DE1807579C - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung 35 gesetzt.

von velourslederartigem Folientiaterial durch mittiges Zweckmäßig extrudiert man eine Losung b/v\

Aufreißen einer beidseitig mit Trägerbahnen ver- Dispersion aus 100 Teilen einer 15%'gen Polyurethan-

bundcnen und im wesentlichen aus Polyurethan be- lösung in Dimethylformamid, 1 Teil Stearylalkohol

stehenden Polymerisatschicht mit schwammartiger und 2 Teilen mit Metallseife behandeltem Gasruß in

Struktur. 40 eine 30°/₀ige wäßrige Dimethylformamidlösung und

Eine Methode zur Herstellung eines velourleder- koagulieit dort bei 30⁰C sowie anschließend 20 Miartigen Folienmaterials ist bereits bekannt; sie um- nuten lang bei 70°C in Wasser,
f-.tßt die Stufe der Koagulierung einer Polymerisat- Für dieses Hauptverfahren sind folgende Verfahren lösungsschicht zur Bildung einer Polymerisatschicht möglich:
mit großer schwammartiger Struktur, wonach in 45

einer weiteren Stufe die schwammartige Struktur in der ^L Verfahren zum Auftragen einer Schicht einer

Polymerisatschicht an die Oberfläche gebracht wird, Polymerisatlösung auf ein poröses Tragermaterial,

indem man die Aufknschicht der Polymerisatschicht Koagulieren der Polymerisatlösung, Festkleben

homogen abreibt. ^und Verkleben eines anderen porösen Träger-

Diese konventionelle Methode hat jedoch ver- 50 materials auf die Oberfläche der Polvmerisatschicdene schwache Punkte. So ist es schwierig, ein schicht und mittiges Aufreißen der Polymerisatgutes Aussehen der an die Oberfläc¹·- gebrachten schicht in zwei Teile durch Ziehen der beiden schwammartigen Struktur zu erzielen, wenn nicht die mgermaterialien in entgegengesetzter Richtung. Oberfläche de- Polymerisatschicht mit großer Ge- ₂. Verfahren zum Auftragen einer Schicht einer nauigkeit homogen abgerieben wird. 55 Polymerlösung auf ein ^poröses Trägermaterial,

Die Fläche mit einer Genauigkeit von i 0,01 mm Überschichtung eines weiteren porösen Trägerabzureiben, um die homogene Oberfläche zu erhalten, materials auf die Schicht der Polymerlösung, ist technisch schwierig, und nur eine Seite der Fläche Koagulierung der Polymerlösung, sorgfältiges kann als angerauhte Fläche verwendet werden, da die Trocknen und Aufreißen in der Mitte der PoIyabgenebcne Außenfläche der Folie in Pulver verwan- "° merschicht in zwei Teile durch Ziehen der Trägerdclt wird. Wenn weiterhin die Außenfläche nach der materialien in entgegengesetzter Richtung,
oben beschriebenen Methode mit Sandpapier abgerieben wird, ist die rauhe Seite in der Richtung der Der bemerkenswerte Fortschritt dieser Erfindung Anwendung des Sandpapiers gerichtet, und daher ist in der Tatsache zu verzeichnen, daß man zur werden das Aussehen und die Farbnuance der Ober- 65 Reichen Zeit zwei velourslederähnliche Folienmateriafläche je nach der Blickrichtung verschieden. lien erhält, ohne irgendein pulverförmiges Neben-

Aus dem deutschen Gebrauchsmuster i 926 446 produkt, das durch das Abreiben anfallen würde,

sowie aus der USA.-Patentschrift 3 240 855 ist es Erfindungsgemäß ist es besonders wichtig, daß die

Polymerlösung in einer solchen Schichtstärke mit schwammartiger Struktur koaguliert, daß die Polymerschicht in zwei Schichten abgezogen werden kann, um Folien mit rauhen Flächen zu bilden.

Die Konzentration der Polymerlösung und die Zusammensetzung und die Temperatur des Koagulierungsbades sind sehr wichtig, damit die Polymerlösung zu einer solchen erfindungsgemäßen Struktur koaguliert.

Allgemein kann gesagt werden: Je niedriger die Konzentralion der Polymerlösung ist, desto gioßer ist der schwammartige Raum. Es erscheint jedoch angebracht, die Konzentration der Polymerlösung ^;n einem Bereich von 10 bis 50 Gewichtsprozent zu veiwenden. Es wird daher empfohlen, die optimalen Bedingungen innerhalb dieses Bereiches zu wählen.

Als Koagulierunpsbar* für die Polymerlösungsschicht kann man ein Material benutzen, das wenigstens teilweise mit dei.¹! Lösungsmittel für das Polymer mischbar, das aber selbst nicht ein Lösungsmittel für das Polymer ist.

F.s ist jedoch vorzuziehen, eine Mischung aus einem Lösungsmittel f\:r das Polymer und einem Nichtlösijngsmittel für das Polymer anzuwenden, um eine Polymerschicht mit der gewünschten Struktur zu erhalten.

Obgleich die geeignete Zusammensetzung der Mischung nach Art des Polymers und der Auswahl des LösungsmiuJs und des Nichtlösungsmittels variiert, so ist es vorzuziehen, wenn ""as Polymer hauptsächlich aus Polyurethan-Elastomer besteht, daß der Gehalt an Lösungsmittel in dem Kt lgulierungsbad weniger uls 50°/₀ beträgt. Wenn die Koagulierung in einem Koagulierungsbad mit einer höheren Konzentration des Lösungsmittels für das Polymer geschieht, wird die schwammartige Struktur der Polymerschicht sehr dicht, wenn nicht die Badtemperatur verringert wird. Es ist dann sehr schwierig, die Schicht abzuziehen, und die Länge der Rauhseite ist sehr kurz. Das Aussehen urd die Griffigkeit des so erzielten Produktes sind daher fast gleich jenen, bei denen keine Rauhseite besteht.

Wenn die Temperatur des Koaguiierungsbades zu hoch ist, wird die schwammartige Struktur sehr dicht, da sich die Polymer-Koagulierungsgeschwindigkeit verringert. Wenn dagegen die Konzentration des Lösungsmittels im Koagulierungsbad niedrig und die Temperatur des Bades sehr niedrig ist, ist die Koagulierungsgeschwindigkeit an der Oberfläche sehr schneli. Während die Geschwindigkeit in dem unteren Teil der Schicht sehr gering ist, kann man eine gewünschte !,chwammartige Struktur i'nd Oberfläche nicht erzielen, da die Diffusionsgeschwindigkeit verringert wird durch die Hautbildung an der Oberfläche und Verringerung der Temperatur, und die Oberfläche wird manchmal runzlig. Es wird daher empfohlen, die Badtemperatur in Übereinstimmung mit der Konzentration des Lösungsmittels in dem Koagulierungsbad festzulegen.

Nach der Koagulierung verbleibt in der Polymerschicht eine große Menge Lösungsmittel. Das Produkt wird gewöhnlich mit dem Nichtlösunesmittel für das Polymer gewaschen, um das Lösungsmittel zu entfernen, und wird dann getrocknet.

Es kann bei dieser Erfindung jede Art Polymer verwendet werden, aber es ist vorzuziehen, hauptsächlich Polyurethan-Elastomer zu verwenden, das geeignete Biegsamkeit und ausgezeichnete Stärke aufweist. Auch kann das Polyurethan-Elastomer entweder aliein oder in Mischung mit einem anderen Polyurethan verwendet werden. Es können auch Mischungen jeder Art Polyurethan und anderer Polymere verwendet werden.
Als Polymer, das mit dem Polyurethan-Elastomer vermischt werden kann, können alle Arten Polymere verwendet werden, die durch die Lösungsmittel von Polyurethan-Elastomer aufgelöst werfen können, wie verschiedene Arten von Vinyl-Polymere und Mischpolymere, z. B. Polyvinylchlorid, Polyacrylester, PoIymethylsiyrol, Polyamide, Polyesteramide, Polyester, Polybutadien und Mischpolymer von Butadien und Acrylnitril.

Als Lösungsmittel für das Polymer können alle Arten von Lösungsmitteln verwendet werden, in denen das Polyurethan-Elastomer aufgelöst werden kann, z. B., Dimethylformamid, Dimethylacetoamid, Dimethylsulfoxid, Tetrahydrofuran, Dioxan undy-Butylolaceton. Diese Lösungsmittel können allein oder in Zumischung verwendet werden. Auch nichtlösende Verdünnungsmittel können dem Lösungsmittel zugegeben werden, jedoch nur in einer solchen Menge, daß die Auflösung des Polymers nicht \ erzögert wird. Das nichtlösende Verdünnungsmittel für das PoIymer soll wenigstens teilweise mit dem Lösungsmittel für das Polymer mischbar sein. Wasser, Alkohole wie Methylalkohol, Äthylalkohol und Äthylenglykol, Äthylacetat Benzol, Toluol und andere können als nichtlösende Verdünnungsmittel verwendet werden.

Wasser ist jedoch als Koagulierungsbad besonders nützlich.

Färbende Stoffe wie Pigmente und Farbstoffe. Füllmittel und Weichmacher können der Polymerlösimg zugefügt werden. Im Hinblick auf die Bildung der gewünschten schwammartigen Struktur ist es besonders vorzuziehen, zu der Polymerlösung einen Stoff hinzuzufügen, dei eine schlechte Affinität zum Koagulierungsbad hat, wodurch eine gemeinsame Verteilung mit dem Lösungsmittel für das Polymer in dem Koagulierungsverfahren der Polymerlösung bewirkt und die Koagulierung gefördert wird.

Gewebter Stoff, gewirkter Stoff, ungewebter Stoff, derartige Stoffe behandelt mit Kunststoffharzen sowie Folien, die mit Polymerlösung imprägniert wurden, werden als poröse Trägerplatten verwendet.

Beim Abziehen der Polymerschicht in zwei Schichten kann man die Polymerschicht durch Ziehen mit der Hand abziehen, aber bei diesem Verfahren gibt es viele schwache Punkte, so wird z. B. eine ungleiche gerauhte Oberfläche erzielt, es kann nur ein kleines Folienstück hergestellt werden usw. Es ist daher wünschenswert, kontinuierlich zu z,ehen, indem man durch Wal/enrotation die Empfänger in der entgegengesetzten Richtung zieht.

Die Erfindung soll durch einige praktische Beispiele illustriert werden. In den Beispielen sind alle Prozentsätze und Teile auf das Gewicht bezogen.

Beispiel 1

1 Teil Stearylalkohol und 2 Teile Gasruß, die mit Metallseife behandelt wurden, wurden in 100 Teile einer 15°/_oigen Lösung von Polyurethan-Elastomer in Dimethylformamid hergestellt aus Polyäthylenpropylenadipat (Molverhältnis von Äthylen zu Propylen 9:1) mit zwei Hydroxylgruppen an beiden Enden des Moleküls und einem mitileren Molekulargewicht von 2000, pp'-Diphenylmethan-diisocyanat und Äthylenglykol (Molverhältnis dieser Bestandteile = 1:5:4),

hinzugegeben, aufgelöst und gut verteilt. Die Vis- worden, und der Stoff wurde auf die Polymerschicht

kosität der Polymerlösung betrug 20 Poise. aufgepreßt. Wenn man die erzeugte Folie in zwei Teile

Die Polymerlösung wurde in einer Stärke von zog, wurden gleichzeitig eine Folie, die eine auf-

0,8 mm auf das Trägermaterial aufgetragen, das durch gerauhte Polymerschicht auf der Fläche des Träger-

lmprägnieren eines nicht gewebten Stoffes aus Nylon- 5 materials aus gewebtem Nylonstoff und Polymer sowie

laser mit einer Lösung von Polyurethan-Elastomer ein beträchtliches steifes Gefüge hatte, sowie eine

und Koagulieren im Naßverfahren erzeugt wurde. Es Folie mit einer aufgerauhten Polymerschicht auf ge-

wiirde koaguliert durch Behandlung mit einer 30%igen wirktem Stoff, die biegsam war, hergestellt. Die

wässerigen Lösung von Dimethylformamid bei einer erstere kann als Polsterungsmalerial verwandt werden

Temperatur von 30 -j- 1°C während 15 Minuten. 10 und die letztgenannte Schicht als Stoff.

Dann wurde mit Heißwasser bei 70^DC 30 Minuten . .

lang gewaschen, um vollständig zu koagulieren und Beispiel

fast alles Dimethylformamid aus dem inneren Teil der 100 Teile einer 15%igen Lösung von Polyurethan-Schicht zu entfernen; anschließend wurde mit Heißluft Elastomer, wie im Beispiel 1 beschrieben, in Dimeihylbei 80'C getrocknet. Die Stärke der so erzeugten Poly- _x5 formamid, ein Teil Stearylalkohol und zwei Teile mit merschicht betrug 0,4 mm. Man kann schwammartige Metallseife behandelter Gasruß wurden vermischt, Flächen beobachten, deren Formen etwas tropfen- gelöst und dispergiert. Die Viskosität der Polymerförmig und säulenförmig aussehen und die in vertikaler lösung beträgt 20 Poise.

Richtung orientiert sind, wenn man den vertikalen Die Polymerlösung wurde in einer 30°/₀igen wässe-

Querschnitt der Polymerschicht durch ein Vergröße- _ao rigen Dimethylformamid' 'Sung extrudiert durch einen

rungsglas mil einer kleinen VergröPerung betrachtet. Schlitz, um sie bei einer Temperatur von 30⁰C zu

Das gleiche Trägermaterial wie das oben beschrie- koagulieren; dann wurde mit heißem Wasser bei

bcne wurde mit Polyurethan-Bindemittel bei einer 70⁰C 20 Minuten lang gewaschen, um vollständige

heben Temperatur auf die Fläche der Polymerschicht Koagulierung zu erreichen und fast alles Dimethyl-

geklebt. Wenn man die Mitte der Polymerschicht in ₂₃ formamid aus dem inneren Teil der Polymerschicht

zwei Teile zieht, indem man beide Trägermaterialien zu entfernen, und dann wurde mit Heißluft bei 80^QC

in entgegengesetzter Richtung zieht, kann man zwei getrocknet. Die Stärke der so erzeugten Polymerschicht

Folien mit angerauhter Oberfläche erhalten. Die ab- betrug 0,4 mm. Man kann die schwammartigen

gezogene Fläche war leicht angerauht. Diese Folien Stellen, deren Aussehen tropfenförmig und säulen-

habcn ein ähnliches Aussehen und eine ähnliche _3C förmig und in unregelmäßig vertikaler Richtung

Griffigkeit wie jene der Rückseite der Haut und orientiert sind, sehen, indem man den vertikalen

können für Schuh-Oberteile, Handtaschen und Möbel- Querschnitt der Polymerschicht durch ein Vergröße-

bezüge verwendet werden. rungsglas mit kleiner Vergrößerung betrachtet.

_ . · 1 9 E'ⁿ faseriges Trägermaterial, das man durch Im-

^e ' ^s P ' ^e 35 prägnierung eines Faservlieses aus Nylonfaser mit

150Teil/; Polyäthylenpropylen-Adipat (Molverhält- einer Polyurethan-Elastomer-Lösung und Koagulie-

nis von Äthylen zu Propylen = 9:1) mit zwei Hy- rung der Lösung im Naßverfahren erhielt, wurde auf

droxylgruppen an beiden Enden des Moleküls und beide Seiten der Polymerschicht unter Verwendung

einem mittleren Molekulargewicht von 1500 und eines Bindemittels aufgetragen. Nachdem es gut fest-

50 Teile pp'-Diphenylmethan-diisocyanat wurden bei 40 geklebt war, konnte man zwei Folien mit angerauhter

140⁰C zur Reaktion miteinander gebracht. Das so Oberfläche erhalten, wenn man die Trägerplatten in

erzeugte Vorpolymer wurde in 400 Teilen Dimethyl- entgegengesetzter Richtung in der Mitte der Polymer-

formamid aufgelöst. Zu dieser Vorpolymerlösung schicht in zwei Teile zog.

wurde bei 0⁰C eine Lösung hinzugefügt, die man Das Aussehen und die Griffigkeit der Folie war durch Auflösung von 12 Teilen pp'-Diaminodiphenyl- ₄₅ ähnlich jener der Rückseite der Haut, und die Folie methan in 2¹OO Teilen Dimethylformamid erhielt, um kann verwendet werden für Schuhoberteile, Handdie Kette des Vorpolymers zu verlängern, und man taschen und Polslerungsmaterial.
erhält das Polyuiethan-Elastomer. Die Viskosität der

Polymerlösung, die aus 15% Polyurethan-Elastomer, Beispiel 4

8% Polyvinylchlorid, 8% kristalliner Zellulose, 1% ₅₀ Die Viskosität der Polymerlösung, üie aus 15%

Toluol und 8% Dimethylformamid bestand, wurde Polyurethan-Elastomer gemäß Beispiel 2, 8% PoIy-

auf 60 Poise eingestellt. vinylchlorid, 8 % kristalliner Zellulose, 1 % Toluol und

Mit der oben beschriebenen Polymerlösung wurde 78% Dimethylformamid bestand, wurde auf 60 Poise

gewebter Nylonstoff von 65 g/m² imprägniert und auf eingestellt.

einer Seite der Oberfläche mit der Polymerlösung in 55 Die oben beschriebene Polymerlösung wurde auf einer Stärke von 0,6 mm beschichtet. Diese wurde eine Glasplatte in 0,6 mm Stärke aufgetragen und in durch Eintauchen in 40%ige wässerige Lösung von eine 40%ige wässerige Lösung von Dimethylformamid Dimethylformamid bei einer auf 80 ± 1°C ein- getaucht, um sie 20 Minuten lang bei 80°C koagulieren gestellten Temperatur koaguliert, und zwar 15 Mi- zu lassen; dann wurde mit. Heißwasser bei 70⁰C nuten lang. Dann wurde mit Heißwasser bei 70⁰C 60 1 Stunde lang gewaschen und dann mit Heißluft bei 1 Stunde lang gewaschen und durch Heißluft von 8O⁰C getrocknet. In der so erzeugten Polymerschicht 80"C getrocknet. Auf der polymerbeschichtelen war eine Schicht, reich an schwammartigen Stellen, Schicht dieser Folie entstand eine reich mit schwamm- deren Längsdurchmesser 30 bis 80 Mikron betrugen, artigen Stellen behaftete Schicht, deren Längsdurch- Gewirkter Stoff wurde auf beide Seiten der Polymermesser 30 bis 80 Mikron groß war. Ein gewirkter 65 schicht mit einem Bindemittel aufgetragen und feststoff wurde durch Auflegen des gewirkten Stoffes auf geklebt. Durch Auseinanderziehen der beiden gedic Polymerschicht aufgeklebt; auf die Oberfläche des wirkten Stoffe in der Mitte der Polymerschicht in zwei cewirktcn Stoffes war ein Bindemittel aufgetragen Teile erhielt man zwei aufgerauhte Folien.

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Beispiels ^'^ε lösung durch Eintauchen während 20 Minuten in

40%iger wässeriger Lösung von Dimethylformamid

100 Teile einer 15°/_oigen Lösung in Dimethyl- bei einer Temperatur, die auf 80 ± O,1°C eingestellt formamid von Polyurethan-Elastomer, das ein Rcak- war, koaguliert. Nach Istündigem Waschen bei 70⁰C tionsprodukt von Polyäthylcnpropylenadipat (Mol- 5 wurde es durch Heißluft bei 80⁰C getrocknet. In der verhältnis von Äthylen zu Propylen — 9: 1) mit Polymerschicht dieser Folie befand sich eine Schicht Hydroxyl-Radikalen an beiden Enden des Moleküls mit reichen schwammartigen Stellen, deren Längsund einem mittleren Molekulargewicht von 2000, durchmesser 30 bis 80 Mikron betrug. pp'-Diphenyl-methan-diisocyanat und Äthylenglykol Der Nylon-Stoff und der gewirkte Stoff des erzeugten (Molverhältnis dieser Bestandteile 1:5:4) dar- io Folienmaterials wurden in entgegengesetzter Richtung stellt, wurden hinzugefügt zu einem Teil Stearylalkohol gezogen, um eine Folie zu erhalten, die eine auf- und zu zwei Teilen mit Metallseife behandeltem Gas- gerauhte Polymerschicht auf der Oberfläche des ruß, und Stearylalkohol und Gasruß wurden auf- Trägermaterials, das aus gewebtem Nylon-Stoff und gelöst und gründlich in der Lösung dispergiert. Die Polymer bestand, sowie ein sehr steifes Gefüge hatte. Viskosität der Polymerlösiing betrug 20 Poise. is und eine weitere Folie mit einer aufgerauhten Polymer-

In einer Stärke von 0,8 mm wurde die Polymer- schicht auf gewirktem Stoff, die gleichzeitig biegsam

lösung auf ein faseriges Trägermaterial aufgetragen, war.

das man durch Imprägnierung von Faservlies aus Die erstgenannte kann für Polsterungstnatenal,

Nylon-Faser mil einer Polyurethan-Elastomer-Lösung während die letztgenannte für Stoffe verwendet werden

und Koagulicrung der Lösung im Naßverfahren er- ao kann.

hielt, und das gleiche faserige Trägermaterial wurde B c i s ρ i c 1 7 auf die Polymerschicht durch ein Bindemittel aufgetragen. Die Polymcrlösung wurde koaguliert durch Das Polyurethan-Elastomer, das ein Reaktions-Eintauchen in einer 30°/„igcn Dimethylformamid- produkt von Polyäthylcnpropylenadipat (Molverhält-Lösung bei einer Temperatur von 30 I 1°C 30Mi- as fi.> von Äthylen zu Propylen — 9:1) mit zwei Hynuten lang und dann mit Heißwasser bei 70⁰C 60 Mi- droxylgruppcn an jedem Ende des Moleküls und nuten lang gewaschen, um vollständig zu koagulieren einem mittleren Molekulargewicht von 2000, pp'-Di- und aus dem inneren Teil der Polymerschicht das Di- phcnylmelhan-diisocyanai und Äthylenglykol (MoI-mcthyiioriiiamiu/U entfernen, lind dann durch Heiß- verhältnis dieser Bestandteile 1:5:4) darstellt, luft bei 80⁰C getrocknet. Die Stärke der Polymer- 30 wurde als Polymer verwendet.

schicht zwischen den Trägermatcrialien betrug 0,4 mm. Die Viskosität der Polymcrlösung, bestehend aus

Man konnte die schwammartigen Stellen von tmp- 20°/₀ Polyurethan-Elastomer, 4% Pulver von Kristal-

fenförmigem und säulenförmigem Aussehen, die liner Zellulose, 2% Wasser, 20% Dimethylsulphoxid

unregelmäßig/ur vertikalen Richtung orientiert waren, und 54°/₀ Dimethylformamid, wurde auf 140 Poise

beobachten, wenn man den vertikalen Querschnitt der 35 eingestellt.

Polymerschicht durch ein Vergrößerungsglas mit einer Die Polymcrlösung wurde durch einen Schill/ in

kleinen Vergrößerung betrachtete. Heißwasser von 40"C extrudicrt. Der Spalt des

Zwei Folien mit aufgerauhter Oberfläche konnte Schlitzes war 0,25 mm groß, und die exlrudiertc Menge

man erhalten, indem man die so erzeugten Träger- war 1200 g/m* in flüssigem Zustand. Nach 15 Minuten

materialien in entgegengesetzter Richtung zog, um in 40 Koagulieren in Heißwasser bei 40 C wurde in Wasser

der Mitte der Polymerschicht in zwei Teile zu ziehen. von 20⁰C 15 Minuten lang eingetaucht, um voll-

Die abgezogene Fläche war leicht aufgerauht. Das ständig zu koagulieren, und dann wurde mit llciß- Aussehen und die Griffigkeit der Foiie waren ähnlich wasser bei 70"C 30 Minuten lang gewaschen, um Di-

jcner der Rückseite der Haut, und die Produkte kön- methylformamid und Dimethylsulphoxid zu enl-

ncn für Schuhoberteile, Handtaschen und als Polslc- 45 fernen, und schließlich wurde durch Heißluft bei

riingsmatcrial verwendet werden. 8O⁰C getrocknet.

Das Folienmatcrial war 282 g/m¹ im Gewicht, hatte Beispiel 6 0,76 mm Stärke und eine spezifische Dichte von 0.37.

150 Teile Polyäthylenpropylenadipat (Molverhältnis Bei Betrachtung des Querschnitts des Folienmaterials von Äthylen zu Propylen 9:1) mit Hydroxyl- So kann man eine reiche schwammartige Schicht entlang gruppen an beiden Enden des Moleküls und einem einer geraden Linie der Mitte der Schicht finden. Ar mittleren Molekulargewicht von 1500 wurden mit dieser Schicht kann man das Material leicht ausein· 50 Teilen pp'-Diphcnylmethan-diisocyanat bei 140° C anderziehen, um zwei Folien des Produkts gleichzeitig zur Reaktion gebracht, und das so erzeugte Vorpolymer zu erhalten. Die Oberfläche des Produktes war aufwurde in 400 Teilen Dimethylformamid aufgelöst. Zu 55 gerauht und ähnlich der Rückseite der Haut. Wcnr der I ösung wurde eine Lösung \on 12 Teilen pp'-Di- die Folie gcfr.rbt und auf Sperrhol? aufgezogen wird aminodiphcnylmethan in 2001 c«lon Dimethylform- entsteht ein ausgezeichnetes Material, das für Arclii amid bei 0"C hinzugefügt, um die Kettenverlängenmg tcktur und Möbel verwendet werden kann, zn bewirken, wodurch das Polyurethan-Elastomer er- . . /cugt wurde. Die Viskosität der Polymerlösung, du. 60 α e 1 s ρ ι e ι β aus 15% dieses Polvurethan-Liaslomers. 8% Poly- Die Viskosität der Poivmerlösung, bestehend au vinylchlorid, 8% kristalliner Zellulose. 1 % Toluol und 1 % Polyurcthan-F.lastomei gemäß Beispiel 6, ft°/_n Po 8°'„ Dimethylformamid bestand, betrug 60 Poise. lyvinytchlorid. 1 % Slcarylalkohol. l%mit Me'allsrifi Gewebtes Nylon (65PZnV) wurde mit dct oben be- behandeltem Ciasruß und der oben bcschnrbciiri schnebenen Polymerising imprägniert, und die PoIv 65 Poljmerlösunc. wurde auf i>0 Poisc cingiM Ht. mcrlosune wurde in einer Stärke \on O.i. mir. auf eine Das Trägermaterial wurde hergestellt durch Im Seite der Oberfläche .nifp-'rapen. Ein gewirkter Stoff präcnicrcn einer ungewtbicn faserigen Matte, die mi wurde über die Polynierlosung gcicgi. ur.d dann v.urd<: einer Nadel mit einer Poh merlf'Mii.g dutvhlöchci

wurde, die Polyurethan-Elastomer als Hauptbestandteil enthielt, und anschließendes Koagulieren der Lösung im Naßverfahren. Das so erzeugte Trägermaterial wurde in eine 50%ige Lösung von Dimethylformamid getaucht, um darin gesättigt zu werden. Die v. ässerige Lösung auf der Oberfläche wurde durch Absorption bei 3*°C entfernt.

Die Schicht besagter Polymerlösung von 0,9 mm Stärke wurde sofort darübergegeben und 2 Minuten stehengelassen. Inzwischen wurde die auf das Trägermaterial aufgetragene Polymerlösung nach und nach koaguliert auf der mit dem Trägermaterial berührten Oberfläche. Schließlich wurde es vollständig koaguliert durch Eintauchen in eine 30°/_oige wässerige Lösung von Dimethylformamid, die auf eine Temperatur von 35° C eingestellt war.

Nach der Koagulierung wurde mit Heißwasser bei 70⁰C 30 Minuten lang gewaschen und durch Heißluft von 80⁰C getrocknet. Die Stärke der Polymerschicht der so erzeugten Folienmaterialien betrug 0,6 bis 0,7 mm. Die Schicht, reich an schwammartigen Stellen, wurde nahe der Trägerplatte von der Mitte der Schicht gebildet. Durch Abziehen der Polymerschichi bei der Schicht der schwammartigen Stellen konnte man zwei Folien erhalten, deren Oberflächen homogen aufgerauht waren. Die Folie der Seite nahe der Träger-

ίο platte war ähnlich der Rückseite von Haut in Aussehen, Griffigkeit und Anfühlen. Dieses Materia kann für Schuhoberteile, Handtaschen, Polsterungs material und Möbel verwendet werden. Die Folie, di< nur aus der Polymerschicht besteht und nicht mit einei Trägerplatte versehen ist, kann für Architektur-Polsterungs- und Möbel-Materialien durch Anklebet an andere Trägerplatten verwendet werden.

Claims (3)

1 2 noch bekannt, Folienmaierial durch Aufspalten bzw. Patentansprüche: Aufschneiden von Bahnmaterial ;u erzeugen. Auf diese Weise erhaltenes Folienmateri.il hat jedoch aui

1. Verfahren zur Herstellung von velourleder- jeden FaI! einen »Strich«, und es kann auch jeweils nur artigem Folienmaterial durch mittiges Aufreißen 5 eine verwertbare Bahn erhalten werden.

einer beidseitig mit Trägerbahnen verbundenen Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 1 749 748 ist

und im wesentlichen aus Polyurethan bestehenden schließlich noch bekannt, eine Schaumstoffbahn beiti-

Polymerisatschicht mti schwammartiger Struk- seitig mit einer Trägerbahn zu einem einheitlichen

tür, dadurch gekennzeichnet, daß Verbundkörper zu vereinigen und diesen dann mittig

man eine durch Koagulieren einer 10 bis 50 Ge- io aufzuspalten, um ein flexibles Kunststofferzeugnis nit

wichtsprozent Polymerisat enthaltenden Polymeri- einer pelzartigen, z. B. lammfel'artigen Ausrüstung

satlösung in einem Lösungsmittel-Nichtlösungs- zu erhalten. Hierbei entstehen jedoch entsprechend

mittel-Koaguüerbad, das weniger als 50°/₀ Lö- der statistischen Anordnung der Schaumstoffzellen

sungsmittel enthält, hergestellte Polymerisatschicht, Unebenheiten an den Rauhfiächeri; s^;e wirken roh.

die relativ große tropfen- und säulenförmige verti- 15 unfein und grob.

kai orientierte Zellen enthält und die mit den Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren

Trägerbahnen verbunden ist, mittig aufreißt. anzugeben, mit dem velourslederartiges Foiienmaterial

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- mit äußerst ebenmäßigen Rauhflächen erhalten werden zeichnet, daß der Polymerisatlösung ein Stoff mit kann, das keinerlei »Strich« aufweist. Darüber hinaus schlechter Affinität zum Koagulierbad zugesetzt ao wird angestrebt, aus einer einzigen Polynierisatschieht wird. gleichzeitig zwei vollkommen gleichwertige Folien-

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn- bahnen mit den genannten Eigenschaften zu erzenen, zeichnet, daß man eine Lösung bzw. Dispersion Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch geaus 100 Teilen einer 15%igen Poiyurethanlösung löst, daß man bei dem Verfahren der eingangs gein Dimethylformamid, 1 Teil Stearylalkohol und 25 nannten Art so vorgeht, daß nan eine durch Koagu-2 Teilen mit Metallseife behandeltem Gasruß in Heren einer 10 bis 50 Gewichtsprozent Polymerisat eine 30%ige wäßrige Dimethylformamidlösung enthaltenden Polymerisatlösung in einem Lösungsexlrudiert und dort bei 30⁰C sowie anschließend mittel-Nichtlösungsmittel-Koagulierbad, das weniger 20 Minuten lang bei 70⁰C in Wasser koaguliert. als 50°/₀ Lösungsmittel enthält, hergestellte Polymen-

30 satschicht, die relativ große tropfen- und säulenförmige vertikal orientierte Zellen enthält und die mit

den Trägerbahnen verbunden ist, mittig aufreißt.

Dabei wird der Polymerisatlösung vorzugsweise ein Stoff mit schlechter Affinität zum Koagulierbad zu-