DD237527B5 - Verfahren zur herstellung von koaguliertem material - Google Patents

Verfahren zur herstellung von koaguliertem material Download PDF

Info

Publication number
DD237527B5
DD237527B5 DD85276976A DD27697685A DD237527B5 DD 237527 B5 DD237527 B5 DD 237527B5 DD 85276976 A DD85276976 A DD 85276976A DD 27697685 A DD27697685 A DD 27697685A DD 237527 B5 DD237527 B5 DD 237527B5
Authority
DD
German Democratic Republic
Prior art keywords
coagulation
latex
polymer
bath
carried out
Prior art date
Application number
DD85276976A
Other languages
English (en)
Other versions
DD237527A5 (de
Inventor
Dirk P Spek
Leonardus A Van Der Heyden
Original Assignee
Stahl Holland Bv
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=19844042&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DD237527(B5) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Stahl Holland Bv filed Critical Stahl Holland Bv
Publication of DD237527A5 publication Critical patent/DD237527A5/de
Publication of DD237527B5 publication Critical patent/DD237527B5/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/04—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08C—TREATMENT OR CHEMICAL MODIFICATION OF RUBBERS
    • C08C1/00—Treatment of rubber latex
    • C08C1/14—Coagulation
    • C08C1/145—Heat-sensitising agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/693—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with natural or synthetic rubber, or derivatives thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process
    • D06M23/04—Processes in which the treating agent is applied in the form of a foam
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249955—Void-containing component partially impregnated with adjacent component
    • Y10T428/249958—Void-containing component is synthetic resin or natural rubbers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249962—Void-containing component has a continuous matrix of fibers only [e.g., porous paper, etc.]
    • Y10T428/249964—Fibers of defined composition

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
  • Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
  • Polarising Elements (AREA)
  • Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines koagulierten Materials durch Imprägnieren eines textlien Gewebes in einem Imprägnierbad gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Charakteristik der bekannten technischen Lösungen
Der gegenwärtigen Verfahrensweise entsprechend wird ein textiles Gewebe mit einem Polyurethan imprägniert, indem es in eine Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid (DMF) eingetaucht wird. Sodann wird das Polyurethan-Polymer auf dem Gewebe koaguliert, indem das gewonnene imprägnierte Gewebe in ein Wasserbad eingelegt wird. Das apolare Polyurethan-Polymer flockt in diesem sehr polaren Medium aus, wohingegen das DMF im Wasser aufgenommen wird (Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 15,1978, S. 168/169).
Es sei angemerkt, daß entsprechend der bekannten Verfahrenslösung das textile Gewebe in einem organischen Medium imprägniert wird. Als organisches Lösungsmittel wird lediglich DMF verwendet. Da das Lösungsmittel während der Koagulation in Wasser aufgenommen wird, ist es sowohl aus ökonomischen als auch aus umwelthygienischen Gründen erforderlich, das Lösungsmittel vom Wasser abzuscheiden. Gewöhnlich erfolgt diese Abscheidung durch Destillation des Wasser/DMF-Gemisches. Es ist klar, daß diese Separation kompliziert und teuer ist, weshalb ein begründeter Bedarf an einem Koagulationsverfahren besteht, bei dem kein organisches Lösungsmittel verwendet wird.
Es ist bekannt, daß durch Einsatz von wärmekoagulierbaren Polymergittern bei Temperaturen oberhalb des Trübungspunktes des Hitzekoagulationsstoffes koaguliert werden kann.
Des weiteren ist bekannt, daß Polymergitter durch Zusatz von Elektrolyten und/oder durch Anpassen des pH-Wertes koaguliert werden können.
Bei Anwendung der bislang bekannten Verfahren war man nicht imstande, die gewünschte Koagulationsstruktur zu erzielen. Es wird angenommen, daß eine solche erwünschte Koagulationsstruktur gewonnen wird, weil das Polyurethan-Polymer auf den Fasern in einer diskontinuierlichen Weise abgelagert wird, was in einer mikrozellulären Struktur resultiert. Eine derartige mikrozelluläre Struktur verleiht dem koagulierten Gewebe jene Weichheit und Absorptionseigenschaften, die für ein koaguliertes Material charakteristisch sind.
Die Koagulation aus der Wasserphase ist bekannt. Inder DE 2 931 125 C2 ist ein Verfahren insbesondere zur Herstellung eines Kunstleders beschrieben, bei dem eine wäßrige, ionische Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen löslichkeitsvermittelnden ionisierbaren Gruppen verwendet und das Polyurethan in dem Bahnmaterial ionisch koaguliert wird. Bei einem aus der DE-PS 852 983 bekannten Herstellungsverfahren für Lederaustauscherzeugnisse werden Fasern oder Vliese mit wäßrigen Kunstharzdisperionen imprägniert und getrocknet, wobei zur Verbesserung der Naßfestigkeit vor dem Imprägnieren eine Behandlung mit Di- oder Polyisocyanaten erfolgt.
Ein aus der DE-PS 902967 bekanntes Verfahren sieht das Imprägnieren mit wäßrigen Lösungen oder Dispersionen von Bindemitteln, beispielsweise von Polyvinyl-oder Polyacrylsäureverbindungen vor. Nach dem Imprägnieren werden die Vliese in an sich bekannter Weise verwalzt oder verpreßt.
Die DE-OS 2132001 offenbart ein Verfahren, bei dem ein Vlies mit einer synthetischen Kunststoffdispersion imprägniert und wärmekoaguliert wird. Durch die Verwendung komplexer Ammoniumzirkoncarbonate als Elektrolyt soll eine Migration der Polymerteilchen beim Koagulieren verhindert werden.
Bei dem Verfahren der GB-PS 1121651 wird eine wäßrige Emulsion durch Dampfbehandlung koaguliert, die sich aus ca. 10% Butadien-Metacrylat-Kopolymer, 0,5% Polyvinylmethylester, 1 % Ammoniumchlorid und dem Rest Wasser zusammensetzt. Bei diesen Verfahren mit einer Koagulation aus der Wasserphase kann die gewünschte Koagulationsstruktur durch Einsatz von Hitzekoagulationsmitteln und/oder durch Zusetzen einer Elektrolyt-Lösung und/oder durch Anpassen des pH-Wertes erreicht werden, wobei diese Koagulationsstruktur jedoch während des Trocknens wieder zerstört wird, wenn das übrige Wasser unter Bildung eines kontinuierlichen Films entfernt wird.
Das auf diese Weise gewonnene Gewebe ist sehr hart und unterscheidet sich in seinen Eigenschaften von denen eines konventionell koagulierten Materials.
Diese „Filmbildung" ist auf den in hohem Maße polaren Charakter des Polyurethan-Polymers oder eines anderen Polymers zurückzuführen, welches gemeinsam mit dem hochpolaren Koagulationsmittel und/oder dem Elektrolyt im Wasser dispergiert vorliegt.
Das verbleibende Wasser ist in diesem System fest gebunden und wirkt als Weichmacher und vermindert daher die Filmbildungstemperatur wesentlich.
Ziel der Erfindung
Ziel der Erfindung ist nunmehr die Schaffung eines Verfahrens, bei dem die oben erwähnten Nachteile wirksam aufgehoben werden.
Darlegung des Wesens der Erfindung
Die Erfindung vermittelt dementsprechend ein Verfahren zur Herstellung eines koagulierten Materials durch Imprägnieren eines textlien Gewebes in einem mindestens einen koagulierbaren Polymer-Latex enthaltenden Imprägnierbad bei anschließender aus der Wasserphase durchgeführten Koagulation in einem Koagulationsbad, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß das Imprägnieren in einem Imprägnierbad durchgeführt wird, welches ein (chemisches oder physikalisches) Schäummittel enthält, und daß der auf dem textlien Gewebe koagulierbare Polymer-Latex bei einer Temperatur von mindestens 5O0C gleichzeitig mit der Koagulation oder unmittelbar danach verschäumt wird.
Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein koaguliertes Material von hoher Qualität gewonnen wird, welches mit dem durch herkömmliche Prozesse gewonnenen koagulierten Material vergleichbar ist. Erfindungsgemäß tritt die unerwünschte Filmbildung nicht auf, was hauptsächlich auf den Einsatz eines chemischen oder physikalischen Schaumerzeugungsmittels in einem wäßrigen System zurückzuführen ist, wobei das Schäummittel der koagulierten Polymerbeschichtung während oder unmittelbar nach dem Koagulationsprozeß unter Gewinnung einer gewünschten Koagulationsstruktur einen geschäumten Charakter verleiht.
Die Koagulation und/oder Aufschäumung des Polymer-Latex erfolgt erfindungsgemäß durch Erhitzen des imprägnierten textlien Gewebes und vorzugsweise in Anwesenheit eines Hitzekoagulationsmittels.
Gewöhnlich erfolgt die Koagulation und/oder Schäumung in einem wäßrigen koagulierenden Bad bei einer Temperatur von mindestens 150C, in welchem biszu einer Temperatur von etwa 700C gewöhnlich nur die Koagulation stattfindet, währenddessen es bei einer Temperatur von über etwa 7O0C sowohl zur Koagulation als auch zum Schäumen kommt.
Vorzugsweise wird die Koagulation in einem wäßrigen koagulierenden Bad von 70 bis 100°C durchgeführt, in welchem sowohl die Koagulation als auch das Aufschäumen stattfinden.
Weiterhin können die Koagulation und das Schäumen des Polymer-Latex erfindungsgemäß in einer Dampfkammer bei 1000C bis 13O0C und vorzugsweise bei 1000C bis 11O0C vorgenommen werden.
Weiterhin können die Koagulation und das Schäumen in einem Ofen mit schnellem Wärmeaustausch wie beispielsweise in einem sogenannten Mikrowellenofen oder in einem Infrarot-Trockner durchgeführt werden.
Schließlich kann die erfindungsgemäße Koagulation des Polymer-Latex vermittels eines geeigneten Elektrolyten und/oder eines pH-Wertes erfolgreich durchgeführt werden, der dem verwendeten Polymer-Latex angepaßt ist.
Speziell eignen sich in diesem Verfahren jene Polymergitter, die mittels eines im wesentlichen anionischen Emulgatorsystems in Wasser dispergiert sind.
Im Falle von anionischen Polymergittern kommt es bei einem pH-Wert von <7zu einer raschen Koagulation, während im Falle von kationischen Polymergittern die Koagulation vorzugsweise bei einem pH-Wert von > 7 auftritt. Hierbei wird eine Temperatur von 150C bis 75°C angewendet.
Der auf diese Weise gewonnene koagulierte Polymer-Latex wird anschließend durch Erhitzen auf die oben genannten Temperaturen in einem Warmwasserbad, einem Dampfbad oder in einem Ofen mit rascher Wärmeübertragung aufgeschäumt. Wie oben bereits ausgeführt wurde, werden die gewünschten erfindungsgemäßen Ergebnisse aufgrund der Tatsache erzielt, daß das Aufschäumen der koagulierten Polymerbeschichtung gleichzeitig mit dem Koagulationsprozeß oder unmittelbar anschließend erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann prinzipiell auf zwei Wegen durchgeführt werden.
Dem ersten Weg zufolge wird ein textiles Gewebe in einem Imprägnierbad imprägniert, welches einen koagulierbaren Polymer-Latex und ein Hitzekoagulationsmittel oder einen Polymer-Latex enthält, bei dem das Hitzekoagulationsmittel in die Polymerkette eingebaut ist, welches weiter ein chemisches oder physikalisches Schäummittel enthält und wobei nach dem Imprägnieren eine Koagulation erfolgt, wobei der gesamte Imprägnier- und Koagulationsprozeß aus der Wasserphase heraus durchgeführt wird und wobei es unmittelbar nach oder während des Koagulationsprozesses zum Aufschäumen des auf dem textlien Gewebe bereits koagulierten Polymer-Latex kommt.
Dem anderen Weg zufolge wird ein textiles Gewebe in einem Imprägnierbad imprägniert, welches mindestens einen elektrolytinstabilen Polymer-Latex von hoch anionischem oder hoch kationischem Charakter sowie einen chemischen oder physikalischen Schäumstoff enthält. Daran anschließend findet die Koagulation bei einem pH-Wert von <7 statt, wenn ein anionischer Polymer-Latex verwendet wird, oder sie findet bei einem pH-Wert von > 7 statt, wenn ein kationischer Polymer-Latex verwendet wird, wobei auf Wunsch ein oder mehrere Elektrolyte zugesetzt werden können. Die Koagulation kann auch stattfinden, wenn Elektrolyte eingesetzt werden, ohne daß eine pH-Wert-Anpassung erfolgt.
Unmittelbar nach der Koagulation des Polymer-Latex auf dem textlien Gewebe kommt es durch Erhitzen auf die geeignete Temperatur zum Aufschäumen.
Beide Wege ergeben ein koaguliertes Material von hoher Qualität.
Eine unerwünschte Filmbildung findet nicht statt, was in der Hauptsache auf den Einsatz eines chemischen oder physikalischen Schäummittels zurückzuführen ist, was der koagulierten Polymerbeschichtung während oder unmittelbar nach dem Koagulationsprozeß - in Abhängigkeit von der gewählten Verkörperung - infolge Eintauchens in ein Heißwasserbad unter Gewinnung einer gewünschten Koagulationsstruktur einen Schaumstoffcharakter verleiht.
Die gewünschte Koagulationsstruktur kann auch durch Koagulieren des imprägnierten textlien Gewebes erzielt werden, wenn das erfindungsgemäße Verfahren dem erstgenannten Verfahrensweg entsprechend direkt in einem Ofen mit schneller Wärmeübertragung, wie etwa einem Mikrowellenofen, einem Infrarot-Trockner oder dergleichen durchgeführt wird, in dem es zu einer gleichzeitigen Ausbildung des Schaumstoffcharakters kommt.
Die dem erstgenannten Verfahrensweg folgende erfindungsgemäße Koagulation wird folgendermaßen durchgeführt: Eine in Wasser koagulierbare Polymer-Latex-Zusammensetzung wird einem verwebten oder nichtverwebten textlien Gewebe appliziert. Dieses Applizieren kann durch Eintauchen des Gewebes in ein Imprägnierbad mit geeigneten pH-Wert, vorzugsweise <7, vorgenommen werden, welches zumindest die geeigneten erfindungsgemäßen Komponenten enthält. Die während der Imprägnierung applizierte Menge an Polymer richtet sich nach den angewendeten Imprägniertechniken, wie sie dem Fachmann geläufig sind, wie auch nach der Absorptionsfähigkeit des verwendeten textlien Gewebes, und sie kann des weiteren durch Einsatz einer Tuchwalze oder einer Messerwalze gesteuert werden. Die zu applizierende Menge an Polymer richtet sich in hohem Maße nach dem Einsatzzweck des so gewonnenen koagulierten Gewebes. Die in Wasser koagulierbare erfindungsgemäße Polymer-Latex-Zusammensetzung kann mittels bekannter Beschichtungstechniken appliziert werden, so unter anderem mittels Umkehrwalzen-Beschichtungstechniken, Siebdrucktechniken, mittels Messerwalze, Flutlackier-Applikationstechniken, Spritzapplikationstechniken usw. Je nach dem Verwendungszweck des Polymer-Latex kann die Zusammensetzung auf dem Gewebe einseitig oder beidseitig aufgebracht werden.
Die Eigenschaften des koagulierten Materials wie etwa Griffigkeit, Farbe usw. können durch Zusetzen der üblichen Zusatzstoffe zum Polymer-Latex modifiziert werden.
Ein zusätzlicher Vorteil der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß als Substrat für die Koagulation Stoffe verwendet werden können, die gegenüber DMF nicht resistent sind. In dem bekannten Verfahren wird DMF im Imprägnierbad als Lösungsmittel verwendet, was bedeutet, daß jene Substanzen, gegenüber denen DMF zu aggressiv ist, nicht als Substrat für die Koagulation gemäß dem bereits bekannten Verfahren verwendet werden können.
Als Substrat für die erfindungsgemäße Koagulation können folgende Materialien verwendet werden: Gewebe auf der Basis von natürlichen und synthetischen Fasern wie etwa Polyester-, Polyamid- und Acrylfasern wie auch deren Gemische. Die Erfindung eignet sich auch für nicht verwobene Substrate.
Nach der Applikation der erfindungsgemäßen Polymer-Latex-Zusammensetzung mittels eines der oben dargelegten Verfahrenswege auf das textile Gewebe wird die Koagulation durchgeführt, indem das so gewonnene textile Gewebe durch ein Heißwasserbad mit einer Temperatur von gewöhnlich mindestens 50°C und vorzugsweise 85°C bis 1000C hindurchgezogen oder in eine Dampfkammer mit gewöhnlich 1000C bis 1300C und vorzugsweise 1000C bis 1100C eingebracht wird, worin der Koagulationsprozeß und der Schäumprozeß der Polymer-Latex-Beschichtung im wesentlichen gleichzeitig erfolgen. Erfindungsgemäß ist es auch möglich, die Koagulationsphase und die Schäumphase separat nacheinander zu vollziehen. Wird so verfahren, dann wird zunächst die Polymer-Latex-Zusammensetzung in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von vorzugsweise 500C bis 700C koaguliert, worauf das Aufschäumen des Polymer-Latex-Films vorgenommen wird, indem das gewonnene koagulierte Gewebe durch ein Heißwasserbad mit einer Temperatur von gewöhnlich mindestens 850C und vorzugsweise 900C bis 1000C hindurchgezogen oder in einer Dampfkammer mit gewöhnlich 1000C bis 1300C und vorzugsweise 100°C bis 1100C behandelt wird.
Einer der Verkörperungen des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechend werden die Koagulation und das Schäumen unter Einsatz eines Ofens mit sofortiger Wärmeübertragung durchgeführt. Hierzu wird ein mit der erfindungsgemäßen Polymer-Latex-Zusammensetzung versehenes textiles Gewebe direkt in einen Mikrowellenofen oder einen ähnlichen Ofen eingebracht. Dementsprechend können Koagulation, Aufschäumen und Trocknung gleichzeitig stattfinden. Der Vorteil dieser Verkörperung liegt auf der Hand: ein Koagulierbad und ein Schäumbad sind überflüssig. In der anderen erfindungsgemäßen Weise wird die Koagulation folgendermaßen vorgenommen:
Entsprechend der oben beschriebenen Applikationstechnik wird auf ein textiles Gewebe eine geeignete erfindungsgemäße Polymer-Latex-Zusammensetzung aufgetragen, wobei es sich um eine in Wasser elektrolytinstabile Zusammensetzung handelt und wobei es sich um einen in hohem Maße anionischen Polymer-Latex oder einen in hohem Maße kationischen Polymer-Latex handelt.
Nach dem Applizieren einer erfindungsgemäßen Polymer-Latex-Zusammensetzung auf ein Gewebe mittels der oben beschriebenen Verfahren wird die Koagulation durchgeführt.
Das auf diese Weise behandelte textile Gewebe wird durch ein Wasserbad von 15"C bis 75°C, vorzugsweise von 400C bis 60°C, hindurchbewegt. Das Bad wird auf einen pH-Wert von <7 eingestellt, wenn ein hoch anionischer Polymer-Latex verwendet wird, oder es wird auf einen pH-Wert von > 7 eingestellt, wenn ein in hohem Maße kationischer Polymer-Latex verwendet wird. Des weiteren enthält das Koagulationsbad erforderlichenfalls einen oder mehrere Elektrolyte, wobei pH-Bereich, Konzentration und Art des Elektrolyten vom Polymer-Latex-Typ abhängen.
Nachdem das textile Gewebe mit einer koagulierten Polymer-Latex-Zusammensetzung versehen wurde, wird die koagulierte Beschichtung verschäumt, indem das behandeltetextile Gewebe durch ein Heißwasserbad gezogen wird, welches den gleichen pH-Wert wie das Koagulationsbad haben kann, aber nicht haben muß und wobei das Wasserbad gewöhnlich eine Temperatur von mindestens 700C und vorzugsweise eine Temperatur von 85°C bis 1000C aufweist, oder das Gewebe wird in einer Dampfkammer mit einer Temperatur von 1000C bis 1300C, vorzugsweise 1000C bis 11O0C, verschäumt. Das Verschäumen kann aber auch mittels eines Ofens mit intensiver Wärmeübertragung wie beispielsweise einem Mikrowellenofen, einem Infrarot-Trocknungsofen usw. erfolgen.
Der Vorteil dieser Verkörperung im Vergleich zur zuerst beschriebenen Verkörperung besteht darin, daß die Koagulation bei Raumtemperatur stattfinden kann ohne daß dabei Hitzekoagulationsmittel verwendet werden.
Der Koagulationsprozeß und der Schäumprozeß finden dabei aber nicht gleichzeitig, sondern nacheinander statt, so daß das Verschäumen ein zusätzliches Bad erfordert.
Erfindungsgemäß wird in der ersten Verkörperung ein Polymer-Latex verwendet, der mittels eines Hitzekoagulationsmittels koagulierbar ist, so beispielsweise Polymergitter der folgenden Art: Polybutadien-Latex, Polybutadien-Styren-Kopolymerlatex, Polybutadien-Acrynitril-Kopolymerlatex, Polystyren-Butadien-Acrylnitril-Terpolymerlatex, Polychloropren-Latex, Polyacrylat-Latex, Polyvinylacetat-Latex, Polyurethan-Latex oder ein daraus hergestelltes Gemisch.
Wegen der spezifischen Polymereigenschaften des Polyurethan-Polymers wird vorzugsweise Polyurethan-Latex verwendet.
Das Polyurethan-Latex wird nach einer Technologie hergestellt, die unter anderem in den US-PS4046729 und 4066 591 sowie in den NL-PS140881 und 141914 beschrieben ist.
Das Polyurethan-Polymer könnte aus einem aliphatischen, zykloaliphatischen oder einem aromatischen Diisocyanat aufgebaut werden, des weiteren könnte es aufgebaut werden aus einem Polyol auf der Basis eines Polyester-Diols mit einer relativen Molekülmasse von 500 bis 5000, vorzugsweise 1000 bis 2000, sowie eines Polyäther-Diols mit einer relativen Molekülmasse von 400 bis 6000, vorzugsweise 1000 bis 2000, eines Polycarbonat-Diols mit einer relativen Molekülmasse von 500 bis 5000, vorzugsweise 1000 bis 2000, mit oder ohne andere Arten von Polydiolen und Gemischen oder Diolen niedriger relativer Molekülmasse wie etwa: Neopentylglykol, 1,2-Äthandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol und anderen, sowie deren Gemischen und eines Diamins wie etwa: 1,2-Äthandiamin, 1,3-Propandiamin, Isophorodiamin und anderen.
Die Koagulation wird vorzugsweise in einem Imprägnierbad vorgenommen, welches 5 bis 30Ma.-%, vorzugsweise 5 bis 15Ma.-% des Polymer-Latex enthält.
Bei Anwendung der Koagulation mittels eines Hitzekoagulationsstoffes werden erfindungsgemäß gute Resultate erzielt, wenn als Hitzekoagulationsstoff alkoxylierte Amine, vorzugsweise mit einer relativen Molekülmasse von 800 bis 6000, verwendet werden; oder wenn Organopolysiloxane oder deren Derivate, Polyvinyl-Alkyläther oder deren Derivate, Polyacetale, Polythioether, Polyäthylenoxid oder deren Derviate, Polypropylen/äthylenoxid oder dessen Derivate verwendet werden.
Wird speziell Polyäthylenoxid als Hitzekoagulationsmittel verwendet, dann kann der hitzekoagulierbare Polyurethan-Latex durch Einsatz eines Polyurethan-Latex gewonnen werden, indem die Polyäthylenoxid-Komponente in die Polymerkette des Polyurethan-Polymers eingeführt wird. In diesem Zusammenhang wird ein Polyurethan-Latex gemäß einer Technologie hergestellt, die unter anderem in den oben erwähnten US-Patentschriften dargelegt ist.
Die Einführung der Polyäthylenoxid-Komponente wird nach einem bekannten Verfahren vorgenommen, bei dem beide OH-Gruppen der Polyäthylenoxid-Komponente in der Polymerkette mittels der Reaktion mit den NCO-G ruppen des verwendeten Diisocyanate zur Reaktion gebracht werden.
Erfindungsgemäß werden gute Resultate erzielt, wenn als Ausgangsmaterial eine Polyäthylenoxid-Komponente mit einer relativen Molekülmasse von 600 bis 4000, vorzugsweise 1000 bis 2000, verwendet wird. Weiterhin können auch Gemische der Polyäthylenoxid-Komponente mit unterschiedlichen relativen Molekülmassen verwendet werden.
Erfindungsgemäß können gute Ergebnisse erzielt werden, wenn 0,5 bis 10 Mol-% der Polyäthylenoxid-Diol-Komponente in das Polyurethan-Polymer eingeführt werden. Vorzugsweise werden 1,5 bis 5,0 Mol-% in das Polyurethan-Polymer eingebaut.
Durch Anwendung der Koagulation unter Zusatz von Elektrolyten und/oder der Anpassung der Acidität von elektrolytinstabilem Polymer-Latex hoch anionischen oder hoch kationischen Charakters werden gute Resultate erzielt, wenn von den Salzen der Alkali- und Erdalkalimetalle von Chlorwasserstoff, Salpetersäure, Schwefelsäure oder von wasserlöslichen Salzen von Aluminium, Eisen, Mangan, Kobalt, Cadmium, Chrom und anderen ausgegangen wird.
Die Adaption der Acidität des Koagulationsbades und/oder des Schäumbades kann durch Zusetzen geeigneter, bekannter Säuren bzw. Basen vorgenommen werden. Der Säuregrad wie auch Typ und Konzentration des Elektrolyten hängen in hohem Maße vom Ausgangs-Polymer-Latex ab und können lediglich experimentell über die Polymer-Latex-Zusammensetzung bestimmt werden.
Erfindungsgemäß zeigt sich, daß eine Kombination der beiden oben erwähnten Verkörperungen gute Ergebnisse bringt.
Das zum Erreichen der gewünschten Koagulationsstruktur erforderliche, günstige Verschäumen, erfolgt im Koagulationsbad, wenn es wünschenswert erscheint, die Koagulation und das Verschäumen der koagulierten Polymer-Latex-Beschichtung in einer einzigen Phase stattfinden zu lassen. Gute Resultate werden erzielt, wenn das Verschäumen nach der Koagulation vorgenommen wird.
In diesem Falle wird das mit einem koagulierten Polymer-Latex versehene textile Gewebe in ein zweites, erhitztes Wasserbad überführt. Die Temperatur dieses Schäumbades richtet sich in hohem Maße nach dem verwendeten Schäummittel und beträgt mindestens 50°C und vorzugsweise 70°C bis 100°C. Das Verschäumen kann auch durch Hindurchleiten des koagulierten Gewebes durch eine Dampfkammer mit einer Temperatur von gewöhnlich 1000C bis 1300C vorzugsweise 1000C bis 11O0C vorgenommen werden.
Das Verschäumen kann auch erfolgen, indem das koagulierte Gewebe durch einen Ofen mit sofortiger Wärmeübertragung wie etwa einen Mikrowellenofen, Infrarot-Strahler usw. hindurchgeführt wird.
Wird erfindungsgemäß ein physikalisches Schäummittel verwendet, so ist in einem solchen Fall ein wasserunlösliches Lösungsmittel mit einem Siedepunkt zwischen -4O0C und +500C sowie vorzugsweise zwischen -200C und +300C zu verwenden.
Gute Ergebnisse werden erfindungsgemäß erzielt, wenn ein wasserunlösliches Lösungsmittel, wie halogenierte gesättigte oder ungesättigte aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, in einen Polymerfilm eingekapselt oder auch nicht, eingesetzt wird.
Die Erfindung umfaßt weiterhin das durch die Anwendung des vorliegenden Verfahrens gewonnene koagulierte Material.
Dieses koagulierte Material weist sehr vorteilhafte Eigenschaften auf und ähnelt im wesentlichen dem durch die bekannten Verfahren hergestellten koagulierten Material.
Die Erfindung wird nunmehr durch die folgenden Ausführungsbeispiele weiter beschrieben:
Ausführungsbeispiel I
In ein Imprägnierbad mit den Maßen 200 x 200 x 250mm wurde eine als RA-2 bekannte Polyäthylacrylat-Dispersion eingebracht. Dieses Harz wurde dann mit Wasser auf einen Feststoff-Gehalt im Imprägnierbad von 20 Ma.-% verdünnt.
Sodann wurde diesem Harz 20Ma.-%, bezogen auf den Feststoff-Gehalt, eines als Cartafix U bekannten alkoxylierten Amins zugesetzt.
Nunmehr wurde der pH-Wert auf 4,7 eingestellt, wobei unter Verrühren 5% 1,2-Dibrom-1,1,2,2-tetrafluoräthan zugesetzt wurden.
Ein an beiden Seiten angerauhtes textiles Gewebe mit einer Masse von 180g/m2 und den Maßen 100 χ 100mm wurde durch 10s dauerndes Eintauchen in das Imprägnierbad imprägniert.
Daran anschließend wurde das imprägnierte Gewebe mittels einer Streichschiene über einer Walze derart ausgedrückt, daß das Gewebe 1200g Acrylat-Dispersions-Zusammensetzung pro mJ enthielt.
Daran anschließend wurde das imprägnierte Gewebe in ein 200 χ 200 x 250 mm großes und Wasser von 950C enthaltendes Koagulationsbad überführt. Die Verweilzeit im Koagulationsbad betrug 30s.
Abschließend wurde das Wasser aus dem gewonnenen koagulieren Gewebe mittels einer Tuchwalze sowie eines Trockenschrankes mit einer Temperatur von 150"C entfernt.
Das resultierende Substrat wies das gleiche Aussehen sowie die gleiche Absorptionsfähigkeit wie das durch das konventionelle Verfahren gewonnene koagulierte Material auf.
Ausführungsbeispiel Il Anaig zum Ausführungsbeispiel I, wobei das 1,2-Dibrom-1,1,2,2-tetrafluoräthan ersetzt wurde durch synthetische Kapseln, deren Hülle aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial besteht und deren Hohlraum Isobutan enthält.
5% derartiger Kapseln wurden in die wäßrige Polyurethan-Dispersion unter Verrühren so eingemischt, daß keine Konglomerate dieser Kapseln in der Dispersion vorhanden waren. Das Imprägnieren und anschließende Verfahren erfolgte analog zum Ausführungsbeispiel I.
Das gewonnene koagulierte Material kann durch folgende physikalische Parameter charakterisiert werden
Spezif. Gewicht der Schaumstruktur: 0,15 g/m3
Porendurchmesser: 40 bis 50 μ.
Das erhaltene Substrat zeigt eine gute Flexibilität ein ausgezeichnetes Absorptionsvermögen und eine dem Leder gleiche Wasserabsorptions- und Wasserdesorptionscharakteristik, die ausgezeichnete Trageeigenschaften darstellen, weshalb es als Obermaterial für Schuhe geeignet ist.
Ausführungsbeispiel III Analog zum Ausführungsbeispiel I, wobei das 1,2-Dibrom-1,1,2,2-tetrafluoräthan ersetzt wurde durch synthetische Kapseln, deren Hülle aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial besteht und deren Hohlraum Isobutan enthält.
10% dieser Kapseln wurde in die wäßrige Polyurethan-Dispersion so eingemischt, daß keine Konglomerate der genannten Kapseln der Dispersion vorhanden waren.
Dann wurde das Imprägnieren und das weitere Verfahren analog zum Ausführungsbeispiel I durchgeführt.
Das gewonnene koagulierte Material kann durch folgende physikalische Parameter charakterisiert werden
Spezif. Gewicht der Schaumstruktur: 0,10 g/m3
Porendurchmesser: 40bis50p.
Das gewonnene koagulierte Material hat eine besonders weiche Griffigkeit und weist ein äußerst flexibles Substrat mit besonders lederähnlichem Aussehen auf und ist deshalb äußerst geeignet für die Anwendung als Polstermöbel-Bezugsstoff.
Ausführungsbeispiel IV Analog zum Ausführungsbeispiel I, wobei das 1,2-Dibrom-1,1,2,2-tetrafluoräthan ersetzt wurde durch n-Pentan.
5% des n-Pentan wurde fein in die wäßrige Polyurethan-Dispersion verteilt. Anschließend wurde das Imprägnieren und die folgenden Verfahren analog zum Ausführungsbeispiel I durchgeführt.
Das gewonnene Material kann durch folgende physikalische Parameter charakterisiert werden
Spezif. Gewicht derSchaumstrukturen: 0,35g/m3
Porendurchmesser: 50bis60p.
Das gewonnene koagulierte Material hat spaltlederartiges Aussehen und dieselben charakteristischen Eigenschaften wie Spaltleder.
Ausführungsbeispiel V Analog zum Ausführungsbeispiel I, wobei allerdings der Polyäthylacrylat-Latex durch einen Polychloropren-Latex ersetzt wurde, der unter der Bezeichnung Neopren-Latex bekannt ist.
Das gewonnene koagulierte Material zeigte ein Aussehen sowie eine Absorptionsfähigkeit, die den entsprechenden Merkmalen des nach dem konventionellen Verfahren hergestellten koagulieren Materials vergleichbar war.
Ausführungsbeispiel Vl Analog Ausführungsbeispiel V.
Der Polychloropren-Latex wurde durch einen Acrylnitril-Butadien-Latex ersetzt, wohingegen das 1,2-Dibrom-1,1,2,2-tetrafluoräthan durch Trichlorfluoromethan ersetzt wurde. Bei Ausführung in dieser Weise wird ein koaguliertes Material mit einer ausgezeichneten Flexibilität gewonnen.
Ausführungsbeispiel VII Analog zur Vorgehensweise in Ausführungsbeispiel Vl.
Der Acrylnitril-Butadien-Latex wurde durch einen anionischen Polyurethan-Latex ersetzt.
Das gewonnene koagulierte Material entsprach in seinem Aussehen, der Flexibilität, der Absorptionsfähigkeit und weiteren physikalischen Eigenschaften denen eines koagulierten Materials, das nach dem herkömmlichen Verfahren gewonnen wurde.
Ausführungsbeispiel VIII
Analog zur Vorgehensweise des Ausführungsbeispiels VII.
Das alkoxylierte Amin wurde durch Polyvinylmethyläther ersetzt, wobei das Verhältnis von Koagulationsmittel zu Latex auf 30 Ma.-% Koagulationsmittel, basierend auf dem Feststoff-Gehalt des Latex, verändert wurde. Dies war erforderlich, da die koagulierenden Eigenschaften im Vergleich zum zuvor verwendeten alkoxylierten Amin geringer ausgeprägt waren.
Es wurde ein Substrat gewonnen, dessen Absorptionsvermögen und physikalische Eigenschaften denen eines nach herkömmlichen Verfahren gewonnenen koagulieren Materials ähnelten.
Ausführungsbeispiel IX
In ein Imprägnierbad mit den Abmessungen 200 χ 200 χ 200mm wurde eine Polyurethan-Dispersion der folgenden Zusammensetzung eingeleitet. Es wurde entsprechend einem in den US-PS 4046729 und4066 591 beschriebenen Verfahren ein Vorpolymer hergestellt, bei dem 9 Mol-% eines Polyäthylenoxid-Diols mit einer relativen Molekülmasse von 1000 in das Vorpolymer eingebaut wurden. Als Polyesterdiol wurde ein Hexandioladipat mit einer relativen Molekülmasse von 2000 in einem Anteil von 47 Mol-% eingesetzt. Als Diisocyanat wurde das Hexamethylendiisocyanat verwendet.
Die Formulierung gestaltete sich so, daß das NCO/OH-Verhältnis 1,8 betrug. Als Streckungsmittel wurde Isophorondiamin verwendet. Der Feststoffgehalt der Dispersion betrug 30Ma.-%.
Dieses Harz wurde mit Wasser auf einen Feststoff-Gehalt von 12Ma.-%im Imprägnierbad verdünnt.
Sodann wurde der pH-Wert des Imprägnierbades mit Essigsäure auf 4 eingestellt. Daran anschließend wurden 5% Trichlorfluormethan eingemischt.
Ein beidseitig angerauhtes Baumwollgewebe mit einer Masse von 180g/m2und den Maßen 100 x 100mm wurde imprägniert, indem es 10s lang in das Imprägnierbad eingetaucht wurde.
Sodann wurde das imprägnierte Gewebe mit Hilfe einer Messerwalze derart ausgepreßt, daß das Gewebe 1000g Polyurethan-Dispersions-Zusammensetzung pro m2 enthielt.
Nunmehr wurde das imprägnierte Gewebe in ein 200 χ 200 x250 mm großes und Wasser von 80°C enthaltendes Koagulationsbad eingebracht. Die Eintauchzeit in das Koagulationsbad betrug 30s.
Der Wasserüberschuß wurde nunmehr mit Hilfe einer Tuchwalze sowie eines Trockenschrankes bei 1500C beseitigt.
Das resultierende Substrat wies das gleiche Aussehen, die gleiche Absorptionsfähigkeit, Flexibilität und physikalischen Merkmale wie ein koaguliertes Material auf, das unter Anwendung des konventionellen Verfahrens hergestellt worden war.
Ausführungsbeispiel X
In ein Imprägnierbad von 200 x 200 x 250 mm wurde eine als UE-9002 bekannte, anionische Polyurethan-Dispersion eingebracht.
Dieses Harz wurde mit Wasser auf einen Feststoff-Gehalt im Imprägnierbad von 12 Ma.-% verdünnt. Sodann wurden 5% 1,2-Dibrom-1,1,2,2-tetrafluoräthan eingemischt.
Ein beidseitig angerauhtes Baumwollgewebe mit einer Masse von 180g/m2 und den Maßen 100 x 100mm wurde imprägniert, indem es 10s lang in das Imprägnierbad eingetaucht wurde.
Sodann wurde der Überschuß an Polyurethan-Dispersions-Zusammensetzung mit einem Messer über einer Rolle abgedrückt (auf1500g/m2).
Daran anschließend wurde dieses imprägnierte Gewebe in ein Wasser mit einer Temperatur von 200C enthaltendes und 200 χ 200 x 250mm großes Koagulationsbad überführt, wobei der pH-Wert des genannten Bades mit Essigsäure auf 3 eingestellt wurde. Die Koagulation wurde durch ein 60s währendes Eintauchen vorgenommen.
Sodann wurde das Gewebe in ein Wasserbad von 7O0C überführt, wobei eine Schaumstruktur erzielt wurde.
Das überschüssige Wasser im Gewebe wurde mittels Tuchwalze und Trockenschrank beseitigt.
Das gewonnene Gewebe wies ein ähnliches Aussehen, Absorptionsvermögen, eine ähnliche Flexibilität sowie ähnliche physikalische Eigenschaften wie ein koaguliertes Material auf, welches nach dem konventionellen Verfahren hergestellt worden
Ausführungsbeispiel Xl
Analog zur Verfahrensweise des Ausführungsbeispiels X, wobei jedoch die Koagulation und das Verschäumen gleichzeitig im Koagulationsbad bei einer Temperatur von 80°C bei einem pH-Wert von 3 stattfanden.
Das resultierende Substrat hatte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, eine Flexibilität und ein Aussehen, welche dem durch das herkömmliche Verfahren gewonnene koagulieren Material ähnelten.
Ausführungsbeispiel XII
Analog zum Verfahren nach Ausführungsbeispiel Xl.
Die Essigsäure im Koagulationsbad wurde durch 5ma.-%iges Magnesiumchlorid ersetzt, wie auch die Temperatur des Verschäumungsbades 9O0C anstelle von 8O0C betrug.
Das gewonnene koagulierte Material ähnelte in seinen physikalischen Eigenschaften sowie in seiner Absorptionsfähigkeit einem im konventionellen Verfahren gewonnenen koagulieren Material.
Ausführungsbeispiel XIII
Analog zum Verfahren des Ausführungsbeispiels XII.
Der Polyurethan-Latex wurde durch eine als RA-2 bekannte Polyäthylacrylat-Dispersion ersetzt.
Der Prozentanteil an Magnesiumchlorid konnte auf 1 % reduziert werden.
Das gewonnene Substrat wies ähnliche Eigenschaften wie das im Ausführungsbeispiel V beschriebene Substrat auf.
Ausführungsbeispiel XIV
Analog zur Vorgehensweise im Ausführungsbeispiel VII.
Das imprägnierte Gewebe wurde nach der Imprägnierphase und dem Wasserentzug 5min lang in einem Mikrowellenofen erhitzt. Dabei wurde ein koaguliertes Gewebe gewonnen, welches eine Schaumstruktur aufwies, deren Eigenschaften und Aussehen der Koagulationsstruktur der vorangegangenen Ausführungsbeispiele im wesentlichen ähnelte.

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung eines koagulierten Materials durch Imprägnieren eines textlien Gewebes in einem mindestens einen koagulierbaren Polymerlatex enthaltenden Imprägnierbad bei anschließender, aus der Wasserphase durchgeführten Koagulation in einem Koagulationsbad, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnieren in einem Imprägnierbad durchgeführt wird, welches neben dem koagulierbaren Polymerlatex ein chemisches oder physikalisches Verschäumungsmittel enthält, und daß der auf dem textlien Gewebe koagulierbare Polymerlatex bei einer Temperatur von mindestens 500C während oder unmittelbar nach der Koagulation verschäumt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation mit Hilfe eines Hitzekoagulationsmittel durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation und das Verschäumen in einem wäßrigen Koagulationsbad bei einer Temperatur von 85°C bis 1000C durchgeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation und das Verschäumen in einer Dampfkammer bei einer Temperatur von 1000C bis 1300C durchgeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation und das Verschäumen in einer Dampfkammer bei einer Temperatur von 1000C bis 11O0C durchgeführt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation und das Verschäumen in einem Ofen mit schneller Wärmeübertragung durchgeführt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation vermittels eines geeigneten Elektrolyten und bei einem dem verwendeten Polymerlatex angepaßten pH-Wert vorgenommen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Einsatz von anionischen Polymergittern die Koagulation bei einem pH-Wert von <7 vorgenommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Einsatz von kationischen Polymergittern die Koagulation bei einem pH-Wert > 7 vorgenommen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation bei einer Temperatur von 15°C bis 75°C durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation bei 400C bis 600C durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der koagulierte Polymerlatex in einem Warmwasserbad, einem Dampfbad oder einem Ofen mit schneller Wärmeübertragung erhitzt und verschäumt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Hitzekoagulationsmittel dem Imprägnierbad zugesetzt wird oder in dem Polymergerüst eines als Polymerlatex eingesetzten Polyurethan-Latex, Polybutadien-Latex, Polybutadien-Styren-Kopolymerlatex, Polybutadien-Acrylnitril-Kopolymerlatex, Polystyren-Butadien-Acrylnitril-Terpolymerlatex, Polychloropren-Latex, Polyacrylat-Latex, Polyvinylacetat-Latex oder eines daraus hergestellten Gemisches eingebaut ist.
14. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Hitzekoagulationsmittel in ein Polyurethan-Molekül 0,5 bis 10 Mol-% eines Polyethylenoxiddiols eingebaut werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß 1,5 bis 5,0Mol-% eines Polyethylenoxiddiols in das Polyurethan-Molekül eingebaut werden.
16. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Hitzekoagulationsmittel Polyvinylalkylether oder einer seiner Abkömmlinge, ein Polyacetal, ein Polythioether, ein Polyethylenoxid oder einer seiner Abkömmlinge oder Polypropylen/ethylenoxid oder einer seiner Abkömmlinge eingesetzt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Hitzekoagulationsmittel in einer Konzentration von 2 bis 30 Ma.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt des Polymerlatex, verwendet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Hitzekoagulationsmittel in einer Konzentration von 2 bis 10 Ma.-% verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als physikalisches Verschäumungsmittel ein wasserunlösliches Lösungsmittel mit einem Siedepunkt zwischen -400C und +5O0C verwendet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein wasserunlösliches Lösungsmittel mit einem Siedepunkt zwischen -200C und +3O0C verwendet wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß als wasserunlösliches Lösungsmittel halogenierte gesättigte oder ungesättigte aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, beispielsweise in einen Polymerfilm eingekapselt verwendet werden.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnierbad 5 bis 30Ma.-% Polymerlatex enthält.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnierbad 5 bis 15Ma,-% Polymerlatex enthält.
24. Koaguliertes Material, dadurch gekennzeichnet, daß es unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 23 hergestellt worden ist.
DD85276976A 1984-06-04 1985-06-03 Verfahren zur herstellung von koaguliertem material DD237527B5 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL8401784A NL8401784A (nl) 1984-06-04 1984-06-04 Werkwijze voor het vervaardigen van een coagule.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DD237527A5 DD237527A5 (de) 1986-07-16
DD237527B5 true DD237527B5 (de) 1994-03-31

Family

ID=19844042

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DD85276976A DD237527B5 (de) 1984-06-04 1985-06-03 Verfahren zur herstellung von koaguliertem material

Country Status (33)

Country Link
US (1) US4886702A (de)
EP (1) EP0167189B1 (de)
JP (1) JPS60259681A (de)
KR (1) KR920003381B1 (de)
AT (1) ATE40384T1 (de)
AU (1) AU576866B2 (de)
BG (1) BG50614A3 (de)
BR (1) BR8502654A (de)
CA (1) CA1274128A (de)
CS (1) CS275871B6 (de)
DD (1) DD237527B5 (de)
DE (1) DE3567879D1 (de)
DK (1) DK246885A (de)
ES (1) ES8607442A1 (de)
FI (1) FI82269C (de)
GR (1) GR851330B (de)
HK (1) HK37090A (de)
HU (1) HU202294B (de)
IE (1) IE56622B1 (de)
IL (1) IL75334A (de)
IN (1) IN164718B (de)
MX (1) MX157382A (de)
NL (1) NL8401784A (de)
NO (1) NO164044C (de)
NZ (1) NZ212183A (de)
PL (1) PL152315B1 (de)
PT (1) PT80588B (de)
RO (1) RO92978A (de)
RU (1) RU1838340C (de)
SG (1) SG53689G (de)
TR (1) TR23820A (de)
YU (1) YU44260B (de)
ZA (1) ZA853902B (de)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3622612A1 (de) * 1986-07-05 1988-01-14 Bayer Ag Waermesensible polyurethandispersionen
US5134017A (en) * 1988-09-02 1992-07-28 Precision Fabrics Group, Inc. Foam coated protective apparel fabric
GB9408307D0 (en) * 1994-04-27 1994-06-15 Scapa Group Plc Coated fabric
DE4418157A1 (de) 1994-05-25 1995-11-30 Basf Ag Thermokoagulierbare wässerige Polyurethan-Dispersionen
KR19980018147A (ko) * 1996-08-09 1998-06-05 월워크 알란 씨. 폴리머 공극 필터
US5916636A (en) * 1998-03-17 1999-06-29 Milliken & Company Method of making a polyurethane suede-like fabric/elastomer composite
MXPA02012140A (es) * 2000-06-23 2003-04-25 Milliken & Co Un compuesto de tela tejida-elastomero preferible para transferencia o revestimiento de pelicula.
US6475562B1 (en) * 2000-06-23 2002-11-05 Milliken & Company Textile-lastomer composite preferable for transfer on film coating and method of making said composite
US6599849B1 (en) 2000-06-23 2003-07-29 Milliken & Company Knitted fabric-elastomer composite preferable for transfer or film-coating
MY135746A (en) * 2000-08-29 2008-06-30 Linatex Rubber Products Sdn Bhd A process and apparatus for coagulating and drying latex
US20020142688A1 (en) * 2001-03-27 2002-10-03 Vogt Kirkland W. Acrylic elastomer composition, a textile-elastomer composite made therewith, and method of making the same
EP3670556A1 (de) 2018-12-18 2020-06-24 Covestro Deutschland AG Wässrige primerbeschichtung

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL82020C (de) * 1950-01-30
US2984631A (en) * 1955-06-08 1961-05-16 Goodrich Co B F Method for making latex foam rubber
GB1121651A (en) * 1964-04-30 1968-07-31 Lantor Ltd Process for the coagulation of emulsions within a porous substrate
NL6603836A (de) * 1965-04-13 1966-10-14
NL149203B (nl) * 1967-10-20 1976-04-15 Goodrich Co B F Werkwijze voor het bereiden van waterrijke suspensies van velvormende polymeerdeeltjes, alsmede de onder toepassing daarvan verkregen gevormde voortbrengselen.
DE1619127A1 (de) * 1967-11-22 1971-07-08 Nippon Cloth Industry Co Ltd Verfahren zur Herstellung eines verbundenen Fasermaterials
GB1277437A (en) * 1968-12-04 1972-06-14 Tenneco Chem Diffusion method for depositing microporous film
US3640916A (en) * 1968-12-16 1972-02-08 Johnson & Son Inc S C Foam producing compositions
DE2132001C3 (de) * 1971-06-28 1975-04-10 Roehm Gmbh, 6100 Darmstadt Verfahren zum Verfestigen von Faservliesen zu einem lederartigen Werkstoff
DE2164902B2 (de) * 1971-12-28 1976-04-15 Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim Verfahren zur herstellung bindemittelgebundener vliesstoffe
DE2345257C2 (de) * 1973-09-07 1975-09-18 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Herstellung von mikroporösen Flächengebilden auf Polyurethanbasis
JPS5848579B2 (ja) * 1974-10-03 1983-10-29 テイジンコ−ドレ カブシキガイシヤ ビタコウセイシ−トザイリヨウノ セイゾウホウ
DE2460835C2 (de) * 1974-12-21 1982-11-18 Chemie-Anlagenbau Bischofsheim GmbH, 4500 Osnabrück Verfahren zur Herstellung von Filtermaterial
US4143198A (en) * 1975-01-23 1979-03-06 Bayer Aktiengesellschaft Base material for artificial leather
DE2550860C2 (de) * 1975-11-12 1983-05-26 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Herstellung von stabilen Dispersionen
DE2627074C2 (de) * 1976-06-16 1983-12-29 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Herstellung von stabilen ionischen Dispersionen
DE2551094A1 (de) * 1975-11-14 1977-05-26 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von in wasser dispergierbaren polyurethanen
JPS6021770B2 (ja) * 1980-02-14 1985-05-29 松本油脂製薬株式会社 熱膨張性マイクロカプセルの製造法
GB2070658B (en) * 1980-03-04 1984-02-29 Boer Mueboer Es Cipoipari Kuta Process for the production of chemically bonded non-woven sheet materials containing a binder of microheteroporous structure
US4448922A (en) * 1980-09-18 1984-05-15 Norwood Industries, Inc. Coagulated polyurethane coating compositions
US4366192A (en) * 1981-02-17 1982-12-28 Norwood Industries, Inc. Thermal coagulation of polyurethane dispersions
US4408008A (en) * 1981-07-24 1983-10-04 Mobay Chemical Corporation Stable, colloidal, aqueous dispersions of cross-linked urea-urethane polymers and their method of production
US4535008A (en) * 1981-07-24 1985-08-13 Yasushi Naka Moisture-permeable waterproof coated fabric having a microporous polyurethane layer
JPS6033129B2 (ja) * 1981-10-06 1985-08-01 第一工業製薬株式会社 連続気泡体製造用ウレタン系樹脂エマルジン組成物
US4433020A (en) * 1981-10-22 1984-02-21 Kuraray Co., Ltd. Sheet-like material, heat-insulating material derived therefrom and methods of manufacturing same

Also Published As

Publication number Publication date
DK246885D0 (da) 1985-06-03
RU1838340C (ru) 1993-08-30
IL75334A (en) 1989-05-15
IL75334A0 (en) 1985-09-29
JPS60259681A (ja) 1985-12-21
NL8401784A (nl) 1986-01-02
GR851330B (de) 1985-11-25
AU576866B2 (en) 1988-09-08
IN164718B (de) 1989-05-13
CS275871B6 (en) 1992-03-18
YU44260B (en) 1990-04-30
IE56622B1 (en) 1991-10-09
HU202294B (en) 1991-02-28
PL253734A1 (en) 1986-09-09
EP0167189B1 (de) 1989-01-25
ES543867A0 (es) 1986-06-01
BR8502654A (pt) 1986-02-12
HK37090A (en) 1990-05-18
NO852175L (no) 1985-12-05
DD237527A5 (de) 1986-07-16
FI852162L (fi) 1985-12-05
BG50614A3 (en) 1992-09-15
TR23820A (tr) 1990-09-13
PT80588B (pt) 1987-09-18
NO164044C (no) 1990-08-22
JPH0215666B2 (de) 1990-04-12
EP0167189A1 (de) 1986-01-08
US4886702A (en) 1989-12-12
FI82269C (fi) 1991-02-11
SG53689G (en) 1990-07-13
KR920003381B1 (ko) 1992-04-30
KR860000440A (ko) 1986-01-28
RO92978A (ro) 1987-11-30
PT80588A (en) 1985-07-01
NO164044B (no) 1990-05-14
DE3567879D1 (en) 1989-03-02
NZ212183A (en) 1988-05-30
ZA853902B (en) 1986-01-29
CA1274128A (en) 1990-09-18
YU93085A (en) 1988-10-31
DK246885A (da) 1985-12-05
HUT37966A (en) 1986-03-28
IE851322L (en) 1985-12-04
MX157382A (es) 1988-11-18
FI852162A0 (fi) 1985-05-30
AU4317585A (en) 1985-12-12
ATE40384T1 (de) 1989-02-15
ES8607442A1 (es) 1986-06-01
FI82269B (fi) 1990-10-31
PL152315B1 (en) 1990-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1444167C3 (de) Kunstleder
DE1444056A1 (de) Wasserundurchlaessiges,jedoch wasserdampfdurchlaessiges Material
DE1569282A1 (de) Verfahren zum Herstellen mikroporoeser Filme
DD237527B5 (de) Verfahren zur herstellung von koaguliertem material
DE2221025A1 (de) Poromeres Material,insbesondere zur Verwendung bei Schuhen und als kuenstliches Leder
DE2638792B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Kunstleder
DE2544068C3 (de) Verfahren zur Herstellung von mikroporösen Bahnmaterialien
DE1635690A1 (de) Verfahren zur Herstellung lederaehnlicher mikroporoeser Flaechengebilde
DE1809574C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines porösen Folienmaterials aus Polyurethan
DE3325163A1 (de) Impraegniermassen mit polyurethan-polymeren
DE2856081A1 (de) Schwerentflammbare laminate
DE2726569C2 (de)
DE1619304B2 (de) Verfahren zur herstellung mikroporoeser strukturen
DE1619240A1 (de) Streichkunstleder
DE1694148C3 (de) Verfahren zur Herstellung mikroporöser Flächengebilde oder Formkörper auf Polyurethanbasis
DE1469582C3 (de)
DE1807579C (de)
DE2253926C3 (de) Verfahren zur Herstellung von kunstlederartigen dünnwandigen Gebilden auf PVC-Basis
DE2343295C2 (de) Verfaren zur Herstellung eines porösen flächigen Werkstoffes
DE2036448A1 (de) Polymerfolienmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
DE1292391B (de) Verfahren zur Herstellung mikroporoeser Folien
DE2152829C3 (de) Verfahren zur Herstellung von luft- und wasserdurchlässigem und wasseraufnehmendem Kunstleder oder Folien
DE1294342B (de)
DE1807579B2 (de) Verfahren zur Herstellung von velourlederartigem Folienmaterial
DE1817211C (de)

Legal Events

Date Code Title Description
B5 Patent specification, 2nd publ. accord. to extension act
ENJ Ceased due to non-payment of renewal fee