DE1817211C - - Google Patents

Description

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Natürliches Wildleder wurde bisher wegen seines liehen Pulvers der folgenden Teüchengrößcn-

schönen Aussehens und angenehmen Griffs als verteilung

Material für das Oberteil von Schuhen verwendet, α η u· mr· · u. . a^ τ»·ι_ηκ_{ο K}n_a

es besitzt jedoch mehrere Nachteile, z.B. bleiben ^a) ° ^«ΓίιΚ? ^Teilcher^^raße

Fingerabdrücke leicht auf der Lederoberfläche 5 von 0,259 bi» 0,18 mm,

zurück; das Leder kann nicht mit Wasser abge- b) 20 bis 80 Gewichtsprozent der Teilchenwaschen werden, und ein gleichbleibendes Produkt größe von 0,18 bis C.074 mm und

kann nicht in großen Mengen erhalten werden. _c) _{80 bis 2}0 Gewichtsprozent der Teüchen-

Zur Vermeidung dieser Nachteile werden Kunst- _{größe von 0)0}74 bis 0,038 mm

leder, insbesondere auch mit wildlederartigem io
Charakter, auf verschiedene Weise hergestellt. So verwendet.

ist aus der deutschen Auslegeschrift 1 110 607 _*.- Der Ausdruck »JIS« entspricht Japanese Indu-

kannt, Kunstleder mit mikroporösen Filmen durch strial Standards. Als faseriges Substrat wird bei-Beschichten eines Substrats, wie Gewebe, Faservlies spielsweise Gewebe, Faservlies oder Papier ver- oder Papier, mit einer Lösung oder Dispersion eines 15 wendet.

hochmolekularen synthetischen Materials herzu- Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird

stellen, indem man die als Beschichtung aufgebrachte eine poröse Struktur erzeugt, die aus Makro- und Lösung oder Dispersion mit Wasserdampf oder efner Mikroporen besteht. Es unterscheidet sich von den Koagulationsflüssigkeit behandelt, wodurch das bekannten Verfahren dadurch, daß Pulver mit hochmolekulare Material koaguliert, und anschlie- ao Teilchengrößen von 0,259 bis 0,038 mm, die mit ßend die Lösung bzw. Dispersion von diesen wieder dem hochmolekularen synthetischen Material mischbefreit. Außerdem ist es aus der deutschen Aus- bar sind, in zwei oder gegebenenfalls drei Stufen der legeschrifl 1 204 186 und den französischen Patent- Teilchengrößenverteilung aufgeteilt und in bestimmschriften 1476 427 und 1134 913 bekannt, daß ter Kombination miteinander eingesetzt werden. In man einen mikroporösen Film erzeugen kann, indem as der britischen Patentschrift 1 122 804 dagegen liegen man ein Substrat mit einer Lösung eines hochmole- die Teilchengrößen unter 100 Mikron, bevorzugt bei kularen synthetischen Materials, das mL extrahier- 7 bis 25 Mikron, und sollen augenscheinlich eine ba.en Puvern vermischt ist, beschichtet und die Struktur erzeugen, die so fein wie möglich ist. Da-Pulver während oder nach der Filmbildung durch unterscheidet sich dieses künstliche Leder in extrahiert. 30 Aussehen und Griff bemerkenswert von natürlichem

Nach dem in der britischen Patentschrift 1 122 804 Wildleder.

beschriebenen Verfahren erhält man ein mikro- Erst durch die in dem nach dem Verfahren der

poröses festes Material durch Erzeugung einer vorliegenden Erfindung hergestellten Produkt verSchicht aus einer Mischung eines hochmolekularen einigten mikroporösen und makroporösen Siruksynthetischen Plastikmaterials mit einem entfern- 35 türen wird die große Ähnlichkeit mit natürlichem baren pulverigen Füllstoff, gelöst in einem organi- Wildleder erzeugt.

sehen Lösungsmittel, und anschließende Behänd- Das erfindungsgemäß hergestellte wildlederartige

lung des entstandenen Materials mit einem Auslaug- Material ist mit Wasser abwaschbar, besitzt eine mitfei, das mindestens teilweise mischbar mit dem Durchlässigkeit für Feuchtigkeit, und auf der Oberorganischen Lösungsmittel ist, wodurch das hoch- 40 fläche des Materials bleiben keine Fingerabdrucke molekulare synthetische Plastikmaterial koaguliert zurück; auch gleicht das erfindungsgemäß herge- und gleichzeitig oder anschließend der Füllstoff aus- stellte Produkt in Aussehen und Griff natürlichem gelaugt wird. Wildleder.

Es wurde nun gefunden, daß bei einem Verfahren Das für das Verfahren der vorliegenden Erfindung

zur Herstellung eines wildlederartigen Materials 45 brauchbare synthetische Polymerisa', muß ein polydurch Beschichten eines faserigen Substrats mit einer mcres Elastomeres mit einer Härte im Bereich von aus einem synthetischen Polymerisat, einem mit 75 bis 95 sein, gemäß dem Spring-Härtetestverfah-Wasser mischbaren Lösungsmittel für das synthe- ren, das in JIS K-6301 (1962) beschrieben ist. Die tische Polymerisat und einem in Wasser löslichen, Harte wird an einer nicht porösen Folie bestimmt, in dem Lösungsmittel aber unlöslichen Pulver be- 50 Ein Polymerisat mit einer geringeren Härte als 75 stehenden Mischung, Koagulation des synthetischen ist zu weich und fühlt sich kautschukartig an, wohin-Polymerisats durch Aussetzen des beschichteten gegen ein Polymerisat mit einer Härte größer als 95 Substrats einer hochfeuchten Atmosphäre, Entfer- sich steif anfühlt. Zwei oder mehrere polymere nung des Lösungsmittels und des Pulvers durch Elastomerarten mit gleicher oder verschiedener Härte Eintauchen in Wasser, Trocknen und anschließend 55 können zusammen verwendet werden. Außerdem Schwabbeln der Oberfläche des auf das Substrat auf- können polymere Elastomere verwendet werden, gebrachten Filmes, man ein wildlederartiges Material, deren Härte durch Zugabe eines Weichmachers ein-(Ias natürlichem Wildleder im Aussehen und im Griff gestellt und herabgesetzt wurde. In derartigen Fällen gleicht und nicht die Nachteile des natürlichen Wild- muß jedoch die Härte der entstandenen Mischung leders besitzt, herstellen kann, wenn man 60 in diesem Bereich liegen, d. h. im Bereich von 75

bis 95.

-») ein synthetisches Polymerisat mit einer Härte Sogenannte Urethanclastomere sind bei dem Ver-

von 75 bis 95 — bestimmt nach dem in JIS fahren der vorliegenden Erfindung besonders bevor-K-fi.10t (1962) beschriebenen Spring-Härtetest- zugt. Urethanelastomere sind Elastomere, die durch verfahren — und 63 Umsetzung eines Polyesters oder Polyäthers mit

/?) auf I Teil des synthetischen Polymerisats 0,5 bis Diisocyanat hergestellt werden und die außerdem 7 Teile eines in Wasser löslichen, in dem mit Substanzen, die 2 aktive Wasserstoffatome be-Lösunesmittel aber unlöslichen, nichtzerfließ- sitzen, wie Olykol oder Diamin, kettenverlängert

werden. Die Härte eines Elastomeren kann durch die Art und die Verhältnisse der verwendeten Rohmaterialien eingestellt werden. Darüber hinaus kann Polyvinylchlorid, Polyamid, chlorsulfoniertes Polyäthylen, Mischpolymerisat aus Butadien und Acrylnitril allein oder im Gemisch als polymeres Elastomeres verwendet werden.

Es kann irgendein Lösungsmittel verwendet werden, solange das Lösungsmittel eine Löslichkeit für das synthetische Polymerisat besitzt und mit Wasser mischbar ist. Äthylalkohol, Methylalkohol, Aceton, Methyläthylketon, Tetrahydrofuran und N₁N-Dimethylformamid sind typische Lösungsmittel und können allein oder in Kombination bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet werden.

Es kann irgenü^'in anorganisches oder organisches Pulver verwendet werden, solange es Pulver mit einer Teilchengröße von 0,259 bis 0,038 mm in den angeführten Stufen der Teilchengrößenverteilung sind, die in Lösungsmittel unlöslich, in Wasser jedoch löslich sind und die nicht zerfließen. Die Zerfiießlichkeit ist deswegen unerwünscht, weil man jegliche Deformation oder Auflösung des Pulvers und die resultierende Schädigung der Oberfläche des fertigen Produktes während der Koapulierung vermeiden möchte. Weiterhin ist der Grund für die Beschränkung der Teilchengröße des Pulvers auf einen Bereich von 0,259 bis 0,03d mm der, daß ein von natürlichem Wildleder verschiedenes Produkt erhalten wird, wenn Pulver mit kleinerem odei größeren Teilchenumfang, als in diesem Bereich angegeben, verwendet werden und demzufolge der Zweck der vorliegenden Erfindung nicht erreicht werden kann. Die in der vorliegenden Erfindung brauchbaren Pulver umfassen Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Natriumsulfat, Lactose, Natriumtripolyphosphat, Natriumpyrophosphat oder Natriumdihydrogcnpyrophosphat.

Die Pulvermenge wird deswegen auf 0,5 bis 7 Gewichtsteile pro 1 Teil synthetische, polymere Substanz beschränkt, weil ein Produkt mit einem guten Aussehen nicht erhalten werden kann, wenn weniger als 0,5 Teile der Pulver verwendet werden, und die Festigkeit des aufgebrachten Filmes wird vermindert, wenn mehr als 7 Teile der Pulver verwendet werden. Wenn 0,05 bis 7 Teile Pulver verwendet werden, so kann ein Produkt erhalten werden, das ein Aussehen besitzt, das demjenigen von natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist und gleichzeitig eine zufriedenstellende Festigkeit besitzt.

Die zugesetzte Pulvermenge wird je nach Teilchengrößenanteilen des Pulvers variiert. Im allgemeinen wird man eine große Pulvermenge bei geringerer Teilchengröße oder eine geringere Pulvermenge bei größerem Teilchenumfang verwenden.

Um das Produkt mit einem ungleichförmigen Aussehen der Oberfläche zu erhalten, wird Pulver mit der Teilchengrößenverteilung verwendet, wodurch ein Produkt mit einem Aussehen erhalten wird, das demjenigen des natürlichen Wildleders gleicht, da das Aussehen der Oberfläche ein wenig uneinheitlich gestaltet ist.

Die Verteilung der Teilchengröße der Pulvet muß dazu eingestellt werden auf

u) 0 bis 10 Gewichtsprozent von Teilchen mit einer Größe von 0,259 bis 0,18 mm,

b) 20 bis 80 Gewichtsprozent von Teilchen mit einer

Größe von 0,18 bis 0,074 mm und

c) 80 bis 20 Gewichtsprozent von Teilchen mit einer

Größe unter 0,074 bis 0,038 mm.
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Die Teilchengrößen der Pulver beziehen sich auf das Tyler-Standard-Sieve.

Der Effekt dieser Verteilung der Teilchengröße wird nachfolgend erklärt.

ίο 1. Teilchen in Form grober Teilchen mit einer Teilchengröße über 0,25 mm, selbst wenn ε·ηε geringe Menge derartiger Teilchen zur Mischung hinzugefügt wird, ergeben zu große Poren, und das Produkt wird dann weniger schön aussehen. Derartige Teilchen können daher in der vorliegenden Erfindung nicht verwendet werden.
2. Teilchen von 0,259 bis 0,18 mm verursachen große Poren, wenn derartige Teilchen allein verwendet werden, wenn jedoch eine geringe ao Menge derartiger Teilchen feineren Teilchen

zugesetzt wird und verwendet wird, so kann ein Effekt erzielt werden, der die Oberfläche ein wenig uneinheitlich macht. Natürliches Wildleder sieht nicht immer gleichmäßig aus und in as vielen Fällen ist es ein wenig ungleichmäßig.

Wenn es erforderlich ist, dem Aussehen des Produktes einen derartigen Effekt zu verleiher., so wird eine geringe Menge 0,259 bis 0,18 mm großer Teilchen der Mischung zugefügt. Derartige Teilchen sind jedoch keine wesentliche Komponente, es ist daher nicht erforderlich, solche Teilchen der Mischung zuzufügen, wenn ein Produkt mit einem gleichmäßigen Aussehen der Oberfläche benötigt wird.

3. Teilchen von 0,18 bis 0../Γ4 mm sind eine wesentliche Komponente, um dem Produkt aas Aussehen von natürlichen! Wildleder zu verleihen. Die Teilchen mit einer Teilchengröße von 0,18 bis 0,074 mm können nämlich ein Aussehen verleihen, das demjenigen von natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist, unter dem Gesichtspunkt des Aussehens gerauhter Oberflächen betrachtet. Wenn jedoch solche Teilchen allein verwendet werden, so wird ein unerwünschter Glanz dem Produkt verliehen, und es fühlt sich etwas rauh an.

1. Teilchen mit einer Größe unter 0,74 mm machen die Oberfläche des Produktes zu fein, wenn sie allein verwendet werden, wenn jedoch eine geeignete Menge derartiger Teilchen mit Teilchen von 1,18 bis 0.074 mm vermischt und verwendet wird, so kann ein unerwünschter Glanz auf der Produktoberflächc vermieden werden, und ein weicher Griff, der demjenigen von natürlichem Wildleder gleicht, kann erhalten werden.

Wie oben bereits ausgeführt, sind die unter Punkt 3 und 4 genannten Teilchen wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzielung eines Produktes mit einem Aussehen wie natürliches Wild leder, und falls benötigt, wird eine geringe Menge der unter Punkt 2 genannten Teilchen zur Mischung der Teilchen unter 3 und 4 hinzugefügt.

Um Pulver mit dieser Teilchengrößenverteilung zu erhalten, ist es erforderlich, das Pulverisierungsvcrfahrcn, die Pulverisierungsbedingungen und die

Durchführung der Pulverisierung richtig auszuwählen

oder diese Teilchenkomponenten getrennt hemistel-

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len, indem man die Pulverisierungsbedingungen digkeit erhöht werden, solange die Korngröße innerändert und dann die Teilchenkomponenten mit ver- halb des genannten Bereiches fällt. Andererseits muß schiedener Teilchengröße mischt, um diese Teilchen- die relative Schwabbelgeschwindigkeit vermindert größenverteilung zu erhalten. werden, wenn ein feines Sandpapier oder -gewebe

Das synthetische Polymerisat, Pulver und Lösungs- 5 verwendet wird. Wenn man so verfährt, kann man mittel können gemischt und zusammen gleichzeitig ein Produkt mit einer besonders verbesserten Obergelöst werden, im allgemeinen jedoch zieht man es fläche erhalten.

vor, das synthetische Polymerisat im Lösungsmittel Als Schwabbelmaschine kann eine Trommel-Sand-

zu lösen, und dann die Pulver zu der so erhaltenen papierschleifmaschine oder eine Gürtel-Sandpapier-

Lösung hinzuzufügen. io schleifmaschine, die üblicherweise zum Schwabbeln

Dann wird die so hergestellte Mischung auf ein von natürlichem Leder verwendet wird, eingesetzt

faseriges Substrat aufgebracht. Als faseriges Substrat werden, solange sie den gleichen Effekt erzielt,

kann irgendein Fasermaterial wie Gewebe, Faservlies, Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfin-

Papier oder harzimprägnierte faserige Folie verwen- dung, ohne sie jedoch zu beschränken, in den Bei-

det werden. Um das faserige Substrat mit der Mi- 15 spielen stellen die Teile Gewichtsteile dar.
schung zu überziehen, können übliche Verfahren wie

Aufwalzen und Beschichten mit dem Messer ange- Beispiel

wendet werden. Eine Matte von 250 g/m² warde aus einem 1:1-

Das beschichtete Substrat wird dann siner hoch- Gemisch von Polyamidfasern (3 d · 38 mm) und

feuchten Atmosphäre ausgesetzt, um das synthetische _ao Polyesterfasern (3 d · 38 mm) mit Hilfe eines Gar-

Polymerisat zu koagulieren, während das Pulver seine netts und eines Querfaltenlegers hergestellt, dem

ursprüngliche Gestalt behält. Eine Temperatur von Nadelstanzen bei einer Stichdichte von 186 pro Qua-

40 bis 60° C und eine relative Feuchtigkeit von dratmeter unterzogen und mit der folgenden Binder-

80 bis 95 °/o sind als Behandlungsbedingungen am lösung imprägniert, so daß der Gehalt an festem Harz

besten geeignet, die Behandlungsbedingungen sind as 30 Gewichtsteile pro 100 Teile Fasermatte beträgt:

jedoch nicht auf diese Bereiche beschränkt. Wenn _{¥ T} . , _Λ , - ~ .,

jedoch die Koagulierung direkt in Wasser durch- Urethane astomer* 15 Teile

geführt wird, ohne eine solche Behandlung in hoch- v_T'l^m~" ^ A -J αϊ ς τ ί

feuchter Atmosphäre vorzunehmen, so werden die Ν,Ν-Dimethylformamid 84,5 Te.le

Pulver zusammen mit dem Lösungsmittel extrahiert, 30 * Ein Elastomeres, das dnn* Umsetzung von Propylen-

, . _n , , „ .. , ·· i_. λ u glykol mit Diphenylmethan-4,4-dnsocyanat und dann

und ein Produkt mit dem gewünschten Aussehen 3_u ^J _rch Kettenverlängerung mit Propylenglykol herge-

kann demzufolge nicht erhalten werden. stellt worden war.

Wichtig bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ist somit, daß die Lösung des synthetischen Dann wurde die Matte 24 Stunden lang in Wasser Polymerisates durch Einwirkung einer hochfeuchten 35 getaucht und dann getrocknet, und beide Seiten der Atmosphäi : koaguliert wird, nachdem sie mit einer Matte wurden bis zu einer Dicke von 0,8 mm mit Mischung, die dieses synthetische Polymerisat ent- einer Walze, die mit einem Sandpapier Nr. 100 behielt, aufgebracht wurde, während die. Gestalt des legt war, geschwabbelt. Die so erhaltene Matte wurde Pulvers in der aufgezogenen Schicht beibehalten wird, als faseriges Substrat verwendet und mit der folgenwie sie ist, und das Pulver und das Lösungsmittel an- 40 den Mischung bis zu einer Überzugsdicke von 1,3 mm schließend aus dem koagulierten synthetischen Poly- beschichtet:
merisat extrahiert werden. . Urethanelastomer·· 100 Teile

Nach der Koaguherungsbehandlung wird das Sub- Natriumpyrophosphat*** 400 Teile

strat in Wasser getaucht, um das Lösungsmittel und Pigment (Ruß) 10 Teile

die Pulver zu extrahieren, anschließend wird die 45 Ν,Ν-Dimethylformamid".'.'.'.'.'.. 460 Teile

Oberfläche des aufgebrachten Filmes nach dem „ _. _. , .. . „.. , .,. . ...

„ , ■ · c j · 1 j · 1 E^|n Elastoitieres mit einer Harte von 75, das durch

Trocknen mit einer Sandpapierwalze oder einer ande- Umsetzung von Adipinsäure mit Äthylenglyfcol und

ren Schleifwalze geschwabbelt. Die Schwabbelstufe weitere Umsetzung des entstandenen Polyesters mit

dient zur Entfernung einer Oberflächenhaut und legt Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und durch Kettenvcr-

den porösen Teil an der Oberfläche frei. Um einem 50 längemng mit 1,4-Buundiol hergestellt worden war.

Produkt ein besseres Aussehen zu verleihen, zieht *** Stückiges Natriumpyrophosphat wurds zu den folgcn-

man es vor, das Schwabbeln unter den folgenden Be- ^en ^drei TeilchengröBenkomponenten pulverisie.-t, in-

,. j,, ft. ^{dem man d}*s Pulvensierungsverfahren änderte, und

dingungen durchzufuhren: _{diese drei} Komponenten wurden in den folgenden An-

Das Schwabbeln wird bei einer relativen Schwab- teilen vermischt:

belgeschwindigkeit von wenigstens 2 bis 80 m/Sek., 55 0,25 bis 0,18 mm 3·/.

insbesondere 10 bis 60 m/Sek., an der Schwabbel- S'iS^f S'«i """ · · · · ²⁷ ''*

oberfläche durchgeführt, wobei man ein Sandpapier °'^{074 bis} °·^{038 mm 70 #/}·

oder Sandgewebe verwendet, dessen Korngröße derjenigen von Schleifmaterial Nr. 80 bis 220 entspricht, Anschließend wurde die beschichtete Matte 5 Mibeschrieben in JIS R6252-1966 oder JIS R6251-1966 60 nuten lang in eiiser Atmosphäre mit einer Temperatur (JlS = Japanese Industrial Standard). Auch wenn die von 50° C und einer relativen Feuchtigkeit von 90% Laufrichtung des Ubenogenen Substrates die gleiche gelassen, 24 Stunden lang in Wasser von 25° C einist wie die des Sandpapiers oder -gewebe» oder ihr getaucht und bei 90° C getrocknet und etwa ein Dritentgegcngesetzt ist, muß die relative Schwabbel- tel des aufgebrachten Filmes wurde mit einer Tromgeschwindigkeit dee Saadpapiers oder -gewebes unter 69 mel-Sandpapierschleifmaschine, die mit einem Sand-Bezug auf das überzogene Substrat diese Bedingung papier überzogen war und mit einer relativen GeerfUllcn. Wenn ein grobes Sandpapier oder -gewebe schwindigkeit von 100 m/Sek., bezogen auf den aufvcrwendet wird, muß die relative Schwabbelgeschwin- gebrachten Film, in der gleichen Richtune wie die

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Laufrichtung des aufgebrachten Filmes lief, geschwabbelt, wodurch ein etwas feines wildlederartiges Material mit einem Aussehen, das demjenigen von natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist. erhalten wurde. S

Beispiel 2

Das gleiche Substrat, wie im Beispiel 1 verwendet, wurde mit einer Mischung des gleichen Mischungsverhältnisses wie im Beispiel 1 bis zu einer Überzugs- to dicke von 1,5 mm beschichtet, außer daß das Pulver auf die folgenden Teilchengrößenverteilung eingestellt worden war, indem man das Pulverisierungsverfahren kontrollierte:

0,25 bis 0,18 mm 5·/. ^ls

0,18 bis 0,074 mm 50¹Vo

0,074 bis 0,038 mm 45 ·/»

Das beschichtete Substrat wurde 5 Minuten in einer Atmosphäre mit einer relativen Feuchtigkeit ao von 90·/β und einer Temperatur von 45° C belassen. 16 Stunden lang in Wasser von 25 ' C eingetaucht und bei ^l)0 C getrocknet.

Dann wurde etwa ein Drittel des aufgebrachten Filmes mit einer Trommel-Sandpapierschleif- as maschine, die mit einem Sandpapier Nr. 150 belegt war und mit einer relativen Schwabbelgeschwindigkeit von 20 m/Sek., bezogen auf den aufgebrachten Film, entgegengesetzt zur Laufrichtung des aufgebrachten Filmes lief, abgeschmirgelt. Dadurch wurde ein wildlederartiges Material mit einem Aussehen erhalten, das demjenigen von natürlichem Wildleder sehr ähnlich ist.

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Materials durch Beschichten eines faserigen Substrats mit einer aus einem synthetischen Polymerisat, einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel für das synthetische Polymerisat und ein-jin in Wasser löslichen, in dem I ÜMingMiiittel aber unlöslichen Pulver bestehenden Mischung, Koagulation des synthetischen Polymerisats durch Aussetzen des beschichteten Substrats einer hochfeuchten Atmosphäre, Entfernung des Lösungsmittels und des Pulvers durch Eintauchen in Wasser, Trocknen und anschließend Schwabbeln der Oberfläche des auf das Substrat aufgebrachten Filmes, dadurch gekennzeichnet, daß man

   ■>) ein synthetisches Polymerisat einer Härte von 75 bis 95 — bestimmt nach dem in JIS K-6301 (1%2) beschriebenen Spring-Härtetestverfahren — und

   /1) auf 1 Teil des synthetischen Polymerisats 0,5 bis 7 Teile eines in Wasser löslichen, ir dem Lösungsmittel aber unlöslichen, nichtzerfließlichen Pulvers der folgenden Teil chengrößcnverteilung

   a) 0 bis 10 Gewichtsprozent der Teilchen

   größe von 0,259 bis 0,18 mm,

   b) 20 bis 80 Gewichtsprozent der Teilchen

   größe von 0,18 bis 0,174 mm und

   c) 80 bis 20 Gewichtsprozent der Teilchen

   größe von 0,074 bis 0.038 mm verwendet.