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Die Erfindung betrifft Verfahren
zum Herstellen eines Folienmaterials und eines Lederimitat-Folienmaterials,
die hinsichtlich der Luftdurchlässigkeit
hervorragend sind und bei Kunstleder verwendbar sind. Genauer gesagt,
betrifft die Erfindung die Herstellung eines Folienmaterials und
eines Lederimitat-Folienmaterials, denen dadurch eine anmerkenswert
hohe Luftdurchlässigkeit
verliehen wurde, dass eine poröse
Schicht mit offenen Zellen auf einem Trägergewebe hergestellt wurde.
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Da Naturleder hinsichtlich der Beständigkeit
und der Luftdurchlässigkeit
hervorragend ist, wurde es bisher bei verschiedenen Erzeugnissen
wie Kleidern und Schuhen verwendet, wobei aus diesen Eigenschaften
der beste Nutzen gezogen wurde. Da jedoch Naturleder teuer ist,
wurden verschiedene lederartige Folienmaterialien als Ersatz für Naturleder
entwickelt. Derzeit werden lederartige Folienmaterialien in weitem
Umfang bei Kleidern und Schuhen als Kunstleder verwendet.
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Da jedoch Kunstleder dadurch hergestellt
wird, dass eine Filmschicht aus einem Folien-Strukturmaterial mit
einem Trägergewebe
und einer auf diesem hergestellten porösen Schicht hergestellt wird,
ist es derzeit hinsichtlich der Luftdurchlässigkeit und des Feelings Naturleder
unterlegen. Beim Versuch, dieses Problem zu lösen, haben die Erfinder bereits
ein Kunstleder mit einem Feeling und einer Luftdurchlässigkeit
erfunden, die denen von Naturleder ähnlich sind (japanische Kokai-Patentöffentlichung
Nr. 8-232174). In dieser Veröffentlichung
beschriebenes Kunstleder ist dadurch gekennzeichnet, dass auf der
Oberfläche
eines Folien-Strukturmaterials mit einer porösen Schicht ein konkav-konvexer
Abschnitt ausgebildet ist und auf dem konvexen Abschnitt der Oberfläche eine
Filmschicht ausgebildet ist, um dadurch ein lederartiges Aussehen
zu erzeugen. Durch diesen Aufbau wird, da auf dem konkaven Abschnitt
der Oberfläche
der porösen
Schicht keine Filmschicht ausgebildet ist, für gute Luftdurchlässigkeit
und das Aussehen von Leder gesorgt.
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Gemäß diesem Aufbau kann ein Kunstleder
mit derselben Luftdurchlässigkeit wie
der von Naturleder erhalten werden. Naturleder und Kunstleder sind
beständig,
jedoch hinsichtlich der Luftdurchlässigkeit normalem Tuch unterlegen.
Daher ist, wenn sie bei Schuhen verwendet werden, die Luftdurchlässigkeit
derjenigen bei Schuhen aus Tuch unterlegen. Demgemäß wird es
in Betracht gezogen, dass eine breitere Nutzung von Kunstleder möglich ist,
wenn ein Folienmaterial entwickelt wird, bei dem die Luftdurchlässigkeit
weiter verbessert ist, während
ein Aussehen ähnlich
dem von Naturleder erhalten bleibt.
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Die auf dem Trägergewebe herzustellende poröse Schicht
wurde bisher dadurch erzeugt, dass eine Beschichtungslösung, die
ein Basisharz und Dimethylformamid (nachfolgend als "DMF" abgekürzt) als
Lösungsmittel
auf das Trägergewebe
aufgetragen, wurde und ein Eintauchen in Wasser zum Entfernen des
DMF erfolgte. Gemäß diesem
Verfahren traten Probleme einer Umweltverschmutzung wie einer Abwasserentsorgung
und einer Rückgewinnung
des DMF auf. Ferner war es, da dieses Verfahren unter Verwendung
DMF den Schritt des Trocknens nach dem Eintauchen in Wasser beinhaltet,
erforderlich, einen Schritt einzuschließen, der kompliziert ist und
einen hohen Energieverbrauch erfordert.
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Die Erfindung versucht, diese Probleme
im Stand der Technik zu lösen
und ein Verfahren zum Herstellen eines Folienmaterials und eines
lederartigen Folienmaterials, die zur Verwendung als Kunstleder
mit hervorragender Luftdurchlässigkeit
im Vergleich zu Naturleder geeignet sind, zu schaffen, das vergleichsweise einfache
Herstellschritte beinhaltet, ohne dass es zu irgendeinem Umweltverschmutzungsproblem
führen
würde.
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Das US-Patent 4,029,534 beschreibt
die Herstellung von Verbundmaterialien aus Schichten von Kunststofffolien,
Polyurethan-Ionomerlatex-Schaum und Textilmaterial. Es wird ausgeführt, dass
sich diese Verbundmaterialien durch ihre volle Griffigkeit, ihren
eleganten Fall und ihre Weichheit auszeichnen. Jedoch hat der Polyurethan-Ionomerlatex-Schaum
eine Dichte von nur 0,04 bis 0,40 g/cm3 und
damit unzureichende Strukturintaktheit zur Verwendung als Lederimitatmaterial,
wenn nicht gerade die günstigsten
Situationen vorliegen.
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Gemäß der Erfindung ist ein Verfahren
zum Herstellen eines luftdurchlässigen
Folienmaterials mit Schritten geschaffen, bei denen:
eine wenigstens
eine wässrige
Emulsion oder Dispersion eines Basisharzes und zwischen 5 und 100
Gewichtsteile bezogen auf 100 Teile des Basis harz-Festgehalts eines
Füllstoffs
enthaltende Zusammensetzung auf ein Expansionsverhältnis zwischen
1,3 und 2,5 aufgeschäumt
wird, um so ein geschäumtes
Material mit einem Thixotropieindex (dem Viskositätsverhältnis η12/η60, gemessen
in einem B-Typ Rotationsviskometer bei 12 Umdr/s und 60 Umdr/s)
zwischen 2 und 4 zu erhalten;
das geschäumte Material auf eine Fläche eines
luftdurchlässigen,
polymerimprägnierten
Trägergewebes
aufgebracht wird, um so eine geschäumte Schicht vorbestimmter
Dicke auf dem Gewebe zu bilden; und
die geschäumte Schicht
getrocknet wird, indem ihre freie Fläche Ferninfrarotstrahlung ausgesetzt
wird, um so darauf einen trockenen Oberflächenfilm zu bilden, und anschließend der
Rest der geschäumten
Schicht getrocknet wird, um so eine offenzellige poröse Schicht
mit Zelldurchmessern zwischen 20 und 250 μm zu erhalten.
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Durch die Erfindung ist auch ein
Verfahren zum Herstellen eines Lederimitatmaterials mit den folgenden
Schritten geschaffen:
Aufbringen von Filmmaterial auf die konkav-konvexe
Oberfläche
eines Transferpapiers, um so dem Filmmaterial zu bedecken;
Aufbringen
der konkav-konvexen Oberfläche
des Transferpapiers auf die Oberfläche der geschäumten Schicht des
nach dem Verfahren gemäß einem
der Ansprüche
1 bis 10 hergestellten Folienmaterials;
Zusammenpressen des
Transferpapiers und des Folienmaterials, um so die Form der konkav-konvexen
Oberfläche
des Transferpapiers auf das Folienmaterial und das Filmmaterial
in den konkaven Bereichen der Oberfläche des Transferpapiers auf
die entstehenden konvexen Bereiche der Oberfläche des Folienmaterials zu übertragen;
und
Entfernen des Transferpapiers von der Oberfläche des
Folienmaterials, um so ein Lederimitatmaterial zu erhalten.
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Die Erfindung wird unten nur beispielhaft
unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen detaillierter beschrieben.
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1(a) und 1(b) sind Schnittansichten
zum Veranschaulichen der Herstellung eines lederartigen Folienmaterials
gemäß der Erfindung;
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2 ist
eine Schnittansicht, die ein lederähnliches Folienmaterial zeigt,
das gemäß der Erfindung hergestellt
wurde;
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3(a) und 3(b) sind Elektronenmikroskop-Fotografien
der Oberfläche
bzw. eines Schnitts eines gemäß einem
Beispiel der Erfindung hergestellten Foli enmaterials, wobei die
Vergrößerung in
der 3(a) 1.000 × und diejenige
in der 3(b) 100 × beträgt;
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4(a) und 4(b) sind Elektronenmikroskop-Fotografien
der Oberfläche
bzw. eines bekannten Kunstleders der Erfindung hergestellten Folienmaterials,
wobei die Vergrößerung in
der 4(a) 1.000 × und diejenige
in der 4(b) 100 × beträgt;
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5(a) und 5(b) sind Elektronenmikroskop-Fotografien
der Oberfläche
bzw. eines Naturleders, wobei die Vergrößerung in der 5(a) 1.000 × und diejenige in der 5(b) 100 × beträgt.
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Das durch das erfindungsgemäße Verfahren
hergestellte Folienmaterial verfügt über ein
luftdurchlässiges
Trägergewebe
und eine auf diesem hergestellte poröse Schicht, die über offene
Zellen verfügt,
deren Durchmesser 20 bis 250 μm
beträgt.
Durch Herstellen offener Zellen einer derartigen Größe wird
ein Folienmaterial mit einer Luftdurchlässigkeit erhalten, die merkliche
derjenigen bekannter Folienmaterialien überlegen ist. Das durch das
erfindungsgemäße Verfahren
hergestellte Folienmaterial weist allgemein eine Luftdurchlässigkeit
von 10 bis 20 cm3/cm2/s
auf.
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Der hier verwendete Begriff "Luftdurchlässigkeit" betrifft einen Zahlenwert,
wie er durch das JIS L-1096 beschriebene Verfahren erhalten wird.
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Eine derartige poröse Schicht
wird dadurch hergestellt, dass ein geschäumtes Material mit einem Thixotropieindex
von 2 bis 4, das durch Aufschäumen
einer wässrigen
Zusammensetzung erhalten wird, die zumindest ein Basisharz und einen
Füllstoff
enthält,
auf das luftdurchlässige
Trägergewebe
aufgetragen wird und getrocknet wird.
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Der hier verwendete Begriff "Thixotropieindex" bezeichnet das Verhältnis der
bei 12 U/s gemessenen Viskosität
(η12) zur
bei 60 U/s unter Verwendung eines B-Typ-Rotationsviskosimeters gemessenen
Viskosität (η60), d.
h. den aus η12/η60 erhaltenen
Zahlenwert.
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Das gemäß der Erfindung hergestellte
lederähnliche
Folienmaterial verfügt über eine
lederartige konkav-konvexe Fläche,
die auf der Oberfläche
der porösen
Schicht des Folienmaterials ausgebildet ist, und auf dem konvexen
Abschnitt dieser konkav-konvexen Fläche ist eine Filmschicht ausgebildet.
Demgemäß behält das lederähnliche
Folienmaterial aufgrund der konkaven Ab schnitte, in denen die Filmschicht
nicht ausgebildet ist, seine Luftdurchlässigkeit, wodurch eine hohe
Luftdurchlässigkeit
von 3 bis 13 cm3/cm2/s
erzielt wird. Wie es aus der Tatsache erkennbar ist, dass die Luftdurchlässigkeit
von Naturleder nicht mehr als 1,0 cm3/cm2/s beträgt,
verfügt
das durch die Erfindung hergestellte lederähnliche Folienmaterial über hervorragende
Luftdurchlässigkeit.
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Ein durch die Erfindung hergestelltes
Folienmaterial verfügt über ein
luftdurchlässiges
Trägergewebe und
eine auf diesem hergestellte poröse
Schicht. Die poröse
Schicht verfügt über eine
Struktur mit offenen Zellen, deren Durchmesser 20 bis 250 μm beträgt. Die
Luftdurchlässigkeit
des Folienmaterials liegt dann im Bereich von 10 bis 20 cm3/cm2/s.
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Als luftdurchlässiges Trägergewebe können z. B. Fließstoffe,
Gewebe und Gestricke verwendet werden. Das Trägergewebe für das lederähnliche Folienmaterial ist
vorzugsweise ein Fließstoff.
Es kann jeder beliebige Fließstoff
verwendet werden, und zu Beispielen solcher gehören solche, die durch das Wasserstrahlverfahren,
das Spunlace-Verfahren und das Vernadelungsverfahren hergestellt
werden.
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Die auf dem luftdurchlässigen Trägergewebe
herzustellende poröse
Schicht wird dadurch hergestellt, dass ein geschäumtes Material mit einem Thixotropieindex
von 2 bis 4, das dadurch erhalten wird, dass eine wässrige Zusammensetzung
aufgeschäumt
wird, die zumindest ein Basisharz und einen Füllstoff enthält, aufgetragen
und dann getrocknet wird. Die Viskosität des geschäumten Materials beträgt vorzugsweise
von 5 bis 35 Pa·s
(5.000 bis 35.000 Centipoise), bevorzugter von 16 bis 22 Pa·s (16.000
bis 22.000 cp) und insbesondere von 18 bis 20 Pa·s (18.000 bis 20.000 cp).
Wenn die Viskosität
des geschäumten
Materials niedriger als 5 Pa·s
(5.000 cp) ist, besteht die Tendenz, dass die Zellen zerstört werden,
wenn die poröse
Schicht hergestellt wird. Andererseits wird es, wenn die Viskosität höher als
35 Pa·s
(35.000 cp) ist, im Wesentlichen unmöglich, das geschäumte Material
auf das Trägergewebe
aufzutragen.
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Die Zusammensetzung weist vor dem
Schäumen
vorzugsweise eine Viskosität
von 5 bis 30 Pa·s (5.000
bis 30.000 cp), bevorzugter von 12 bis 15 Pa·s (12.000 bis 15.000 cp)
auf. Es ist bevorzugt, eine Zusammensetzung mit einer Viskosität in einem
solchen Bereich zu verwenden, um ein geschäumtes Material mit einer Viskosität innerhalb
des obigen Bereichs zu erhalten.
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Ferner beträgt das Expansionsverhältnis der
Zusammensetzung beim Schäumen
von 1,3 bis 2,5. Wenn das Expansionsverhältnis niedriger als 1,3 ist,
wird das sich ergebende Folienmaterial hart, und es ist nicht als
Basis für
ein Lederimitat geeignet. Wenn andererseits das Expansionsverhältnis größer als
2,5 ist, ist die Abziehfestigkeit zwischen dem Trägergewebe
und der porösen
Schicht des sich ergebenden Folienmaterials ungünstig verringert.
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Wenn das Lederimitatmaterial für Sportschuhe
zu verwenden ist und hohe Abziehfestigkeit erforderlich ist, beträgt das Expansionsverhältnis vorzugsweise
von 1,4 bis 1,7. Es ist auch bevorzugt, Polyurethan als Basisharz
zu verwenden, um Flexibilität
zu gewährleisten.
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Es ist bevorzugt, dass die zum Herstellen
der porösen
Schicht verwendete Zusammensetzung eine oder mehrere Zusatzstoffe
wie Dispersionsmittel, Schaumstabilisatoren, Schäumungsunterstützungsmittel, Verdickungsmittel
enthält,
um den Thixotropieindex und die Viskosität geeignet innerhalb des obigen
Bereichs einzustellen, zusätzlich
dazu, dass sie die Basisharze und den Füllstoff enthält. Es ist
auch bevorzugt, dass die Zusammensetzung ein Elastizitätsmittel,
um der porösen
Schicht Elastizität
zu verleihen, und ein Vernetzungsmittel zum Vernetzen des Basisharzes
enthält.
Das Elastizitätsmittel
wirkt so, dass es verhindert, dass die Zellen durch Druck zerstört werden,
da es es ermöglicht,
dass die Wände
der Zellen aneinander anhaften, und im Ergebnis bleibt die Struktur
mit offenen Zellen erhalten. Ferner ist es selbstverständlich möglich, wahlweise
andere Zusatzstoffe, wie Pigmente, zuzusetzen.
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Als Basisharz, das in der Zusammensetzung
enthalten sein muss, sind Harze mit guter Schäumbarkeit geeignet. Zu Beispielen
gehören
Acrylpolymere wie Polyacrylester, Polymethacrylester und Copolymere
hiervon, Polyurethane, Dienpolymere wie Synthesekautschuk, Naturkautschuke
und Latex sowie Gemische hiervon. Dieses Basisharz kann in Form
einer Emulsion oder Dispersion verwendet werden. Harze mit hohen
Feststoffgehalten, niedrigem TG-Wert (Glasübergangstemperatur), guten
Schaumbildungseigenschaften und kleinem Gehalt an Entschäumern sind
angesichts der erforderlichen Schäumbarkeit geeignet.
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Die obige Zusammensetzung enthält einen
Füllstoff,
um dem geschäumtem
Material Thixotropieeigenschaften zu verleihen. Zu Beispielen des
Füllstoffs,
wie sie verwendbar sind, gehören
Ton, Aluminiumhydroxid und Kalziumcarbonat. Der Gehalt des Füllstoffs
beträgt
von 5 bis 100 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Feststoffgehalts
des Basisharzes.
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Zu Beispielen des Dispersionsmittels,
das in der Zusammensetzung enthalten sein kann, gehören Natriumpolycarboxylat
mit niedrigem Molekulargewicht und Natriumtripolyphosphat. Der Gehalt
jedes Dispersionsmittels beträgt
vorzugsweise von 0,2 bis 2 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Feststoffgehalts des Basisharzes.
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Zu Beispielen des Schaumstabilisators,
wie er in der Zusammensetzung enthalten sein kann, gehören langkettige
Ammoniumalcylcarboxylate wie Ammoniumstearat. Der Gehalt jedes Schaumstabilisators
beträgt vorzugsweise
von 1 bis 8 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Feststoffgehalts
des Basisharzes.
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Die Zusammensetzung kann Schäumungsunterstützungsmittel
enthalten. Zu Beispielen derselben gehört Natriumdialkylsulfosuccinat.
Der Gehalt jedes Schäumungsunterstützungsmittels
beträgt
vorzugsweise von 1 bis 7 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Feststoffgehalts des Basisharzes.
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Die Zusammensetzung kann Verdickungsmittel
gemeinsam mit den obigen Füllstoffen
enthalten, um Thixotropieeigenschaften zu verleihen, um die geschäumten Zellen
zu stabilisieren. Zu Beispielen bevorzugter Verdickungsmittel gehören Ammoniumpolyacrylat
und Polyacrylsäure.
Der Gehalt jedes Verdickungsmittels beträgt vorzugsweise von 0,5 bis
5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Feststoffgehalts
des Basisharzes.
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Wenn das Basisharz in gewissem Ausmaß selbstvernetzbar
ist, härtet
es aus, nachdem eine geeignete Zeit verstrichen ist. Wenn ein Basisharz
verwendet wird, dessen Härtungsrate
niedrig ist, werden vorzugsweise Vernetzungsmittel zugesetzt. Zu
Beispielen bevorzugter Vernetzungsmittel gehören Isocyanate. Der Gehalt
jedes Vernetzungsmittels beträgt
vorzugsweise von 1 bis 5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Feststoffgehalts des Basisharzes.
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Abhängig von den Eigenschaften
des zu verwendenden Basisharzes werden, wenn Zellen nach dem Herstellen
einer porösen
Schicht durch Druck zerstört
werden und die Wände
der Zellen anhaften und im Ergebnis die Zellen nicht in ihren ursprünglichen
Zustand zurückkehren,
vorzugsweise Elastizitätsmittel
zugesetzt. Zu Beispielen bevorzugter Elastizitätsmittel gehört Silikonöl. Der Gehalt
jedes Elastizitätsmittels
beträgt vorzugsweise
von 0,5 bis 1,5 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des
Feststoffgehalts des Basisharzes.
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Das lederähnliche Folienmaterial wird
unter Verwendung des obigen Folienmaterials hergestellt. Das lederähnliche
Folienmaterial verfügt über eine
diskontinuierliche lederähnliche
Filmschicht auf der porösen Schicht
des Folienmaterials. D. h., dass auf der porösen Schicht eine lederähnliche
konkav-konvexe Fläche ausgebildet
ist und gleichzeitig eine Filmschicht nur auf dem konvexen Abschnitt
dieser konkav-konvexen Fläche
ausgebildet ist. Die Luftdurchlässigkeit
des lederähnlichen
Folienmaterials beträgt
von 3 bis 13 cm3/cm2/s.
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Nun wird ein Verfahren zum Herstellen
des Folienmaterials und des lederähnlichen Folienmaterials beschrieben.
Als Erstes wird ein Fließgewebe
als Trägergewebe
mit einer wässrigen
Emulsion von Polyurethan oder einem Acrylpolymer imprägniert,
und die Emulsion wird unter Verwendung einer Mangel eingequetscht,
gefolgt von einem Trocknungsvorgang. In die Emulsion werden Pigmente
eingebracht, um dem Enderzeugnis eine ausgewählte Farbe zu verleihen. Das
getrocknete Fließgewebe
mit imprägniertem
Polymer wird dann unter Verwendung einer Aufwickelmaschine so aufgewickelt,
dass es eine Rolle spezifizierter Größe bildet.
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Die Beschichtungszusammensetzung
wird dadurch hergestellt, dass von den obigen Dispersionsmitteln,
Schaumstabilisatoren, Füllstoffen,
Schäumungsunterstützungsmitteln,
Verdickungsmitteln, Elastizitätsmitteln
und Vernetzungsmitteln beliebige oder alle einer ein Basisharz enthaltenden
Emulsion oder Dispersion zugesetzt werden und das Gemisch ausreichend
gerührt
wird, um eine gute Dispersion zu erzielen, um dadurch eine stabile
Zusammensetzung zu erhalten. Der Feststoffgehalt der Zusammensetzung
beträgt
vorzugsweise 50 bis 60 Gewichts%. Eine derartige Zusammensetzung
mit hohem Feststoffgehalt verfügt über eine
beträchtlich
hohe Viskosität,
und sie zeigt die Tendenz zur Gelbildung, jedoch mit dem Vorteil,
dass sie wegen ihres niedrigen Wassergehalts in kurzer Zeit getrocknet
werden kann.
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Diese Zusammensetzung wird unter
Verwendung eines Hochgeschwindigkeitsmischers aufgeschäumt, und
dadurch wird Luft in möglichst
kleine Zellen eingeschlossen. Das Expansionsverhältnis (Verhältnis des Volumens nach dem
Schäumen
zum Ursprungsvolumen der Zusammensetzung) hängt vom Enderzeugnis ab, jedoch
beträgt
es von 1,3 bis 2,5. Im Ergebnis eines derartigen Hochgeschwindigkeitsmischens verfügt die sich
ergebende Zusammensetzung über
Thi xotropieeigenschaften.
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Die auf die beschriebene Weise aufgeschäumte Zusammensetzung
wird kontinuierlich mit vorbestimmter Dicke unter Verwendung eines
Rakelbeschichters auf das mit einem Polymer imprägnierte Fließgewebe
aufgetragen. Wenn die Zusammensetzung unter Verwendung eines Rakels
aufgetragen wird, wird durch die Scherwirkung eine Glättung der
Zusammensetzung hervorgerufen. Die Dicke der Zusammensetzung hängt von
der des schließlich
erhaltenen lederähnlichen
Folienmaterials ab. Da die aufgeschäumte Zusammensetzung über Thixotropieeigenschaften
verfügt,
zeigt sie unmittelbar nach dem Auftragen eine stabile Struktur.
Die aufgeschäumte
Struktur der Zusammensetzung in diesem Zustand wird nicht leicht
zerstört
sondern selbst im folgenden Trocknungsschritt aufrecht erhalten,
anscheinend da die Zusammensetzung über einen hohen Feststoffgehalt
verfügt
und da der Trocknungsvorgang innerhalb kurzer Zeit abgeschlossen
werden kann. Die poröse
Schicht wird durch Trocknen der Zusammensetzung auf dem Trägergewebe
hergestellt, und um eine Zerstörung
des Schäumungszustands
zu verhindern, wird als Erstes nur die Oberfläche unter Verwendung von Ferninfrarotstrahlung
getrocknet, um einen dünnen,
trockenen Oberflächenfilm
auszubilden, gefolgt von einem Heißlufttrocknen unter Verwendung
eines Nadelbrenner-Zelttrockners. Das Aufrechterhalten des geschäumten Zustands
kann durch die Tatsache festgestellt werden, dass die Dicke der
beschichteten Schicht im feuchten Zustand nach dem Auftragen der
Zusammensetzung und die Dicke nach dem Trocknen beinahe gleich sind.
Das Folienmaterial wird durch Verdampfen von Wasser aus der Zusammensetzung
erhalten.
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Das lederähnliche Folienmaterial wird
unter Verwendung des Folienmaterials auf dieselbe Weise hergestellt,
wie sie in der japanischen Kokai-Patentveröffentlichung Nr. 8-232174 beschrieben
ist, und wie es in den 1(a) und 1(b) der beigefügten Zeichnungen
dargestellt ist. Als Erstes wird, wie es in der 1(a) dargestellt ist, ein Filmmaterial 15 nur
auf konkave Abschnitte 14 von Übertragungspapier 9 mit
einer konkav-konvexen Oberflächenform,
die umgekehrt zur lederähnlichen
konkav-konvexen Fläche
ist, aufgetragen, um den konkaven Abschnitt mit dem Filmmaterial
zu füllen.
Das Filmmaterial 15 enthält normalerweise 10 bis 30% Harz,
5 bis 10% Pigment und ein Lösungsmittel.
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Dann wird das Übertragungspapier 9,
dessen konkaver Abschnitt 14 mit dem Filmmaterial 15 gefüllt ist,
so aufgelegt, dass die mit dem Filmmaterial 15 beschichtete
Oberfläche,
d. h. die Oberseite in der 1(a), mit
der porö sen
Schicht 2 des Folienmaterials 3 in Kontakt gebracht
wird, wie es in der 1(b) dargestellt
ist. Das Übertragungspapier 9 und
das Folienmaterial 3 werden dann durch Erwärmen unter
Verwendung einer Walze zusammengepresst. Durch dieses Pressen unter
Wärme wird
die lederähnliche,
umgekehrte konkav-konvexe
Form des Übertragungspapiers 9 auf
das Folienmaterial 3 übertragen,
und gleichzeitig wird das Filmmaterial 15 (1(b)) als Filmschicht 5 auf
die konvexen Abschnitte 6 der übertragenen konkav-konvexen Oberfläche des
Folienmaterials 3 übertragen,
wie es in der 2 dargestellt
ist. Danach wird ein in der 2 dargestelltes
lederähnliches
Folienmaterial 10 dadurch erhalten, dass das Übertragungspapier 9 und
das Folienmaterial 3 abgekühlt werden und das Übertragungspapier 9 vom
Folienmaterial 3 abgezogen wird. Das Folienmaterial 3 dieses
lederähnlichen
Folienmaterials 10 verfügt über ein
luftdurchlässiges
Trägergewebe 1 und eine
poröse
Schicht 2 mit offenen Zellen mit einem Durchmesser von
20 bis 250 μm,
die auf dem Trägergewebe 1 ausgebildet
ist. Da die poröse
Schicht 2 über
die lederähnliche
konkav-konvexe Oberfläche
verfügt,
und da die Filmschicht 5 nur auf den konvexen Abschnitten 6 derselben
ausgebildet ist, ist hohe Luftdurchlässigkeit erhalten.
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Die folgenden Beispiele veranschaulichen
die Erfindung.
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Die Tabelle 1 zeigt den Aufbau verschiedener
Zusammensetzungen, wie sie bei der Herstellung des Folienmaterials
und des lederähnlichen
Folienmaterials gemäß der Erfindung
verwendet werden. Diese Zusammensetzungen werden durch Aufschäumen, Auftragen
auf das Trägergewebe
und Trocknen in poröse Schichten
gewandelt.
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Unter Verwendung der Zusammensetzung
des Beispiels 1 in der Tabelle 1 wurde ein Folienmaterial hergestellt,
und es wurden Elektronenmikroskop-Fotografien der Oberfläche und
eines Schnitts der hergestellten porösen Schicht nach dem Trocknungsschritt
aufgenommen (3(a) und 3(b)). Zum Vergleich wurden auch
Elektronenmikroskop-Fotografien (4(a) und 4(b)) von unter Verwendung
von DMF hergestelltem bekanntem Kunstleder und Elektronenmikroskop-Fotografien
(5(a) und 5(b)) von Naturleder aufgenommen.
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Wie es aus den in den 3(a) und 3(b) dargestellten Elektronenmikroskop-Fotografien erkennbar
ist, liegt der Durchmesser von Zellen, wie sie im gemäß der Erfindung
hergestellten lederähnlichen
Material vorliegen, im Bereich von 20 bis 250 μm. Die erzeugten Zellen sind
offene Zellen, und es wird davon ausgegangen, dass die Luftdurchlässigkeit
des Folienmaterials und des lederähnlichen Folienmaterials durch
die Erzeugung dieser offenen Zellen verbessert ist. Wie es aus einem
Vergleich zwischen den 4, 5 und 3 erkennbar ist, sind offene Zellen mit
einem Durchmesser im Bereich von 20 bis 250 μm weder im bekannten Kunstleder noch
in Naturleder vorhanden. Unter Verwendung der Zusammensetzungen
der Beispiele 2 bis 7 wurden Folienmaterial hergestellt, und es
wurden Elektronenmikroskop-Fotografien derselben (nicht dargestellt)
aufgenommen. Es ergab sich, dass auch in diesen Folienmaterialien
offene Zellen mit einem Durchmesser im Bereich von 20 bis 250 μm gebildet
waren und auch diese Zellen offene Zellen waren, ähnlich denen,
wie sie in den 3(a) und 3(b) dargestellt sind.
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Die Luftdurchlässigkeit der aus den Zusammensetzungen
der Beispiele 1 bis 7 hergestellten Folienmaterialien sowie von
aus diesen Folienmaterialien hergestellten lederähnlichen Materialien wurde
gemäß JIS L-1096
bestimmt und mit denen des bekannten Folienmaterials und von Naturleder
verglichen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt.
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Wie es aus der Tabelle 2 erkennbar
ist, war die Luftdurchlässigkeit
jedes der Folienmaterialien der Beispiele 1 bis 7 derjenigen des
bekannten Folienmaterials merklich überlegen. Die Luftdurchlässigkeit
jedes der lederähnlichen
Folienmaterialien der jeweiligen Beispiele war auch merklich derjenigen
von Naturleder überlegen.
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Die Erzeugnisse der Beispiele 6 und
7 sind lederähnliche
Folienmaterialien, die am besten für Sportschuhe geeignet sind,
bei denen hohe Abziehfestigkeit zwischen dem Trägergewebe und der porösen Schicht sowie
hohe Flexibilität
erforderlich sind. Um die Abziehfestigkeit der Folienmaterialien
der Beispiele 6 und 7 zu messen, wurde der folgende Test ausgeführt. Die
Folienmaterialien der Beispiele 6 und 7 wurden in zwei Teststücke mit
einer Breite von 3 cm zerschnitten. Diese zwei Teststücke wurden
unter Verwendung eines Klebers außer an einem Ende so miteinander
verbunden, dass ihre porösen
Schichten einander zugewandt waren, um eine Testprobe zu erhalten.
Diese Probe wurde mit einer konstanten Rate (20 mm/Min.) unter Verwendung
eines Zugtesters gestreckt, während
ein nicht angeklebtes Ende ergriffen wurde, und es wurde die Zugfestigkeit gemessen.
Die Zugfestigkeit beider Folienmaterialien der Beispiel 6 und 7
ergab sich zu 7,5 kg/3cm (2,5 kg/cm). Beide Folienmaterialien der
Beispiele 6 und 7 zeigten ein weiches Gefühl und beide Materialien verfügten über ein
für Sportschuhe
geeignetes Feeling. Aus den Ergebnissen ist es ersichtlich, dass
die Folienmaterialien der Beispiele 6 und 7 als für Sportschuhe
geeignetes Kunstleder verwendet werden können.
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Die gemäß der Erfindung hergestellten
Folienmaterialien verfügen über bessere
Luftdurchlässigkeit als
Naturleder, da sie offene Zellen mit einem Durchmesser von 20 bis
250 μm enthalten.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
kann das lederähnliche
Folienmaterial ohne DMF hergestellt werden. Daher treten keine Umweltverschmutzungsprobleme
auf. Ferner kann das Folienmaterial, da der Schritt des Eintauchens
in Wasser zum Entfernen von DMF nicht erforderlich ist, durch einen
einfachen Schritt des Trocknens durch Erwärmen erhalten werden.
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Beim Herstellen des lederähnlichen
Materials wird, da eine Filmschicht nur auf dem konkaven Abschnitt
der Oberfläche
des Folienmaterials hergestellt wird, wie oben beschrieben, die
Luftdurchlässigkeit
des Folienmaterials nicht nachteilig beeinflusst. Demgemäß verfügt das lederähnliche
Folienmaterial über
verbesserte Luftdurchlässigkeit
gegenüber
dem bekannten lederähnlichen
Folienmaterial und über
hervorragende Luftdurchlässigkeit
im Vergleich zu Naturleder.
