockene Feststoffe) 167 Wäßrige Schwefeldispersion (50 1> trockene Feststoffe) 5,2 Wäßriges Kaliumoleat (15 f trockene Feststoffe) 6,7 Wäßriges Agerite-Weiß (50 $ trockene Feststoffe) 0,7 Wäßriges Mercaptobenzthiasol (50 1> trockene Feststoffe) 0,8

Wäßriges ZinkdiäthylditMoearhamat (50 ί trockene Feststoffe) 1,6

Sie obige Mischung wird koapoundiert uni 16 Stunden bei 25°C stehen gelassen·

Sann werden Tor imm Schäumen folgende Bestandteile sugegebent

Wäßriges Zlnkosyd (50 < trockene Feststoffe) 6,0 Yulcafor SFB " . . 0,5

Wäßriges latrlUBJsiliCdfli&orld (50 i> trockene Feststoff0)3,0

Sie HlseSüung wird auf 0,203 cm (0_v0S0 iaoh) ausgestrichen, gelieren gelaeeen, durch Mangeln auf 9ia» Sicke von 0,406 mi (0,016 inch) gepreßt und 30 Minuten is DaepX bei 100⁰O ge- >>ärt t Der getrocknete Schaue wiegt 18 g/0,09 a (1 so..ft·)·

BAD

009836/1188

Ein eynthetlecher Üfeeerfile wird hergestellt» vie in Beispiel mit der Ausnahme, daß die Polypropylenstapelfaeersohicht durch eine 3,81 cm (1 1/2 inch) hohe 3-denier Hylon-Kräueel-Stapelfaserschicht ersetst wird· Der Pile wird dann mit einen kornpoundierten Haturkauschuklatex imprägniert, wehrend 3 Minuten in einen Dampf of en geliert and in eines Luftofen getrocknet wird. Der imprägnierte Pils wird in einer Plattenpresse während P einer Hinute bei 14O°C auf eine Dicke von 2,5 «m susammengepreßt. Der susammengeprefite Ills wird in. swei Jolien mit 1,25 mm Dicke durch eine Lederspaltmaschine, die mit einem Bandmesser ausgerüstet ist, gespalten.

0,09 m (1 sq.ft.) eines gewebten Stoffe mit der folgenden Beschreibung:

Material: Kontinuierliche Hylonfäden Garn-denier (Kette und Schuß)ϊ 60 (20 fttdea) Wendungen pro 2,54 cm ("8 inch)ζ 7 1/2 Enden pro 2,54 cm (1 inch): 104 Schußfaden pro 2»54 cm (1 inch): 90

werden mit einem Latex gesättigt» der gemtj Beispiel 7 formuliert wurde.

BAD ORiGlNAL

009836/1968

Ein Schichtstoff aus natürlichem XAUtschuksohauB/Qewebe/ Imprägniertem zusammengepreßtem File wird, wie im Beispiel 7 ■beschrieben₉ hergestellt.

Wenn das Produkt trocken ist, wird die Filsoberfläch© wad die Schaumoberflache des zusammengesetzten Oefügea etwas geschwabbelt„

Die Finish-Behandlung des Materials mit einer AesylsprühsusaBnensetzung wurde wie im Beispiel 7 durchgeführt.

Beispiel 14 Sine Synthesekautschukschautt-bildende Mischung wird gemäß

folgender Beschreibung hergestellt:

(Eelle

Styrol/Butadlen-Kautechuiliitex {68 $ trockene fest- <

stoff·) 148 Wäßriger Schwefel (50 $ trockene Feststoffe) 4,0

Väßriges Kaliumoleat (15 # troekane Feststoffe) 1,3 Wäßriges Wizigstay S (50 ^ trockene Feststoffe) 4,0 Wäßriges MercaptobenEthiaBol (50 f> trockene Feststoffe) 0_e3

Wäßriges Zinkdiäthyldithiocarbaruat (50 ^ trookeae fest-

, stoffe) t_e6 Wäßriges Annoniak (Dichte Q₉BB g/om*⁷) 0.4

BAD

009838/1S8S

!Die vorstehende Mischung wird kompotm&iert , und vor dem
Schäumen werden folgende Bestandteile »tagegeben:

Teile

Wäßriges Zinkozyd (50 $ trockene Feststoffe) 6,0 Tulcafor E3?E 1_f0 Wäßriges Hatriumsilicofluorid (50 1° trockene Feststoffe)8,Q

Der Styrol/Sutadien-Xatttaohuk enthält 25 0ew·-^ gebundener
Styrol.

Die Mischung wird auf 0,203 ob (0,080 inch) ausgestrichen,
gelieren gelaeeen, durch Mangeln auf eiae Dicke von 0« 406 bsi (0,016 inch) gepreßt und 30 Minuten is Daepf oei 10O⁰O
gehärtet. Der getrocknete Sehao» wiegt 18 g/0,09 «² (1 sq.ft.).

Es wurde ein Seh&um/uewebe/FilsscMoJiteieff wie in Beispiel 13 hergestellt, sit der Ausnahee, daft der vorstehend hergestellt· Synthesekautechukechaus anstelle von
verwendet wurde»

BAD

00S838/1SI8

Beispiel 15 Ein PYC-Flastisol wird folgendermaßen hergestellt ι Polyvinylchlorid (Geon 121 **) 100 Butylben2.TlphthaT.at 45 Dioctylphthalat 35 Isooctylepoxystearat . 5

Pcamade D ■ -' . ■ ^

*8eon 121 1st ein Homopolymerisat mit hohe» Molekulargewicht mit eines» K-Wert Ton 70 Me 74. Foeuftdo D ist ein Metallseifen^oharaungsnilfsetof£ und Stabilisator» der Ton der Vanderbilt Go. Ino. hergestellt wird·

Die Weichmacher wsxden. geaiaeat vaa& 60 $ ihres Seaaatgewiehts werden su den PYC-jaa^&i durah Rtih£«iL unter Bildosg einer steifen Faste gegeben* Die ?aete wird dwm doroh *in DreiwRl««n-Bahlwerk geleitet» und, di· übrigen 40 £ dee tfeMUKtg«wiehts der Weichmacher werden dann sagegäbea» vbbA. dae Qcuiae wird gestUirt bis stur völligen Eonogenität.

Das Plastisol uad Joaraad» D werden bei RaoHtesperfttar 15 Minuten in einem Robart-Nisoner mit der OeBOhwindigkeiteeinetellung Ir.2 geschlagen. Das eich ergebende geschäumte Flaetieol wird auf i.a Beispiel 1 beschriebenen Stoff auf gestrichen, geliert

BAD ORIGINAL

- 48 -

und bei 175⁰C 15 bis 20 Hinuten lang geschmolien, wobei sich eine Schaumechioht alt einer Picke Ton 2,79 na (0,11 inch) und einer Dichte von 0,26 g/ctr ergibt.

Schaum/Stoff-Laminat, das luftdurchlässig ist, wird zwischen Abetandeetreifen bei 140⁰C 10 bis 15 Minuten zusammengepreßt, wobei eich eine endgültige Sehauadicke ron 0,864 ram (0,034 inch) und eine Dichte ron 0,997 g/ea* ergibt.

Beispiel 16

Ein Polyäthyleneohaum mit einer Dicke von 4,826 aa (0,19 inch), der im wesentlichen geechloaeen-sellige Struktur und eine Dichte von 0,033 g/om⁵ aufweist, wird durch Dorehlelten durch eine liade !stoßmaschine genadelt, die mit 1,04 ■■•(41 gauge) Radeln ohne Widerhaken versehen ist, wobei 32 StSBe pro 6,45 ca (1 eq.ln.) aufgenoaaen werden· Der Schau· wird dann der letebildung unterworfen', indes er in eine Eacplo*ion*kaaaer gebracht wird» eo daß innerhalb der Kaaaer keine leerränae vorhanden waren, auegenosaen die innerhalb de· sellularen Material« selbst, dann wird die luft der Tn-er ia veeentliohaa evakuiert, die gamer wird alt eine· explosiven Oaeaediua gefüllt, und das Mediua wird genündat. Ser eich ergebende Schau* let partiell netsfOrmlg. ■

BAD 0RK31NAL

009836/1988

Es wird ein Gefüge hergestellt, indem ein 0,051 on (0,002 inch) dicker FiIn eines Xthylen/VinylAcetat-Meohpolymerisate^dte 18 i> des letsteren enthält, aalt einem Sehmeltindex τοη 1,4 gemäß ASfH D1238 - 65T auf den in Beispiel 15 beschriebenen gewebten Uylonstoff gelegt und der film mit einer Schient des Polyäthylenachaums bedeckt wird.

Das Laminat wird dann geformt« indem das Qefüge la einer Raumform in einer Plattenpresse, die »it 1g 14 (0,045 inch) Abstandsstttoken Tersehen ist, 10 $&&uten 100⁰C bei einem Druck τοη 70,3 kg/οκ² (1000 BUsamBengepreSt und ansohlieSsmi tos? der gekühlt wird.

Das Laminat war 1,14 mm (0,043 iooh) dick und sah aas wie uikleidimgemat er ial ·

Beispiel 17 '

Sin k&utsohukmodif isierter PolypropylsnecheuaB mit eis«?

τοη 5»43 mm (0,135 lnoh) mit im wesentlichen

Zellen, der 50 Gew,,-£ isot«Jd»ie@hee

und eine Dichte τοη 0,08 g/o©* besaS_f *«rie &ia£ di® pylenseite des ia Beispiel ? beschriebenen geepAlt« durch Durohlelten durch ein@ HadelstoÜBasohine· die

BAD

0983S/1363

(41 gauge)-Nadeln ausgeetattet war, aufgeschichtet und erhielt 400 Stiche pro 6,45 oar (1 sq. in.) γοη der Bjrlonseite mit einer Durchdringung von 6,35 an (1/4- inch)·

Das laminierte Produkt wurde in einer mit einer Raumform versehenen Plattenpresse 15 Minuten bei 14O⁰O unter einem Druck von 70,3 kg/cm² (1000 Ibs./sq.in.) auf 2,03 mm (0,080 inch) zusammengepreßt und Tor der Druckentspannung auf Raumtemperatur gekühlt.

Das Laminat wurde mit der Im Beispiel 1 beschriebenen latexmisohung nach dem für die Ctowebeimprägnierung im Beispiel 8 beschriebenen Verfahren imprägniert. Sie Aufnahme an trockenem Kautschuk betrug 25 g/0,09 m (1 sq.ft.).

Beispiel 18

Ein Standardpolyäthtrpolyurethansohau» mit geplatitea Seilwänden, der unter dem Handelanamen D0IL0PR1IK 90LD CJEOWi τοη Dunlopillo DiTlsion vertrieben wird, beeitst eine Dichte von 0,0272 g/cm⁵ (1,7 lbs./ou.ft.) und eine durchschnittliche Porensahl τοη 45 Poren/2,54 cm (linear inoh). 0,09 m²(1 mq.ft.) dieses Schaums mit einer Dicke τοη 8 mm wird «ji einer mit einer Raumform versehenes. Plattenpresse 5 Minuten bei 18O°0 unter einem Druck τοη 33,0 kg/cm (470 lbs./sq.. in.) auf 0,406 mm (0,016 inch) susammengepreSt.

BAD ORiGiNAL

0,09 m (1 sq.ft·) eines imprägnierten faserfilses werden, wie im Beispiel 2 beschrieben, hergestellt, and das Sutadien/lcrylnitril-Polymerisatbindemittel für das Gewebe wird ersetit durch die im Beispiel 4 beschriebene Haturicautechuklateaosae·©, wobei sich ein endgültiger Bindemittelgeltalt τοη 60 j 0ew,/Ctow., besagen auf das kombinierte Gewicht rm lasern und Bindern, ergibt. Die imprägnierte ftrundbahn wird ia einer mit einer Baumforn versehenen Plattenpresse bei 12O⁰O 10 Miauten bei 33,0 kg/cm² (470 lbs·/ag.in.) auf 1,2 am BUsamaengepreSt und anschließend in der Porte unter Brück gekü&lt.

Sie Schaum- und Polypropylenaelte der lapragnierten Basis werden mit dem Is Beispiel 2 beschriebenen Eontaktklebeaittel aus entproteiniaiertem Batäirkautsohulclatez aueaaEsengeechlohtet, so daß 5 g/0,09 m² (1 34.ft«) Tem jeder £o«ponente werden·

Das Busammengeeetste Produkt wird «it drei übersttg«n der fol genden AoryleprfjQisaee®

Polyaorylatlatex (Primal HA 4) 1 Butadien/MethylmethÄcrylat-Miaohpoljmerieatlateac

(Btttakon ML· 59) 1

Wenige Pigmentdispersion (Primal-Sohwar·) , 2

Wasser ' 1

009836/1968

bad

und unter einem Druck von 2,74 kg/cm (39 lbs./sq.in.) gegen eine Prägeplatte aus chromplatiertem Stahl 45 Sekunden bei 110⁰O geprägt:«

Das Produkt fühlt sich lederähnlich an und besitst ein Wasser-

dampfdurchläaeigkeitsmaß von 0,1 mg/cm pro Stunde.

Beispiel 19

Ein Polyurethanschaum wird aus einer Mischung von 100 Teilen Büeinusöl, 0,35 Teilen Zinn-II-octoat, 5»0 Teilen eines Treibmittels, das im Handel als ?τ·οη 11 erhältlich ist» 56,5 Teilen im Handel erhältlichen Tolylendiisocyanat, 2,0 Teilen Toluol, 0,2 Teilen Triäthylendiamin, 1 Teil Silikon (L.520 hergestellt von der Union Carbide Corporation) und 3 Teilen Wasser hergestellt. Der sich ergebende Schau» ist netzförmig, hat praktisch keine Zellwände und eine Dicht· von 0,0264 g/cm⁵ (1,65 lbs./cu. ft.) und eine durchschnitt liehe Porensahl von 30 bis 40 Poren pro 2,54 cm (linear inch)· 0,09 m (1 sq.ft.) dieses Schaums mit einer Dicke von 7 üb werden bei 180⁰C 5 Minuten lang in einer Raumfora bei einem Druck von 33»O kg/cm (470 lbs./sq.in.) auf 0,457 ■■ (0,018 inch) susammengepreSt.

0 0 9 8 3 6/1968 _BAD original

Der zusammengepreßte Schaum wird auf einen gewebten Nylonstoff geschichtet, der aus Nylongarn (20 Fäden) aus kontinuierlichen fäden mit 60 denier hergestellt worden ist, die

104 Enden auf 2,54 cm (1 inch), 90 Schußfäden/2,54 cm (1 inch), 7 1/2 Drehungen/2,54 cm (1 inch) und ein Gewicht von 56,5 g/o (1,6 CHmee/sq.yard) i

aufweisen,wobei die nichtgewebtβ Textilbahn mit dem Klebstoff sowie daa Verfahren von Beispiel 7 verwendet, werden.

Der Schichtstoff wird mit der im Beispiel 7 beschriebenen Mischung von Yiny!latex und Butadien/Aorylnitrillatez imprägniert. Bas sich ergebende Produkt wird, wie in Beispiel beschrieben, spriihüberaogen und geprägt. Bas Endprodukt fühlt sich an und sieht aus wie ein typisches Schuhobertellmaterial.

Beispiel 20

Bin. Polyätherpolyurethaneohao», der SO Teil· kurse ffyloaetapaifasern (flecken) darin verteilt enthält, wird hergestellt« indem die sohaumbilde&den Bestandteile is, Segenwart &er Pasern reagieren gelassen werden· Der sich ergebende Sgaauud hat eine durehaehstittll^tie Porentääl voa 45 Peres pro Z »54 (linear -lnoS») ml eine Dichte to» 0,028836 g/v&^ (1,8

009Θ36/1933

1613222

Sec Schaum wird ear Schaffung einer Folie mit 6 mm Dicke gespalten und wird netzförmig gemacht, indem er in eine Explosionekammer gebracht wird, so dafi innerhalb der Kutter keine Leerräume außer den Leerräumen in dem sellularen Material selbst vorhanden sind, die Luft aus der Kammer im wesentlichen evakuiert, die Kammer mit einem explosiven Oasmediua gefüllt und das Medium gesundet wird. Der netsfuraige flookengefüllte Schaum wird in einer Baumform 5 Minuten bei 180⁰C

bei einem Druck von 53,0 kg/o« (470 Ibe./sq.in.) auf 0,406 mm (0,016 inch) susammengeprefit.

Ein netsförmlger Polyätherpolyurethanaohao« mit einer Dichte von 0,02403 g/cnr (1,5 lbs./eu.ft.) und. einer Dicke von 1 ob wird unter den gleichen Bedingungen auf 1 ma »ηse«eirigegreBt.

Die sueammengeprefiten Schäume werden,eiaer auf jeder Seite, auf den im Beispiel t8 besohrie!»«nen gewebten Stoff ge»äB dem im Beispiel 7 beschriebenen Terfateren aufgeeohiobtet. Der lueasfflengeeetite SoMohtetoff -wird τοη der nichtfae*rg«JCtlllt#Ä Sohaeaseite her mit der K»tur3»utschukal»ohaisg mad gemÄÄ de« Verfahren von Beispiel 1 imprägniert*

Die fasergeftaite Sohmunieit· wird alt einer, wie la beachrlebeneffi Aoryleprtthnftaee oberflächeabehandelt. Um* e hat das Aussehen eloee tjrpisohea SehuhobematerlaX· «ad 1,5 an dick.

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Beispiel 21

Ein Polyesterpolrurethanechaum Bit einer Dichte Tön 0,0203 g/cm⁵ (1,5 Ibs./cu.ft.) wird in Hetefora überfuhrt, indem er 10 Minuten bei 60⁰C mit 10 £iger (Oev./Qew.) latriuahydroxydlösung behandelt wird, und wird dann 30 Minuten mit fließendem Wasser gewaschen und getrocknet. Per so hergestellte netsfurmlge Schaum hat eine Dichte von 0,02 g/cm⁵ (1,25 lbe./cu,ft#) Eine Folie dieses Schaums mit einer Dicke τοη 1 cm wird in einer Raumform coater einem Brück τοη 33»0 kg/cm

(470 lbB./aq.in.) 5 Minuten bei 180°® auf 0,406 mm (0,016 inch) zusammengepreßt. - - . ι

Eine andere Po lie dieses Schaums mit einer Sicke Ton 1,5 cm wird unter ähnliehen Beiiagungen auf 1,02 mm (0,040 inch) susammengepreSt·

Die swel Schäume werden auf den Vylonstof t gesohiohtet und mit dem Haturkautsohukbindemittel. (der O«4O6 sw-3ohaae suoberst) imprägniert und mit der is Beispiel 20 b«eohrieb«nen lorylsprÜhmaBse oberfläohenbeh&ndelt.

ü*m Produkt ist 1,5 «m dick, hat lederähnliohe» Aueeel&en and ein Vasserdampfdurohlässigkeiteaae τοη 1,0 ng/am pro Stunde.

BA-O

00983S/1968

Beispiel 22

0,09 m (1 sq.ft.) eines netsfurmigen Polyesterpolyurethan~ fiohaume mit einer Dicke von 8 mm und einer Dichte von 0,0203 g/cm⁵ (1,5 Ibs./eu.ft.) und einer durchschnittlichen Porensahl von 60 Poren pro 2,54 ob (linear inoh) wird in einer aufgeteilten Fora 5 Minuten bei 180⁰C unter einem Druok von 33_fO kg/cm (470 Ihs./sq.ln.) auf 0_f4ö6 bb (0,016 inoh) susammengepreet.

Der Schaum wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, Bit der latur-? kautechuklatexHiisohung, die eine Silikoneaulsion enthielt, imprägniert.

Der im Beispiel 1 beschriebene gewebte Reyonstoff wird in einer Dicke von 0,05 mm (0,002 inch) mit einem HeoprenklebeBittel* das Ton Dunlop Oheeical Products Diva unter da» Handelenaeen S758 vertrieben wird, ttbersogen, und «in· OberflMohe des 0,406 bb (0,016 inoh) dicken SohauBs wird Bit ei&sB 0,025 bb (0,001 inoh) dioken Pile desselben Klebstoffs duroh EsJcsl^ttftjnftfuas T*rs«h«ji· Die überstige werden bis sub klebrigsn Zustand trooknen gelassen und dann unter eines Druck tob O₉JSf kg/oa (5 10 Minuten Bit einander in Xontakt gebscoht.

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Sie äußere Oberfläche des imprägnierten Schaums wird mit dem im Beispiel 18 beschriebenen Acryl-Pinieh sprühüberssogen. Das eich ergebende Produkt ist 0,6 mm dick und besitst das Auesehen eines typischen Polst&rstoffes.

Beispiel 23

Das im Beispiel 22 beschriebene Yerfahren wird wiederholt, mit der Ausnahme« daß das Klebemittel aus folgender loiwillerung hergestellt wird:

Teile %dipr©ne L100 100

Hethylen-bis-O-chloranilin (als 10^ige Lösung in

Aceton) 12ν 5

^Handelsname für im Handel erhältliches präpolymerisat

Zn dleaea Falle wird das lösttngevittal bei 4O⁰O reräaepft, aod die iwei Überiogenen Oberflächen werden miteinander in Kontakt gebracht und 20 Hinuten bei 100⁰O unter O₉35 kg/oa^

) gehalten» on das Xlebeoittel *ö hHrtea·

JOae sieh ergebende Sroduict wird mit «iaea la Seispiel 18 cohriebette^ lorjrl-Yinish vernähen. Ma Modelet let 0,6 ae diok uad hat das Äuüsehen eines typisslien

BAD ORDINAL

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Beispiel 24

0,09 m (1 sq.ft.) eines zuifamaengepre&ten netzförmigen esterpölyurethansehaurae mit einer Dicke von 0,406 ma (0,016 inch) werden, wie im Beispiel £2 beschrieben, hergestellt. Ein nets· förmiger Polyesterpolyarethanschausi »it einer Aassangedicke von 16 mm wird unter denselben Bedingungen auf 0,81 am (0,032 inch) zusammengepreßt.

Die zusammengepreßten Sehaumsehlchtsn verdant «ine auf die andere* aufeinandergeschichtst, mit des 0,406 um (0,016 in) dicken Schaum zuoberst, die Sinheit wird mit der folgenden Polyurethaalösung lnprägaiert

geile 40 1» äew^T Adiprene LIOO in Methyläthylketon 100 10 i° Öew./T Metliyleii-bie-o-chloranilin in

Metajlttthylketon 50

wobei die Lösung auf die SchauaoberfUtche gegossen wird und durch Einwirkung von Rollen abgequetscht wird. Wenn die Einheit Tiilllg imprägniert 1st» werden die Oberfläohen beider SohMna· frei von Imprägniermittel geschallt. Das Lösungsmittel wird verdampfen gelassen »und dann wird die Polyurethaneinheit 30 Minuten bei 1OG⁰O vSIlllg gehortet.

Sie Oberfläche der 0,406 mi (0,016 inch) dicken Sohaumechicht wird etwas geschwabbelt und alt de« in Beispiel 3 beschriebenen

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Polyurethanübersug überzogen, Sas sieh ergebende Produkt ist 1,27 mm (0,050 inch) diele, fühlt sich an und hat das Aussehen wie typisches Schuhobersiaterlal.

Beispiel 25

Eine Folie eines netsfdrmigen PolyesterpolyurethanschauBs mit einer Sichte von 0,0256 g/o»⁵ (1₉€ Ibs^/oiuft.) _t 50 bis 60 Poren pro 2,54 sta (linear inch) und einer Sicke von 8 mm wird mit der Xylonstapeiseite eines synthetischen FaesrfIlses vereinigt, wie in Beispiel 13 beschrieben. Die Einheit wird durch HadelstoSbehandlung von der ^asereeit» laminiert. Sie Mndringtiefe der 1,04 iom>(41 gauge) Iad«la beträgt 6,35 ob (1/4 inch) bei einer Badelstoßdiohte iron 2000 StSfien/6,45 ob (1 sq.in.)· Sie laminiert® Xlnhelt wird bei 180⁰C 5 Hinaten in einer Plattenpresse jsusajBDengepreBt» die mit Abständestücken versehen ist, tür eine Sndäicke Tom 1,6 ob »u

Sas Busanmengeprefite laminat wird von der Xaseraeite her nit der Haturkauteehukletezmischung₉ wie ils Beispiel 1 besehrieben, imprägniert, und die Schaumseite wird alt einen Spruh-Iinish, wie ie Beispiel 1 beschrieben»

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Claims (12)

Patentansprüche

1. flexibles Folienia&terial, gekennzeichnet durch eine susarnmengepreßte Folie aus eellularem Material, die mit einer Oberfläche aus Fasertaaterial haftend verbunden ist.

* 2. Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial einen nichtgewebten Fil« aus lextilfasern enthält.

3« Flexibles Folienmaterial naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial ein weiteres eellulares Material ist.

4. Flexibles Folienmaterial naoh Anspruch 1,2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, daß das eellulare Material ein PolyurethaneohauB ist.

5. Flexibles Folienmaterial naoh einem der vorstehenden An« Sprüche« dadurch gekennzeichnet, daß das Bueaenengepreßte s«llulare Material eine Zusammenpressung bis su 20:1 erfahren hat.

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6. ilexiblea Pol.Leniaafcerial nach einem der vorstehenden Ansprücheϊ dadurch gekennseiohnet, daß das zellulare Material eine Struktur aufweist, die mindestens partiell offenporig ist.

7. Flexibles Follenniaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zellulare Material ein netzförmiger Schaum ist.

3. flexibles Folienmaterlal gemäß Anspruch 6 oder 7» dadurch gekennzeichnet, daß es ein Bindemittel enthält, wobei das Bindemittel eine Polyraerisatmasse ist.

9. Flexibles Pollenmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zellulare Material darin verteilt Pasern enthält.

to. Flexibles Folienmaterial nach einem der vorstehenden An» eprüche, dadurch gekenneeiohnet, daß es eine überaugssohicht aus einer Polymerlsatmasse aufweist.

11. Verfahren aur Herstellung eines flexibl η Folienmat«rials, dadurch gekennseichnet, daß man eine zusammengepreßt· Voll« aus zellularem Material mit einer Oberfläche aus Fasermaterial haftend verbindet.

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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzelohnet, daß die zusammengepreßte Folie mit dem Fasermaterial mittels eines Klebstoffs verbunden wird, der mindestens auf eine der zu verbindenden Oberflächen aufgetragen wird.

13« Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit aus zusammengepreßter Polio und Fasermaterial mit einem Bindemittel imprägniert wird und daß differentielle Verteilung des Bindemittels in Löeung oder in Form einer wäßrigen Dispersion ersielt wird duroh unterschiedliches Erhitzen einer Oberfläche der imprägnierten Einheit im Vergleich bu dor anderen Oberfläche.

BAD

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