DE1919804A1

DE1919804A1 - Flexible Folienmaterialien und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE1919804A1
Application number: DE19691919804
Authority: DE
Inventors: Bruton William Arthur; Birmingham Castle Bromwich; Wharton Roger Stewart; Allen William Thomas Walsall
Original assignee: Dunlop Co Ltd
Current assignee: Dunlop Co Ltd
Priority date: 1968-04-20
Filing date: 1969-04-18
Publication date: 1970-09-17
Also published as: GB1240664A

Description

Dr. F. Zumsfein - Dr. E. Assmann

Dr. R. Kcen'gsber-.'er

Dipl. I hys. R. Ho zouuer

Fa f;r,toi~wc!l3

Mönchen 2, ßräuhausstrafje 4/III

Hn/ si

Case RC 4427

THE DUNLOP COMPANY LIMITED London S.W.1., Großbritannien

Flexible Folienmaterialien und Verfahren zu ihrer Herstellung, [Zusatz zu Patent (Patentanmeldung P 16 19 222.6)]

Die Erfindung betrifft flexible Folienmateriälien, insbesondere solche flexiblen Folienmaterialien, die eine zusammengepreßte Folie aus einem von einem aromatischen Polyisocyanat abgeleiteten Polyurethanschaum und eine damit haftend verbundene zusammengepreßte Oberflächenfolie aus einem von einem aliphatischen Polyisocyanat abgeleiteten Polyurethanschaum enthalten, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen flexiblen Folienmaterials. Die vorliegende Erfindung stellt eine Verbesserung oder eine Abänderung der in dem Hauptpatent (Patentanmeldung P 16 19 222.6) beschriebenen und beanspruchten Erfindung dar.

In dem Hauptpatent (Patentanmeldung P 16 19 222.6) ist

ein flexibles Folienmaterial, das aus einer mit einer Folie aus einem Fasermaterial haftend verbundenen zusammengepreßten Folie aus einem zellularen Material und/oder einer Folie eines weiteren zellularen Materials besteht, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Folienmaterials beschrieben und beannnrucht, das

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darin besteht, daß eine zusammengepreßte Folie aus einem zellularen Material mit einer Folie aus einem Fasermaterial und/oder einer Folie aus einem zellularen Material haftend verbunden wird.

Es wurde nun gefunden, und das ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, daß ein besonders erwünschtes Folienmaterial dadurch gekennzeichnet ist, daß es aus einer mit einer.zusammengepreßten Folie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanate haftend verbundenen zusammengepreßten Oberflächenfolie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyariats besteht. Ein solches flexibles Folienmaterial v/eist in der aliphatischen Polyurethanschaum-Oberflächenfolie eine vorteilhafte Lichtstabilität auf und ist wirtschaftlich herzustellen, da nur eine dünne Folie des aliphatischen Polyurethanschaums erforderlich ist, um den gewünschten Effekt zu erzielen.

Es wurde jedoch auch gefunden, daß es schwierig ist, ein solches flexibles Folienmaterial durch Z\isammenpressen bei hohen Temperaturen eines Gefüges aus zwei im wesentlichen nicht-zusammengepreßten Schaumfolien herzustellen wegen der stark voneinander verschiedenen Schmelzpunkte der beiden Materialien. Es wurde beispielsweise gefunden, daß das Zusammenpressen einer aromatischen Polyurethanschaiimfοlie bei einer brauchbaren Geschwindig-

ITatur-

keit zu!· Erzielung der bei der Verwendung als/Lederersatz erwünschten Griffigkeits-, Dichte- und Durchlässigkeitseigenschaften bei Temperaturen zwischen etwa 180 und 300 C durchgeführt werden sollte, wohingegen festgeste.1" ^ wurde, daß die Zusammenpressungstemperaturen für aliphatische Polyurethanschäume zur Erzielung einer zufriedenstellenden zusammengepreßten Folie nicht über etwa 220⁰C liegen sollten. ":

Erfindungsgomäß ist deshalb ein bevorzugtes Verfahren- zur Herstellung eines flexiblen Folienmaterials dadurch gekennzeichnet, daß eine praktisch nicht-zusammengeproßte Folie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanats mit einer im wesentlichen zusammengepreßten Folie aus einem Polyurethansehaum auf der Basis eines aromatischen Polyisocy-

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anats zusammengefügt und das Gefüge unter solchen Temperatur-, Druck- und Zeit "bedingungen zusammengepreßt wird, daß die Folie aus Polyurethanschaum auf der Basis des aliphatischen Polyisocyanats nach der Entspannung im zusammengepreßten Zustand verbleibt.

Ein Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanate wird hergestellt durch Umsetzung einer Verbindung oder von Verbindungen mit aktiven vVasserstoffatomen, die nach dem Zerewittinoff-Verfahren bestimmt werden, mit einem aliphatischen Polyisocyanat, gewöhnlich einem Diisocyanat, und ein Polyurethanschaum auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanats wird hergestellt durch Umsetzung einer Verbindung oder Verbindungen mit aktiven V/asser stoff atomen, die nach dem Zerewittinoff-Verfahren bestimmt werden, mit einem aromatischen Polyisocyanat, gewöhnlich einem Diisocyanat. Die Schäume können nach einem "Einstufen-Verfahren" oder einem "Zwischenproduktpolymerisat-Verfahren" hergestellt werden. Ein besonders geeignetes Verfahren ist ein Zwischenproduktpolymerisat-Verfahren, in dem ein mit ITCO-Gruppen versehenes Präpolymerisat hergestellt wird durch Umsetzung eines Polyesters oder Polyäthers mit endständigen aktiven Wasserstoffatomen mit einem Diisocyanat und in dem dieses Präpolymerisat dann vernetzt und durch Umsetzung mit geeigneten Reagentien verschäumt wird.

Gewünschtenfalls,können in der Polyurethanschaum bildenden Reaktionsmischung auch andere Bestandteile, z. B. Titandioxyd in einer Menge von beispielsweise bis zu 10 Gewichtsteilen pro Gewichtsteilen Polyurethan bildenden Bestandteilen, ein UV-Absorptionsmittel, wie z. B. 2-Natrium-2'-dihydroxy-4,4-^l-dimethoxy-5-sulfobenzophenon oder ein Pigment enthalten sein.

Beispiele für geeignete aliphatische Polyisocyanate sind Oyclohexamethylen-diisocyanat, Dicyclohexylmethan-diisocyanat und Hexamethylen-diisocyanat; Beispiele für geeignete aromatische Polyisocyanate sind 2,4-Tolylen-diiaocyanat, 2,6-Tolylen-diisocyanat und Mischungen dieser beiden Verbindungen.

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Die Schäume können geschlossene Zellen aufweisen, sie haben Jedoch vorzugsweise eine mindestens teilweise offenzellige Struktur, d. h. eine Struktur, in der die Mehrzahl der Zellen miteinander in Verbindung steht unter Bildung von Poren oder Durchgängen innerhalb des Materials. Die gewünschte offenzellige Struktur kann durch teilweise oder vollständige Netzbildung des Schaums oder durch mechanisches Zerbrechen der Zellmembranen in dem Schaum, beispielsweise durch Hangeln, erreicht werden. Die Netzbildung kann beispielsweise dadurch erzielt werden, daß man den Schaum in eine Explosionskammer bringt, die ein explosives Gasmedium enthält, und das Gas zur Explosion bringt, oder durch Ozonbehandlung oder, falls der Schaum ein Polyesterpolyurethanschaum ist, durch Einwirkung von wässrigem Natriumhydroxyd. Alternativ kann der "Schaum von der Herstellung her selbst netzförmig sein. Ein selbst netzförmiger Polyesterpolyurethanschaum kann beispielsweise hergestellt werden, indem man die schaumbildenden Bestandteile in Gegenwart einer viskositätsverzögernden Substanz, wie z. B. einem weiteren Polyester mit einer Säurekomponente, die die gleiche ist wie die des zur Herstellung des Schaums verwendeten Polyesters, die jedoch eine Hydroxylzahl zwischen 10 und 100 und eine Viskosität unterhalb 200 Poise aufweist, reagieren läßt.

Netzförmige und insbesondere maschige Schäume sind bei der vorliegenden Erfindung besonders vorteilhaft. Einige. Vorteile eines erfindungsgemäßen flexiblen Folienmaterials, in dem die Schäume netzförmig oder maschig sind, gegenüber einem ähnlichen Folienmaterial, in dem die Schäume nicht-netzförmig oder nicht-maschig sind, bestehen darin, daß ein die netzförmigen oder maschigen Schäume enthaltendes Folienmaterial beim gleichen Zusammenpressungsgrad eine größere Durchlässigkeit auf v/eist, daß es mit einem Bindemittel bei einem größeren Zusammenpressungsgrad, daß es leichter mit einem Bindemittel imprägniert werden kann und daß es in abgenütztem Zustand das Aussehen von abgenütztem Naturleder hat, während das nicht-netzförmige oder nicht-maschige Schäume enthaltende Folienmaterial zum Reißen neigt.

Gewünschtenfalls kann mindestens einer der Schäume darin ver-

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teilte Fasern enthalten. Geeignete Fasern sind solche aus thermoplastischen Materialien, wie z. B. Polyestern und Polyamiden, und solche aus nicht-thermoplastischen Materialien, wie z. B. Baumwolle, Wolle und Reyon. Die Fasern können gekräuselt oder nicht-gekräuselt sein und können eine Länge von beispielsweise 0,03 "bis 12 mm und beispielsweise 0,1 bis 30 Denier aufweisen. Die Fasern haben vorzugsweise eine Länge von 0,5 bis 10 mm und 1 bis 15 Denier. Die Fasern können zweckmäßigerweise in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen und vorzugsweise 5 bis 20 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen Schaum vorhanden sein.

Ein Fasern enthaltender Schaum kann beispielsweise hergestellt werden, indem man die Fasern in der schaumbildenden Mischung verteilt und die Mischung reagieren läßt zur Bildung des Schaums,

wie es beispielsweise in dem Patent . (Patentanmeldung

P 16 69 934.6 ) beschrieben ist. Alternativ kann ein Pasern enthaltender Schaum hergestellt werden, indem man lose Fasern auf eine Oberfläche einer offenzelligen Schaumfolie aufbringt und die Folie schüttelt, um eine Verteilung der Fasern innerhalb der Poren des Schaums zu erzielen, wie es beispielsweise in dem Patent (Patentanmeldung P 17 19 573.6 ) beschrieben ist. Die bei diesem speziellsn Verfahren zur Herstellung einer Fasern enthaltenden Schaumfolie verwendeten. Fasern sollten so klein sein, daß sie in die Poren des Schaums passen» Alternativ können die Fasern in den Schaum durch Nadeln eingeführt werden.

Der Durchmesser der nicht-zusammengepreßten Zellen beträgt vorzugsweise 100 bis 800 Mikron, insbesondere 100 bis 200 Mikron, und die mcht-zusarnmengepreßten Schaume können zweckmäßigerweise 10 bis 100 Zellen pro 2,54 cm (1 linear inch) und Dichten von 0,024 bis 0,096 g/cm^ (1,5 bis 6 Ib./ft.^) aufweisen. Einer oder beide Schäume können nach dem Zusammenpressen eine abge.stufte Dichte besitzen. Dies kann dadurch erzielt werden, daß man während des Zusammenpressen eine Seite dos Schaume gegenüber der anderen Seite differoritiell erhitzt.

Schaumfolie mit vergleichbaren Schmelzpunkten können nach ir-

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gendeinem der üblichen Verfahren haftend miteinander verbunden werden, beispielsweise mit Hilfe einer Klebstoffzusammensetzung, durch Verbinden nach dem Flammverfahren, durch Lösungsmittelbehandlung oder durch einfaches Zusammenpressen des Schaumgefüges unter geeigneten Temperatur-, Brück- und Zeitbedingungen. Ein geeignetes Flammverfahren ist in dem Patent . „.„ ... (Patentanmeldung P 18 06 121.7 ) beschrieben. Wenn eine Klebstoffzusammensetzung verwendet wird, ist die Klebstoffschicht vorzugsweise durchlässig für Wasserdampf und sie kann zweckmäfiigerweise in Form eines diskontinuierlichen Musters, beispielsweise mit einem Sprühverfahren, aufgebracht werden. Zur Bildung eines flexiblen Folienmaterials kann mindestens eine der Schaumfolien vor der Laminierung in einem zusammengepreßten Zustand vorliegen oder sie kann während der Laminierung zusammengepreßt v/erden. Wie bereits oben angegeben, haben die Schäume Jedoch oft stark voneinander abweichende Schmelzpunkte und in diesem Falle ist ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Folienmaterials das oben erwähnte, in dem ein aromatischer Polyurethanschaum, d. h. der mit dem höheren Schmelzpunkt, vor der Laminierung mit dem im nicht-zusammengepreßten Zustand vorliegenden aliphatischen Polyurethanschaum zusammengepreßt wird.

Die Zusammenpressungsbedingungen des aromatischen Poiyurethanschaums und des Gefüges hängen von den Eigenschaften des Schaums ab, normalerweise kann jedoch bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Polyurethans ein Druck von 0,035 bis 7,0 kg/ cm" (0,5 bis 100 Ib./in. ), vorzugsweise 0,07 bis 3,52 kg/cm (1 bis 50 Ib./in.^) mindestens 0,05 Sekunden lang angewendet werden. Die zum Zusammenpressen des aromatischen Polyurethanschaums angewendete Temperatur liegt normalerweise nicht unterhalb des Vicat-Erweichungspunkts des Polyurethans im festen, nicht-zellularen Zustand, wie in dem ASTLl-Verfahren D 1>2|:-65T beschrieben, z. B₀ 150 bis 25O G. Die zum Zusammenpressen des Gefüges aus dem zusammengepreßten aromatischen Polyurethansehaum und dem nichtzusammengepreßten aliphatischen Polyurethansehaum angewendete Temperatur sollte unterhalb des Schmelzpunkts des aliphatischen Polyurethans, der niedrigsten Temperatur, bei der der- Schaum eine erhitzte polierte Stahlplatte beim Berührungskontakt mar-

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kiert, liegen. Normalerweise ist es nicht erforderlich, eine Grenzflächenbehandlung durchzuführen, z. B. mit einer Klebstoffzusanrmensetzung, um die Adhäsion der Schäume zu erzielen, da die Laminierung unter den Druckbedingungen, d. h. durch Hitze und Druck allein erzielt werden kann, obwohl gewünschtenfalls eine Grenzflächenbehandlung angewendet werden kann.

Gewünschtenfalls können während des Zusammenpressen des aromatischen Polyurethanschaums und/oder des Schaumgefüges die gegenüberliegenden Oberflächen auf verschiedene Temperaturen erhitzt werden, um an der heißeren Oberfläche eine höhere Schaumdichte zu erzielen. Das Zusammenpressen kann beispielsweise mit Hilfe einer Hohlform in einer Presse, einem Paar Haltewalzen, Doppelriemen oder einer Vorrichtung vom Rotocure-Typ erzielt werden.

Die Dichten der zusammengepreßten Schäume können zweckmäßigerweise 0,5 bis 0,9 g/cnr betragen. Gewünschtenfalls können auch andere Folienmaterialien, beispielsweise faserige Folien, vor, während oder anschließend an das Schaumlaminierungsverfahren mit der aromatischen Polyurethanschaumoberfläche des Gefüges haftend verbunden werden. Die Faserfolie kann zweckmäßigerweise eine Schicht aus Textilfasern sein, die beispielsweise gewirkt, gewebt oder nicht-gewebt, d. h. filzartig, sein kann, oder die Form eines Arachne-Gewebes haben oder eine Mischung dieser Formen sein. Mindestens einige der Fasern können zweckmäßigerweise in Form eines reißfesten Gewebes, z. B. eines "Reiß-Stop"-Ge\vebes vorliegen. Die Fasern können aus natürlichem oder synthetischem Material sein und gewünschtenfalls mit einem elastomeren oder harzartigen Bindemittel miteinander verbunden sein. Sie können Stapelfasern oder kontinuierliche Fasern oder beides sein und sie können gekräuselt oder nicht-gekräuselt sein. Zu geeigneten Fasern gehören solche aus Reyon, Baumwolle, V/olle, Polyester oder Polyamid. Eine bevorzugte gewebte Schicht ist ein gewebtes Nylonoder Reyongewebe. Eine bevorzugte nicht-gewebte Schicht ist ein gekräuselter kontinuierlicher Faserfilz, der mit einer Nadelstoßmaschine behandelt sein kann oder nicht. Gewünschtenfalls kann ein gebundener Filz, wie er. in der britischen Patentschrift 989 4-35 beschrieben ist, in der Faserschicht verwendet werden.

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Eine nicht-gewebte Faserschicht kann alternativ beispielsweise durch feuchtes Aufeinanderschichten oder durch Aufeinanderschichten an der Luft hergestellt werden.

Die Garne in der gewebten Oder gewirkten Schicht sollten vorzugsweise eine minimale Denierzahl von 50 und insbesondere nicht weniger als 100 Denier und vorzugsweise eine maximale Denierzahl von 1000 aufweisen. Die Fasern in einer nicht-gewebten Schicht sollten vorzugsweise 0,5 bis 60 Denier und eine Länge von 0,635 bis 15j24 cm (0,25 "bis 6 inches) aufweisen. Die Faserschicht kann zweckmäßigerweise ein Gewicht von 14-, 15 bis 34-0 g/ 0,836 m² (0,5 bis 12 oz./sq.yd.) haben.

Die Haftung einer Faserfolie an dem Schaum kann nach irgendeinem der oben für die Schaum/Schaum-Haftung erwähnten Verfahren erzielt werden.

Nach dem Zusammenpressen kann das Gefüge mit einem geeigneten Bindemittel, z. B₀ einem Kautschuklatex, imprägniert werden, wie es in dem Patent . ... ₀.₀ (Patentanmeldung P 16 19 223.7 ) beschrieben ist. Die differentielle Verteilung dieses Bindemittels kann dann gewünschtenfalls so erzielt werden wie es beispielsweise in den britischen Patentschriften 1 083 037 oder 1 136 508 beschrieben ist.

Das zusammengepreßte Gefüge kann dann mit einem Überzug aus einer polymeren Zusammensetzung, beispielsweise einer Polyurethan-, Polyacrylat-, Nylon- oder Mtrozellulosezusammensetzung oder irgendeiner Kombination davon versehen werden. Der Überzug kann

"harte" und "weiche" Schichten enthalten, wie sie in dem Patent . ... ... (Patentanmeldung P 19 00 975.7 ) beschrieben sind» Der überzug kann nach irgendeinem geeigneten Verfahren, beispielsweise durch Aufsprühen, Eintauchen, Aufbürsten oder Filmübertragung aufgebracht werden. Ein geeignetes Filmübertragungsverfahren ist in der britischen Patentschrift 1 037 632 beschrieben. Der überzug kann gewünschtenfalls geprägt sein.

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Die erfindungsgemäßen flexiblen Folienmaterialien sind gewöhnlich gegenüber Wasserdampf durchlässig, jedoch vorzugsweise undurchlässig gegenüber flüssigem Wasser und haben die meisten Eigenschaften von ITaturleder. Sie können als Ersatz für Naturleder auf den meisten seiner Anwendungsgebiete und in anderen Anwendungen verwendet werden, bei denen ein flexibles "atmendes" Folienmaterial erforderlich ist, beispielsweise bei Schuhoberledern, Schuhauskleidungen, bei Polstermaterial, Kleidern und Handtaschen.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel

Ziel dieses Beispiels ist die Herstellung eines flexiblen Folienmaterials, das ein Laminat aus einer zusammengepreßten aromatischen Polyurethanschaumfolie und einem zusammengepreßten aliphatischen Polyurethanschaumfurnier darstellt, in dem die aromatische Polyurethanschaumoberfläche eine Dichte von etwa 0,5 g/ cm und die aliphatisch^ Polyurethanschaumoberflache eine Dichte von etwa 0,9 g/cnr aufweist.

Eine 1,22 cm (0,48 inch) dicke Folie aus einem netzförmigen Polyesterpolyurethanschaum auf der Basis einer 80/20-Mischung aus 2,4-Tolylen-diisocyanat und 2,6-Tolylen-diisocyanat mit 60 Poren pro 2,54- cm (1 linear inch) und einer Dichte von 0,028 g/

-a
cm wurde in einer Hohlform in einer Presse 20 Sekunden lang auf eine Dicke von 0,1 cm (0,040 inch) zusammengepreßt. Die Temperatur der Deckplatte betrug 230 0 und die Temperatur der Bodenplatte betrug 120⁰G. Die erhaltene zusammengepreßte Schaumfolie hatte eine abgestufte Dichte, die an der Deckoberfläche am höchsten war»

Eine 0,20 cm (0,08 inch) dicke Folie aus einem netzförmigen Polyesterpolyurethanschaum auf der Basis von Dicyclohoxylmetbandiiijocyanat mit 40 Poren pro 2_yy\ cm (1 linear inch) und einer Dichte von 0,022 g/cm'' wurde mit der Oberfläche der zusammengepreßten aromatifschen Polyurethanschaumfolie, welche die höhere

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Dichte aufwies, zusammengefügt und das Gefüge wurde in einer Hohlform zwischen erhitzten Preßplatten 15 Sekunden lang auf eine Dicke von 0,1 cm (0,04 inch) zusammengepreßt. Die Temperatur der mit der aliphatischen Polyurethanschaumoberfläche in Berührung stehenden Platte betrug 195 C und diejenige der mit der aromatischen Polyurethanschaumoberfläche in Berührung stehenden Platte betrug 120⁰C.

Das erhaltene flexible JFolienmaterial hatte die gewünschten Oberflächendichten und wies eine gute Lichtstabilität auf, die dem aliphatischen Polyurethanschaumfurnior zuzuschreiben war.

COPY

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Claims

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Betrifft: Patentanmeldung P 19 19 8ο^.θ ίΡ 7

The Dunlop Company Limited

Patentanspruch 1

Flexibles Folienmaterial nach Patent

(Patentanmeldung P 16 19 222.6), gekennzeichnet durch eine zusammengepreßte Oberflächenfolie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanats, die mit einer zusammengepreßten Folie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis" eines aromatischen Polyisocyanats haftend verbunden ist.

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Patentansprüche

1. Flexibles Foü^enmaterial, gekennzeichnet durch eine 'zusammengepreßte Oberfläcn^&nfoliÄ^a^s einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphati-ecnen Polyisocyanate, die mit einer zusammengepreßten Folie^aus einem Polyure^lrsats«haum auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanats haftend verbunden

2. Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Polyurethanschäume mindestens teilweise offenzellig ist.

J. Flexibles Folienmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Polyurethanschäume netz-

förmig oder maschig ist.

4. Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Poly™ urethanschäume eine abgestufte Dichte besitzt.

5. Flexibles Folienmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichten der Polyurethanschäume 0,5 bis 0,9 g/cnr betragen.

6. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Folienmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß eine praktisch nicht-zusammengepreßte

) Folie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanats mit einer im wesentlichen zusammengepreßten Folie aus einem Polyurethanschaum auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanats zusammengefügt und das Gefüge unter solchen Temperatur-, Druck- und Zeitbedingungen zusammengepreßt wird, daß die Folie aus Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanats nach der Entspannung im zusammengepreßten Zustand verbleibt.

7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ■ haftende Verbindung zwischen den Polyurethanschaumfolien durch _v . die Zusammenpressungsbedingungen erzielt wird· -

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8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, da'ß die zum Zusammenpressen des Polyurethanschaums auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanats angewendete Temperatur nicht unterhalb des Vicat-Erweichungspunkts des Polyurethans im festen, nicht-zellularen Zustand liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Zusammenpressen des Gefüges aus dem zusammengepreßten Polyurethanschaum auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanats und dem nicht-zusammengepreßten Polyurethanschaum auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanats angewendete Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Polyurethanschaums auf der Basis eines aliphatischen Polyisocyanats liegt,

10. Verfahren nach einem der A_nSp_rüche 6 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß während des Zusammenpressen des Polyurethanschaums auf der Basis eines aromatischen Polyisocyanats und/oder des Zusammenpres sens des Schaumgefüges die gegenüberliegenden Oberflächen auf verschiedene Temperaturen erhitzt werden.

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