DE1806121A1 - Flexible Folienmaterialien und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

!PHE DtJBXOP COMPAFi LIMIOiED London S _ö ff.1„, Großbrit armien

Flexible Folienmaterialien und Verfahren zu ihrer Herstellung. (Zusatz zu Patent; - ..* .,,. (Patentanmeldung P .ISr.39 222„6)3

Die Erfindung betrifft flexible Folienmaterialien und ein Verfahren zur Herstellung derartiger Materialien und stellt eine Verbesserung oder Abänderung der in der deutschen Patentschrift ο ο«. ο_ββ (Patentanmeldung P 16 19 222,6) beschriebenen und beanspruchten Erfindung dar,.

"Xn der Patentschrift _o .„. _ow« (Patentanmeldung P 16 19 222,6* sind ein flexibles Folienmaterial, das au3 einer ausammengepreßten Folie aus zellularem Material beoteht^ die mit einem Fasörmaterial oder einem zellularen Material haftend verbunden ist_v und ein Verfahren zur Herstellung des flexiblen Folienraaterials beschrieben und beansprucht, das darin besteht, daß eine zusammengepreßte Folie aus einem zellularen Material mit einem Faseraaterial oder einem zellularen Material haftend verbunden wird. Die angegebenen typischen Dichten der zusammengepreßten folie liegen bei 0_¥02 bis 0,85 g/ccm, insbesondere bei 0,4 bia 0,7 g/ccm- Es wurde nun Jedoch gefunden, daß ein zufriedenstallendes flexibles Folienoiaterial auch ein solches

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sein kann, das eine zusammengepreßte Folie aus einem Material mit einer Dichte von mehr als 0,85 g/ccm umfaßt._s

Gemäß der vorliegendan Erfindung umfaßt daher ein Folienmaterial eine zusammengepreßte Folie aus einem Material mit einer Dicht» von mehr als 0,05 g/ccm, die mit einem Fasermaterial oder einem, zellularen Material haftend v©r bunden ist»

Gemäß der vorliogendon Erfindung iijt *>in Verfahren zur Herst^l lung eines flexiblen Folionmafcsrials dadurch goloHxinjseioimet ₈ daß eine suearsnaengoprußba Folio &uo einem zellular en L.-x^ ;i,⁵ial mit einer Dichte von m©hr als O_tQ5 g/uoa mit öinem Fsaii P al oder einem zollulnron Mal;οviöl hofcisnd verbunden wird

Das zellulare Material der ssufcatfiYiöügspFBJßtön Folie ist geeigne terweisfi sin gfep,oliain;rfc<3ö iC-uiiRt!ii;offnui;«riai, g, B.. ;?in Schaus! aua Naturkautsch'uk,. Synthüsalaiiifei-jclitii^ PoIy( vinylchlorid),; Polyäthylen, Polypropylen odsi« Poly/rcyrol» ©j.n-besonders bevor zugter Schaum Isti jedoch ais5 ?ol.y

Das (die) sseilularöCrO Matnyjfr.'i.iii") wc-ietCwoiinen.) eine ilssstena t si..!¹?? si ar· ojpfs.ii7,olli·;-,*: Btruktur auf., d, h, -idna Struktur., hr r: dio Möhr»^1» K üoe- 'Z-allea ftivteiiiandoj/ Xn V-sirbinäung stehen unter Bildung von Porii-t». oclsir Di^ochgängen Limerhaib des . Eirits dorai-li^o 3tru"k1;i!.f kann, bal dem V"o.f.*s odiii" ;-i?i.iichließ-5nd .-m dan Vsröcliäumön durüh oder Entfernen 3ss? SollKir-mbraüe opb.alton wardst. Bi>i;ondera bi.?~ ⁵" or-äugt ο Hafceriitl L«ii aixl·'! masichise «Jfid WitHi'örrdc'i MöllniarB Mat- rial:'an.. Piο Vernehmung (TintabilduJig) kaim ί)β:ΐΓ,ρίβΐΓΛ7Θ:1«ΰ durcL Varbrömien, EicplodiorRV) _t Ozcmisiören odsr Lob an der 54 eil-· membrane erzielt werden. Eia salbst nofcEforaigsa l'ol polyurethaii kann hergestellt «'orden, indem man di-a dar.i©n r^standtaila in Gäge?n7ia.t?fc einor viskos!fcätsvargögernden Substanz;, beispielsweise einem weiteren Polyester, mit-einer' Saure}t&mpoj*i-A'±Q, die dio gleiche iet wie die des zur Hferntallira dee ScHauaß '/orwisndeten Po).:/■?.·obere, die jedoch eine-Hydroxy.l-sah:

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zwischen 10 und 100 und eine Viskosität unterhalb 200 Poise aufweist, reagieren läßt.

Einige Vorteile bei Verwendung eines ma β chi ge η oder netzförmigen zellularen Materials anstelle eines nichtmaechigen oder nichtnetzförmigen llaterials in einem flexiblen Folienmaterial, das ale Ersetz für Naturleder verwendet werden soll, liegen darin, daß das naschlge oder netzförmige Material beim gleichen Zuflamnenpresaungsgrad eine größere Permeabilität aufweist, daß es bei einem größeren Zusammenpreseungsgrad mit einem Bindemittel imprägniert werden kann,, leichter mit einem Bindemittel imprägniert werden kann, und daß es, wenn βο abgenützt ist, das Aussehen von abgenützt em Naturleder hat, während ein nicht- * netzförmiges oder nicht-mäschiges Material «um Reißen neigte

Der Durchmesser der Zellen vor dem Zusammenpressen kann beispielsweise 100 bia 800 Mikron, insbesondere 100 bis 200 Mikron betragen und das Material kann geeignsterweiee vor dem Zusammenpressen 10 bis 100 Zellen pro ?._t3 cm Länge (1 linear inch) aufweisen.

Gewünschtenfalls kann die zufjammengepreßte Folie Fasern enthalten, die innerhalb der Folie verteilt 3ind, beispielsweise natürliche oder synthetische TextilfaBorn, z. B. Nylon-, Polyester-, Baumwoll-, WoIl- oder Reyonfasorn odor Mischungen davon. Die Fasern können während oder anschließend an das Verschäumen eingearbeitet werden«, ä

Wenn das flexible Folienraaterial aus einer zusammengepreßten Folie aus einem zellularen Material, das mit einem weiteren zellularen Material haftend verbunden iet_r besteht, können die zellularen Materialien die gereichen Eigenschaften, haben oder nichte Baispielsweiße können sie verschiedene Materialien mit verschiedenen Dichten, verschiedenen Kompresnionnnoduli oder verschiedenen Dickem sein. Ein flevib.!ers Folianinatörial kann geeignetörweise zwei Folien nuß 'MiXluUwnm Material umfassen,· (3:1 a JoweilH oine vernchiodone Dichte haben und die Dichte kann einer ode.? beiden Folitüi vnr.iJ.eron. Auf diese Weise

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kann das flexible Folienmaterial einen abgestuften Biegungemodul ähnlich demjenigen von Naturleder haben.

Das Paeermaterial, das in dem flexiblen Folienmaterial enthalten sein kann_t kann geeigneterweise eine Schicht aue Textilfasern sein, die beispielsweise gewirkt, gewebt oder nicht-gewebt, do h« filzartig, sein können oder die Form eines Arachne-Stoffs besitzen. Die Fasern können gewünschtenf alls in Form eines reißfesten Gewebes, z. B₀ eines "rißhemmenden" Gewebes vorliegenο Die Fasern können aus natürlichem oder synthetischem Material bestehen und können gewUnechtenfalls durch ein elastomeres oder harzartiges Bindemittel miteinander verbunden sein. Sie können Stapelfasern oder kontinuierliche Fasern oder eine Mischung aue ™ beidem sein und sie können gekräuselt sein odar nicht. Geeignete Fasern sind Reyon-_t Baumwoll«, WoIl-, Polyester- oder Polyamidfasern. Eine bevorzugte gewebte Schicht ist ein gewebtes Nylongewebe. Eine bevorzugte nichtgewebte Schicht ist ein einer Nadel-' Stoßbehandlung unterworfener Filz aus gekräuselt-cn kontinuierlichen Fasern mit oder ohne Stapelfasern. Gewünschtenfalls kann in der Faserschicht ein aufgeklebter Filz, wie er in der britischen Patentschrift 989 4-33 beschrieben ist, verwendet werden» Alternativ kann eine nicht-gewebte Faserschicht durch feuchtes Aufeinandersohichten oder Aufeinanderschichten in der Luft hergestellt werdenο

Das flexible. Folienmaterial kann aue ei.ner zusammengepreßten Folie aus einem zellularen Material bestehen,, das gewünschtem·· falls mit mehr als einem Material aus der Gruppe der Faser- und zellularen Materialien haftend verbunden ist. Sin Beispiel für ein flexibles Folienmaterial, das aus mehr als zwei Schichten besteht, ist ein solchem, das ein gewebtes oder gewirktes Gewebe umfaßt, das sandwichartig zwischen einem Kusammengoprößten Kunststoffschaum und einem nicht-gewebten Filz liegt, der eine Schicht aus Stapelfasern umfaßt, die an eine Schicht aus gekräuselten kontinuierlichen Fasern genadelt sind,, wobei die Stapelfaseroberfläche des Filzes dem gewebten oder Gewebe gegenüberliegt.

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Bio zusammengepreßte Folie kann vor dem Verkleben alt dem Faser» oder zellularen Material in zusammengepreßtem Zustand oder nicht vorliegen. Gewünscht enf aIls kann die zusammengepreßte Folie während oder nach dem Verkleben in diesen zusammengepreßten Zustand gebracht werden und in einigen Fällen ist dieses Verfahren bevorzugt. Die Zusammenpressungsbedingungen sind so, daß die jBusammengepreßte Folie ihren zusammengepreßten Zustand bei·« behält, venn die äußeren Zusaamenpressungskräfte entfernt werden· (fowünschtenfalls kann die zusammengepreßte Folie mit Hilfe eines Klebstoff-Imprägniermittels innerhalb der Folie, wie es beispielsweise in der deutschen Patentschrift . ·«,, .·« (Patentanmeldung P 16 19 224.8) beschrieben ist» in ihrem zusammengepreßten Zustand gehalten werden, im allgemeinen ist es jedoch | bevorzugt, die zusammengepreßte Folie ohne die Hilfe eines Klebstoffs in einem zusammengepreßten Zustand zu halten.

Die Zusammenpressungsbedingungen hängen von den Eigenschaften der zusammenzupressenden Materialien ab, normalerweise kann jedoch ein Druck von 0,035 bis 7_tO3 kg/cnr (0,5 bis 100 und vorzugsweise von 0_t07 bis 3_?52 kg/cm (1 bis 50 lb/sq_oin_o) für mindestens 0,5 Sekunden angewendet werden- Die Kompressionstemperatur sollte ausreichen, um das zellulare Material zu erweichen, ohne die Zellularstrukbur zu ssrstSrosn, und sie hängt im allgemeinen vom Schmelzpunkt des Materials ab. Wenn das zellulare Material ein thermoplastisches Material ist, sollte die Temperatur des Materials wahrend des Zusammenpressen vorzugsweise nicht geringer sein als der Vicat-Erweichungspunkt des Materials im festen, nicht-zellularen Zustand, wie er in ASiDM D 1525 - 65 T beschrieben ist. Gewöhnlich wird das zellulare Material während dots ZusaaMenprassens erhitzt und es kann gewünschtenfalls in Gegenwart von Wasser zusHKmeagepreßt werden„ Eine typische Zusammenprössimg des ursprünglich nicht zusammengepreßten zellularen Materials ist eine Venlinderung der Dicke von mindestens 10 : 1, z. B_c. etwa "*>0 : 1_T zur Herstellung einer Dichte von mehr als 0,85 g/fcm. Die Zusammenpressung kann beispieleweise mit Hilfe einer Hohl·»

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form in einer Presse oder einem oder mehreren Paaren Halte* walzen ersielt werden.

Wie bereits oben angegeben, ist es manchmal beroreugt« ein flexibles Folienmaterial mit einem abgestuften Biegumgsmodul au erhalten und dies kann mit Hilfe einer abgestuften Dichte innerhalb einer oder mehreren Folien aus zellulares Material erreicht werden. Diese abgestufte Dicht© kann dadurch erzielt werden« daß man eine Oberfläche eines zellularen Materials in Bezug auf die gegenüberliegende Oberfläche während des Zusammenpressens differentiell erhitzt und dieses differentielle Erhitzungs-Verfahren kann gewünschtenfails auf ein (Jefügo aus mehr als einer zellularen Folie angewendet werden»

Das flexible FoliemaateriaX sollte eine zusammengepresste Folie aus einem zellularen Material mit einer Dichte von mehr als 0,85 g/ccm enthalten und vorzugsweise sollte die Dichte 1*05 g/ccm nicht übersteigen» wobei einö besonders bevorzugte Dichte bei 0,9 bis 1 g/ccm liegt. Wenn di© zusammengepreßte Folie eine abgestufte Dichte besitzt, dann sollte der Teil dor Folie mit der größten Dichte» d« h« derjenigen, der in der Nähe der heißeren Preßobsrflache erhalten wird, ©ine Dichte von mehr als 0_?85 g/ccm haban. Ein wichtiges Erfordernis für Ersatzmittel für Haturleder ist das, daß sio gegenüber Wasserdampf durchlässig, jedoch gegenüber flüssigem Wasser, insbesondere bei den Verwendungen als Sehuhobarioilon, undurchlässig sein sollt"©.«.-Früher nahm man an_¥ d&ß,wenn ein© zusaBSfiöngepreßte Folie aus einem zellularen Material, wis a. B. sixiem aaschigan Polyurethanschaum mit öiaer Dichte von »a©hr ale O._F85 g/ecm in einem. flexiblen FolieaiaateriaX enthalten ist, die Durchlässigkeit; gegenüber Wasserdampf nicht-ssufriedensfcelliSad gering nein würde« Es wurde nun jedoch gefunden, daß ein zufriedenstellender Lodsr-* ersatz eine zusaiaineiigepreßte Folio aus einem maschrlgen Paly» urethanschaum mit einer Dichte von 035 bis 1'-,05 g/«era mithalten kann, "da dieser nicht nur die gewünschte Wasserdampf-» durchlässigkeit, sondern auch eine verbesserte Abriöbi'estigkoifc besitzt. Die Wasserdampf durchlässigkeit de® erfindungsgemäßexi

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flexiblen Folienaaterials beträgt vorzugsweise mindestens 0,5 ag/o*/Std·, insbesondere mindestens 1 ag/oa/ßtd·, wie in dem SA9?RA-Teet gesessen wurde· Mit der Zunahme der Dichte Über 1*05 s/oca wird die Waseerdampfundurchläseigkeit zunehmend größer und das Material wird in einigen Anwendungen ungeeigne ter sür Verwendung ale Naturleder~Ersatz.

Sie Haftung «riechen der zusammengepreßten Folie und dem Faser- oder zellularen Material kann durch Verwendung eines geeigneten Klebstoffs, beispielsweise eines liaturkautschuk-LatexCinsbesondere eines ontproteinisierten Naturkautschuk-Latex)» eines Polychloropren-Latex, eines Latex aus einem Pfropfmischpolymerisat aus Naturkautschuk und Poly(iaethylmethaerylat) _T eines j Ithylen/Vinylacetat-Mischpolymeriaatklebatoffs» eines Neoprenklebstoffe auf Lösmigsmittelbasis, eines Folyurethanklebstoffs, eines carboxylierfaes Styrol/Butadion-Mischpolsnmerisat-Latex oder einer Mischung aus einem Styrol/Butadien-Mischpolymerisat-Latex und einem Phenol/Aldehydharz erzielt werden.

Vorzugsweise wird der Klebstoff sparsam aufgebracht, boispielsweise kann ein diskontinuierliches Klebstoffmuster durch Aufsprühen unter Verwendung einer ZerHtaubungsvoridchtung auf der Sprühpistole oder durch eine Drucktechnik aufgebracht wurden, um die Permeabilität dee flexiblen Folienmatorials aufrechtzuerhalten. Gowünschtenfalls kanu «in offeumaschiges Gewebe mit Klebstoff gesättigt und &la Zwischenschicht zwischen zwei i Folien verwendet werden. Beispiele für andere Vsrklebungsverfahren sind die Behandlung der Oberfläche mit einen geeigneten Lösungsmittel, die Verbindung in der Flamme und, wenn eine der Folien ein Fasormaterial ist, das Nadeln*

Wie oben angegeben, kann die aueaiaraengepreßfce Folie miöh der Verklebung in ihren zusammengepreßten Zustand gebracht werden und in diesem Falle ist eine Verbindungstechnik in der Flamme oder eine Naaelungstechöik ein bevorzugtes Verklebungsverfahrenο

Alternativ und manchmal bovor^ugi; können die Schichten in dem

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flexiblen Folienmaterial mit Hilfe von Wärme und Druck allein, do ho in Abwesenheit Jeglicher Behandlung der dazwischen liegen den Oberflächen, haftend miteinander verbunden werden· Die Wärme- und Bruokbedingungen können praktisch die gleichen sein» wie sie oben für das Zusammenpressen des eellttlaren Materials beschrieben sind.

Das haftend verbundene Gefüge aus der zusammengepreßten Folie und dem Faser« oder zellularen Material kann mit einem Bindemittel .imprägniert werden und ein bevorzugtes Imprägnierungsverfahren besteht darin, daß man das Bindemittel ohne äußeren Einfluß, beispielsweise ohne daß Wattieren oder Preseen angewendet wird, in das Gefüge eindringen läßt, wie en in der deutschen Patentschrift . ·.. _O.o (Patentanmeldung P 16 19 223«7) beschrieben ist« Es wurde nun gefunden* daß ein zufriedenstellender Naturleder-Ersatz erhalten werden kann, ohne daß das Bindemittel vollständig in das Gefüge eindringt. Tatsächlich wurde gefunden* daß ein erwünschtes Produkt erhalten wird, wenn alle Schichten außer der Schicht aus zusammengepreßtem zellularem Material mit hoher Dichte,imprägniert werden. Wenn ein Laminat mit einer zusammengepreßten Folie aus einem zellularen Material mit einer Dichte von etwa O „9 g/cca auf einer Seite hergestellt wird und das Laminat mit der Oberfläche mit hoher Dichte zuoberst in ein Gefäß mit dem Bindemittel gebracht vrird, ist zu sehen, daß das Bindemittel in die Schichten mit niedrigerer Dichte, jedoch nicht in die zusaüunengepreßte Folie eindringt«

Beispiele für geeignete Bindemittel sind polymere Zusammensetzungen, wie s« Bo die Latices von natürlichen oder synthetischen Elastomeren, z„ B₀ Butadien-Mischpolymerisaten, und flexible thermoplastische Materialien, wie ζ, B, Poly(vinylchlorid), Polyurethane und Äthylen/Vinylacetat-Mischpolyraerisate. Gewünschtenfalle kann das Bindemittel differentiell vor«- teilt werden, indem man geeignete Agentien in dio Bindemittelzusammensetzung einarbeitet und eine Oberfläche des Gefügeß gegenüber der anderen Oberfläche erhitzt*

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Das flexible Folienmaterial kann einen Oberflächenüberzug umfassen, beispielsweise eine polymere Zusammensetzung, z. B. eine Polyurethan-, Polyacrylate* Kylon- oder Nitrozellulosezusaamensetsung oder eine Kombination davon. Der Überzug kann nach irgendeinem geeigneten Verfahren aufgebracht werden, beispielsweise durch Aufsprühen, Eintauchen, Aufbürsten oder durch Filmübertragung oder eine Kombination davon. GewünschtenfalIs kann das flexible Folienmaterial eine geprägte Oberfläche haben«

Die erfindungsgemäßen flexiblen Folienmaterialien sind geeignet als Ersatz für Naturleder, beinpielsweise als Polstermaterial, Schuhoberteile, Scbuhau3'cleidargon» Kleidung und Handtaschen und für jeden Zweck, bei ds» oia stark strapazierbarea flexibles Folienmaterial erforderlich ist, böispielstzöisQ böi Gardinen " und anderen Aust&ttungHgewsben.

Die vorliegende Erfindimg ^ird rlurch die folgenden Beispiele erläutert, ohne dedoeli darauf bsachräiifci" z\i

Eine 12 mm dicke Folie auß einem masohigen P thenschaum mit einor B.iohta von 0_{029 g/ccm ('),75 und einer durchechniooliclien Poröaaahl von 55 Poren pro 2, (1 inch) wurde ssusejsaaongöpreßt auf eine Dick» von O,3B aiii (O_TO15 inch), indem man sie boi 22O⁰C duroh üiit Öl erhitzte Haltewalzen laufen ließ* Die Dichte class so erhaltenen susarimengapreßten Schaums betrug 0,92

Eine Folienbahn aus kontinuierlichen Nylonfäd&a von 8^K) denier (6 Denier gro Fadon) wurde über «1i»ö orh.it«ta Platte und dann über/gekühlt« Messerschneide in *)ine/4 l-ferlgungswink«! von 28° geleitet, um die Fäden au kräuseln. Hin*» AnBahl dor so erhaltenen gekräusalten Folien» die noch -*mfcei Spannung standen, wurden auf einander golegl wad man ließ ^. en Stapel ßi.ch ontopnn-» nen, d, h. man beseitigte diö Spannung, ao daß dio Fäden gekräuselt wurdenν iroböi oin Nylonfaeer-Gofföbe erhalten wurde. Während der Entspannung nrarden die Fäden auf etwa ¹IOO⁰O erhitzt*

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Ea wurde ein nicht-gewebtes Gewebe aus Stapelfasern hergestellt, das aus 3-Deni0r-Polypropylen-Stapelfasem bestand. Man legte das Nylongewebe auf das St&pe!fasergewebe und führte das Gefüge 4 mal durch eine Nadelstaxusmaschine so daß es 800 Nadelstiche pro 6,452 cm (1 square inch) pro Durchgang erhielt, eo daS das Gefüge insgesamt 3 200 Nadelstiche pro 6,4-52 cm (1 square inch), d. h· 1 600 Stiche auf jeder Seite,erhielt. Die Eindringtiefe der mit Widerhaken versehenen Nadeln betrug 0,1588 cm (1/16 inch) ·

Das so erhaltene gonadelte, nicht-gewebte Gofüge wog 27 g/0_t09 m² (1 sq.ft.)· Es wurde mit Wasser besprüht (10 g/0,09 m²(1 sq_o fto)) und dann von einer Dick© von 2 am auf 0,95 ram ausaiamengepreßt, indem es durch awei Spalte eines J-geleitet wurde, der boi 150⁰C aifc einer Geschwindigkeit von 3,048 m (10 ft₀)/min_o betrieben wurda.

Ein gewebtes Gewebe mit den folgenden Material» kontinuierlicher Faden aus 60 (jedes Garn besteht auü 20 kontinuierlichen Fäden) 104 Enden pro 2*54 ca (1 inch),
90 Schußfäden pro 2,54 cm (1 inch),
7 1/2 ¹¹S" Drehungen pro 2,54 cm (liach,), 56,5 g/cm (1₁6 ozs/uq ycU) Gqv/ichb

wurde auf beiden Seiten mit oinam Poi.yiueothanlclebcjtoi'i bssprüht, dör von The Dunlop Company Limited mitox' dom Handols«· namen DS» 2223 v©rkaii?l5 wird^ unter Vörv/endtjng öinsB Zar« stäuberaufsatzos auf doi* Sprühpi;itols und das Löcu-ugsmittel wurde in einem Druck.luftstrahlentfernt, woböA ein slisiiontinu-* ierliches Muster das Klebstoffs aurück blieb. Di© Klebstoffauf nahme betrug 4 g/0,09 m^S (1 nq-ft»).

Man legte das mit Klebstoff beschichtete gewebte-'-Gewebö die zusammengepreßt;0 Schaumschicht; umd den Faserfilig aaf die Oberseite dee gewebten Gewebes,, so dsSßeina-Polypropy.lsnr seite das gewebte Gewebe berührte* Diößes Gefüge wurde laminiört und der Klebötoff wurde gehärtet, indem man ihn jült'fte.U

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eines Polyethylenterephthalat )-Haschenbands zwei Minuten lang unter einem Druck von 0,35 kg/em²(5 Ib/sq.in.) bei 140⁰O in Berührung sit einer rotierenden Trommel hielt·

Da· erhaltene Laminat wurde axt der Schauasch icht zuoberst in eine Äaturkautschuk-Latex-Zusammensetzung in eine flache Schale gehängt·

Die Naturkautschuk-Latex-Zusammensetaung wurde folgendermaßen hergestelltt

0,6 Gewichtsteile eines Latex-Eindickucgsmittels, das unter dem Handelsnamen Viscalex BMI5 (eine 15 $ige wässrige Dispersion von Polyacrylsäure) erhältlich ist, wurde mit 40 Gewichtsteilen Wasser verdünnt und es wurde wäoariges Ammoniak zu der verdünnten Dispersion zugegeben bis der pH- Wert auf 11,0 gestiegen war₀ Bann wurde die Dispersion mit 100 Gewichteteilen Naturkautschuk·' Latex (60 Gew„% Trockenfeststoffgehalt) vermischt und anschliessend wurden die folgenden Bestandteile mit 100 Gewichtsteilen des erhaltenen Latex vermischt«

Bestandteile Trocken-Gewichtsteil Ce)

Wässrige Lösung von Kaliumoleat

(15 % Gesamtfeststoffe) 5

Wässrige Dispersion von Di-beta-naphthylp-phenylendiamin (40 % Gosamtfeetstoffe) 1,0 Wässrige Dispersion von Zink-mercaptobenz-

thiacol (50 % Gesamtfesfcßtofie) 2,0

Wässrige Dispersion von Zink-diäthyl-dithiocarbamat (50 % Gesamtfeststoffe) 1_t0

Wässrige ßchwefol-Disporsion (50 % Gesamtfeststoffe) 2_t5

Wässrige Zinkoxyd-Diapersion (50 % Gesaratfeststoffe) 2_t5

50 %i&e Silikonöl-Eaulsion 3,0

10 %ige Lösung von Natrium-ieopropyl-xanthat 0,4 Wässrige Lösung von Ammoniumchlorid (20 % Geaamtfestsfeoffe; 3^0

Es wurde festgestellt_f daß der Latex in den Faserfile und in die gewebten Nylonscbichien, ,-Jedoch nicht in die zusammenge-

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profite Schaumschicht eindrang. Das imprägnierte Laminat wurde aus der Schale entfernt und der überschüssige Latex wurde durch Abschaben der unteren Oberfläche entfernt« Bas Laminat wurde in einem Dampf of en erhitzt, ua den Latex zu gelieren, und dann 10 Hinuten lang bei 100⁰O im Dampf erhitzt, um den Latex au härten. Dann erhielt die Schaumoberflache des imprägnierten Laminats drei Sprühüberzüge aus einem pigmentierten Acryl-Oberflächenüberzug, wobei das überzogene Laminat zwischen jedem Oberzug bei 8O⁰C getrocknet wurde.

Die Oberfläohenüberzugszusammensetzung wurde hergestellt» indeia man 1,5 Gewiohtsteile Primal H 24 (eine von Lennig Chemicals IAdο erhältliche, vernetzbare Polyacrylateusammensetsiuag) und 1„5 Gtewichtsteile Wasser miteinander vermischte, dann tropfenweise unter Rühren Morpholin siu der Lösung zugab, um einen pXMVort von 7« 5 bis 8 zu erhalten, und dann 1 Gewichtsteil Primal-Schwarz einmischte.

Das beschichtete Laminat wurde dann 3 Minuten lang bei 2₄74 kg/cm²(39 lb/sg_eino) mit einer chromplattierten Stahl-Prägeplatte gepreßt, um die Oberfläche zu prägen und &\\ "plattieren" ο Das mit einem Finish versehene Produkt wurde anschließend 50 Minuten lang bei 100⁰C gehärtet·

Das erhaltene Produkt war eine hochflexible Folie mit dem Aussehen und den Eigenschaften eines hochqualitativon Leders für Schuhoberteilec Es hatte eine Wasserdampfdurchlässigkeit voa 1 mg/cm²/Std*

Zu Vergleichszwecken wurde ein zweites flexibles Folienmaterial nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt, jedoch mit dem Unterschied, daß die zusammengepreßte Schaumschicht eine Dichte von 0,6 g/ocra hatte, die* durch Zusammenpressen einer 12 mm dicken Schicht aus maschigem Polyurethanschaum auf eine Dicke von 0,58 mm (0,023 inch) erhalten worden war. In diesem Falle führte das Einhängen des Laminats in die Natur&autschuk-Latex-Zusammensetzung dazu, daß das Laminat über seine gesamte

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Dicke imprägniert wurde· Bas erhaltene Produkt hatte eine Wasserdaapf-Durchlässigkeit von 1,3 mg/cm /Std·

Das erfindungsgemäße flexible. Folienmaterial und das Vergleichsprodukt wurden hinsichtlich ihrer Resistenz gegen Abnutzung folgendermaßen getestet:

Sin 6,35 es x 6,35 cm (2,5 χ 2,5 inches) großes Stück des Produkte wurde an einem horizontalen zylindrischen Dorn mit einem Durchmesser von 5,08 cm (2 inches) festgehalten. Bin mit einer Laat von 4 kg belastetes Ifylonseil wurde rechtwinklig über die Schaumoberfläche des Teatmateriala gesogen, um das Gewicht um eine Höhe von 0,61 m (2 fto) au heben und dann ließ man es auf seine ursprüngliche Höhe zurückfallen, um den Cyclus zu f vervollständigen. Diese Bewegung des Seils wurde mit einer gleichförmigen Geschwindigkeit und mit 10 Cyelan pro Hinute durchgeführt.

Ils Ergebnis dieses* sehr schweren Tests wurde gefunden, daß die Schaumschicht des Vergleichsprodukts bei nur einem Oyclus völlig abgeschliffen war, während beim Test des erfindungsgemäßen. Produkts die zehnfache Zeit (d. ho 10 Oyclen) erforderlich waff_y bevor der gleiche Abschliff auftrat.

Baispiel 2

Das Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß in diesem Falle die Laminate statt mit dem Acryl-Oberf läehenübörzug besprüht zu werden, folgendermaßen behandelt wurden.

Eine Lösung von löslichem Nylon (Maranyl C1O9/P4-5 von ICI Ltd») in Äthanol (5 Gewichtsteile in 93 Gewichtsteilen Lösungsmittel _t das 2 Gewichtsteile Zitronensäure enthielt) wurde gleichmäßig auf die Schaumoberfläche ^edes imprägnierten Laminats aufgesprüht, bei Zimmertemperatur getrocknet und dann 30 Hinuten lang bei 120⁰O gehärtet. Die Aufnahme betrug 1,5 g/0,09 m² (1 sq_o .

Das erfindungsgemäße Produkt hatte eine Wasserdampf-Durchlässigkeit von 1,0 mg/cm /Std. und wenn es dem Abriebtest dee

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Beispiels 1 unterworfen wurde, wurde gefunden* daß 100 Cyclen erforderlich waren, um die Schaumachicht vollständig au entferneue Wenn das Vergleicheprodukt mit dem gleichen Hylonttberaug dem Abriebtest unterworfen wurde* waren 23 Cyclen erforderlich, um die Sohauaschicht vollständig au entfernen.

Beispiel 3

Eine Folie aus aaschigem Polyester-Polyurethanschaum mit oinos Dichte von 0,OJO g/ccm (1,88 lb/cu_eft₀)_f einer Pörsnaabi von 60 bis 70 Poren pro 2,54· cm (1 linear inch) und einsr Dicke von 14 asm wurde durch Durchleiten durch innan erhitr.e Haltewalzen, die bei 21O⁰O und mit 25,Λ ca (10 inch) pro Miaufcö betrieben wurden, auf eins Dick© von 0,0^8 cm (0_?019 inch) su~ sammengepreßt. Der sjusammGügspreßtö Schaum hatte ©in© "Dichte von 0,9 g/eca.

Ein nicht-gewebtor 5?exbilfila aus einasa koati.nuierlichon Hyloa 66-Faden und einer Polypropylaii-Stapelfassr wurde wie in Beispiel 1 beschrieben bergest eilt» Die nicht-gewebte 3?ext;ilbahn_? die ein Gewicht von 2? g/0,09 a (1 aqoft«) bssaßi wurde durch

Durchleiten durch swei Spalte eines 3-Walzea-Kalsna©rs_} der bei 3*048 m (10 ft) pro Miaute und 1^0⁰G batriabon wurdö^ auf eine Dicke von 1*1 inm zusammengepreßt. Die Bahn ?mrde vor dsra Zusammenpressen mit 15 g/0,09 a (1 sq„ffc_o) Wasser besprüht, Ein locknite-Gewebe aus einem kontinuierlichen Nylon 68-Faden w mit folgendem Aufbau

Gesarat&snior (3 Denier pro Faden) 30

Ilaschenreihen pro 2,54 cm (Ί inch) 58

Maschenstäbchen pro 2,5* cm (1 inch) 42

Gewicht 56,5 e/a

. (1,9 oe./sq

wurde unter einer Spannung von 0*454 kg (1 Ib) pro 03048 m (1 ft») Breite abgeleitet und auf 3ader Seite mit einar Druck-Sprühpistole mit 5 g/0*09 s² (1 sqoft») (trocken) Polyurethanklebstoff DS. 5009 SN_T der von der Firma Dunlop Chemical Products Division vertrieben wird» verdünnt mit 50/50 Volo/Volo einer 1,1',1" - Triehloäthan/Methylenchlorid-Mieehung zur

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um ^⁰ original

Herstellung von 30 Gewichteteilen des Verdünnungsmittels auf 100 Gewichteteile Klebstoff, sprühbeschichtet. Der Klebstoff bildete ein diskontinuierliches Muster auf jeder Seite des Gewebes.

Das mit Klebstoff beschichtete Gewebe legte man auf die zusammengepreßte Schaumfolie und den Faserfilz legte man auf die Oberseite des gewirkten Gewebes, so daß seine Polypropylenseite mit dem gewirkten Gewebe in Berührung war. Dieses Gefüge wurde laminiert und der Klebstoff wurde gehärtet, indem er mittels eines PolyCäthylenterephthalat^Maschenbands 2 Minuten lang bei 1tO°C unter einem Druck von 0,35 kg/ea (5 lb/sq-in.) mit einer rotierenden ü?rommel in .Berührung gehalten wurde·

Das erhaltene Laminat wurde mit der Schaumschicht zuoberst in die in Beispiel 1 beschriebene ITaturkautflchuk-Latox-Zuöasimensetzung in einer flachen Schale gehängt« Es wurde festgestellt, daß der Latex in den Faserfilz und die gewirkten Sylonschichten_T jedoch nicht in die zusammengepreßte Schaumschioht eindrang» Das imprägnierte L&minat wurdo aus der Schale entfernt* der überschüssige Late:; wurde durch Abschaben der unteren Oberfläche entfernt und das Laminat wurde in einem Dampfofen erhitzt, um den Latex au gelieren, und anschließend wurde der Latex ebenfalls in Dampf 10 Minuten lang bei 100⁰O gehärtetη

Das Material wurde auf der Faserfilzsseite leicht geschwabbelt _Ψ u» einen Flor abzuheben und wurde dann auf der zusammengepreßten ( Schaumseite folgendermaßen mit einem Finish versehen«

Aus der folgenden Formulierung wurde ©ine "weiche" Überzugszusammensetzung hergestellt:

Gewichtsteil (e)

Primal HA 24 3

Wasser 3

Ifonoäthanolamin - um das Obige auf einen pH-Wert von 7*7 bis

8,0 zu bringen

Primal-Schwarz 1 Aus der folgenden Formulierung wurde eine "harte" tfberssugs-

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»usammensetzung hergestellt:

Qewlchtsteil (a)

Primal HA 24 1

Wasser 3

Monoäthanolamin - na das Obige auf einen pH-Wert von 7*5 bis

8,0 zu bringen

Primal-Schwarz 3

"Primal HA 24-" ist eine von Lennig Chemicals Ltd. erhältliche veraetzbare Polyacrylat-ZusammensetBimg. Die Schaumoberfläche des Laminate wurde viermal mit der "weichen" Zusammensetzung sprühbesobichtet _t wobei jeder über» zug mit IaHο»Erhitzern getrocknet wurde.

Ein Trennpapier, Stripkote AROIS₁ erhaltlieh von S₀D₀ Warren Co wurde einmal mit der "harten" Zusammensetzung und einmal mit der "weichen" Zusammensetzung sprühbeschichtet_t wobei Jeder Über»ug mit I.ß.-Erhitzern getrocknet wurde,,

Das Trennpapier, wurde mit der überzogenen Oberfläche zuoberst in einen Bogen um die obere Walze eines Paars dampferhitzer Haltewalsen, die bei 1?0°0 betrieben wurden, und in den "Spall;" geleitet, um mit der überzogenen Oberfläche des Laminats, das horizontal in den "Spalt" eingeführt wurde,'zusammenzutreffen Das Papier und das Laminat wurden in innige Berührung · (jebracfcfc, indem der "Spalt" bei einer Laminatdicke von 0,152·-om (0,060 inch) auf 0,12? cm (0,050 inch) eingestellt ^urdo_T un den B'i.lia von dem Trennpapier auf die überzogene Schaumob er'flache zu übertragen.

Ein anderes, mit einem Finish versehenes, imprägniertes Laminat wurde wie. oben beschrieben hergestellt» wobei jedoch das in Beispiel 1 beschriebene gewebte Nylongewebe verwendet wurde-

Beide· Materialien waren flexible, durchlässige, lederähnliche Produkte und als Schuhoberteile brauchbar- Das gewirkte Se«· webeprodukt war geschmeidiger ale das gewebte G

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8AOORlGINAt

hatte eine bessere Wrinkleometer-Verkürzung* (S.A.T.EcÄo nummer SfD 119) und auch bessere Lastings-Eigenjschaften.

Gewebt Gewirkt

Wrinkleometer-VerkÜrKung (an) 2 4 Wasserdampf durchlässigkeit (»g/car/Std») 1,0 0,9

•Dieser Test Beigt die Fähigkeit eines Materials an, innere Falten au bilden, ohne einzulaufen f die angegebenen Zahlen geben die Länge der Schleife in dem obigen Test an, in der das Material eine sichtbare Falte bildet.

Beispiel 4

Sine Folie aus einem maschigen Polyester-Polyurethanschaum mit einer Dichte von 0,030 g/cem (1,88 lb,/cu.ft.)» einer Porenssahl von 60 bis 70 Poren pro 2,54 cm (1 linear inch) und einer Dicke von 14 mm wurde mit einar Flamma auf ein gewebtes Nylon 66-Gewebe mit dem folgenden Aufbau auflaminiert: Material» kontinuierliches Nylonfaden-Garn, bestehend aus 20 Fäden mit einem Gesamtdenier von 60
Wendungen pro 2,54 cm (1 inch): 7,5 "S" Enden pro 2,54 cm (1 inch): 1Ci-Sehußfädsn pro 2,54 cm (1 incli)i 80
Gewicht: 56,5 g/m (1,6 ozo/sq^do)
Dicke: 0,018 cm (0_t00? inch)ο

Die Flammenlaminiorung wurde durchgeführt, indem dsr Schaum mit einer Geschwindigkeit; vo.n 12,192 si (40 ft) pro Minute über die Flammen einer Reihe von Gaadüeen geleitet wurde, die in einem Abstand von 10 »16 cm (4 inch«sn) vou <jin«m "Ptwv Laainiar-Haltewalssen angebracht waren, wobei die Plasimöa. beim Darüber·- hinwegstreichen 0,5 hi des Schaums schmolzöti* Der Schaum wurde mit der gaachmolaenen Oberfläche auobarat um die ober© IIo.lte* walise in den "Spalt" göfüi.irt»₄ d«r einen Abstand von 7 »*& hatte und das Gewebe'wurde direkt in den "Spalt" eingefühi/t _t um die geschmoljsone Oberfläche det3 ScTiaum« 2su b©rührön.> Der Schaum e-xpandierte sich böiia Verlassen des "Spalts" auf seine normale Dicke, Das Schaum/Gewabs-Laminat Tiurdö abgekühlt und aufgerollt und ma», ließ die volle Bindungest&rke 48 Stunden laug sich

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Das Schaun/Gewette-Lamiziat wurde dann in einen 2-Walzen~Kalander mit einer Waisentemperatur von 235⁰O und einer Last auf dem "Spalt¹¹ von 90,7 kg/2»5* ca (200 lb/inoh) eingeführt, um den masohigen Bolyurethaneohaura zusammenzupressen> Die zusammengepreßte Dicke des raaeohigen PolyuröfchanachaiWeewebe-Laminats betrug 0,066 cm (o_t026 inch) und die Dichte des Busammenge- preßten Schaume war etwa 0_f9 g/cos.

Ein genadeltea, nicht-gewebtes Gefüge _% das wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt wurd©, das 27 g/o,09 m (aqoft») wog, wurde mit Wasser (15 g/0,09 Ja (*t sq_efto) besprüht und wurde dann durch Durchleitan dvrch awei Spalt© oines 3-Walae.η-Kalanders der bei 150⁰C mit 3>048 »ι (10 ft) pro Miaute betria'bea wurde, von 2 mm auf eine Mc&ö von 1 taa ssu^ammoaeäpreßt· Durch Basprühen mit 5 g/0,09 m² (sq_eft·) Foljurdthanklebstoff BS₀ 2223ν der von Dunlop Chemical Products Division vertrieben wird» wurde untt«? Verwendung einss Zsratäulsuagavorsataös auf des» Sprühpistole ein dißkontimiler?.icbos Klebstoff must sr· auf die gewebte ööwebsseite doe susaamö^ax^oßtsn Schauia/Göwebe-Laminats aufgebracht und die überzogene göwabts GötvebeobsrflSehs wurde auf die Polypropylenseite der nieh'c-sewabtan BaIm aufIeruiniert, indem das mit Klebstoff überaogea® Material in ©inea Spalt ra.it der nicht-gowsbben Grundbaha in Berührung gebracht· und dann die beiden Materialien um eine I.-öiainiertrozHaal mit Hilfe eines Poly(äthylenteröpfethalat)-Mo.scjiaal>ands 2 Minutsa laag bei 140⁰C und einesi Banddruck von O₇,35 kg/cm⁴* (5 Ib/siQ₀in*) in Kontakt gehalten wurden, um dsn Klsbstoff au trocknen u».d au härten«

Bao erhalt aas Laminat mn?dö niv dor Schauaschichl: Kuofc^x'st. in die im Bai spiel 1 beschriebene
in einer flachen Schale

Ee wurde föstgestsllt, daß üer Latex in dan .?aserfila ujad diö gewebten iiylonschi-jhtoa, jedoch nicht in dio ausHisimenfgsprofite Schaumschicht eindrang« Das imprägnierte Laminat wurde aus der Schale entfernt» der übsMclviiiiöige Latex wurde durch Abschaben der untere». Oberfläche entfernt und daa Laminat wurde in

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eine« Dampf of en erhitzt, um den Latex bu gelieren, und dann ward« es 10 Minuten lang bei 100⁰C im Daapf erhitzt, um den Latex su hörten.

Die Unterseite dee Laminate wurde anschließend leicht geschwabbelt, um einen Flor absuheben, und die suaasmengepreßte Sohauaoberf lache wurde wie in Beispiel 3 beschrieben mit einem Finish rerseben.

Das mit dem Finish versehene Material seigte einen Schaua/Gewebe-Abschallast-Wert von 1^5 kg (3,2 Ib) pro 2,5* om (1 inch) Breite, einen Gewebe/Bahn-Abschällaet-Wert von 1,81 kg (4 Ib) pro 2,54- cm ( 1 inch) Breite und eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 1,2 ng/ca /Std.

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βΑΟ QRIQiNAL

Claims (1)

1. - 20 Patentansprüche

   I₀ Flexibles Foliexmaterial* dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer zusammengepreßten Folie aus einem zellularen Material mit einer Dichte von mehr als 0*85 g/ecsi besteht_t das mit einem Faeermaterial oder einem zellularen Material haftend verbunden

   2ο Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet« daß die Dichte der zusammengepreßten Folie 1*05 g/ecm nicht übersteigt.

   3« Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 1 oder 2* dadurch gekennzeichnet, daß ββ eine Wasserdampf durchlässigkeit von raindeatens 0_t5 mg/eai /ßtd· aufweist«

   M-* Flexibles Folionmat©rial nach einem der vorhergehenden Ansprüche _? dadurch gekennzeichnet, daß os oin Bind©mittel~Imprägnierungsmittei enthält, das in die susejamengepreßt® Folie nicht eingedrungen ist*

   5* Flexibles Folienaaterial nach einem d©r vorhergehenden Ansprüche _t dadurch gekennsseichnet * daß die zusammengepreßte Folie sine zusammengepreßte Folie aue einem geschäumten Kunststoff» material ist«

   66 Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 5_f dadurch gekennzeichnet, daß das KunststoffMaterial ein Polyurethan ist.

   7« Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der zellularen Materialien offenporig ist.

   8ο Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß das (die) offenporiee(a) zellulare(n) Materiäl(iea) maschig oder netzförmig ist (siad).

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   9 · Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Faeer&aterial eine Schicht aus nicht-gewebten Fasern und gewQnschtenfalle ein gewebtes oder gewirktes Gewebe umfaßt.

   10· Flexibles Folienmaterial nach eines der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Bindemittel-Imprägnierungsmittel enthält, welches eine natürliche oder synthetische Elastomereusammensetzung ist.

   11 ο Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Oberflächenüberzug aufweist, der eine Polyacrylatzusammensetzung enthält»

   12ο Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein gewebtes oder gewirktes Gewebe sandwichartig zwischen einer ssusammengepreßten maschigen Polyurethanschai«- Folie mit einer Dichte von mehr als O »85 g/ccm und einer nichtgewebten Bahn, die eine Schicht aus gekräuselten kontinuierlichen Fasern umfaßt, die an eine Schicht aus Stapelfasern genadelt sind, wobei die Stapelfaserseite der Bahn dem gewebten oder gewirkten Gewebe gegenüberliegt, eingeschlossen ist.

   Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der zellularen Materialien eine abgestufte Sichte basitst.

   Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengepreßte Folie in einem Verhältnis von mindestens 10 : 1 zusammengepreßt worden ist ο

   15· Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Folienmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß eine zusammengepreßte Folie aus einem sellularen Material mit einer Dichte von mehr als 0,85 g/ ecm mit einen Fasermaterial oder einem sellularen Material haftend verbunden wird«

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   16* Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß man ein Bindemittel ohne Anwendung irgendeines äußeren Einflusses in die haftend verbundenen Materialien eindringen läßt, so daß das Bindemittel nicht in die zusammengepreßte Folie eindringt·

   17ο Verfahren nach Anspruch 13 oder 16, dadurch gekennzeichnet _f daß die zusammengepreßte Folie mit dem Faser» oder zellularen ttaterial vor der Überführung in den zusaimasngepraßten Zustand mit Hilfe eines Plaamen-Bindungs-Verfahrens haftend verbunden und dann zusammengepreßt wird«

   * 18. Verfahren nach Anspruch 1$ oder 16, dadurch gekennzeichnet _t daß die zusammengepreßte Folio mit Hilfe eines diskontinuierlichen Musters eines Klebstoffe mit dom Faser- oder zellularen Material haftend verbunden wird.

   19« Verfahren nach Anspruch 16, 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberfläche mindestens eines der sellularon Materialien gegenüber der anderen Oberfläche differentiell erhitat wird, während daß zellulare Material »usammengapraßi: wird»

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