DE1928600A1 - Elastomer-Folien und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

ⁿ Elastomer-Jolien und Yerfahren zu ihrar Herateilung ⁿ Priorität: 6. Juni 1968, 7.St.A_0P Sr. 734 887

Geschmeidige, atmungsfahige Folien mit physikalischen Eigenachaf-• ten, die ihre Verwendung für die verschiedensten Zwecke mit hoher Beanspruchung gestatten_s sind seit langem gefragt. Bequeme Schuhs sollen Z=B₀ atmungsfähige Brandsohlen besitzen, die eine gute Wasserdampf-Durchlässigkeit aufweisen«. Ausserderu sollen die "Brand· ftohlen gute Zugfestigkeit _t einen guten Elastizitäts-Modul und gute Abriebfestigkeit besitzen, um ein langes und bequemes Tragen zu gewährleisten«, Ähnliche Probleme gibt es beim Schweissleder von Hüten und bei den verschiedensten Kleidungsstücken, wie Regenmäntel oder Handschuhe,, deren Koafort Atmungsfähigkeit erfordert ο Folien, die die vorgenannten Eigenschaften besitzen, sind auch für Dichtungsringe, Filter und ähnliche Anwendungszwecke verwendbar, Die Folien können trägerlos sein oder z.B₀ auf ein

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Gewebe oder einen Vliesstoff als Träger oder auf eine elastische ■ Schaumstoff-Grundlage nach einem Beschichtungsverfahren aufgebracht werden.

Die bekannten Folien befriedigen hinsichtlich der vorgenannten Eigenschaften noch nicht völlige Sie ko'nnen atmungsfähig sein oder geeignete Wasserdampfdurchlässigkeit besitzen„ aber in anderer Hinsicht, wie der Äbriebfestigkeit, der Biegsamkeit oder der Zugfestigkeit Mangel aufweisen»

In letzter Zeit wurden, mehrere Kunstlederprodukte entwickelt, die in vielen Fällen als Ersatz für Uaturleder geeignet sinäs aber nicht allgemein den Anforderungen genügen, die die bei einer Vielzahl von Schuhfabrikations-Yerfahren auftretenden physikalischen Beanspruchungen mit sieh bringeiu

Häufig besitzt das Kunstleder die Form einer Polymerisat-Beekschicht j die an eines faserartigen träger Stiebt ist» Bei der Schuh-Herstellung_f mit anderen Worten beim Schlagen des ie» ders über den Leisten, sowie beim Tragen der Schuhe wird das leder einer Vielzahl von dreidimensionalen Beanspruchungen unterworfen. Dabei treten bei Eiinstlederprodukten häufig strukturelle Mangel wie Schicht spaltung aufs Durch diese Mängel wird die Verwendbarkeit derartiger Produkte stark begrenzte Häufig bewirken die Beanspruchungen ein Durchscheinen: wobei ünregelmässigkeiteB. des Trägers, die den Dichteschwankungen im Kern von Naturleder entsprechen und die für viele seiner vorteilhaften Eigenschaften verantwortlich sind, durch die Polymerisat-Schicht hindurch siciai.«· bar sind ο Dieses Durchscheinen hat wenig oder gar keine Wirkung auf die physikalischen Eigenschaften des Produktes, versohleen-

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tert aber sein Aussehen häufig so sehr, dass das Erzeugnis nicht verkaufsfähig ist. Das Durchscheinen tritt auf_t wenn Unregelmässigkeiten dee Trägers durch die zum Schutz oder zur Verbesserung des Erscheinungsbildes des Trägere verwendete_f gegebenenfalls mehrfache Oberflächenschicht sichtbar werden» Die Unregelmässigkeiten können adU durch die enge Packung von Faserbündeln in einigen Abschnitten des Trägers Zustandekommen und sie können auf der Oberfläche des Trägers oder im Trägerkörper auftreten* In jedem Fall aeigen sich die Unregelmässigkeiten durch die Oberseite der Schicht hindurch, wenn das Material beim über-den-L-eisten-Schlagen gereckt und zusammengedrückt wird*

Das hier als "Durchscheinen" bezeichnete Problem ist in der Technik bekannt und hat zur FoI^e gehabt_t dass auf viele im Hinblick auf ihre Verwendbarkeit als Schuh-Oberleder-Produkte untersuchte Stoffe verzichtet wurde_c ie Erscheinung wird häufig als "Apfelsinenschalenliffekt" bezeichnet und wird durch einen "Kopier--Effekt" einer unebenen Grund-Schicht bewirkt _t der auftritt_t wenn daß Kunstlederniaterial beim Lber-den-Leisten-Gchlagen z-B« im Schuhspitzen-Abschnitt stark gereckt wird_o

Die zahlreichen Versuche zur Lösung dieser Probleme haben bisher noch kein völlig befriedigendes Ergebnis gebracht- Im allgemeinen erhöhten sich die Kosten des Produkts _f dme dass sich eine wesentliche Verbesserung der Qualität ergab, Bei einen. Versuch wurde eine Schicht aus einem Leineiistoff zwischen den Träger und die Oberschicht angebrachte Dies war vorteilhaft_t befriedigte aber nicht völlig, da sich diese Zwischenschicht unter Umständen vom Träger oder von der Oberschicht ablöste Ausserdem ist die Leinen-Zwischenschicht gewöhnlich ein gewebtes Pasermaterial-

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dass nicht gleichförmig in allen Richtungen reckbar ist, was zusätzliche Beanspruchungen der .Struktur zur Folge hat., Auseerdera bewirkt die Leinenechicht Probleme: beim Aufrauhen der Schuhe und bei der Schuhreparatur, da sie sich in unmittelbarer Nachbarschaft der Oberfläche befindete Man kann nur sehr wenig Material Ton der Oberflächen-Schicht entfernen, ohne dass die Konturen der Leinen-Zwischenschicht oder die Schicht selbst sichtbar werdeno ■

Bei einem anderen Versuch versah man den Träger mit einer relativ dicken Polymerisat-Deckschichto Dadurch bewältigt man das Durchscheinen, erhöht aber gleichzeitig die Kosten des Produkts. Auseerdem verleiht man dem Produkt unerwünschte gummiartige Eigenschaften, so dass das Erzeugnis keinen guten lederartigen Griff besitztο Die gummiartigen Eigenschaften der Polymerieat-Deckschicht neigen dazu, die dem Endprodukt durch den faserförmigen Träger verliehenen günstigen physikalischen Eigenschaften zu kompensieren und nicht in Erscheinung, trett-n zu lassem Die Elastizität der Polymerieat^Deckschicht unterscheidet sichso sehr von jener des Trägers, dass das Produkt nachteiligen inneren Beanspruchungen ausgesetzt ist«

Bei einem weiteren Versuch zur Vermeidung des Durchechein-Problems wurden in die Polymerisat-Deckschicht Fasern eingebettet» Die Fasern wurden so verteilt, dass die Mehrzahl von ihnen einander nicht berührtec Diese annähernde Zusammenhangloelgkeit der verteilten Pasern ist wichtig, da die Polymerisat-Deckschicht gewöhnlich ziemlich dünn iat und da jegliches Zusammenbauschen der Pasem einer, Peru.er Ii dei Deckschicht ergeben würde"., Wenn eich zv.Tlele F~.csm SSr^r^-Sr- v.-ird die Polymerisat-Deckschicht ausser-

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dem steif und brettig, und das Produkt verliert die für Naturleder charakteristischen ästhetischen Eigenschaften»

Das vorgenannte Verfahren befriedigte nicht völlig. Es wurde festgestellt, dass selbst bei Einbettung eines zur Erzielung annähernder Zusammenhanglosigkeit genügend kleinen Anteils von Pasern in der Polymer! sat-Deekschicht das Durchscheinen des Trägers noch immer nicht vermieden wird» Wenn andererseits zur Vermeidung des Durchscheinens genügend Fasern eingebettet werden, neigen diese zur Bildung eines Kontinuums, wodurch das Produkt klumpig und hinsichtlich Griff und Bruch mangelhaft wirdo Ausserdem erzeugen die Fasern selbst ein sekundäres Durchschein-Problenio Die Fasern sind gewöhnlich, merklich weniger elastisch als das Polymerisat, in das sie eingebettet werden=, Deshalb können die Fasern selbst bei dem bei der Schuhfabrikation oder, dem Tragen auftre-

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tenden Beanspruchung/durchscheinenα ·

Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Kunstleder werden wasserdampfdurchlässige Grundstoffe, insbesondere jene, die regellos verteilte, verfilzte und miteinander verbundene Fasern ■enthalten, als Träger für die Endprodukte verwendet, die gewöhnlich durch Beschichtung der Oberfläche des Trägers mit einer Polymerisat-Narb-Schicht hergestellt werden» Die erhaltenen Produkte weistn die vorgenannten Mängel auf ο

Aufgabe der Erfindung ist es, neue mikroporöse, atmungofähige, wasserdampfdurchlässige Elastomer-Folien mit guter Abriebfestigkeit, Zugfestigkeit und Biegsamkeit zur Verfügung zu stellen«, Bevor"&uf die erfindungBgemässen Kunstleder-Produkte naher eingegangen *firdr. sollen bestimmte hier verwendete Fachausdrücke er-

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klärt \verden» ■

Pasern:

Natürliche und synthetische Stoffe mit geeigne.tenDiraensionan, wie Titer oder Faserlänge, aus Polyestern_P Acry!polymerisaten, Polyamiden, Methacrylpolymerisaten, Viny!polymerisaten, Celluloses Vfolle oder Seide,, Anorganische Fasern, wie Glasfasern, können ebenfalls verwendet werdenβ Fasern aus organischem Material werden zur Herstellung lederartiger Stoffe bevorzugt verwendet₀ Beispiele dafür sind Polyamide, wie Polyhexamethylenadipinsäureamid (IJylon 66) oder Polycaprolactam (Nylon 6), Polyesters wie Polyäthylenterephthalat oaer Polydimethylcyelohexylterephthalat, Polyacrylnitril ρ Vinylchlorid-Polymerisate* Polyvinylalkohol,} Cellulose, wie Kunstseide,und WoIIe₀ Man kann auch Gemische aus zwei oder mehreren JPaserarten verwendend

Der Ausdruck "Fasern" bedeutet hier ZoB„ Stapelfasern, Endlosfä-Faden

den und /kabele Die Fasern können auch als Garne vorliegen« Sie können ungekräuselt oder gegebenenfalls durch Hitzefixierung gekräuselt sein_o Die verwendeten Fasern besitzen gewöhnlich einen Titer von etwa 0,5 bis 6 den, vorzugsweise von 0,5 bis 3 den« Man benötigt Faserlängen von mindestens etwa 1,3 cm» Fasern mit Üblichen bei der Herstellung von Textilien verwendeten Längen, ZoBo bis etwa 7_f6 cm oder darüber, können gewöhnlich zur Herstellung der erfindungsgemässen Produkte verwendet wordene

Der Ausdruck ⁿFaserⁿ bedeutet hier ein Produkt, dessen Länge mindestens 5OC mal grosser als seine Breite ist» Dadurch werden Fasern von Teilchen unterschieden, die gewöhnlich in keiner Richtung, ausgedehnter als in einer beliebigen anderen b2w_o die oft

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im wesentlichen kugelförmig sind.

Vlies;

Die bei der Verarbeitung der Pasern in einer geeigneten Vorrichtung, ZoBc beim Kardieren, Kreuzweislegen oder Windschichten gebildete Struktur., Die bei der Herstellung der erfindungsgemässen ■Produkte bevorzugt verwendeten Vliese sind isotrope Vliese, die ZeBo in Windschichtvorrichtungen hergestellt werden könnenο Man kann jedoch auch quergeachichtete Vliese, sowie anders ausgerichtete Strukturen, wie kardierte Vlieee_t Leinenvliees oder Kettgarnvliese verwenden. Strukturen mit isotropen Endlosfäden lind ebenfalls verwendbar»

Schaumstoff:

Poröses, aus Zeilen aufgebautes, biegsames, elastisches Material mit relativ geringer Dichte. Polyurethan-Schaumetoffe werden bevorzugt verwendet, obwohl Kautschuklatex- oder Vinyl-Schaumstoffe mit Eigenschaften, die jenen von Polyurethan-Schaumstoffen ähnlich sind, ebenfalls verwendet werden können.

Gewebe;

Das durch Kombination des Vlieses und des Schaumstoffes durch Nadeln des ereteren in den letzteren hergestellte Produkt« Es wird auch auf sueammengesetzte Gewebe Bezug genommen, die mindestens zwei Vlies-Komponenter* aufweisen _e

Träger;

Das durch Ablagerung eines Elastomers in das Gewebe hergestellte Produkt, Zusamniengesetzte Träger werden aus zusammengesetzten 3-evebexi durch Ablagern des Elastomers hergestellt,

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Der Ausdruck "Träger" wird hier in zwei Bedeutungen gebraucht» Im allgemeinen Sinn bezeichnet er jede beliebige Stoffzusammensetzung, die gemeinsam mit der Narb-Sehicht der Erfindung verwendet wirdο Im engeren Sinn bedeutet der vorgenannte Ausdruck die vorgenannten drei Komponenten Pasern-Sohaumstoff-ElastOBierfüllstoffe

Karb-Schicht;

* Per Ausdruck "ϊίarb~Schicht" wird im Zusammenhang mit den Produkten der Erfindung aur Beschreibung jenes Anteils der Geeamtstruktür -verwendet _f der der Narb-Schicht natürlichen Leders entspricht c Die Narb-Schieht kann aus dem zur Herstellung der Träger oder der zusammengesetzten Träger verwendeten Elastomer hergestellt werdenc Wegen der Art des Verfahrens zur Aufbringung der Farbschicht wird diese mit dem Träger oder dem zusammengesetzten Träger eng verbunden. Dies hat zur Folge, dass das Endprodukt Schichtete ff ist«

üie Erfindung betrifft somit geschmeidige_t mikroporöse, fähige'Elastomer-folien, die durch ein System kommunizierender_t untereinander imu mit den Oberflächen der Folie in Verbindung stehender Zellen_? durch eine Dicke von etwa 0,075 bis etwa 0,5 und durch einen Gehalt von etwa 30 biß 120 Gew_a~teilen_f bezogen auf 100 Gewo-teile des trockenen Elastomers_f Inerter Teilchen Eit Abmessung en von etwa 200 1 bis 150 Mikron gekennzeichnet ;. sind c

Die vorgenannten; ziemlich speziellen Definitionen eignen sich besonders zur BeöChr^iOung der bevorzugten Kunstlederprodukte ütc Erfind'ingc-Bei solrjhs-n bevorzugten Produkten wird die Folie, als

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Karb^Sehicht in die obere Schicht und auf die Oberfläche eines faserartigen Trägers gelagert,- der regellos orientierte, verfilzte und miteinander verbundene Fasern enthält,, Pur einige An~ wendungszweeke geeignete Kunstlederprodukte Können durch Beschichtung irgendeines Trägers,, z.B₀ eines Gewebes oder eines Vliesesρ mit einer erfindungsgemässen Folie hergestellt werden. Man kann die Folie der Erfindung auch bei einer Vielzahl von Produkten verwendenj bei denen Leder gewöhnlich nicht zur Anwendung kommt ο Sie können SoB. gefärbt und zu. Schichtstoffen verarbeitet werden,, die ein zur Herstellung von Wandverkleidungen geeignetes, billiges Gewebs-Futtermaterial ergebene

Die Folien der Erfindung weisen die Nachteile der bekannten Folien nicht auf_o Auaserdem können die Folien für die verschiedensten Verwendungszwecke hergestellt werden, die die verschiedensten physikalischen Eigenschaften erfordern ₀ Mit anderen Worten_ß man kann erfindungsgemässe Folien herstellen, bei denen bestimmte Eigenschaften, wie Zugfestigkeit oder Wasserdampfdurch«- lössigkeit in den Vordergrund treten, oder man kann durch geringfügige Abänderungen des Herstellungsverfahrens Folien mit anderen hervorstechenden Eigenschaften herstellen _a

Die Folien der Erfindung sind vorzugsweise Polyurethan-Elastomere, die. einen grösseren oder kleineren Anteil eines Vinylchlorid-Polymerisats enthalten können₀ Obwohl die Folien atmungsfähig Bind, sind sie frei von Hohlräumen, mit anderen Worten, im Elastomer sind selbst bei 100-facher VergrÖsserung keine Löcher zu sehen6

l>le biegsamen, mikroporösen, atraungefähigen Elastomer-Folien der

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Erfindung,, deren Elastomer-Komponente vorzugsweise ein Poly- _: . ;'-urethan oder ein Polyurethan-Vinylchlorid-Polymerisat-Gemisch ißt_e müssen von gewöhnlichen gefüllten Elastomer-Folien, wie den durch Auflösen eines Elastomers in einem flüchtigen, einen diapergierten Füllstoff enthaltenden Lösungsmittel_s Aufbringen der Lösung auf eine Oberfläche und Verdampfen des Lö&ungsmittels her-f gestellten Folien, unterschieden werdenβ .Derartige Folien sind weder mikroporös _s noch atmungsfähig$ noch besitzen" sie ein Sys- w ! tem von Zellen, die untereinander und mit den Oberflächen in Verbindung stehen. Derartige Folien werden häufig atmungsfähig gej macht, indem nach dem Nadelprozess viele feine Löcher durch sie hindurchgestanzt werdeno Dadurch entsteht jedoch kein System kommunizierender Zellen? Ausserdem werden durch diese Behandlung die physikalischen Eigenschaften, wie die Zugfestigkeit oder die Reissfeetigkeit, nachteilig beeinflusste Das Aufnähen der Folie auf eine Grundlage ist nachteilig, weil die zur Verleihung der [ Atmungsfähigkeit im Produkt hergestellten feinen Nadellöcher die ! Widerstandsfähigkeit gegenüber desa andauernden Beanspruchungen beim Nähen verringern.

Die Folien der Erfindung sollen auch von geschäumten„ gefüllten Elastomeren, die durch Verdampfen eines Treibmittels, ZoB₀ durch Erhitzen, innerhalb des Körpers des Elastomeren hergestellt wer-

den, unterschieden werden» Diese geschäumten Elastomere besitzen bekanntlich vorwiegend geschlossene Zellen₀ Die meisten Zellen '. stellen Einzelbezirke dar, die mit den benachbarten Zellen nicht in Verbindung stehen₀

Die bevorzugten Folien der Erfindung besitzen Dicken von etwa

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0,07.5 ϊ>Αβ «twfc'O»*» H>m und Sie · enthalten etwa 30 bis etwa 120

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Gewo-teile inerter Fülletoffteilchen, bezogen auf 100 Gew„-teile deß trockenen Elastomers_o Folien mit grösserer oder geringerer Picke können für einige Anwendungszwecke geeignet sein, aber gewöhnlich bewirkt die Verwendung von weniger Füllstoff ein Abnehmen der benötigten physikalischen Eigenechaften der Produkte. Beim Erhöhen des Füllstoff-Gehalte neigen die Produkte, insbesondere dünne Folien, zu verringerter Biegsamkeit_β Dies ist sogar bei relativ dicken Folien der FaIl₁ wenn der Püllstoffanteil 120 Gev/-.-teile merklich über&cnreiteto

Die Grosse der Füllstoff-Teilchen kann etwa 200 £ bis 150/:, be tragen- Wesentlich kleinere Teilchen sind teurer, ohne die physikalischen Eigenschaften des Produkts wesentlich zu verbessern= Teilchen mit einer Grosse von über 150 ^Ji sind gewöhnlich zu grob, insbesondere «ei dünnen Folien»

Vom Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit und der allgemeinen Verwendbarkeit her betrachtet, werden Folien mit einer Dicke von etwa 0_r13 biß etwa 0,38 mn unü mit einem Gehalt von 50 bis 80 Gewc-teilen inerter Teilchen mit einer Durchschnitts-Korngrösse von 2C bis 70 μ bevorzugt«

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer atmungsfähigen, geschmeidigen, faserartigen Folie, bestehend aus einem wasserdampf durchläE ei, >>n Träger und einer Narb-Schicht, die aus einer mikroporösen, miteinander in Verbindung stehende Zellen enthaltenden Blastomer-Masse besteht; das dadurch gekennzeichnet ist, dass man /

(a) einen Träger, der regellos orientierte^ verfilzte und miteinander verknüpfte Fasern enthält_r mit einer wässrigen Flüs-

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in der die Elastomer-Masse unlöslich ist, tränkt_f den getränkten Träger, dessen Oberfläche im wesentlichen fzjei von einem Oberflächenfilm der wässrigen Flüssigkeit ist_p (b) mit einer Lösung mit einem Gehalt von etwa 2 bis 45

der Elastomer-Masse, bezogen auf das Gewicht der Lösung, und Gew.- Gew»-

30 bis 120/ceilen inerter Pullstoffteilchen ^e lOO/teile trockenes Elastomer_t in einem mit der wässrigen Flüssigkeit mischbaren Lösungsmittel beschichtet, und

(c) den erhaltenen beschichteten, getränkten Träger zur Ablagerung der die Teilchen entnaltenden Elastomer-Masse als auf der Oberfläche des Trägers befindliche und in die obere Schicht des Trägers ausgedehnte liarb-Schicht mit zusätzlicher v/ässriger Flüssigkeit behandelt.

I¹Ie Elastcmer-Folien der Erfindung werden nach, dem bevorzugten Verfahren durch Beschichten einer ablösbaren Oberfläche, Z₀B₀ einer Glas- oder Metalloberfläche, mit einer den diepergierten füllstofi enthaltenen Lösung eines Elastomers und Behandeln der ' Schicht mit einer Flüssigkeit, die mit dem Lösungsmittel der Löeung mischbar iet, dae Elastomer aber nicht löst, hergestellte Die vorgenannte Behandlung ergibt eine Ablagerung des Elastomere in 5Oria einer mikroporösen Folie_s in der der Füllstoff im wesentlichen einheitlich dispergiert ist. Die abgelagerte Folie wird dann gegebenenfalls mit zusätzlicher Flüssigkeit gewaschen und getrocknet. Nach dem Trocknen kann sie von der Oberfläche, die sie bedeckt, ab^elött und entweder direkt verwendet oder fv-r den zukünftigen Gebrauch gelagert v/erden₀

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Die gefüllte, atmungsfähige Folie besitzt ausgezeichnete physikalische Eigenschaftenj, die ihre Verwendung für die verschiedensten Zwecke gestattet.

Da der bedeutendste Verwendungszweck der Pollen der Erfindung der von üTarb-Schicht-Komponenten von Kunstlederprodukten ist, bezieht sich die nachstehende Beschreibung der Erfindung auf die Herstellung derartiger Produkte. Bei Kunstlederprodukten wird die Folie so aufgebracht;, dass sie sich bis in den Träger und auf dessen Oberfläche erstreckt, weshalb man sie im Hinblick auf die entsprechende ETaturleder-Komponente als Uarb=Schicht bezeichnet ₀

Besonders bevorzugte Kunstlederprodukte der Erfindung sind geschmeidige, faserförmlge Folienprodukte, die wie Naturleder von hoher Qualität guten Bruch, gute Geschmeidigkeit und Lunkerfrei-» heit aufweisenο Wenn die Karb-Schicht, wie hier beschrieben wird, richtig aufgebracht wird, besitzt sie gute Atmungsfähigkeit, Wasserabsorption und Wasserdampfdurchlässigkeit« Sie ist als Kunstleder für die verschiedensten Anwendungszwecke verwendbar, besonders für die Herstellung von Schuhoberleder₀

Die zur Herstellung der Folien und anderen Produkte der Erfindung geeigneten Füllstoff-Teilchen können organische oder anorganische sein, sollen aber im wesentlichen gegenüber dem Elastomer selbst, bzw. gegenüber allen bei der Aufbringung des Elastomers verwendeten Komponenten inert sein₀ Der Ausdruck "inert" bedeutet, dass die Teilchen dem Elastomer selbst und den anderen Komponenten gegenüber chemisch wenig wirksam bzw_Q ganz unwirksam sind.

Typische Beispiele für organische und anorganische Füllstoffe sind Holzkohle, Aluminiumpulver bzw« andere Metal!-Pulver_? Leder-

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pulver j Polyamide _t Siliciumoxyde_y wie Siliciuiadioxyd, Silikate, wie Natriumaluminiunisilikat oder Magnesiumaluminiumsilikat ,und teilchenförmige Calcium- bzw. Bariumverbindungen, wie Baryt oder Talkum.= Derartige Stoffe sind in geeigneten Korngrössen im Handel erhältlich oder können aus Handelsprodukten durch Mahlen auf die geeigneten Korngrössen gebracht werdenc Mikroporöse, mikrokristalline ₈ elastische Teilchen v/erden bevorzugt verwendet_s da sie die Wasser-Absorption und die V."asserdampf~£urchlässigkeit der mit

" ihnen hergestellten Produkte erhöhen» Derartige Produkte besitzen auch eine einheitliche Zellstruktur der Narb-Schiehto Besonders bevorzugt verwendet werden mikrokristalline» mikroporöse,, elastische Celluioee-Teilchenp die ZoB_c aurch Hydrolyse von Cellulose mit Säuren» nachfolgende mechanische Beanspruchung in einer wässrigen Aufschlämmung und Trocknen hergestellt werden₀ Auf den Seilten 20 bis 29 von "Industrial and Engineering Chemistry, VoIo 54? Hr₀ 9 (September 1962} wird ein typisches Verfahren zur Herstellung derartiger Teilchen beschriebene Um die vorgenannten bevor-

k zugt verwendeten Teilchen von anderen beim Verfahren der Erfindung dung verwendbaren Teilchen zu unterscheiden, werden sie hier als mikroporöse, mikrokristalline _t elastische Cellulose-Teilchen be-, zeichnete Sie Bind im Handel erhältlich, -

" Mikrokristalline Kollagensorten, wie sie z.B₀ aus essbarem Rinderj kollagen hergestellt werden, in Form von wasser-unlöslichen, sauren Salzen sind ebenfalls geeignet₀ Ebenfalls verwendbar sind mikrokristalline Silikate, wie das aus Chrysotil-Asbest in Form kolloidaler, stäfcohenförmiger» weniger als 1 Mikron grosser Teilchen gewonnene v/ase erhalt ige Magnesiumsilikat ■» Derartige -Produkte einet, ebenfalls im Handel erhältliche

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Die fertige Narb~Schicht kann etwa 30 bis etwa 120 Geve-teile der Teilchen je 100 Gewe-teile des trockenen Elastomers enthalten» Da nur relativ kleine Anteile von Fasern in den bekannten Polymerisat-' Schichten verwendet werden können_s Überrascht es sehr» dass derart hohe Teilchen-Anteile ohne nachteilige Beeinflussung des Produkts verwendet werden könnenr

Im allgemeinen werden die Kunstlederprodukte der Erfindung durch Bestreichen des ausgewählten_f zuvor mit einer geeigneten Flüssigkeit getränkten Trägers mit einer Dispersion der Teilchen in einer Lösung des Elastomers hergestellt_r wodurch das Elastomer abgelagert wird_r Bei einem bevorzugten Verfahren zur Aufbringung des Elastomers nimmt, man eine Koagulierung vor, bei der man die Schicht einer Flüssigkeit aussetzt,- die das Elastomer nicht löst und die zumindest ,teilweise mit dem Lösungsmittel der Elastomer-Lösung mischbar ist_r Bei dem vorgenannten Verfahren wird das Elastomer alß stabiles, mikroporöses Produkt abgelagert? das ein System kommunizierender Zellen auiVeict; Das teilchenhaltige Elastomer wird in der oberen Schicht des Trägers, unter der Oberfläche und auch auf der Oberfläche abgelagert*

Die Dicke der fertigen liarb-Schicht oberhalb des Trägers beträgt bei typischen Au s führung e for nie u etwa 5 bis 30 $ der Geeamtdicke von Iiarb-Schicht + Träger, gewöhnlich etwa 0_f13 bis 0,5 nun ο Die Dicke ist durch die Art der Ablagerung oder durch die Verwendung mehrerer Schichten_f von denen einige frei von Teilchen sein können; einstellbar? In jedem Falle beträgt die Gesamtdicke des Endprodukts {"evöhnlich etwa 0_f5 bi.s etwa 2.5

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Die Produkte der Erfindung besitzen ferner Eigenschaften, die die Herstellung von Erzeugnissen mit stark verbesserten physikalisehen und ästhetischen Eigenschaften im Vergleich zu bekannten Kunstleder-Produkten gestattet« ZoB₀ kann das Verfahren nach der vorgenannten Koagulierung der ersten Elastomer- Schicht zur Herstellung von Narb-Schichten der verschiedensten Dicken beliebig oft wiederholt werden„ Die physikalischen und ehemischen Eigenschaften des verwendeten Elastomers können in jedem Fall variiert und ea kann ein Produkt mit einem Dichtegradienten innerhalb der Narb-Schicht hergestellt werden_P bei dem die Dichte gegen die Oberfläche zu grosser wirdo

Gegebenenfalls wird die letzte Schicht auf die zuvor koagulieren Sei ichten aufgeeprüht und das Lösungsmittel zum Verdampfen gebrachte Man erhält eine dünne Ablagerung des Elastomers auf den darunterliegenden Schichten, die die Abdichtung der Oberfläche begünstigt und somit das Durchdringen von Flüssigkeit verhinderte

Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird der Träger vor der Koagulierung der ursprünglichen Narb-Schicht leicht geschwabbeltc Dabei erhebt sich an der Oberfläche des Trägers eine Koppe und die erhabene Noppe wird in das Elastomer der Narbe eingebettet, wodurch die Festigkeit des Endprodukts erhöht wird» Gewöhnlich wird in den Träger und auf den Träger eine zur Einbettung der gesamten erhabenen Noppe in der Farbschicht ausreichende Elastomer-Menge abgelagert.

Bei einer besonders bevorzugten Aus führung sforoi der Erfindung wird die Elastomer-Löeung ale Überzug auf eine biegsame, ablösba-

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re Oberfläche aufge8triehen_s wie ein spezialbehandeltes Trennpapier oder eine Kunstlederfolie, Z₀B₀ eine Polyäthylen- oder Polypropylenfoliec Der mit der 3eschichtungsflüasigkeit getränkte Träger wird dann oberflächlich mit der mit der Elastomer-Lösung getränkten Schicht in Berührung gebracht und das Paket wird durch den Spalt zweier Walzen geführt. Auf diese Weise wird der Grossteil des Elastomers in die obere Schicht des Trägers eingebettete Gegebenenfalls wird nach den vorgenannten Verfahren weiteres Elastomer abgelagerte

Während bei der Beschreibung der Erfindung hauptsächlich lediglich von dex* Behandlung einer Oberfläche des Trägers die Rede war₃ können auch beide Oberflächen behandelt werden» Ein auf diese V/eise hergestelltes Produkt kann so wie es let verwerdet oder dar Iiänge nach zu im wesentlichen identischen Produkten gespalten werden.,

Die beim Verfahren der Erfindung verwendeten Elastomere können die verschiedensten handelsüblichen oder nach bekannten Methoden herstellbaren Produkte sein₀ Die Elastomere sollen keinen kalten Fluss ze igen „ sowie sah,, Megsam_s abriebfest, lösungsmittelbeständig und in Form einer mikroporösen, ätmungsfähigen Schicht auftragbar sein? die ähnliche Wasserdampfdurchlässigkeit besitzt wie Naturleder₀ Die Zellen in den mikroporösen Folien sind sehr klein und von einer Grössanordnung, dass sie nicht einmal bei 100-facher Vergrösserung aichtbar werden₀ Sie bilden ein kommunizierendes Systenj bei dem viele Zellen gegenüber einer oder mehreren ihrer Nachbarzellen offen sincU Die Zellen stehen untereinander und mit beiden Obex'flächen in Verbindung,, Dies schliesst die Möglichkeit nicht ausr_s dass das abgelagerte Elastomer einige

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geschlossene Zellen enthält»

Bin übliches Prüfverfahren zur Untersuchung von Elastomeren auf ihre Eignung für Folien oder Farbschicht en besteht darin, dass man daa Elastomer aus einer lösung durch Versetzen mit einem nicht mischbaren lösimgsmittel ablagert _s in dem das Elastomer unlöslich isto Wenn sich das Elastomer als Folie niederschlägt, so kann man schliessenj, dass ee den richtigen Molekulargewichtsbereich besitztο Die Folie soll zu einer im wesentlichen einheitlichen, undurchsichtigen mikroporösen Schicht austrocknen₉. die ihre Undurchsichtigkeit unbegrenzt behalte Die Ausbildung von Transparenz zeigt an, dass die Mikroporen der Folie zusammengefallen sind j was bezeugt» dass die Molekularstruktur zur Herstellung einer befriedigenden Folie nicht genügend steif ist-

Besitzt die trockene_r undurchsichtige Folie ausreichende Steifheit;, so wird als nä^c&Et3s ihre Wasserdampfdurchlässigkeit untersuchte

Die Wasserdampfdurchlässigkeit kann bestimmt werden _v Indem man 10 ml Wasser in die unter der Bezeichnung Payne-Durchlässlgkeits» Schale bekannte _ΰ mit einem Flansch versehene Schale füllt ₀ Die Folie wird über die Sehale gelegt und durch Klammern zwischen einem kreisförmigen Ring und dem Flansch der Schale befestigte Die beladene Schale wird dann in einen mit wasserfreiem Calciumchlorid beschickten? im wesentlichen konstant bei Baumtemperatur gehaltenen Exeitkator geteilt und nach 24· Stunden zur Bestimmung des durch die Prüffolie gedrungenen und daher nicht mehr in der Schale befindlichen Wassers zurückgewogen_o Der erhaltene Wert ist die .Wasßei-daiapfdui-chiässigkeit= Die Prüfung ist eine Standard—

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prilfung_t bekannt als Payne-Durchlassigkeits-Prufungo Erfindungsgemäßs geeignete Elastomere bilden eine etwa 0,25 mm dicke_s teilchenfreie Folie mit einer Dichte von etwa O_f32 bis etwa 0,96 g/cm und einer Wasserdampfdurchlässigkeit von etwa 100 bis 200 mg/cm /24 Stunden» "

Das vorgenannte Prüfverfahren kann zur Bestimmung der Wasserdampf durchlässigkeit von Kunstlederprodukten verwendet werden« £8 sei jedoch erwähnt; dass die erhaltenen Werte ein wenig davon abhängig sind, ob die Harb-Schicht oder die gegenüberliegende Seite des Produkte dem Wasser zugewandt ist·

Die für die erfindungsgemässen Folien bevorzugt verwendeten Polymerisate sind Polyurethanec Diese sinü eine bekannte Klasse von Elastomeren, die durah Umsetzung von organischen Polyisocyanaten mit Stoffen erhalten werden_t die aktive Wasserstoffatome enthalten, wie Polyether oder Polyester mit sahireichen Hydroxylgrupper.

isst
in der Polymer/-Kette_o " Verbindungen mit 2 Hydroxylgruppen werden bevorzugte Die Umsetzung wird durchgeführt» indem man die Verbindung mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem molaren Überschuss eines organischen Isocyanate zu einem Vcrpolymerisat, das

-Gruppen

endständige Isocyana*·-.''besitzt,- umsetzt- Das Vorpolymerisat wird dann mit einer Verbindung umgesetzt, die die Kette erweitert? wie Wasser, Amine_f Aminoalkohol oder zweiwertige Alkohole._r ZcBe n-Butandiol; Äthylenglykcl oder Propylenglykol*

Beispiele für geeignete Kettexiverlängerer sind Wasser,- Hydrazin, N-"Methyl-biS"aainopropylamin_t D:-methylpiperazln_f 4=Methyl=mphenylendiamine-Diaminopiperazin und Äthylendiaminc Auch Gemische dieser Verbindungen sind verwendbar^

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Man kann das Yorpolymerisat herstellen, Indem man zuerst einen molaren Überschuss des Polyisocyanate mit der aktive Wasserstoffatome enthaltenden höhermolekularen Verbindung vermischt und das Gemisch auf eine Temperatur von etwa 50 Ms 120⁰C erhitzt. Man kann auch das Polyiaocyanat mit einem molaren Überschuss der höhermolekularen Verbindung umsetzen, und das Reaktionsprodukt mit weiteren Mengen Polyisocyanat zur Umsetzung bringenο

Zur Herstellung des Vorpolymerisats können aromatische,, aliphatische oder cycloaliphatische Polyisocyanate bzw«, Gemische dieser Verbindungen verwendet werden_t wie Toluylen-2,4-diisocyanat, Toluylen=»2_f6-diisocyanat, m-Phenylendiisocyanate Biphenylen-4_f. 4' --diisocyanat, Methylen-bis-(4~phenylisocyanat), 4-Chlor-l, 3-phenylendiisocyanat, Maphthalin-1 _f 5-diisocyanat,- Tetramethylenl_r4~düBocyanat, Hexamethylen-lje-diisocyanat, Dekamethylen-1,10-diiaocyanatf Cyclohexylen-lj^diisocyanatf Methylen-bis(4-cyelohexylieocyanat und Tetrahydronaphthalindiisocyanat« Vorzugsweise verwendet man Axylendiisocyanate, d.h. Isocyanate, bei denen die Isocyanatgruppen mit einem aromatischen Ring verknüpft sind« Im allgemeinen reagieren die aromatischen Isocyanate besser als die aliphatischen Isocyanate«

Wegen ihrer leichten Zugänglichkeit werden Polyalkylenäther- und -»esterglykole bevorzugt als höhermolekulare Verbindungen mit aktiven Wasserstoff at omen zur Herstellung der erfindungsgemassen Vorpolymerisate verwendet. Besondere bevorzugte Polyätherglykole besitzen Molekulargewichte von 300 bis 5000, vorzugsweise von 400 bis 200O₀ Beispiele für Polyätherglykole sind Polyäthylenglykol_s PcXyprepylenätherglykalj Polytetramethylenätherglykol, PoIy^

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hexamethylenätherglykol_? Polyoctäiaethylenätherglykol, Polynonamethylenätherglykolρ Polydekamethylenätherglykol und Polydodekamethylenäthergiykolo Gemische dieser Verbindungen sind ebenfalls verwendbare Mäh kann auch Polyglykole verwenden, die in der Molekülkette verschiedene Reste enthalten* wie die Verbindung der allgemeinen Formel I

HO(G₃H₆OC₂H₄O)_nH (I)

in der η eine ganze Zahl > 1 ist ο

Die vorgenannten Polyesterglykole können hergestellt werden, indem man Säuren» Ester oder Säurehalogenide mit Glykolen umsetzte Beispiele für geeignete Glykole sind Polymethylenglykole_s wie Äthylen=_s Propylen=, Tetramethylene oder Dekamethylenglykol_P substituierte Polymethylenglykolep wie 2_s2~Dimethyl~l_sl3°propandiol_l! cyclische Glykole _s wie Cyeiohexaudiol_? und aromatische Glykole _ΰ wie Xyiylenglykö!_c Äliphatische Glykole werden im allgemeinen bevorzugt* wenn eine maximale Biegsamkeit des Produkts benötigt wird_o Die vorgenannten Gljrftole werden mit aliphatischen ₃ cyclo·=· aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren^ ihren niederen Alkylestern oder anderen Derivaten^ aus denen die Ester hergestellt werden könnenj au relativ niedermolekularen Polymerisaten umgesetzte die vorzugsweise einen Sehmeispunkt von weniger als etwa 10 O und ähnliche Molekulargewichte wie die Polyalkylenetherglykole besitzen₀ Beispiele für isur Herstellung derartiger PoIy^- ester' geeignete Säui-en sind Bernsteinsäure „ Idip'insäuröj Korksäu= re₈ Sebacinsäure j, Terephthalsäure und Hexahydroterephthalsäure_s sowie die Alkyl« bzw_ö Halogen-iierivate der vorgenannten Säureno

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it t

1*1» JJJ

- 22 -

Die Kettenverlängerunäsreaktion kann bei Temperaturen bis zu et-' wa 8O⁰C durchgeführt werden» Sie wird jedpch vorzugsweise bei Raumtemperatur, mit anderen V.'orten bei 2i5 bis 35⁰C > durchgeführt«, Während der Umsetzung verbinden sich die Moleküle dee Vorpölymerisats miteinander zu einem im wesentlichen linearen Polyuriethan-Polymeriöatj das ein Molekulargewicht von gewöhnlich mindestens 5000, manchmal von 300 COO besitzto Die Umsetzung fcann ohne Lösungsmittel in einer Hochleistungs-Mischvorrichtung oder in einer homogenen Lösung durchgeführt werden.

Da das erhaltene Polyurethan-Polymerisat kautschukartige Elastizität besitzt j bezeichnet man es als ein "Elastomer" ₀ Der Blasti=·

^: zitätsgrad und die kautschukartige Elastizität kQnnen allerdings

bei Jedem Produkt sehr verschieden sein, was von der chemischen Struktur des Polymerisats und der mit ihm verbundenen Stoffe abhängte

Vinylchlorid-Polymerisate können in Verbindung aiit dea vorgenannt ) ten Polyurethanen verwendet werdeno Bei der Herstellung eines biegsamen Schuh-Oberleders oder ähnlicher Teile aus einem Gemisch aus Polyurethan-Elastomer und Vinylchlorid-Polymerisat verwendet man häufig vorzugsweise einen grösseren Anteil (Über 50

des ersteren und einen kleineren Anteil (weniger als 50/$) des letzteren. Dennoch kann man brauchbare erfindungsgemässe auch erhalten^ wenn das Elastomer-Gemisch einen grösseren Anteil (mindestens 51 Gew₀-^) Vinylchiorid-Polymerisat enthält» »*«

Man kann der Elastojner~Lösung zur Verbesserung der Eigensö.haften oder des Aussehens des Endprodukts die verschiedensten Zusätze,, wie Stabilisatoren, Färbemittel oder Weichmachers einyerlelbeno

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Dae bevorzugt verwendete Lösungsmittel zur Herstellung der Elastomer-Lößung ist wegen seinem grossen Lösungsvermögen und wegen seiner Mischbarkeit mit V»asser Dimethylformamid_e Wasser ist die zur Abscheidung oder Koagulierung bevorzugt verwendete Flüssigkeit ο Man kann jedoch auch andere Lösungsmittel und Lösungsmittel-Gemische verwenden; wie Gemische von V/asser mit den verschiedensten Anteilen von Dimethylformamid und Methyläthy!keton_e Bei der V>ahl des Lösungsmittels oder Lösungsinittel-Gemisches ist es wichtig, dtfl dieses das Elastomer löst und zumindest zum Teil mit einer anderen Flüssigkeit, in der das Elastomer unlöslich ist_p mischbar ist,

Die bevorzugte, verwendete Flüssigkeit, in der das Elastomer unlöslich ist, ist wegen seiner Billigkeit Wasser. Man kann auch andere nicht-lösende Flüssigkeiten verwenden, wie wässrige Gemi~ sehe, ZoB. Wasser und Äthanol. Aus diesem Grunde bevorzugt man ein Lösungsmittel für dae Elastomer, das mit Wasser oder wässrigen Gemischen mischbar ist.

Die Erfindung stellt neue Verfahren zur Abscheidung des Elastomers zur Verfügung, wobei im und auf dem Träger eine mikroporöse Folie entsteht, in der die Mikroporen miteinander und mit der Oberfläche in Verbindung stehen» Bei allen diesen Verfahren wird der Träger zuerst mit einer Flüssigkeit, die das Elastomer nicht lust und die mit dem Lösungsmittel der Elastomer-Lösung mischbar iei, getränkte Die überschüssige Flüssigkeit wird dann Z₉B₀ durch Abquetschen entfernt»IEs soll so viel Flüssigkeit entfernt wer- -.4«mU"Abbs der üräger zwar getränkt, aber nahezu frei von einem '" «oft-'Aeji "Oberfläche befindlichen Flüssigkeits-Film ist_c Dadurch wird das Eindringen des Elastomere in die obere Schicht des Trä-

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gers erleichterte Die Elastomer-Lösung wird dann auf die Oberfläche des getränkten Trägere nach einem beliebigen Verfahren, wie dem Läuferbeschichtungs-, Aufspritz-, Walzenbeechichtungs- oder Rakelbeschichtungsverfahren, aufgebrachte Dann wird das Elastomer abgelagert, indem man die Lösung einem flüssigen oder dampfförmigen mischbaren Lösungsmittel aussetzt, indem das Elastomer unlöslich ist_c Man kann den beschichteten Träger z»B. in ein Wasserbad eintauchen und in dem Bad belassen, bis nahezu das gesamte Elastomer abgelagert ist, oder den beschichteten Träger zur Abscheidung des Elastomers einer nassen Atmosphäre aussetzen. In jedem Falle wird das Produkt anschliessend gewaschen und getrocknetο In bestimmten Fällen kann es von Vorteil sein, der Elastomer-Lösung vor der Beschichtung dee Trägere und. der Ablagerung des festen Elastomers eine so bemessene Menge Wasser oder einer anderen mischbaren Flüssigkeit zuzusetzen, dass das Elastomer gerade auszufallen beginnt„ Ein besonderer Vorteil der bei den Folien der Erfindung bevorzugt verwendeten mikroporösen, mikrokristallinen Gellulose-Teilchen besteht darin, dass das Elastomer aus seiner Dispersionslösung ohne Anwendung der Verfahren, bei denen eine beginnende Fällung erzeugt wird, ale blasenfreie Folie abgelagert werden kann» Die Einheitlichkeit der Narb-Schicht kann oft verbessert werden, indem man den Träger nit einem flüssigen Gemisch tränkt, das bis zu etwa 40 % dee schon in der Elastomer-Lösung verwendeten Lösungsmittels gemeinsam mit dem mischbaren Lösungsmittel, in dem das Elastomer unlöslich ist,- enthält^ Natürlich kann man anstelle von Kasser auch andere Flüssigkeiten oder Gemische von Flüssigkeiten, sowie Dämpfe dieser Flüssigkeiten bzw„ Gemische verwenden

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Das bei dünnen Folien aus abgelagertem Elastomer bevorzugt verwendete Verfahren besteht darin, dass man einen dünnen Film der die dispergierten Teilchen enthaltenden Elastomer-Lösung auf den getränkten Träger aufspritzt und das Elastomer ablagert, indem man das behandelte Produkt einer feuchten Atmosphäre oder einer Flüssigkeit aussetzt, in der das Elastomer unlöslich ist. Bei schweren Folien giesst man vorzugsweise eine dicke Deckschicht der Dispersiona-Lösung auf die Oberfläche des getränkten Trägers, bevor man das Elastomer ablagert. Das Sprit»-Verfahr en wird bevorzugt verwendet, wenn die Dicke des trockenen Elastomers oberhalb der Oberfläche des Trägers geringer als etwa 0,25 mm, das Giess-Verfahren, wenn die Dicke grosser als etwa 0,25 mm sein soll. Ein besonders bevorzugtes kombiniertes Verfahren, das sowohl bei dünnen als auch bei dicken Schichten verwendet werden kann» wurde vorstehend beschrieben.

Das bevoraugte Verfahren der Erfindung wird nun ausführlicher beschrieben. Das Verfahren soll eine larb-ßohicht, die «it de* oberen Fläche das Trägers verbunden ist» sur Verfügung stellen₀ In groben Zügen umfasst das Verfahren folgende Stufen: ;

1, Der Träger wird mit einer Flüssigkeit getränkt, die mit dem zur Lösung des Elastomers bzw₀ Elastomer-Gemisches bestimmten Lösungsmittel mischbar ist, in der das Elastomer aber nicht merklich löslich ist. Das Tränken erfolgt durch Eintauchen des Trägers in die Flüssigkeit und durch Abquetschen des Überschusses _o Man muss darauf ächten, dass zumindest die obere Schicht des Trägers alt flüssigkeit gesättigt ist, dass sich jedoch nahezu kein FlÜBsigkeits-Film an der Oberfläche befindet. Ein derartiger

Film verhindert des Eindringet φίβ Elastomers und bewirkt dessen

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Ablagerung als oberflächliche Schicht, die mit dem Träger nicht verbunden ist«,

2ο Die Oberfläche des benetzten Trägere wird mit einer Lösung des Elastomers oder des Elastomer-Gemisches beschichtete Bei dünnen Schichten abgelagerten Elastomers besteht das bevorzugte Verfahren darin, dass man einen dünnen Lösungsfilm auf den Träger aufspritzt und diesen koaguliert, indem man das behandelte Produkt einer feuchten Atmosphäre aussetzt oder mit Wasser wäscht-, Bei dicken Folien giesst man vorzugsweise eine dicke Deckschicht der Elastomer-Lösung auf die Oberfläche des Trägers, bevor man mit Wasser wäscht oder einer feuchten Atmosphäre aussetzt ο Das'Spritzverfahren wird bevorzugt verwendet, wenn die Dicke des trockenen Elastomers auf der Oberfläche des Trägere geringer als etwa 0₍25 β« ist, das Gießverfahren, wenn die Dicke grosser als etwa 0*25 Mt ist. licht alle Blaatomer-Lßsungen aüasen die feinteiligen füllstoff· «nthalttn. Man kann nämlich brauchbare Produkte erhalten (sieh· Beispiele«), wenn man überhaupt keinen Pullstoff verwendet« Der Ausdruck "Beschichtung" bedeutet hier auch das vorgenannte besonders bevorzugte Verfahren, bei dem das Elastomer auf einer ablösbaren Oberfläche abgelagert wird.

3ο Der beschichtete, getränkte Träger wird der mischbaren Flüssigkeit ausgesetzt ο Han kann dies wie erwähnt durchführen, indem man das Produkt in die mischbare Flüssigkeit eintaucht oder Dämpfen der Flüssigkeit aussetzte Dadurch wird bewirkt, dass das Elastomer sich als mikroporöse Schicht ablagert, die ein System miteinander und mit der Oberfläche in Verbindung stehender Zellen aufweist* Die genauen Bedingungen bei dieser Verfahrensstufe hän~ gen davon ab, ob weiteres ΕΙβΛί^^χ abgelagert werden soll oder

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nicht ο Wenn man nur eine einzige Elastomer-Schicht als Narb-Schicht verwendet, wäscht man am besten nahezu das gesamte Lösungsmittel aus» Verwendet man mehrere Schichten, so "belässt man am beeten etwas Lösungsmittel auf dem Träger, da dadurch das nachfolgende Eindringen "der Elastomer-Lösungen in die niederen Schichten erleichtert wirdr Das Elastomer der zweiten und der nachfolgenden Schichten wird dadurch zumindest mit der unmittelbar darunter befindlichen Schicht verbundene Bei Verwendung mehrerer Schichten wird natürlich das gesamte Lösungsmittel aus der letzten Schicht ausgewaschene

4» Wenn die erste oder irgendeine nachfolgende Schicht mit einer zusätzlichen Schicht überzogen werden soll, wird das Produkt wiederum abgequetscht, so dass kein Oberflächenfilm aus mischbarer Flüssigkeit oder aus mit Lösungsmittel vermischter mischbarer Flüssigkeit vorhanden ist. Das Verfahren wird dann wiederholt.

Das Produkt kann entweder durch Stehen bei Raumtemperatur, in einer heissen Atmosphäre oder durch heisses Umwälzgas getrocknet werden <.

Beim Verfahren der Brtinuun% lagert man vorzugsweise eine Vielsatal mikroporöser Schienten des Elastomers ab«, Dadurch wird das Durchscheinen veralMert vm& «im Proaukt hergestellt» das beeüglich des Bruchs, der Anpassungsfähigkeit, des Griffe, des Aussehens, des Anfühlene und anderer ästhetischer Eigenschaften von Leder mehr befriedigt als Produkte mit einer relativ dicken Narb-Schicht ο

Ausserdem gestattet die Verwendung mehrerer dünner Elastomer-= Schichten die Herstellung eines üicurodukts mit einem Dich^J:e-

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gradierten innerhalb der tiarb-Schiaht. Ee wurde festgestellt, dass die mikroporöse Ablagerung umso diohter ist, je' geringer die Geschwindigkeit ist, bei der man das Elastomer eioh ablagern oder koagulieren lässt«, Bei denselben Bedingungen, bei denen das Zwischenprodukt der Koagulierunge-Flüssigkeit ausgesetzt wird, lagern sich hochmolekulare Elastomere rasoher ab als niedermolekulare· Nach diesen Richtlinien kann die Dichte der Narb-Schicht bei ihrer Herstellung variiert Werdens

Die die vorgenannten dispergieren Teilchen enthaltenden Elastomer-Lösungen können zur Herstellung von Harb-Sohichten auf einer Vielzahl von Trägern verwendet werden, die zur Herstellung von Kunstlederprodukten und zu anderen Zwecken herangezogen werden₀ -Derartige Lösungen enthalten gelöstes Elastomer zusammen etwa 30 bis 120 Gewο-teilen von Teilchen je 100 Gew.-teile trockenes Elastomer. Die Elastomer-Konzentration in der Lösung kann innerhalb eines weiten Bereichs schwanken und wird zumindest zum Teil mit Rücksicht darauf bemessen, welches Verfahren zur Beschichtung des Trägere angewendet wird. Somit können Lösungen, die nach dem Rakel- oder Walzen-Beschichtungs-Verfahren auf den Träger aufgebracht werden, für dae Spritzverfahren zu viscos sein» Zu stark rerdünnte Lösungen können zuviel Lösungsmittel benötigen, selbst wenn Verfahren zur Rückgewinnung des Lösungsmittels angewendet werdenο Aueserdem erfordern sie besonders grosse Vorrichtungen. Die optimalen Konzentrationen hängen also vom Elastomer oder vom Elastomer-Gemisch ab. Eine Elastomer-Konzentration In der Lösung von etwa 2 bis 15 ji reicht beim Spritzverfahren gewöhnlich aus» Beim Giessverfahren verwendet man vorzugsweise Lösungen mit einer Elastomer-Konzentration- von etwa 15 bis 45 #_o Man erhält

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BAD OBSGlWAL

hervorragende Ergebnisse im Hinblick auf Wirtschaftlichkeit, Verdeckung des Durchseheinensj, Bruch, Griff, Lunkerfreiheit und andere lederartige Eigenschaften, wenn man Lösungen verwendet, die 50 bis 80 Gewo-teile inerter Teilehen Je 100 Gew_o-teile des Elastomers enthalten*

Als Träger eignen sich ZoBo geschmeidige, faserartige Folien, die aus einem verknüpften Netzwerk von Fasern und einäm aus Zellen aufgebauten Material, wie einem Polyurethanschaumstoff bestehen und bei denen sich zwischen den Fasern und dem Schaumstoff blasenartige Zwischenräume befinden« Diese blasenartigen Zwischenräume sind im wesentlichen mit einem weichen, elastischen Füllst offmaterial gefüllt. Als Füllstoff kann das erfindungsgemäss verwendete Elastomer dienen.,

Der Träger kann hergestellt werden, indem man ein Faservlies auf eine Polyurethanschaumstoff-Folie legt und die Fasern, vorzugs-

nach dem Nade.lproseß
weise, in den Schaumstoff einarbeitet. Das erhaltene Gewebe wird dann bei erhöhten Temperaturen und unter Druck gepresst und mit einer der vorgenannten Elastomer-Lösungen getränkt» Das Elastomer wird dann in das Gewebe abgelagert, indem man im wesentlichen dieselben Verfahren wie bei der Ablagerung des Elastomers der Erfindung verwendet» Das erhaltene Produkt wird wieder zu einem Träger gepresst, der als Grundlage für die Narb-Schicht der Erfindung dienen kann_o

Der biegsame, aus Zellen aufgebaute Polyurethan-Schaumstoff, der bei der Herstellung des vorgenannten Trägers verwendet wird, gehört zur bekannten Klasse der Polymerisate₀ Die bekanntesten Polyurethan-Schaumstoffe werden durch Umsetzung von mehrere end"

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» 30 ~

ständige Hydroxylgruppen enthaltenden Polyäthera oder Polyestern mit organischen Polyisocyanaten, wie 2,4- bzw. 2,6-Toluylendiieö-^ cyanat, in Gegenwart eines Treibmittels hergestellte Das Treibmittel ist Wasser oder ein flüssiger Halogenkohlenwasserstoff, insbesondere ein Fluorkohlenwasserstoff.

Geeignete Polyurethan-Schaumstoffe benötigen, gemäss der ASTM-Prüfnorm 1564-59T (Nachgeben bei Eindrückbelastung)bei einem Nachgeben von 25 $> eines Prüfkörpers τοη etwa 5*1 cm- Dicke bei 25°C einen Druck von etwa 0,0042 bis etwa O_s14 kg/cm (3 bis 1OO lbs/50 lh }* .-. Vorzugsweise besitzen sie eine Zugfestigkeit von etwa 0,35 bis 2.45 kg/cm , eine Bruchdehnung von etwa 100 bis 400 i» und eine Reissfestigkeit von etwa O₈Il bis et\.a 0,91 kg/cm {0j6 lbs/inch bis 5pO lbs/inch )„ Die bevorzugten Schaumstoffebesitzen offene Zellen mit etwa 10 bis 40 Zellen pro Zentimeter

Länge und eine Dichte von etwa 0_?0l3 bis 0,096 g/cm ·

Die Kombination aus Pasern und Schaumstoff bzw= das Gewebe wird vorzugsweise durch Nadeln der Pasern des Vlieses auf die Schaumstoff-Folie hergestellt, die etwa 0,05 biö etwa 3*8 cm dick sein kann,, Die Fasern werden auf den Schaumstoff mit einer Nadeiungs«- Zahl von etwa 39 bis etwa 232 Nadelungen/cm aufgenadelt ο Das Gewebe kann dann umgedreht und von der anderen Seite mit einer Nadelungs-Zahl von etwa 31 bis etwa 232 Nadelungen/cm gehaüslt werden ο Man kann ein drittes Mal von der Vliesseite her bei etwa der gleichen Nadelungs-Zahl nadeln«

Die Nadelungs-Zahl beim Nadelprozess hängt von der Dicke der,_;! ^ Schaumstoff-Folie ab.. Eine ausreichende Nadelung wird erzielt, wenn.mindestens etwa 50 i> der Fasern mindestens etwa 75 $>

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BAD ORrGiMAL

Stärke der Folie durchdringen und mindestens einige die Folie vollständig durchdringen. Vorzugsweise durchdringen mindestens 10 t der Fasern die Folie vollständig_o Gebräuchliche Nadelvor richtungen eind vorzugsweise mit relativ kleinen Nadeln ausgerüstet, die eine Anzahl .von Widerhaken besitzen» die die Fasern erfassen und sie durch den Schaumstoff hindurchdrücken,

PaA Tiles kann aus irgendeiner der vorgenannten bekannten natürlichen oder synthetischen Fasern oder aus einem Faser-Gemisch hergestellt werden, wobei die Faserlänge vorteilhaft mindestens etwa 1,3 cm beträgt· Vliese mit ziemlich losem Aufbau werden . bevorzugt verwendet, wie lose geknüpfte Garn-Strukturen, oder nach dem Kardier- bzw. Windsohicht-Verfahren hergestellte Strukturen. Sas Tiles kann ein Flächengewicht von etwa 66 bis etwa 810 g/m besitzen· Die bevorzugt verwendeten Vliese sind nach dem Windsohicht- Verfahren hergestellte Vliese mit einem Flächengewicht von etwa 101 bis etwa 337 g/m · Man kann zwei oder mehrere über« einandergelegte Vliese verwenden.

Bas durch Nadeln des Vlieses auf den Schaumetoff hergestellte Gewebe wird anschliessend bei erhöhter Temperatur und unter Druck gepresst. Man arbeitet bei Temperaturen und Drücken, die weder dae Fliesaen der Fasern.noch des Polyurethans bewirken, so dass die fasern nicht deformiert werden und die Zellstruktur des Polyurethan-Schaumstoffs nicht verloren geht_e Die Temperatur beträgt gewöhnlich etwa 110 bis etwa 190⁰C₀ Der Druck beträgt bei Pressen mit flachen Platten etwa 7,0 bis etwa 28,0 kg/cm , die Presszeit etwa 30 Sekunden bis 15 Minuten,, Bei Verwendung anderer

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tungen wird die Presszeit variiert, um entsprechende Pressbedingungen zu schaffen. ZoB₀ wird festgestellt, dass entsprechende Presszeiten bei einer Karuseelpresse etwas niedriger sind als jene bei einer·Presse mit flachen Platten₀

aus

Das nach dem Pressen erhaltene Gewebe ist eine geschmeidige ,/Fasern und Schaumstoff im Verbund bestehende Kombination, die eine grosse Zahl blasenartiger Zwischenräume enthält, in denen die Fasern durch den Schaumstoff voneinander ferngehalten werden,, Die Zusammensetzung des Gewebes hängt natürlich von der Dicke, der Dichte und anderen Eigenschaften des Vlieses und des Schaumstoffe abo In typischen Fällen enthält das Gewebe 10 bis 80 Gewe-ji Fa-

Qew. -ζ/ .

sern und 20 bis 90 fTschaumetof f, bezogen auf das Gesamtgewicht„ Seine Dicke kann etwa 0,5 bis etwa 2*5 mm betragen, seine Dichte etwa 0,24 bis etwa 1,6 g/cnr₀ Gewebe, die diesbezüglich wesent- ,

lieh über oder unterhalb der vorgenannten Bereiche liegen, können auch hergestellt und geraäss der Erfindung verwendet werden«

Die blasenartigen Zwischenräume werden im wesentlichen, aber niclfc vollständig durch Ablagerung eines Elastomers gefüllt, das der vorgenannten KLaßse angehört und nach den vorgenannten Verfahren ausgewählt werden kann₀ Die Ablagerung kann nach den vorgenannten Verfahren durchgeführt werden,. Das bevorzugte Verfahren besteht darin, das man das Gewebe mit einer Lösung des Elastomers imprägniert und das nasse, imprägnierte Gewebe in Wasser oder ein anderes wässriges Medium eintauchte Ein abgewandeltes Verfahren zur Ablagerung des Elastomers besteht im Verdampfen des Lösungsmittels, Sie Temperatur beim Verdampfen "bzw₀ Trocknen soll das Lösungsmittel ζν..τ· Y&::r:empfen bringen^ aber nicht so hoch sein* dass ue.s Slast-cr^r ?.u:. Fliessen:*gebracht wird. Per Anteil der Lö-

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BAD ORIQIWAL

i 4 $

sung/ mit der das Gewebe ursprünglich imprägniert wird, wird so bemessen, dasB der Anteil des zugesetzten trockenen Elastomers etwa 25 bis 75 GeweH^» bezogen auf den Träger, beträgt ο Der Ge» halt des Trägers an Fasern kann etwa 5 bis 55 Sewo-jS, und der Schaumstoff-Gehalt etwa 10 bis 60 Gew₉-$ betragene Alle Prozentanteile beziehen.sich auf das Gesamtgewicht dee Produktsο

Das Wasserwäsehe«Verfahren zur Ablagerung des Elastomers stellt ein Produkt zur Verfügung, das etwas atmungefähiger ist als das durch Verdampfung dee Lösungsmittels hergestellte Produkte Die Tatsache, dass das Produkt unabhängig vom jeweils angewendeten Verfahren atmuiagsfähig ist, zeigt, dass die blasenartigen Zwischenräume des Gewebes im Träger nicht vollständig gefüllt sind«, Nach der Wasserwäschs-Method© hergestellte Träger besitzen ge=» wohnlich bessere ästhetische Eigenschaften, wie Griff, Bruch oder Geschmeidigkeitο Daher wird das letztere Verfahren vorzugsweise angewendet, wenn die vorgenannten Eigenschaften bei #er Verwendung des Endproduktes wichtig sindo

Bei der letzten Stufe wird der Träger wieder unter solchen Bedingungen gepresst, dass die Oberfläche geglättet und der Träger dauernd fixiert wird«, Der Ausdruck "dauernd fixiert" bedeutet hier, dass der Träger nach erfolgter Wegnahme der Hitze- und Druck-Einwirkung sein ursprüngliches Volumen nicht mehr einnimmtj sondern das bei den vorgenannten Einflüssen angenommene Volumen iin wesentlichen behalte

Es werden dieselben Verfahrensbedingungen angewendet, die schon im Zusammenhang mit der ersten D3?ück~Verfahr©nsstufe genannt wardens Zeit! etwa 5 Sekunden bis 3 Minuten? Temperatur% etwa 18 bis

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- 34 - ,

etwa 120° C; Druck: etwa 3,5 bis etwa. 21 kg/cm²,

Das erhaltene Produkt ähnelt In seinem Aufbau Haturleder, das ©in verknüpftes System von Fasern oder Faserbündel!! besitzt, das sioh durch die gesamte stärke erstreckt» Die Fasern werden durch eine relativ weiche _t elastische Fettsubstans voneinander ferngehalten, die deren begrenzte Bewegung innerhalb des Strukturkörpera nicht behindert= Wie bei Naturleder toahalten cue !Fasern ihre Biegsamkeit, und wegen ihrer Bewegungsfähigkeit im weichen Füllstoff material sind sie in der Lage* auf die Belastungen zu reagieren? die ZeBo beim Übsr-den-Leisten-SeSilagen dee Leders oder beim Tragen des Schuhes auftreten, wobei sieh die Belastung über mehrere Fasern verteilt _f

Wenn der Träger nach dem vorgenannten Verfahren öer Erfindung be«· sch!ent@t wirdi erhält man eia &tmxm^sSsh'lgeB₉ biegsames, * faserförsßiges Foli&iMäate-ri&ls u&s ein Tesrknäpftes Ketawerk aus Fasern und Schaumstoff mit blasenartigen ZylachQzis'uum&u enthalte Die - ' Fasern sind zu be-greaEtsr Bsws.giaag befä&igt wnd das Jietzwerk eat~ hält einen clispergiertsn, alastissliesi Filistoff, der im w®seat™ lichen, aber nicht völlig, ü%% felfis^sartigen S%rischenräU!ce - aus» füllt« Ms vorgenannte Poliesusäterlal Ist mit einer mikroporösen Elastomer-Folie verlbuiideii_ä die etwa 30 bis l£0.-6-ew»-teils von Teilchen je 100 öew«-teile des Klastomera dißpergieg't entliSite · Zumindest ein Teil der 3?o3.i© 1st ia die o'bere Sishlcht &bt ' f folie eingelagert _f während eioh ein Seil auf dej? öfee^.fläefe® findet«

Das vorgenannte Gewebe kann auch in Y©i7teii5öiaKg mit is??

Schacht der Erfindung verwe*i.rte1? w

^3

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~ 35 -

Der zur Verwendung mit den Harb-Schichten der Erfindung bevorzugt verwendete Träger ist ein zusammengesetzter Träger mit einem Dichtegradienten, wobei die dem Träger «ugekehrte Seite weniger dicht iet als die Narb-Seite₀ Die dem Träger zugekehrte Seite ist in diesem Fall leichter zusamiaendrückbar ale die Narb-Seite«, Das Produkt besitzt mit grosser Annäherung Jenen Dichtegradienten, wie er bei Naturleder festgestellt wurde. Deshalb ist es gegenüber den Beanspruchungen bei der Schuhfabrikation widerstands fähiger _t insbesondere gegenüber der Tendenz zu Oberflächenverdrehungen in Flächen mit besonderer Belastung, wie an der Schuhspitze und am Fersenteile

Die Träger werden aus zusammengesetzten Geweben hergestellt, wobei die vorstehend beschriebenen Gewebe als Grund-Gewebe verwendet werden» Ein Faservlies wird mechanisch,: Z₀ Be durch Hadeln_p mit üefc* Gewebe-Grundlage_r verbundene Die Faser« in zweiten Vli«e sind nicht gröber als im Grundlage-Gewebe, vorzugsweise weniger grobe Das auf diese Weise hergestellte zusammengesetzte Gewebe wird gepresst und das Elastomer wird in die blasenartigen Zwischenräume des Grundgewebes und in die Hohlräume des darübergelegten Vlieses nach-dem vorstehenden Verfahren abgelagert. Das Elastomer wird nacli den vorgenannten Richtlinien ausgewählte Das auf diese Weise hergestellte Produkt kann weiter unter Druck hitsebeiiandelt werden« Dias ist jedoch fakultative

Die Schaumstoffe_r Fasern_r Elastomere.Lösungsmittel und die Flüssigkeiten t in denen das Elastomer unlöslich ist_f die bei der Her" stellung der vorgenannten zusamtaenpe sets tea Träger verwendet werden, können dieselben wie bsi dei he:ε teilung der erstgenannten träger sein- D5.8 Verfahrenestüfeii \V-*p Kadelns und Aola^erjje des

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ntüfeii \p K 308882/18

BAß ORIGINAL

~ jo -

Elastomere sind ebenfalls ähnliche Die Verfahrensstufen doe Fressens sind jedoch weniger kritische Beim ersten Pressen beträgt die Temperatur etwa 12Q bis etwa 190° 0 und der Druck: etwa 0,35 bis etwa 7,0 kg/cm bei einer Zeitspanne τοη etwa 20 Sekunden bis etwa 5 Minuten „ Die Bedingungen bei der Hitze behandlung sind dieselben wie bei der Druck-Verfahrensstufe, wenn nicht im oberen Vlies mehrere Faserarten verwendet *erdaa_tyon denen mindestens eine thermoplastisch istο In diesem Falle kann die Hitzebehandlung bei einer Temperatur von etwa 150 bis etwa 175⁰O und bei einem Druck von etwa 0,14 bis etwa O_P35 kg/cm innerhalb etwa 10 bis 30 Sekunden durchgeführt werden.

Bei der bevorzugten Aueführungsform der Erfindung wird das obere Vlies des zusammengesetzten Trägers aus mehreren Faserarten hergestellt, von denen mindestens eine bei den Bedingungen der ersten Druck-Verfahrensstufe thermoplastisch isto In der Praxis werden meist zwei Faserarten verwendete Die thermoplastische Faser fliesst 1eicht_f wodurch sie sich mit den anderen Fasern an " weit voneinander entfernten Punkten verbindet₀ Dadurch wird die .Uimensionß-Stabilität und der Modul des zusammengesetzten Trägere el me nachteiligen Einfluss auf die anderen Eigenschaften erhöht. Bei Verwendung einer thermoplastischen Faser beträgt ihr Anteil gewöhnlich etwa 15 biß 50 i>_% bezogen auf daß Gesamtgewicht der Fasern im oberen Vlies_e

Bas nach dem vorgenannten Verfahren hergestellte Produkt ist ein biegsames, faserartiges Folienproduk't, dessen Dichte in Richtung von oben nach unten absinkt und das folgende Bestandteile enthält:

• •ir#27iS22

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*"* 37 —

a) ein Grundgewebe, das ein verknüpftes Netzwerk regellos orientierter und-verteilter Fasern in einem Polyurethan-Schaumstoff mit blasenartigen Zwischenräumen ist,

b) ein oberes Vlies, das mechanisch mit der Oberfläche des vorgenannten Grund-Gewebes verbunden ist und zusätzliche Fasern enthält, deren Titer nicht grosser ist als der Titer der vorgenannten regellos orientierten Fasern, wobei sich keine Hohlräume zwischen den vorgenannten zusätzlichen Fasern, befinden und wobei letztere vorwiegend in einer horizontalen, Ebene angeordnet sind, und

o) einen weichen, elastischen Elastomer-Füllstoff, der die vorgenannten blasenartigen Zwischenräume und die vorgenannten Hohlräume im wesentlichen, aber nicht völlig ausfüllt»

Der Gehalt des trockenen Elastomers im zusammengesetzten Träger beträgt etwa 25 bie 75 #, der Faser-Gehalt etwa 5 bis 55 #» und der Schaumstoff-Gehalt etwa lO bis 25 i»₉ alles bezogen auf das Gesamtgewicht ο Das Gewicht des oberen Vlieses beträgt etwa 10 bis 25 ^_f bezogen auf das Gesamtgewicht des zusammengesetzten Trägers«,

Andere geeignete Träger sind bekannt und können mit den Narb-Schichten der Erfindung zu Produkten verarbeitet werden die sich als Kunstlederprodukte für die verschiedensten Verwendungszwecke eignen. Derartige Träger werden Z₀B₀ in den USAο-Patentsehriften

2 910 763p 2 978 785_S 2 723 935«, 3 067 483, 3 238 055 und

3 000 757« beschrieben ο · ■< ; , _;. .., ,_: .

Die Beispiele erläutern die Erfindung<, Beißjaiel^JL

Ji'aeern aus 100 % Polyhe-camet^yiLfiliäji^pinsäureamid mit einem Titer

ORiGIMAL INSPECTED

von 1,5 den und einer länge von 3»8 cm werden nach dem VHa- ^:

schieht-Verfahren zu einem Vliea mit einem Plächengewicht von etwa 101 g/m verarbeitet. Das V3Lie& wird mit einer etwa ÖVoiE>3 'cm dicken Folie aus Polyester-PolyurethaA-Schaumstoff verbunden, der eine Dichte von 0,024 g/cm besitzt:

a) 93 Nadelungen/cm von der Faserseite her (46 Nadelungen/cm , mit einer Tiefe von etwa 1,8 cm und 46 Nadelungen/cm mit einer Tiefe von etwa 1,4 cmj

b) 93 Nadelungen/cm von der Schaumstoff-Seite her (46 Fadeluhgen/cm mit einer Tiefe von etwa 1,3 cm und 46 Nadelüngeh/cm mit einer Tiefe von etwa 1,1 cm).

: Das Gewebe wird mit der Paserseite nach oben mit einem frisch hergestellten Vlies aus einem Gemisch aus 2 Teilen Polyhexamethylenadipinsäureamid-Fasern mit einem Titer von Ii5 den und einer Länge von 3,8 cm und 1 Teil Polyester-Fasern mit einem

'- -"■ ■■ -■■""■ den -■ ..".·. ■ ■'■,■:. . .-■ .- ■--.- , ■ ·? .,..^; _;.", Titer von 1,5'und einer länge von 3»8 cm in Berührung gebfacht>

Es wird nochmals mit der Faeerseite nach oben durch einen Nadelt * Webstuhl zur Herstellung eines zusammengesetzten Gewebes geführt. Die Nadelungs-Zahl beträgt 93 Nadelungen/cm² bei einer Tiefe von etwa 0,7 cm·

Das erhaltene zusammengesetzte Gewebe wird, in einer;,>Kar.us^elPr^sse innerhalb 1 Minute bei einem Druck'von 0,35 kg/om-,^m^a^fM^k' Erhitzen der Faserseite auf eine Temperatur von etwa 157 C ge~ presst, um eine Verbindung der Polyester-Fasern mit den Poly«- amid-Fasern an weit voneinander entfernten Stellen zu?

Pas zusammengesetzte Gewebe wird dann mit der Lösung eines Polyestjar-polyurethan-tlastpmers in Dimethylformamid mit einem Pest-

ORiGSWAtWSPECTED

stoffgehalt yon 20 Jt imprägniert und durch Dosierwaisen geführt,

bis die gesamte aufgenommene Feuchtigkeit 500 j6 beträgt. Das

• ■■'■■ - : 3A.

Elastomer ist das Unsetsungsprodukt τοη Diäthylenglykol, Adipinsäure und eines handelsüblichen ToluylendiieocyanatSo Das imprägnierte Gewebe wird sodann durch ein Wasserbad geführt» wobei das Elastomer auf dem zusammengesetzten Gewebe abgelagert wird« Das Wasserbad ist mit Valzen versehen, die das Produkt weiterführen* Das Produkt wird mit Wasser gewaschen, indem man es durch ein zweites, in ähnlicher Weise mit Valzen ausgerüstetes Wasserbad führt, und schliesslich getrocknet_o

Der erhaltene" getrocknete Träger wird in ein wässriges Bad getauohte Das getränkte Produkt wird mit Hilfe von Walzen abgequetscht und man erhält einen getränkten Träger, der keinen Oberflächen-Flüssigkeitsfilm trägt. Eine lösung von 10 Gew_e-% eines Polyester-Polyurethan-fclastoiaers in Dimethylformamid wird dann im Spritzbeschichtungverfahren auf die Oberfläche aufgebracht und man erhält eine etwa O_tO5 mm dickeFolie_c Der beschichtete Träger wird dann.durch ein wässriges Bad geführt und das Elastomer ale mikroporöse Oberflächenschicht abgelagert, die sich bis in üie obere Schicht des Trägers erstreckt. Das erhaltene Produkt wird isit Wasser gewaschen, getrocknet und mit einer schmückenden Acryl -Eeckschicht versehen.

Das erhaltene Produkt eignet eich als Ersatz für Hattirleder.

Durch abwechselndes Tränken des Trägers mit demselben Flüssigkeit8gemi8Ch_f Abquetschen des Produkts zu einem oberflächenfilmfreien Produkt, Spritzbeschichtung und Ablagerung"¹ des Elastomere ta der vorgefcennten weis« wird das Aussäeε der Auebreitung der

• 11112/1S2 2 BAD ORiG_fNAL

mikroporösen Narb-Schicht auf der Oberfläche erhöhte Die erhaltenen Produkte sind keine Schichtstoffe· Das bei jeder der aufeinanderfolgenden Behandlungsstufen aufgetragene Blaetomer verbindet eich mit dem Elastomer der vorangehenden Behandlungsstufe, eodase die Narb-Schicht sich im Endprodukt in der oberen Schicht des Trägers und auf der Oberfläche befindet·

Die bei der Herstellung der Narb-Sohicht verwendete Elastomer- * Lösung wird hergestellt, indem man 74 Gew_o-teile Polyäthylenglykoladipat mit einem Molekulargewicht von etwa 2000, das endständige Hydroxy1-Gruppen und einen Hydroxy1-Gehalt von 1,5 # besitzt, 1 Stunde bei einer Temperatur von 100 bis 110 C mit 19;75 Gewo-teilen PfP'-Methylendiphenyldiisocyanat in trockenem Dimethylformamid umsetzt und die Kette verlängert, indem man das erhaltene Produkt 1 Stunde bei 35° C mit 7,1 Gew„-teilen Methylendianilin in Form einer 30 36-igen Dime thy If ormamid-LÖ sung umsetzte Die 25 Gew,-^ des Elastomers enthaltende Lösung wird mit weiterem Lösungsmittel zu einer Lösung mit einem Pestkörperge-" halt von 10 JL verdünnt. Das Elastomer lagert sich als stabile Folie ab, wenn aan eine Prüfung nach dem vorgenannten Verfahrendurchführt.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, das obere Vlies enthält jedoch lediglich Polyamidfasern und keine thermoplastischen Fasern« Bei diesem Beispiel wird der durch Ablagerung des Polyurethan-Elastcmers in das zusammengesetzte Gewebe hergestellte zusammengesetzte Träger vor der Aufbringung der larb-Schicht 3 Minuten einer Hitzebehandlung von etwa 150⁰G bei eine* Druck

von etwa 5*6 kg/cm unterwarfencl ,

908112/1622

BAD

t k

♦ $

- 41 Deo erhaltene Produkt eignet sicii alsErsatz, für Naturleder«

Beispiel;■? '^- ---.,--.--■ '■ ■-

Fasern aus 100 j6 Polyiiexamethylenadipinsaureamid mit einem Titer von Ip5 den und einer Länge von3,8 cm werden nach dem Wind-Bchichtverfahren zu einert Vlies mit einem Flächengewicht von etwa 286 g/m verarbeitet. Das erhaltene Yiiee wird gemäse Beispiel 1 mit einer Folie aus einem Polyester-Polyiirethan^Schaumstoff mit einer Dicke von etwa.Q,Q63 cm und einer Dichte von etwa 0,024 g/cm vertiunden« Pas erhaltene Gewebe wird 3 Ifinuten in einer KLachpresEe bei einem Druck von etwa 21 kg/cm und bei einer Temperatur von etwa15O⁰O.gepresst. Dae^ gepresste Gewebe wird dann mit einer Lösung des in Beispiel 1 verwendeten PoIyester-Polyurethan-^lastomers in Dimethylformamid mit einem Festkörpergehalt von .3*5 i> .imprägniert.^ Das Elastomfr wird gemäss Beispiel 1 In das Gewebe abgelagert. Das. erhaltene Produkt wird ge-. waschen j getrocknet und in. einifr Flachpresse 3. Minuten bei einec Temperatur von etwa 135⁰C und ßinem. Druck, von etwa 5?'25 kg/cm hitzebehandelt ο „■·..--.-■■ ,. -',- ■-■: ■■..-.· -■■.-:..■- . ■. ·, ■.. .·--■■■■ -·■-. -

Der getrocknete Träger wird in ein Wasserbad eingetaucht und zur Entfernung von soviel Nasser abgequetscht, dass kein Oberflächen« film mehr vprhand.en_; ist._: per_r^?ägerj wird mit einer Lösung mit einem Gehalt von 30- &©w«-^ des_ in Beispiel; 1 verwendeten' ^Poly^ ■.-■. esterrP-Olyurethan-Elastomers,in^^Dimethylformamid beschichteto -■ Die, T^efe der,..erhajt^nen*getränkten:_;F©jtie beträgt¹ etwa l-mm_e' Das-^ erhaltene Produkt, wird su^jtblagerungcdesι Elaötomers^ ti£M*Wü&fr SohicM durch, %in^ "'· -

gewaschen und getrocknete '' .''.-^τ^ί ■■>:

-42 -

Das Verfahren, wird. wiederholte >es->wird jedoch -keinν ElaatQwerr c, füllstoff im Gewebe aus Fasern und Schaumstoff abgelagert und es wird auf die Hitzebehandlung" verzichtet* ^ λ ^ _; ;.,·_>..

Die erhaltenen Produkte eignen sich als Ersatz für äaturledero

Ähnliche Produkte werden durch Wiederholung des Verfahrens dieses Beispiels hergestellt, wobei das Elastomer jedoch als Narb-Schicht abgelagert wird, indem der mit dem Elastomer beschichte-™ te Träger einer feuchten Atmosphäre ausgesetzt wird, deren relative Feuchtigkeit bei Raumtemperatur etwa 90 i» beträgt=.

Die Eignung einer Anzahl von^ FÜllstoffen zur Verwendung /bei den Produkten der Erfindung wird festgestellt, inde^ man Elastomer-i Folien des -in-"Beispiel- 1 verwendeten Polyester-Polyurethane ^J ,. Elastomers auf eine glatte Glasoberflache giessto .>;,■;

Die verwendeten feinteiligen Proben der Füllstoffe werden in einer Elastomer-Lösung in Dimethylformamid mit einem Gehalt von etwa 25 Gew_o-# Elastomer aufgenommen und die Viskosität wird durch Zugabe von Dimethylformamid so eingestellte dass eine Diepersionß-Lösung erhalten wird, die vor der Bildung der Elastomer-Folie nicht von der Glas oberfläche wegflieset«. Der Gesamtgehalt der Dispersions-Lösung an trockenen Festkörpern beträgt etwa 25 bis 30 fi₀

Die Folien werden hergestellt, indem man eine glatte Glasoberfläche mit einer Schicht der Dispersions-Lösung bedesict, die eine Dicke von etwa 0_f9 mm besitzt₀ Das Glas wird anschliessend zur Ablagerung der Elastomer-Folie in ein Bad aus 70 Teilen Dimethyl-

ORIGINAL INSPECTED

·<- 43 —

formamid und 30 Teilen Wasser getauchte Die abgelagerte Folie wird eohliesslich mit Wasser gewaschen und getrocknet« Sie Folien sind undurchsichtig und behalten diese Undurchsichtigkeit unbegrenzte Sie werden anschliessend vom Glas abgelöst und ihre Eigenschaften nach Standard-Verfahren geprüft. Tabelle I zeigt die Ergebnisse.

Die vorgenannten mit Teilchen gefüllten Folien sind als Schweißbänder für Hüte verwendbar^ Sie werden unter Verwendung eines Copolymerisate aus 2-Äthylhexylacrylat und Vinylacetat zu einer Folie aus Polyurethan-Schaumstoff aneinander geschichtet und zu Brandsohlen für Schuhe gestanzt_c Sie werden mit einer Baumwoll-Grundlage zusammengeschichtet und das erhaltene Produkt wird zu Handschuhen verarbeitet, die sich wegen ihrer Abriebfestigkeit und ihrer Atmungsfähigkeit besonders als Arbeitshandschuhe eignem

90910^/162 2 ^ßAö

	Menge, 56 1)	Dicke, mm	Ie elas tische Defor mation, kg/om	Tabelle	I	Zug festig keit, 2 kg/ciii	Bruch- A fthniiTic-.	Dichte, g/cm3	Wasser- dampf- durchläs- sigkeit, mg/cm / 24 Std»
	0	0,24	6,65			52,0	^ung,	0,477	159,00
Baustoff	71,4	0,28	13,9	dehnung bei ma ximaler elasti scher Deforma tion f %	bei * bei	56,5	465	0,853	104,00
keiner	42,8	0,25	15,7	35	4,9 14,7	84,7	378	0,781	51,26
Cellulose-Teilohen 2)	71,4	0,25	6,65	11	22,4 29,0	29,7	180	0,814	159,82
Leder-Pulver	38,0	0,23	11,5	10	31,5 66,5	38,8	293	0,839	194,80
Molekularsieb 5^			35	4,83 13,2		215
Kolloidal» SiO9- Teilchen mit c einer Korngrösse von Oi012 μ		10	14,5 23,3

Bezogen auf das Elastomer

Mikroporöse, mikrokristalline, elastische Cellulose-Teilehen mit Korngröesen 70ή
bis 100 >i» durchschnittlich 38 μ

wasserhaltiges, kristallines Natrlum«Aluainiumallikat mit einer Komgröase von
0,01 bis 0,05 μ

co ro οσ σ? ο ο

I * it· - . j«· » »it

Afc) * , * »

■ «. 45 -

Die erhaltenen Ergebnisse zeigen, dass die Elastomer-Lösungen und die Dispersions-Lösungen zur Herstellung der erfindungsgemässen Produkte gut geeignet sind. Es sei. festgestellt, dass durch Wahl des bestimmten Pullstoffes die physikalischen Eigen-

schäften der Folien innerhalb eines weiten Bereichs variiert werden können,, Bei ähnlichen Versuchen wurde festgestellt, dass die Einstellung der physikalischen Eigenschaften der gefüllten Folien durch geeignete Wahl der Füllstoffanteile innerhalb des angegebenen Bereichs von 30 bis 120 Gew_o-=teilen je 100 GeWo-tei-Ie des trockenen Elastomers möglich ist«

Beispiel 5

Fasern aus 100 $> Polyhexamethylenadipinsäureamid mit einem Titer von 1,5 den und einer Länge von 3»8 cm werden nach dem Windschichtverfahren au einem Vlies mit einea Flächengewicht von etwa 101 g/m verarbeitet«, Das erhaltene Vlies wird mit einer Folie aus Polyester-Polyurethan-Schäumstoff mit «iner Dicke von etwa 0,063 cm und einer Dichte von etwa 0,024 g/cm verbundene

2 2

a) 93 Kadelungen/cm von der Faserseite her (46 Nadelungen/cm

mit einer Tiefe von etwa 1,.8 cm und 46 Hadelungen/cm mit einer Tiefe von etwa I₉4 om)p

b) 93 Nadelungen/em ron der Schaumstoffseite her (46. Nadelun-

2

gen/cm mit einer Tiefe von etwa 1,3 cm und 46 Nadelungen/cm

mit einer Tiefe ven etwa 1*1 Cm)₀

Das Gewebe wird mit der Faserseite nach oben mit einem frisch hergestellten Vlies aus 2 Teilen Polyhexamethylenadipinsäureamid-Fasern mit einem Titer von 1,5 den und einer Länge von 3_S8 cm und 1 Teil Polyester«Fasern mit einem.Titer von 1,5 den und einer Lange von 3_e8 era in Berührung gebrachte Es wird erneut

^09'O #2/16 22

mm * a

- 46 -

mit der Faserseite nach oben durch einen Nadel-Webstuhl geführt und man erhält ein zusammengesetztes Gewebe„ Die Nadelungs-Zahl beträgt 93 Nadelungen/cm bei einer liefe von etwa O₈7 cm₀

Das erhaltene zusammengesetzte Gewebe wird in einer Karussell presse 1 Minute bei einem Druck von etwa 0,35 kg/cm und bei einer Hitzeeinwirkung auf die Paserseite von etwa 158⁰C gepresst, um eine Verbindung der Ester-Fasern mit den Polyamid-Fasern an weit voneinander entfernten Stellen zu erreichen.

Das zusammengesetzte Gewebe wird anschließend mit der Lösung eines Polyester-Polyurethan-Elastomers in Dimethylformamid mit einem Festkörpergehalt von 20 $ imprägniert und durch Abquetschwalzen geführti bis die gesamte aufgenommene Feuchtigkeit 5OG $> beträgt= Das Elastomer ist das Umsetzungsprcdukt von. Diäthylenglykolj, Adipinsäure und einem handelsüblichen ¹Iduylendiisocyanate Das imprägnierte Gev/ebe wird anschliessend zur Ablagerung des Elastomers im zusammengesetzten Gewebe durch ein Wasserbad geführte Das Wasserbad ist mit V/alzen ausgerüstete die das Pro-» dukt weiterbewegen ο Das Produkt wird mit Wasser gewaschen, indem man es durch ein zweites _? in ähnlicher Weise mit V.'alzen ausgerüstetes Wasserbad führt, und schliesslich getrocknet»

Der erhaltene getrocknete Träger wird in ein Gemisch aus 7,0 Teilen Dimethylformamid und 30 Teilen Wasser getauchte Das getränkte Produkt wird mit Hilfe von Walzen abgequetscht und man erhält einen Träger, der etwa 60 i» Flüssigkeit aufgenommen hat, aber keinen Flüssigkeits-Oberflächenfilm aufweist Die Elastomer-Iösung von Beispiel 4_P die die mikroporösen, mikrokristallinen, elastischen Cellulose-Teilchen enthält, wird ansohliessend auf

BAD

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-47 die
/oberfläche aufgebracht und es wird eine nasse Folie mit einer Dicke von etwa 0,05 mm erhaltene Der beschichtete Träger wird dann durch ein wässriges Bad aus 70 Teilen Dimethylformamid und 30 Teilen Wasser geführt, wobei das Elastomer als mikroporöse Oberflächen-Schicht abgelagert wird, die die Teilchen enthält und die sich bis in die obere Schicht des Trägers erstreckte

Das Verfahren wird wiederholt, es weruen jedoch die Elastomer-Diepersions-Löaungen von Beispiel 4» die die anderen Teilchen enthalten, verwendet, sowie entsprechende Gemische, bei denen Talkum-Teilchen und andere anorganische Teilchen mit einer Korngrösse von etwa 100 Ai verwendet werden. Weitere Produkte werden hergestellt, indem man mikrokristalline Rinder-Kollagen-Teilchen oder aikrokristalline, wasserhaltige Magnesiumsilikat-Teilchen mit einer Teilehengrösse von etwa 2OC 2 verwendet. Die nach dem vorgenannten Verfahren hergestellten Produkte eignen sich als Ersats für Naturleder„

Beispiel 6

Die geaäss Beispiel 5 hergestellten Produkte werden zur Steigerung des Ausmassee, mit dem eich die Narb-Schicht auf die Oberiltohe des Trägers erstreckt, behandelte Zu diesem Zweck tränkt man den Träger zuerst mit dem in Beispiel 5 verwendeten Gemisch aus 70 Teilen Dimethylformamid und 30 Teilen Wasser» Der getraskte Träger wird dann abgequetschte Man erhält ein getränktes Produkt, das keinen Oberflächen-Flüssigkeits-Film aufweist. Dieses beschichtet man anschliessend nach dem Spritzverfahren mit einer Birnethylformamid-Lösung, die 10 Gew.-$> des in Beispiel 5 verwendeten Polyester-PQlyurethan-E2,aßtomers enthält» Das beschichtete Produkt wird dann',zur.-Ablagerung des Elastomers durch

988882/162 2

- 48 -

ein Wasserbad geleitete Die erhaltenen Produkte sind keine Schichtstoffe· Das bei jeder der aufeinanderfolgenden Stufen aufgetragene Elastomer verbindet sioh mit dem Elastomer der vorangehenden Behandlungsstufe, sodaes eich die Narb-Sohioht Im End-

produkt bis in die obere Schicht des Trägere und auf seine Oberfläche erstreckt»

Die erhaltenen Produkte eignen sioh als Ersatz für Naturleder,

Beispiel 7

Die Verfahren von Beispiel 5 werden wiederholt, das obere Vlies im zusammengesetzten Gewebe enthält jedoch nur Polyamid-Fasera ^r und keine thermoplastische Komponente₀ Der durch Ablagerung des Polyurethan-Elastomere im zusammengesetzten Gewebe hergestellte Träger wird dann vor der Aufbringung der die Teilchen enthalten- '' den Äarb-Schichten 3 Minuten einer Hitzebehandlung bei einer Tea·«- ^; peratur von etwa 150 C und einem Druck von etwa 5,6 kg/cm unter-

worfen» k

Die erhaltenen Produkte eignen sioh als Ersatz für Haturled©r_o j

Beispiel 8 "-'-I

Fasern aus 100 <£ Polyhexamethylenadipinsäurediamid ait einem Ti- ₍ ter von 1,5 den und einer Länge von 3,8 cm werden nach dem Wind- '[ schichtverfahren zu einem Vlies mit einem Flächengewioht von etwa· 286 g/cm verarbeitet. Das erhaltene Vlies wird gemäss Beispiel 5 |" mit einer Folie aus Polyäther-Polyurethan-Schaumetoff Hit einer Dicke von etwa 0,063 ca und einer Dichte von etwa 0,024 g/em² ί verbunden» Das erhaltene Gewebe wird 3 Minuten in einer

2 -

Flachpresse bei einem Druck von etwa 21 kg/cm und bei einer Temresst. Das gepr
SfÖSfÖif/i622

peratur von etwa 150 C gepresst. Das gepresste Gewebe wird an

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„ 49 „

schlieesend mit einer Dimethylformamid-Lösung des in Beispiel 4 verwendeten Polyester-Polyurethan-Elastomers, die einen Festkörpergehalt von 35 $> besitzt, getränkt₀ Das Elastomer wird gemass Beispiel 2 im Gewebe abgelagerte Sas erhaltene Produkt wird gewaschen, getrocknet und in einer Flachpresse 3 Hinuten bei einer Temperatur von etwa 135°0 und einem Druck von etwa 5,25 kg/cm hitzebehandeltο Der getrocknete Träger wird in ein Wasserbad getaucht und zur Entfernung von soviel Wasser abgequetscht, dass er keinen Oberflächenfilm aufweist. Er wird mit einer Lösung mit einem Gehalt von 25 Gewo-# des Polyester-Polyurethan-Elastomers, das bei der Herstellung der in Tabelle I beschriebenen Folien verwendet wird, und das 70 Gewo-teile der in Beispiel 4 verwendeten Molekularsiebe je IOD Gewo-teile Polymerisat enthält, beschichtet_o Das erhaltene Produkt wird zur Ablagerung des die Teilchen enthaltenden Elastomers als !farbschicht in ein Wasserbad gegebene Es wird anschliessend mit Wasser gewaschen und getrocknet»

Das Verfahren wird wiederholt, es wird jedoch kein Elastomer-Füllstoff im aus Fasern und Schaumstoff bestehenden Gewebe abgelagert ρ und es wird auf die Hitzebehandlung verzichtete

Es werden ähnliche Produkte hergestellt, indem man das Verfanren dieses Beispiels wiederholt, das Elastomer jedoch als Mblekulareieb-Teilchen enthaltende Marb~Schicht ablagert, indem man den mit dem Elastomer beschichteten Träger einer feuchten Atmosphäre aussetzt_s deren relative Feuchtigkeit bei Raumtemperatur etwa 9.0 # beträgt ο

Die erhaltenen Produkte eignen sich als Ersatz für Naturleder,

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- 50 ^

Beispiel 9

Eb wird ein Polyurethan-Elastomer aus £olytetramethyleng!y!coi ^: und Toluylen-2,4-diisocyanat hergestellt und die Kette wird alt Ethylendiamin verlängerte Eine 20 #-ige Lösung dee erhaltenen Elastomers bildet eine stabile, mikroporöse Folie mit einer Wasserdampf—Lhzrchlässigkeit von etwa 75 mg/cm /24 Stundoi, Das Verfahren vom Beispiel 5 wird wiederholt, die Narb~Sehlcht wird jedcch aus der Elastomer~Lösung dieses Beispiels hergestellte Das erhaltene Produkt eignet sich als Ersatz für Haturleder»

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   ( IJ Geschmeidige, mikroporöse, atmungsfähige Elastomer-Pollen, gekennzeichnet durch ein System kommunizierender, untereinander und mit den Oberflächen der Folie in Verbindungstehender Zellen, durch eine Dicke von etwa 0,075 bis etwa 0,5 mm und durch einen , Gehalt von etwa 30 bis 120 Gew.-teilen, bezogen auf 100 Gew.-teile des trockenen Elastomers, Inerter Teilchen mit Abmessungen von etwa 200 8 bis 150 Mikron.

   Se Folien nach Anspruch 1, dadurch gekennseichnet, dass das £laetomer ein Polyurethan-Elastomer oder ein Gemisch «ines Folyurethan-Elastomers mit einem Vinylchlorid-PoiyiHeriBat-ßiaetoraer ist. !

   3e folien nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet , durch «ine Dicke von etwa 0,13 bis etwa 0,38 mm und einen Gehalt

   von 50 bis 80 6ew_o-teilen inerter Teilchen mit einer Korngrösse \

   ▼on 20 bis 70 μ je 100 Sew.-teile des trockenen Elastomers. {

   * ·. 4? Folien nach Anspruch 1 bis 3, d a d u r c h g e k e η η sei c-h net, dass die Teilchen mikroporöse, mikrokristalli- ! ne, elastische Cellülose-Seilchen sind» ' \

   5ο Auf eine biegsame unterlage aufgeschichtete Folien nach An- ' Spruch 1 bis 4« ■

   6ο Atwungsfähige, geschmeidige, faserartige Folien, ge- ,.

   Kennzeichnet durch einen wasserdampf durchlässigen

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   i" III ι »

   - 52 -

   j der regellos orientierte,. verfilate und miteinander verbundene Fasern enthält und durch eine !farb-Schlchi*, die aus einer mikroporösen Elaetomer-Maeee besteht, die kommunizierende Zellen enthält und . sich auf die Oberfläche des vorgenannten Trägers und his in die obere Schicht dee Trägers erstreckte

   7 ο Folien nach Anspruch 6, dadurch gekenn- * zeichnet, dass daß Elastomer ein Polyurethan-Elastomer oder ein Gemisch aus einem Polyurethan-Elastomer und einem Vinylchlorid-Polymer isat-JSlas tomer ist ο

   8o Folien nach Anspruch 6 oder 7, dadurch g e k e η η -zeichnet, dass die Narb-Schioht etwa 30 bis 120 Gew_eteile inerter Teilchen mit einer Korngrösse von etwa 200 2 bis 150 μ je 100 Gew_o-teile des trockenen Elastomers enthalte

   9 ο Folien nach Anspruch 8_e dadurch gekennzeichnet« dass die Narb-Sohicht 50 bis 80 0ew_o-teile w inerter Teilchen mit einer Korngrösee von 20 bis 70 μ je 100 -teile des trockenen Elastomers enthält.

   ΙΟ« Folien nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen mikroporöse, mikrokristalline, elastißche Cellulose-i-Teilchen sind«,

   Ho Folien nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Gewebe aus regellos orientierten, verfilzten und miteinander verbundenen Fasern in einem Pol;Tirethan~Schaumstoff ist, wobei das Gewebe etwa 10 bis 80 i> Fasern und etwa 20 bis 90 # Schaumstoff, bezogen auf sein

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   - 53 -

   Gesamtgewicht, enthält, und wobei sich zwischen dem Schaumstoff und den Fasern blasenartige Zwischenräume befinden»

   12 c Folien nach Anspruch H₉ dadurch gekennzeichnet, dass die Narb-Sehicht etwa 30 bis 120 Gew_o-tei-Ie der inerten Teilchen mit einer Komgrösse von etwa 2OC £ bis 150yu je 1OO GeW₀-teile des trockenen Elastomers enthalte

   13 ο Folien nach Anspruch 6$ dadurch gekenn ~ zeichnet;, dass der Träger ein Gewebe aus regellos orientierten, verfilzten und miteinander verbundenen Fasern in einem Polyurethan-Schaumstoff ist, wobei sich zwischen dem Schaumstoff und den Fasern blasenartige Zwischenräume befinden« wobei das Gewebe ein diapergiertes, weiches^ elastisches Elastomer enthält_fl das die blasenartigen Zwischenräume im wesentlichen, aber nicht völlig ausfüllt, und wobei der Gehalt des Trägers an trockenem Elastomer etwa 25 bis 75 £, der Faser-Gehalt etwa 5 bis 55 tf> und der Schaumstoff-Gehalt etwa 10 bis 60 # beträgt, alles besogen auf das Gesamtgewicht des Trägere_Q

   14-0 Folien nach Anspruch 13', dadurch g e k e η η ζ e i e h η et, dass die Farbschicht etwa 30 bis 120 6ew_oteile der inerten Teilchen mit einer Komgröeee von etwa 200 % bis 150 μ je 100 GeW₀-teile des trockenen Elastomers enthält₀

   15ο Folien nach Anspruch 6, dadurch g e k e η η zeichnet* dass der Träger eine faserartige Folie ist, deren Dichte in Richtung von oben nach unten abnimmt und die aus (a) einer Gewebegrundlage, die ein verknüpftes Netzwerk aus regellos orientierten und verteilten Fasern in einem Polyureff alt blsaeii^t^s^ Steisoiiem-äumen ist,

   BAD ORIGINAL

   (1?) einem oberen Vlies_s das mit der Oberfläche der vorgenannten Gewebegrundlage mechanisch verbunden ist und das zu@atz3.icne Fasern enthält» deren Titer nicht grosser ist ale der Titer der vorgenannten regellos orientierten Fasern_f wobei die weiteren Fasern vorwiegend in einer horizontalen Ebene angeordnet sind und zwischen©inander feine Hohlräume aufweisen, und

   (c) einen weichen, elastischen Elastomer-Püllstoff, der die vorgenannten blasenartigen Zwischenräume und die vorgenannten Hohlräume im wesentlichen, aber nicht vollständig ausfüllt, besteht, wobei der Sehalt des Trägers an trockenem Elastomer etwa 25 bis 75 #, der Fasern-Gehalt etwa 5 bis 55 fi, der Sehaumstoffgehalt etwa 10 bis 60 i» und das Gewicht des oberen Vlieses etwa 10 bis 25 i» beträgt, alles bezogen auf das Gesamtgewicht des Trägers _o

   16, Folien nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Narb-Sohicht etwa 30 bis 120 Gew.-teile der inerten Teilchen mit einer Korngröfle von etwa 200 S bis 150 yu Je .. 100 Gew.-teile des trocknen Elastomers enthält*

   9 0 9 8 8*2 7 1 6 22 ' B^AD

   17. Folien nach Anspruch 6, dadurch gekenns β i c h η et, dass das obere Vlies ein Faser-Geniecn ist, von dessen Komponenten mindestens eine thermoplastisch iet, wobei das Gewioht der thermoplastischen !tosenetwa 15 bis 50 % beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern im oberen Vlies»

   18β Folien nach Anspruch 17, dadurch g e k e η η -zeioh.net, dass die Narb-Schicht etwa 30 bis 120 Gew_eteile der inerten Teilchen mit einer Korngrösse von etwa 200 £ biB 150 μ je 100 Gew.-teile des trockenen KLastomers enthält«,

   19· Verfahren zur Herstellung einer atmungsfähigen, geschmeidigen, faserartigen Folie, bestehend aus einem >wasserdampfdurchlässig en Träger und einer Narb-Sohicht, die aus einer mikroporösen, miteinander in Verbindung stehende Zellen enthaltenuen Elastomer-Kasse besteht, dadurch gekennzeichnet, dass man

   (a) einen Träger, der regellos orientierte, verfilzte und miteinander verknüpfte Fasern enthält, mit einer wässrigen Flüssigkeit, in der die Ülastomer-Masse unlöslich ist, tränkt, den getränkten Trager, dessen Oberfläche im wesentlichen frei von einem Oberflächenfilm der wässrigen Flüssigkeit ist,

   (b) alt einer Lösung mit eimern Gehalt von etwa 2 bis 45 Gew_o~#

   der Elastomer-Masbe, bezogen auf das Gewicht der Lösung,

   Qew^y Oew^

   und 30 bis 120 teilen inerter Pullstoffteilchen je 100 (teile trockenes Elastomer, in einem mit der wässrigen Flüssigkeit mischbaren Lösungsmittel beschichtet und

   . - .se -■.·

   (c) den erhaltenen beschichteten, getränkten Träger zur Ablagerung der die Teilchen enthaltenden KLaBtomer-Masse als auf der Oberfläche des Trägers befindliche und in die obere Schicht des Trägers ausgedehnte Narb-Schicht mit zusätzlicher wässriger Flüssigkeit behandelt₀

   2Oo Verfahren nach Anspruch 19» da durchgekennzeichnet, dass man als Elastomer ein Polyurethan-Elasto«» mer oder ein Gemisch eines Polyurethan-Elastomers mit einem Vinylchlorid-Polymerisat-Elastomer verwendete

   21 ο Verfahren nach Anspruch 19p dadurch gekennzeichnet; dass man ein mit der wässrigen Flüssigkeit mischbares Lösungsmittel verwendet, das auoh etwa 30 bis 120 Gewo-teile inerter Teilen mit einer Korngrösse von etwa 200 S bis 150^μ je 100 Gew₀-teile des trockenen Elastomers enthalte

   22o Verfahren nach Anspruch 21_a dadurch gekenn« zeichnet, dass man als Teilchen mikroporöse _p mikrokristalline, elastische Cellulose-Teilchen verwendete

   23c Verfahren nach Anspruch 19» dadurch gekenn-, ze i c h η e t, dass man die Elastomer-Hasse ablagert, indem

   man den beschichteten, getränkten Träger den Dämpfen einer wässrigen Flüssigkeit aussetzte

   24o Verfahren nach Anspruch 19_P dadurch gekenn,-?· zeichne t₉ dass man die Elastomer-Masee ablagert, indem man den beschichteten, getränkten Träger in ein Bad der wässri-

   n^ Flüssigkeit tauchte

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   BAD ORIGINAL