DE1807579A1 - Verfahren zur Herstellung von velourlederaehnlichem Folienmaterial - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von velourlederaehnlichem Folienmaterial

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Description

Verfahren zur Herstellung von Velourlederähnlichem Folienmaterial
Biese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines velourlederähnlichen !Folienmaterials.
Eine Methode zur Herstellung eines velourlederähnlichen lOlienmaterials ist bereits bekannt; sie umfasst die Stufe der Koagulierung einer Polyrner-lösungs-Schicht zur Bildung einer Polymerschicht mit grosser schwammartiger Struktur, sowie die weitere Stufe, bei der die schwammartige Struktur in der Polymerschicht an die Oberfläche gebracht wird, indem man die Aussenschicht der Polymerschicht homogen abreibt.
Diese konventionelle Methode hat jedoch verschiedene schwache Punkte. So ist es schwierig, ein gutes Aussehen der an die Oberfläche gebrachten schwammartigen Struktur zu erzielen, wenn nicht die Oberfläche der Polymerschicht mit grosser G-enauigkeit homogen abgerieben wird.
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BAO ORIGINAL
Die Fläche mit einer Genauigkeit von + 0,01 mm abzureiben, um die homogene Oberfläche zu erhalten, ist technisch schwierig, und nur eine Seite der Fläche kann als angerauhte Fläche verwendet werden, da die abgeriebene Aussenflache der Folie in Pulver verwandelt wird. Wenn weiterhin die Aussenflache nach der oben beschriebenen Methode mit Sandpapier abgerieben wird, ist die rauhe Seite in der Richtung der Verwendung des Sandpapiers gerichtet, und daher werden das Aussehen und die Farbnuance der Oberfläche je nach der Blickrichtung verschieden.
" Diese vorstehend beschriebenen Schwierigkeiten werden durch die vorliegende Erfindung gelöst, und es ist der G-egenstand dieser Erfindung, ein neues Verfahren für die Herstellung von velourlederähnlichem Folienmaterial festzulegen.
Diese Erfindung umfasst die Koagulierung einer Schicht von Polymerlösung durch Behandlung mit einem Koagulierungsbad, um so eine Polymerschicht zu bilden, die relativ grosse schwammartige Räume innen enthält, sodann vorzugsweise Festkleben und Verkleben beider fc Seiten der Polymerschicht mit porösen Trägermaterialien und Aufreissen in der Mitte der Polymerschicht in zwei !Teile.
■Für dieses vorstehend beschriebene Hauptverfahren sind folgende
Verfahren möglich:
co
ü5 l) Verfahren zum Auftragen einer Schicht einer Polymerlösung auf oo
^ ein poröses Trägermaterial, Koagulieren der Polymerlösung, __» Pestkleben und Verkleben eines anderen porösen Trägermaterials
cr> auf die Oberfläche der Polymerschicht und Aufreissen in der co
Mitte der Polymerschicht in zwei Teile durch Ziehen der Dei™ den Trägermaterialien in entgegengesetzter Richtung.
, BAD ORIGINAL
2) Verfahren zum Auftragen einer Schicht einer Polymerlösung auf ein poröses Trägermaterial, Überschichtung eines weiteren porösen Trägermaterials auf die Schicht der Polymerlösung, Koagiilierung der Polymer lösung, sorgfältiges Trocknen und Aufreieaen in der Mitte der Polymerschicht in zwei Teile durch Ziehen der Trägermaterialien in entgegengesetzter Sichtung.
Der bemerkenswerte Portschritt dieser Erfindung ist in der Tatsache χα Terzeichnen, dass man zur gleichen Zeit zwei velourlederähnliche Folienmaterialien erhält ohne irgendein pulverförmiges lebenprodukt, das durch das Abreiben anfallen würde·
Srfindungsgemäss ist es besonders wichtig, dass die Polymerlösung in einer solchen Schichtstärke mit schwammartiger Struktur koaguliert, dass die Polymerschicht in zwei Schichten abgezogen werden kann, üb Folien mit rauhen Flächen zu bilden.
Die Konzentration der Polymerlösung und die Zusammensetzung und die Temperatur des Koagulierungsbades sind sehr wichtig, damit die Polymerlösung zu einer solchen erfindungsgemässen Struktur koaguliert·
Allgemein kann gesagt werden: Je niedriger die Konzentration der Polymerlösung ist, desto grosser ist der schwammartige Raum. Es erscheint jedoch angebracht, die Konzentration der Polymerlösung in einem Bereich von 10 bis 50 G-ew.^ zu verwenden. Es wird daher empfohlen, die optimalen Bedingungen innerhalb dieses Bereiches zu wählen.
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BAD ORIGINAL
Als Koagulierungsbad für die Polymerlösungsschieht kann man ein Material benutzen, das wenigstens teilweise mit dem Lösungsmittel für das Polymer misenbar, das aber selbst nickt ein Lösungsmittel für das Polymer ist»
Es ist jedoch, vorzuziehen, eine Mischung aus einem Lösungsmittel für das Polymer und einem Niehtlösungsmittel für das Polymer anzuwenden, um eine Polymerschicht mit der gewünschten Struktur zu erhalten.
Obgleich die geeignete Zusammensetzung der Mischung nach Art des Polymers und der Auswahl des Lösungsmittels und des Nichtlösungs-; mittels variiert, so ist es vorzuziehen, wenn das Polymer hauptsächlich aus Polyurethan-Elastomer besteht, dass der Gehalt an Lösungsmittel in dem Koagulierungsbad weniger als 50$ beträgt. Wenn die Koagulierung in einem Koagulierungsbad mit einer höheren Konzentration des Lösungsmittels für das Polymer geschieht, wird die schwammartige Struktur der Polymerschicht sehr dicht, wenn nicht die Badtemperatur verringert wird. Es ist dann sehr schwierig, die Schicht abzuziehen, und die Länge der Rauhseite ist sehr kurz. Das Aussehen und die Griffigkeit des so erzielten Produktes sind daher fast gleich jenen, bei denen keine Rauhseite besteht.
Wenn die Temperatur des Koagulierungsbades zu hoch ist, wird die schwammartige Struktur sehr dicht, da sich die Polymer-Koagulierungsgeschwindigkeit verringert. Wenn dagegen die Konzentration des Lösungsmittels im Koagulierungsbad niedrig und die Temperatur d,es Bades sehr niedrig ist, ist die Koagulierungsgeschwindigkeit an der Oberfläche sehr schnell, während die Geschwindigkeit in
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dem unteren Teil der Schicht sehr gering ist, kann man eine gewünschte schwammartige Struktur und Oberfläche nicht erzielen, da die Biffusionsgeschwindigkeit verringert wird durch die Hautbildung an der Oberfläche und Verringerung der Temperatur, und die Oberfläche wird manchmal runzlig. Es wird daher empfohlen, die Badtemperatur in Übereinstimmung mit der Konzentration des
Lösungsmittels in dem Koagulierungsbad festzulegen.
Nach der Koagulierung verbleibt in der Polymerschicht eine grosse Menge lösungsmittel. Das Produkt wird gewöhnlich mit dem Nicht- i lösungsmittel für das Polymer gewaschen, um das lösungsmittel zu entfernen und wird dann getrocknet.
Es kann bei dieser Erfindung 3ede Art Polymer verwendet werden, aber es ist vorzuziehen, hauptsächlich Polyurethan-Elastomer zu verwenden, das geeignete Biegsamkeit und ausgezeichnete Stärke, aufweist. Auch kann das Polyurethan-Elastomer entweder allein oder in Mischung mit einem anderen Polyurethan verwendet werden. Es können auch Mischungen jeder Art Polyurethan und anderer Polymere verwendet werden.
Als Polymer, das mit dem Polyurethan-Elastomer vermischt werden kann, können alle Arten Polymere verwendet werden, die durch die Lösungsmittel von Polyurethan-Elastomer aufgelöst werden können, wie verschiedene Arten von Yinyl-Polymere und Mischpolymere, z.B. Polyvinylchlorid, Polyacrylester, Polymethylstyrol, Polyamider Polyesteramide, Polyester, Polybutadien und Mischpolymer von Butadien und Acrylonitril.
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Als Lösungsmittel für das Polymer können alle ixten von Lösungsmitteln verwendet werden, in denen das Poly iirethaiHBlas tomer aufgelöst werden kann, wie z.B», Dimethylformamid, Diaietiiyiacetoamid, Dimethylsulf cßdd, Tetrahydrofuran, Dioxan und V -Butylolaceton. Diese lösungsmittel können allein oder in Zumischong verwendet werden. Auch, nichtlösende Verdünnungsmittel können dem lösungsmittel zugegeben werden^ jedoch nur in einer solchen Menge, dass die Auflösung des Polymers nicht verzögert wird«.
^ . Das nichtlösende Verdünnungsmittel für das Polymer soll wenigstens teilweise mit dem Lösungsmittel für das Polymer miseübar sein» Wasser, Alkohole wie Methylalkohol, Äthylalkohol und Ithylenglykol, Ä'thylacetat, Benzol, Toluol und andere körnen als nichtlösende Verdünnungsmittel verwendet werden» Wasser ist jedoch als Koagulierungsbad besonders nützlich»
Färbende Stoffe wie Pigmente und Farbstoffe, Füllmittel und Weichmacher können der Polymerlösung zugefügt werden» Im Hinblick auf ^ die Bildung der gewünschten schwammartigen Struktur ist es besonders vorzuzeihen, zu der Polymerlösung einen Stoff hinzuzufügen? der eine schlechte Affinität zum Koagulierungsbad hat, wodurch eine gemeinsame Verteilung mit dem Lösungsmittel für das Polymer in dem Koagulierungsverfahren der Polymerlösung bewirkt und die Koagulierung gefördert wird.
Gewebter Stoff, gewirkter Stoff, ungewebter Stoff, derartige Stoffe behandelt mit Kunststoffharzen sowie Folien, die mit Polymerlösung imprägniert wurden, werden als poröse Trägerplatten verwendet»
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Beim Abziehen der Polymers chi eilt in zwei Schichten kann man die Polymerschicht durch Ziehen mit der Hand abziehen, aber bei diesem Verfahren gibt es viele schwache Punkte, so wird z.B. eine ungleiche gerauhte Oberfläche erzielt, es kann nur ein kleines Folienstück hergestellt werden, usw. Es ist daher wünschenswert, kontinuierlich zu ziehen, indem man durch Walzenrotation die Empfänger in der entgegengesetzten Richtung zieht*
Die Erfindung soll durch einige praktische Beispiele illustriert werden. In den Beispielen sind alle Prozentsätze und Teile auf das Gewicht bezogen.
Beispiel 1
Ein Teil Stearylalkohol und zwei Teile Gasruss, die mit Metallseife behandelt wurden, wurden in 100 Teile einer 15$igen lösung von Polyurethan-Elastomer in Dimethylformamid hergestellt aus Polyäthylenpropylenadipat (Molverhältnis von Äthylen zu Propylen 9:1) mit 2 Hydroxylgruppen an beiden Enden des Moleküls und einem mittleren Molekulargewicht von 2000, pp'-Diphenylmethandiisocyanat und Äthylengrykol (Molverh-'iltnis dieser Bestandteile = 1:5:4), hinzugegeben, aufgelöst und gut verteilt* Die Viskosität der Polymerlösung betrug 20 Poise.
Die Polymerlösung wurde in einer Stärke von 0,8 mm auf das Trägermaterial aufgetragen, das durch Imprägnieren eines nichtgewebten Stoffes aus Nylon-Faser mit einer Lösung von Polyurethan-Elastomer und Koagulieren im Nassverfahren erzeugt wurde. Es wurde koaguliert durch Behandlung mit einer 80^igen wässerigen Lösung von Dimethylformamid bei einer Temperatur von 30 + I0C wanrend 15 Linuten. S0982V/ U6 β
8 BADORtQlNAL
Dann wurde mit Heisswasser bei 70 C 30 Minuten lang gewaschen, um vollständig zu koagulieren und fast alles Dimethylformamid aus dem inneren Teil der Schicht zu entfernenj anschliessend wurde mit Heissluft bei 800C getrocknet. Die Stärke der so erzeugten Polymerschicht betrug 0,4 nam. Man kann schwammartige Flächen beobachten, de'ren Formen etwas tropfenförmig und säulenförmig aus sehen t und die in vertikaler Richtung orientiert sind, wenn man ,den ver~ tikalen Querschnitt der Polymerschicht durch ein Yergrösserungsglas mit einer kleinen Vergrösserung betrachtet»
Das gleiche Trägermaterial wie das oben beschriebene wurde mit Polyurethan-Bindemittel bei einer hohen Temperatur auf die Fläche der Polymerschicht geklebt» Wenn man die Mitte der Polymerschicht in zwei Teile zieht, indem man beide Trägermaterialien in entgegengesetzter Richtung zieht, kann man zwei, Folien mit angerauhter Oberfläche erhalten. Die abgezogene Fläche war leicht angerauht. Diese Folien haben ein ähnliches Aussehen und eine ähnliche G-riffigkeit wie jene der Rückseite der Haut und können für SchuhM>berteile, Handtaschen und Möbelbezüge verwendet werden.
Beispiel 2
150 Teile Polyäthylenpropylen-Adipat (Molverhältnis von Äthylen zu Propylen =9:1) mit zwei Hydroxylgruppen au beiden Enden des Moleküls und einem mittleren Molekulargewicht von 1500 und 50 Teile pp1-Diphenylmethan-diisocyanat wurden bei 14O0C zur Reaktion miteinander gebracht. Das so erzeugte Vorpolymer wurde in 400 Teilen Dimethylformamid aufgelöst. Zu dieser Vorpolymer-Lösung wurde bei O0C eine Lösung hinzugefügt, die man durch Auflösung von
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12 Teilen pp'-Diaminodiphenylmethan in 200 Teilen Dimethylformamid erhielt, um die Kette des Torpolymers zu verlängern, und man erhält das Polyurethan-Elastomer* Die Viskosität der Polymerlösung, die aus 15 # Polyurethan-Elastomer T 8$ Polyvinylchlorid, 8$ kristalliner Zellulose, Vf0 Toluol und Q<fo Dimethylformamid bestand, wurde auf 60 Poise eingestellt..
Mit der oben "beschriebenen Polymerlösung wurde gewebter Nylon-
Stoff von 65 g/m imprägniert und auf einer Seite der Oberfläche mit der Polymerlösung in einer Stärke von 0,6 mm beschichtet* ä Diese wurde durch Eintauchen in 40%ige wässerige Lösung von Dimethylformid bei einer auf 80 + I0O eingestellten Temperatur koaguliert, und zwar 15 Minuten lang* Dann wurde mit Heisswasser bei 700O eine stunde lang gewaschen und durch Heissluft von 800C getrocknet. Auf der polymerbeschichteten Schicht dieser Folie entstand eine reich mit schwammartigen Stellen behaftete Schicht,, deren längsdurchmesser 30 bis 80 Mikron gross war. Ein gewirkter Stoff wurde durch Auflegen des gewirkten Stoffes auf die Polymerschicht aufgeklebt; auf die Oberfläche des gewirkten Stoffes war ein Bindemittel aufgetragen worden, und der Stoff wurde auf die Polymerschicht aufgepresst. Wenn man die erzeugte Folie in zwei Teile zog, wurden gleichzeitig eine Folie, die eine aufgerauhte Polymerschicht auf der Fläche des Trägermaterials aus gewebtem Nylon-Stoff und Polymer sowie ein beträchtliches steifes Gefüge hatte, sowie eine Folie mit einer aufgerauhten Polymerschicht auf gewirktem Stoff, die biegsam war, hergestellt· Die erstere kann als Polsterungsmaterial verwandt v/erden und die letztgenannte Schicht als Stoff.
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Beispiel 3
100 Teile einer 15$igen Lösung von Polyurethan-Elastomer, wie in Beispiel 1 beschrieben, in Dimethylformamid, ein Teil Stearylalkohol und zwei Teile mit Metallseife behandelter G-asruss wurden vermischt, gelöst und dispergiert, Die Viskosität der Polymer· lösung beträgt 20 Poiseβ
Die Polymerlösung wurde in einer 30$ige wässerige Dimethylformamidlösung extrudiert durch einen Schlitz s um sie "bei einer Temperatur von 300C zu koagulieren; dann wurde mit heissem Wasser bei 700O 20 Minuten lang gewaschen, um vollständige Koagulierung zu erreichen und fast alles Dimethylformamid aus dem inneren Teil der Polymerschicht zu entfernen, und dann wurde mit Heissluft bei 8O0C getrocknet. Die Stärke der so erzeugten Polymerschicht betrug 0,4 mm. Man kann die schwammartigen Stellen, deren Aussehen tropfenförmig und säulenförmig und in unregelmässig vertikaler Richtung orientiert sind, sehen, indem man den vertikalen Querschnitt der Polymerschicht durch ein Yergrosserungsglas mit, kleiner Vergrösserung betrachtet*
Ein faseriges Trägermaterial, das man durch Imprägnierung eines Faservlieses aus Nylon-Faser mit einer Polyurethan-Elastomer-Lö-'sung und Koagulierung der Lösung im Nassverfahren erhielt, wurde auf beide Seiten der Polymerschicht unter Verwendung eines Bindemittels aufgetragen. Nachdem es gut festgeklebt war, konnte man zwei Folien mit angerauhter Oberfläche erhalten, wenn man die Trägerplatten in entgegengesetzter Richtung in der Mitte der Polymerschicht in zwei Teile zog.
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Das Aussehen und die Griffigkeit der Folie war ähnlich jener der Rückseite der Haut, und die Folie kann verwendet werden für Schuhoberteile, Handtaschen und Polsterungsmaterial.
Beispiel 4
Die Viskosität der Polymerlösung, die aus 15$ Polyurethan-Elastomer gemäss Beispiel 2, 8$ Polyvinylchlorid, 8$ kristalliner Zellulose, 1$ Toluol und 78$ Dimethylformamid bestand, wurde auf 60 Poise einstellt.
Die oben beschriebene Polymerlösung wurde auf eine Glasplatte in 0,6 mm Stärke aufgetragen und in eine 40$iger wässerige Lösung von Dimethylformamid getaucht, um sie 20 Minuten lang bei 800G koagulieren zu lassen; dann wurde mit Heisswasser bei 70 C eine Stunde lang gewaschen und dann mit Heissluft bei 800C getrocknet. In der so erzeugten Polymerschicht war eine Schicht, reich an schwammartigen Stellen, deren Längsdurchmesser 50 bis 80 Mikron betrugen.
Gewirkter Stoff wurde auf beide Seiten der Polymerschicht mit einem Bindemittel aufgetragen und festgeklebt. Durch Auseinanderziehen der beiden gewirkten Stoffe in der Mitte der Polymerschicht in zwei Teile erhielt man zwei aufgerauhte Folien.
Beispiel 5
100 Teile'einer 15$igen lösung in Dimethylformamid von Polyurethan-Elastomer , das ein Reaktionsprodukt von Polyäthylenpropylenadipat
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(Molverhältnis von Äthylen zu Propylen = 9:1) mit Hydroxyl-ladi- . kalen an beiden Enden des Moleküls und einem mittleren Molekula,r-.gewicht von 2000, pp1-Diphyenyl-Methan-diisocyanat und Äthylenglykol (Molverhältnis dieser Bestandteile = 1:5:4) darstellt, wurden hinzugefügt zu einem Teil Stearylalkohol und zu zwei Teilen mit Metallseife behandeltem G-asruss, und Stearylalkohol und 6-asruss wurden aufgelöst und gründlich in der Lösung dispergiert. Die Viskosität der Polymerlösung betrug 20 Poise.
In einer Stärke von 0,8 mm wurde die Polymerlösung auf ein faseriges Trägermaterial aufgetragen, das man durch Imprägnierung von Faservlies aus Nylon-Faser mit einer Polyurethan-Elastomer-lösung und Koagulierung der Lösung im Nassverfahren erhielt, und das gleiche faserige Trägermaterial wurde auf die Polymerschicht durch ein Bindemittel aufgetragen. Die Polymerlösung wurde koaguliert durch Eintauchen in einer 8Q$igen Dimethylformamid-Lösung bei einer Temperatur von 30 + I0G 30 Minuten lang, und dann mit Heisswasser bei 700G 60 Minuten lang gewaschen,- um vollständig zu koagulieren und aus dem inneren Teil der Polymerschicht das Dimethylformamid zu entfernen, und dann durch Heissluft bei 800C getrocknet. Die Stärke der Polymerschicht zwischen den Trägermaterialien betrug 0,4 mm. Man konnte die schwammartigen Stellen von tropfenförmigem und säulenförmigem Aussehen, die unregelmässig zur vertikalen Richtung orientiert waren, beobachten, wenn man den vertikalen Querschnitt der Polymerschicht durch ein Vergrösserungsglas mit einer kleinen Vergrösserung betrachtete.
Zwei Folien mit aufgerauhter Oberfläche konnte man erhalten, indem man die so erzeugten Trägermaterialien in entgegengesetzter !Lichtung zog, um in der Mitte der Polymerschicht in zwei Teile zu
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ziehen. Die abgezogene Fläche war leicht aufgerauht. Bas Aussehen und die Griffigkeit der Folie waren ähnlich jener der Rückseite der Haut, und die Produkte können für Sehuhoberteile, Handtaschen und als Polsterungsmaterial verwendet werden.
Beispiel 6
150 Teile Polyäthylenpropylenadipat (Molverhältnis von Äthylen zu Propylen = 9*1) mit Hydroxylgruppen an beiden Enden des Moleküls und einem mittleren Molekulargewicht von 1500 wurden mit 50 Teilen pplBiphenylmethan-diisoeyanat bei 1400C zur Reaktion gebracht, und das so erzeugte Torpolymer wurde in 400 Teilen Dimethylformamid aufgelöst. Zu der Lösung wurde ein Lösung von 12 Teilen pp'-Diaminodiphenylmethan in 200 Teilen Dimethylformamid bei 0 0 hinzugefügt, um die Kettenverlängerung zu bewirken, wodurch das Polyurethan-Elastomer erzeugt wurde. Die Viskosität der Polymerlösung, die aus 15$ dieses Polyurethan-Elastomers, 8$ Polyvinylchlorid, 8<fo kristalliner Zellulose, l°/o Toluol und..8$ Birnethylform~ amid bestand, betrug 60 Poise, ü-ewebtes Nylon (65 g/m ) wurde mit der oben beschriebenen Polymerlösung imprägniert, und die Polymerlösung wurde in einer Stärke von 0,6 mm auf eine Seite der Oberfläche aufgetragen. Ein gewirkter Stoff wurde über die Polymerlösung gelegt, und dann wurde die Lösung durch Eintauchen während 20 Minuten in 40$iger wässeriger Lösung von Dimethylformamid bei einer Temperatur, die auf 80 + 0,10C eingestellt war, koaguliert. Mach einständigem waschen bei 7O0C wurde es durch Eeissluft bei 800C getrocknet. In der Polymerschicht dieser Folie befand sich eine Schicht mit reichen schwammartigen Stellen, deren Längsdurchmesser 30 bis 80 Mikron betrug.
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Der Nylon-Stoff und der gewirkte Stoff des erzeugten Eolienma- ' terials wurden in entgegengesetzter Sichtung gezogen? um. eine ΙΌ~· " lie zu erhalten, die eine aufgerauhte Polymerschicht auf der Oberfläche des Tragermaterials, das aus gewebtem Nylon-Stoff und Polymer bestand, sowie ein sehr steifes G-efüge, hatte, and eine weite·* re Folie mit einer aufgerauhten Polymerschicht auf gewirktem Stoff, die gleichzeitig biegsam war«
Die erstgenannte kanu für Polsterungsaaterial, während die letztgenannte für Stoffe verwendet werden kanu«
Beispiel 7
Das Polyurethan-Elastomer, das ein Eeaktionsprodukt von Polyäthylenpropylenadipat (MoXirerhältnis von Äthylen zu Propylen = 9si) mit zwei Hydroxylgruppen an jedem Ende des Moleküls und einem mittleren Molekulargewiciit von 2000, ppf-Bipitenylmethan-diisoeyanat und Äthylenglykol (Molverhältnis dieser Bestandteile = Is5s4) darstellt, wurde als Polymer verwendet.
Die Viskosität der Polymerlösung, bestehend aus 20$ Polyurethan-Elastomer, 4$ Pulver von kristalliner Zellulose, 2$ Wasser, 20$ Dimethylsulphoxid und 54$ Dimethylformamid, wurde auf I40 Poise eingestellt»
Die Polymerlösung wurde durch einen Schlitz in Heisswasser von 4O0G extrudiert. Der Spalt des Schlitzes war ö?25 mm gross und die extrudierte Menge war 1200 g/m in flüssigem Zustand» lach 15 Minuten Koagulieren in Heisswasser bei 400G wurde in Wasser von 200O 15 Minuten lang eingetaucht, um vollständig zu koagulieren, und
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dann wurde mit Heisswasser bei 7O0O 30 Minuten lang gewaschen, um Dimethylformamid und Bimethylsulphoxid zu entfernen, und schließlich wurde durch. Heissluft bei 800O getrocknet.
Das Polienmaterial war 282 g/m im Gewicht, hatte 0,76 mm Stärke und eine spez. Dichte von 0,37· Bei Betrachtung des Querschnitts des Folienmaterials kann man eine reiche schwammartige Schicht entlang einer geraden Linie der Mitte der Schicht finden. An dieser Schicht kann man, das Material leicht auseinander ziehen, um zwei Folien des !Produkts gleichzeitig zu erhalten. Die Oberfläche des Produkts war aufgerauht und ähnlich der Rückseite der Haut. Wenn die Folie gefärbt und auf Sperrholz aufgezogen wird, entsteht ein ausgezeichnetes-Material, das für Architektur und Möbel verwendet werden kann»
Beispiel 8
Die Viskosität der Polymerlösung, bestehend" aus 1$ Polyurethan-Elastomer gemäss Beispiel 6, 656 Polyvinylchlorid, If0 Stearylalkohol, I^ mit Metallseife behandeltem Gasruss und der oben beschriebenen Polymerlösung, wurde auf 80 Poise eingestellt. i
Das Trägermaterial wurde hergestellt durch Imprägnieren einer ungewebten faserigen Matte," die mit einer Nadel mit einer Polymerlösung durchlöchert wurde, axe Polyurethan-Elastomer als Hauptbestandteil enthielt, und anschliessendes Koagulieren der Lösung im Nassverfahren· Uas so erzeugte Trägermaterial wurde in eine 50$>ige Losung von Dimethylformamid'-getaucht, um darin gesättigt zu werden. Die wässerige jjösung auf aer Oberfläche wurde durch Absorption bei 35°G entfernt.
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Die Schicht besagter Polymerlösung von 0,9 m Stärke wurde sofort darübergegeben und zwei Minuten stehengelassen. Inzwischen wurde die auf das Trägermaterial aufgetragene Polymerlösung nach und nach koaguliert auf der mit dem Trägermaterial berührten Oberfläche * Sohliesslich wurde es vollständig koaguliert durch Eintauchen in eine 30#ige wässerige Lösung von Birnethylformamid, die auf eine Tem» peratur von 35°C eingestellt war.
Nach der Koagiilierimg wurde mit Heisswasser bei 70 C 30 Minuten ™ lang gewaschen und durch. Heissluft von 800C getrocknet. Die Stärke der Polymerschicht der so erzeugten Folienmaterialien betrug 0^6 bis OjT mm. JJIa Schicht, reich an schwammartigen Stellen^ wur.de nahe dar Trägerplatte von dar Mitte der Schicht gebildet«, Durch Abziehen der P©lp5@Eg@hicht t&± der Schicht der sehwaaraartigen Stel= len Jcoaßta s©a zm®X feilsa ©rh®lt@&, deren Oberflächen homogen aufgerauht -»area=. Hicg Ι5®!!® ά@τ S@it© άβΆ® der Trägerplatte ν&Έ äfen™ lieh dar Rüekaext® ¥©a Haut in Aussehen, Griffigkeit und Anfühlen* Dieses Material ίε©ηΒ für Sehnahotoert®!!©, Handtaschen, Polstesungs·=· ^ material und Möbel verwendet werden® Die Folie 9 die nur aus äes Polymerschieiit besteht und nicht mit einer Trägerplatte versehta ist, kann für Architektur-, Polisterungs- und Möbel-Materialien durch Ankleben an andere» Trägerplatten verwendet werden.,
Tbr/Ro 909 8.2 7/1468- Patentansprüche
BAD ORIQiNAL

Claims (3)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von velourlederähnliehera Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass eine zwischen zwei Trägermaterialien befindliche koagulierte, mit relativ grossen sehwammartigen Innenräumen versehene Polymerschicht durch ä Zi&en der beiden Trägermaterialien in der Mitte der Polymerschicht getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass erst 3i<8 Polymerlösungssehieht -suf das poröse Trägermaterial aufgetragen, dann das Koagulieren der Polymerlösungssehicht durch Behandlung mit einem Koagulierungsbad erfolgt, worauf dann das Verkleben des anderen Trägermaterial mit der Polymerschicht stattfindet.
3. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerlösungsschicht durch Behandlung mit einem Koagulierungsbad koaguliert wird, um dann beiderseits ext porösem Trägermaterial verklebt zu werden,
k» Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerlösungsschicht auf ein poröses Trägereaterial aufgetragen, mit einem anderen porösen Trägermaterial überschichtet, und anschliessend die Folyaerlösungssehicht in einem Koagulie-
rungsbad koaguliert wird. 909827/146 8 MB/PÜ 20 718
■ BAD ORlGIfOAL
DE1807579A 1967-11-04 1968-11-04 Verfahren zur Herstellung von velourlederartigem Folienmaterial Granted DE1807579B2 (de)

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C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
E77 Valid patent as to the heymanns-index 1977
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