DE2221025A1 - Poromeres Material,insbesondere zur Verwendung bei Schuhen und als kuenstliches Leder - Google Patents

Poromeres Material,insbesondere zur Verwendung bei Schuhen und als kuenstliches Leder

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DE2221025A1
DE2221025A1 DE19722221025 DE2221025A DE2221025A1 DE 2221025 A1 DE2221025 A1 DE 2221025A1 DE 19722221025 DE19722221025 DE 19722221025 DE 2221025 A DE2221025 A DE 2221025A DE 2221025 A1 DE2221025 A1 DE 2221025A1
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poromeric material
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Giorgio Fonzi
Silvio Vargiu
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Original Assignee
Societa Italiana Resine SpA SIR
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Description

SOCIETA1 ITALIANA RESINE S.I.R. S.p.A.,
Mailand, Italien
"Poromeres Material, insbesondere zur Verwendung bei Schuhen und als künstliches Leder"
Priorität: 30. Apr:ι :071 - Italien - Nr. 23 911-A/71
Die Erfindung betrifft ein poromeres Material aus einer nichtgewebten Stoffunterlage, einer darauf aufgebrachten porösen
insbesondere Zwischenschicht und einer mikroporösen Außenhaut,/zur Verwendung
bei Schuhen und als künstliches Leder.
Die Herstellung von poromeren, zur Verwendung bei Schuhen geeig-
synthetisehen
neten/Materialien wird bereits z.B. in der USA-Patentschrift
2 723 935 beschrieben.
Wegen ihrer dem natürlichen Leder sehr ähnlichen Eigenschaften können solche Materialien mit der Standardausrüstung der Schuhindustrie verarbeitet werden, insbesondere bei der Herstellung von Schuhoberteilen, ohne daß sich dadurch besondere Probleme bei der Besohlung und der Peinverarbeitung ergeben;
Im Gegensatz zu Leder, wo jede Haut eine andere Dicke, Stärke und andere natürliche Eigenschaften aufweist, erleichtern die
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einheitlichen
/■Eigenschaften poromeren Materials den Zuschnitt, vereinfachen die Verarbeitung und führen zu einer größtmöglichen Verminderung des Abfalls.
vorliegenden
Ein Ziel der/Erfindung ist es, poromere Materialien zu liefern, die neben den charakteristischen Eigenschaften der bekannten poromeren Materialien durch verbesserte Atmungßcigenschaften, vergrößerte Verschleißfestigkeit und Zähigkeit gekennzeichnet sind.
Die erfindungsgemäßen poromeren Materialien können durch sehr einfache Herstellungsverfahren, die gegebenenfalls automatisiert werden können, außerordentlich wirtschaftlich und .schnell hergestellt werden.
Demgemäß betrifft die Erfindung ein por-omeres Material aus einer nichtgewebten Stoffunterlage, einer dar'auf aufgebrachten porösen
gekennzeichnet ist, Zwischenschicht und einer mikroporösen Außenhaut, dSSTJaTif ~ daß die poröse Zwischenschicht durch Koagulierung eines Schaums erhalten vjorden ist-, der durch Dispergieren von Luft in einem ungesättigte Polyesterharze und Acrylsäure- und/oder Acrylonitrilharze enthaltenden wässrigen Latex entstanden ist, daß die Polyesterharze im Latex in einer Menge von 25 bis ~J>Q Gewichtsprozent, bezogen auf die Acrylsäure- und/oder Aerylonitrilharze, vorliegen und durch Vereinigung einer Arylverbindung mit den ungesättigten, aus der Polykondensation von Polycarbonsäuren mit Polyalkoholen und Polyoxyäthylo2"iglykolen gewonnenen Produkten erhalten worden sind, wobei die Polyoxyäthylenglykole ein Molekulargewicht von
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150 bis 5000 und die allgemeine Formel
HOCH2-(CH2OCH2)n-CH20H
aufweisen.
Einer der wesentlichsten Gesichtspunkte der vorliegenden Erfindung ist die Anwesenheit einer porösen Zwischenschicht innerhalb des poromeren Materials, die durch Koagulierung eines Schaums hergestellt wird.
Der Latex wird durch Verrühren einer wässrigen, flüssige, ungesättigte Polyesterharze enthaltenden Emulsion mit einem wässrigen, Acrylsäure- (eingeschlossen modifizierte Acrylsäure-) und/oder Acrylonitrilharze enthaltenden Latex, durch das man eine Endkonzentration des gesamten-Harzes von 45 und vorzugsweise von 50 bis6o Gewichtsprozent, erhält, hergestellt.
Die zusätzliche Anwesenheit von Verdickungsmitteln ermöglicht Jedoch auch die Verwendung von Latexendprodukten mit einer Harzkonzentration von weniger als 45 Gewichtsprozent.
Dor Begriff"wässrige, Acrylsäure- und/oder Acrylonitrilharze enthaltender Latex kennzeichnet die allgemein unter dieser Bezeichnung gehandelten Produkte, wie Homopolymere und/oder Copolymere, z.3. Acrylsäureharze, carboxylierte Acrylsäureharze, Acrylonitrilharze, Methacrylsäureharze oder Methylmethacrylsäureharze und ihre Gemische enthaltenden Latex.
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Der Begriff "flüssige, ungesättigte Polyesterharze' kennzoi chnet das Gernioch einer Arylvinylverbindung mit den ungesättigten, durch Polykondensation von Polycarbonsäuren niit Polyalkohole^ und Pblyoxyäthyleni::lykolen mit einem Molekulargewicht von 150 bis ^000 und vorzugsweise von 500 bis I500 und folgender allgemeiner Formel
HOCH2-(CH2OCH2)n-CH20H erhaltenen ungesättigten Produkten.
Vorzugsweise werden Polykondensationsprodukte mit einer Säurezahl von 5 bis 50 verwendet, die durch Reaktion olefinisch ungesättigter Dicarbonsäuren wie Malein- und/oder Fumarsäure mit einem Gemisch von Hydroxyverbindungen aus Polyoxy äthylenglykolen in einer Menge von 2 bis 50 Gewichtsprozent und dem Rest Äthylen- und/oder Propylenglykolen erhalten worden sind.
Unter diesen Bedingungen werden die besten Ergebnisse dann erzielt, wenn die vorstehend genannten olefinisch ungesättigten
worden Säuren teilweise durch Phthalsäureuersetst/sind, so daß bei der Polykondensation ein Molverhältnis von Malein- und/oder Fumarsäure zu Phthalsäure^von 0,5 ί 1 bis 2 : 1 aufrechterhalten wird.
Die erhaltenen Polykondensationsprodukte werden dann mit der Arylvinylverbindung, im allgemeinen mit StyraL,vermischt, so daß vorzugsweise in den schließlich erhaltenen flüssigen, ungesättigten Polyesterharzen Styrol in einer Menge von 15 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polykondensationsprodukte vorhanden ist.
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Durch Verwendung geeigneter Stabilisatoren IaGiV^n eich die vorstehend genannten flüssigen, ungesättigten Polyesterharze in -stabile Emulsionen mit bis zu 50 und selbst, tola i:ü .8o .Gewichts« t Wasser umwandeln.
Die vorzugsweise verwendeten Stabilisatoren bestehen aus aromati schen organischen Verbindungen, die phenolische Hydroxylgruppen und tertiäre Ainingruppon im Molekül enthalten und nachstehende allgemeine Formel aufweisen
in der R die Gruppe
R5 -R4 - ι/
■ R6
4 5 6 darstellt, in der die Gruppen R , R^ und R Kohlenwasserstoffreste
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellen, die Gruppe R Wasserstoff ist oder die gleiche Bedeutung wie R aufweist, und die Gruppe R^ Wasserstoff oder eine phenolische Hydroxylgruppe ist oder die gleiche Bedeutung hat wie die Gruppe R .
Mit folgenden Stabilisatoren werden die besten Ergebnisse erzielt: 2,4,6-Tri(dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tri(diäthylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tri(methyläthylaminomethyl)phenol und 2,4,6-Tri (dimethylarriinomethyl)phenol. Solche Stabilisatoren sind in der Emulsion vorzugsweise in einer solchen Menge vorhanden,
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ORIGINAL
daß das Verhol tu Lr: der Ali z-:-hl tertiärer Amin;-;ruppen im Stabilisator zur Anzahl freier Carboxylgruppen i:n Kondensationr.produkt von 0,1 : 1 bi,s 1 : 1 baträgt.
Es ist jedoch auch möglich, Mono-, Di- und TrIester von Fettsliuron mit nicht·-ionisch en Polyaj.i:ohoien v/io Sorbitr-.-nseoquioleat, Sorbl» tanmcnooloat, Sorbitanriionostearat, Sorbl tanmonopalmitat, Propyl^nglykolnonolaurat, Diäthyleng2ykolinonoo.leat, Diäthylenglykolmonostearat, Glyccrinmonostearat und ihre (loir,i.sohe zu
Ebenfalls, können Alkalirnetall- oder Erdalkalimetallsalze arylierter Pettoäuren v;ie Natrii;.r;.salze von Styryloleinaäure, Phenylstearinsäure, Naohthylstearinsäureanhydrid und Toluylstearinsäureanhydrid und ihre Gemische als Stabiliss&ren verwendet werden.
Die vorstehend beschriebenen Stabilisatoren werden vorzugsv;eise in Mengen zwischen 0,1 und 10 Gewichtsprozent des Emulsionsendproduktes verwendet.
Zur Erreichung des Erfindungszweckes können im Latex-Endprodukt, das nach dem Verschneiden der flüssigen, ungesättigten Polyesterharz-Emulsionen mit Acrylsäure- und/oder Acrylonitrillatex erhalten worden ist, Additive, die normalerweise zum Latex selbst zugesetzt werden, z.B. Netzmittel, oberflächenaktive Mittel, Stabilisatoren, Vernetzungsmittel, Schaumbildner und Inerte Füllstoffe, vorhanden sein.
Luft kann dann dem Latex auf bekannte Weise, z.B. in einem Homo-
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gonisator, vorzugsweise in einer solchen Menge zugomischt wercio;;, daß das Völumonvorhältni.s von L'itex zu Luft von 4 : 1 bis 1 : 2 und vorzugsweise 2 : 1 betrügt.
Der erhaltene Sohauin "wird auf eine dünne Schicht der mikroporösen Außenhaut, z.B. auf einen durch bekannte Verfahren au:: für diesen Zweck geeigneten Polyurethunharzen hergestellten Polyurethanfilm, z.B. in Mengen von 10 bis 50 g/m" Oberfläche, aufgetragen.
Der Schaum wird dann auf dem Außenhautfilm, z.B. Polyurethan, gemäß den bekannten Verfahren, z.B. durch Erhitzen, durch Gelbildung oder Bestrahlung, koaguliert.
Vorzugsweise wird die Koagulierung in einem heißen Luftstrom mit einer Temperatur von 70 bis 1βθ C durchgeführt.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird die Hitzeeinwirkung mit der Wirkung von Katalysatoren, die üblicherweise zur Härtung ungesättigter, flüssiger Polyester verwendet werden* verbunden.
Für diesen Zweck ist z.B» Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, Methyläthylketonperoxid oder Cumolhydroperoxid in einer üblicherweise verwendeten Menge von 0,1 bis J5 Gewichtsprozent, bezogen auf das ungesättigte Polyesterharz, geeignet.
Neben den Peroxiden können auch Aktivatoren vorhanden sein, die aus Metallrsalzen, wie z.B. Kobalt-, Zink-, Vanadium- oder Mangan-
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salzen und/oder basischen organischen Verbindungen, wie z.B. Dimethylanilin, bestehen. Schließlich wird mittels handelsüblicher Klebstoffe eine nicht-gewobte Stoffunterlage auf die Oberfläche der so erhaltenen porösen Schicht aufgeklebt, wodurch man Materialien mit einem kontrollierten Dichtegradienten, einer geglätteten und wetterfesten äußeren Oberfläche und einer bequemen und widerstandsfähigen Innenseite erhält.
Diese Materialien v/erden dann gewalkt, geprägt, gefärbt und geglättet und ihnen dadurch das gewünschte Aussehen verliehen.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird die nichtgewebte Stoffunterlage direkt mit Schaum in den obengenannten Mengen beschichtet und die mikroporöse Außenhaut in einer weiteren Verarbeitungsstufe auf die Oberfläche der nach der Koagulierung des Schaums gebildeten porösen Zwischenschicht aufgebracht.
Die mikroporöse Außenhaut kann auf die Zwischenschicht aufgeklebt werden, direkt auf der porösen Zwischenschicht gebildet werden oder z.B. unter Verwendung einer Druckmaschine oder von anderen DeKannten, Verfahren in Form kleiner Polyurethanteilchen aufgebracht werden.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wJiti der Schaum als Schicht entweder auf die nicht-gewebte Stoffunterlage oder auf eine dünne, gesondert hergestellte Schicht der mikroporösen Außenhaut aufgebracht. Nach der Koagulierung des Schaums werden die erhaltenen Produkte in heißem Zustand in einem Kalander zusammengefügt, so daß die sich berührenden Schaumschichten
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zusammenkleben und auf diese Weise aneinander befestigt worden.
Die Menge des auf die nicht-gewebte Stoffunterlage und auf den Außenhautfilm aufgebrachten ,Schaums sollte im allgemeinen den vorstehend beschriebenen Mengen entsprechen.
Zur Erreichung des Erfindungszwecks wird der Verwendung von nichtgewebten Stoffunterlagen wegen ihrer Punktion als stützende Unterlage und wegen der durch die Unterlage dem poromeren Endrnaterjal verliehenen mechanischen Festigkeit große Bedeutung zugemessen.
Der Begriff "nicht-gewebte Stoffunterlagen" kennzeichnet solche Materialien, die nicht durch bekannte Herstellungsverfahren zur Erzeugung von Geweben, d.h. durch Verweben von Schuß und Kette, sondern durch Verfestigung eines Faservlieses hergestellt werden,
Als Fasern können natürliche Fasern, wie z.B. Baumwolle oder Wolle, wie auch Kunstfasern, z.B. Reyon-, Polyamid-, Acrylsäure- oder Polyesterfasern sowie ihre Gemische verwendet werden.
Die Dicke der nicht-gewebten Stoffunterlage beträgt vorzugsweise 0,2 bis 2,5 min und insbesondere 0,4 bis 1,2 mm, während die Dichte des Vlieses erheblich schwanken kann, jedoch vorzugsweise zwischen 0,4 bis 0,5 g/cm liegt.
Die mikroporöse Außenhautbeschichtung verleiht dem poromeren Material Wasserfestigkeit und nach geeigneter Bearbeitung das
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äußere Aussehen, das glatt, genarbt oder rauh sein kann.
Zur Herstellung der mikroporösen Außenhaut können neben den bereits erwähnten Polyurethanharzen, die vorzugsweise zur Herstellung der Außenhaut verwendet werden, auch andere Harztypen, wie z.B. Celluloseester (Acetat, Butyrat, Nitrat usw.)* Acrylsäure- oder Aorylonitrilharze verwendet werden.
Die auf diese Weise hergestellten pororneren Materialien weisen außer den Eigenschaften bekannter poronerer Materialien verbesserte Atmungseigenschaften, erhöhte Widerstandsfähigkeit und
Festigkeit auf.
Möglicherweise gehen diese Eigenschaften auf die Anwesenheit der porösen Zwischenschicht mit einer außerordentlich hohen Anzahl von· sehr kleinen Poren zurück, die alle gleichmäßig und einheitlich verteilt sind. Ohne an eine bestimmte Theorie gebunden zu sein, ist es wahrscheinlLchjdaßdiese Verteilung nicht nur auf die in einem festen Mengenverhältnis im Schaum anwesende Luft, sondern auch auf die Freisetzung einer bestimmten Wassermenge aus den Poly·
Koagulierung zurückzuführen ist, estern während der / da ja bekannt ist, daß Polyester das in ihnen dispergierte Wasser bei der Härtung einbauen oder fest einschließen.
Erfindungsgemäße poromere Materialien werden jetzt in den folgenden Beispielen beschrieben.
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Beispiel 1
Zunächst wird eine Emulsion aus einem flüssigen, ungesättigten Polyesterharz hergestellt.
Zu diesem Zweck wird zunächst ein Glasbehälter mit Dipropylenglykol, Maleinsäureanhydrid und Polyoxymethylenglykol (Molekulargewicht 15OO) in einem Molverhältnis von 1:1: 0,05 beschickt und unter Rühren in einem Strom inerten Gases auf l60°C erhitzt. Die Temperatur wird im Verlauf von etwa 3 Stunden allmählich auf 195°C erhöht, wodui on ruan ein Produkt mit einer Säurezahl von 55 bis 60 erhält.
Der inerte Gasdurchsatz wird dann erhöht und bei Erreichen einer Gardner-Viskosität von Q-T (gemessen bei 25°G in einer 70piOzenti~ gen Toluollösung) und einer Säurezahl von 4o wird das Gemisch auf 1500C abgekühlt. Nach Zusatz von 0,01 Gewichtsprozent Hydrochinon wird das Gemisch bei einer Tempeistur von 1000C mit Styrol bis auf einen Feststoffgehalt von etwa 50 Prozent verdünnt. Zu 100 Gewichtsteilen des Produktes werden 0,05 Gewichtsteile eines 5prozentigen quaternären anioniseheri Salzes in Styrol und 2 Gewichtsteile von SpTOzentigentKobaltoctoat zugesetzt.
Das erhaltene Gemisch wird homogenisiert, und anschließend werden 100 Gewichtsteile nicht-entmineralisiertes Wasser mit einem ρ -Wert von etwa 6 unter Rühren mit 15OO Umdrehungen/Minute zugesetzt.
So wird eine stabile Emulsion erhalten, zu der 2 Gewichtsteile
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Me thy .lathy] Ue tonperoxid zugesetzt werden.
Diese Emulsion v;ird unter Rühren mit einem 60prozentigen Äthylpolyacrylat-Latex vermischt, so daß die gesamte Endkon:.'öntration an Harz in dem neu erhaltenen Latex 60 Gewichtsprozent betragt und das ungesättigte Polyesterharz im neuen Latex in einer Menge von bis zu 26 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ä'thylpolyaerylat, vorhanden ist.
300 g dieses Latex wurden mit 15g eines aus dem Kondensationsprodukt von Melamin mit Formaldehyd (Aerotex der American Cyanamid)
Feuchthaltung«- bestehenden Vernetzungsmittel, 25 g eines Polyglykol- / mittels (Triton X-IOO), 5 g eines Polythioäther-Polyesters (Ernulvin S von Bayer), 15 g einer Seifenlösung als Schaumerzeugungsmittel, 5 g Ammoniumchlorid, 5 g Lipton-Farbe (Badische Anilin- und Soda-Fabrik) und 120 g Kaolinmehl verschnitten.
Das erhaltene Produkt wlrdinnig mit Luft vermischt, so daß das Volumenverhältnis von Produkt zu Luft etwa 3 : 1 beträgt. Eine Schicht des erhaltenen Schaums wird mit einer Abstreichklinge so auf eine nicht-gev;ebte Stoffunterlage aufgetragen, daß die Dicke des Schaums etwa 1 mm beträgt.
Die verwendete nicht-gewebte Stoffunterlage besitzt eine Dichte von 0,45 g/cm- und eine Dicke von 0,6 mm und wird vor ihrer Vorwendung zur Verbesserung ihrer Handhabungseigenschaften auf beiden Seiten entsprechend angerauht.
'- -;-...-.■ 20 9 8 Ul I 1189
Die mit Schaum beschichtete nir*ht.-gev?6bte Stoffunterlage viird risen dem bei 70 Mr- 8o C in '--incm Trockenofen orfolgendon Trocknen zur Stabilisierung des Schaums heiß knlanarisrt und anüchliaß: -fid j5 Minuten lang mit Heißluft-von l60°C behandelt.
Die Geaarntdicke des erhaltenen Produktes beträgt 1,1 mm. Mit Gravurdruckwalzen wird auf dieses Produkt in mehreren Durchlaufen ein in Dimethylformamid gelöstes polymeres Polyurethangemisch (Estane von Goodrich) in einer Dicke von 0,1 mm aufgebracht. Das nach der durch Verdampfung bei mäßiger Temperatur erfolgenden Entfernung des Dimethylformamid^erhaltene Produkt zeigt die in Tabelle I zusammengefaßten Eigenschaften.
Beispiels
nicht-gewebte Ein Schaum wird gemäß Beispiel 1 hergestellt. Die verwendete / StoffUnterlage besitzt eine Dichte von 0,^5 g/cm , eine Dicke Von 1 mm und ist nur auf einer Seite aufgerauht.
Auf die nicht aufgerauhte OberiLäche wird mit einer Abstreichklinge eine gleichmäßige Schaumschicht in einer Dicke von etwa 0,8 mm aufgetragen. Mach dem Trocknen in einem Trockenofen bei 60 bis 700C wird das erhaltene Produkt zur Stabilisierung des Schaums heiß kalandriert*
fein Polyurethanfilm von 0,1 mm Dicke wird unter Verwendung bekannter Verfahren gesondert auf einem Abziehpapier hergestellt.
8AD ORiGlNAt
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Auf diesen noch von dem Abzi ^hp-ipier getragen on Film wird eine dünne Schicht des wie vorstehend bccchr-ieben hergestellten Schaum.·-: aufgetragen und das Ganze bei einer Temperatur von 50 bit; 60°C getrocknet. Dieses Produkt wires dann zur Vereinigung mit dem vorstehend gerannten, durch Aufbringung von Schaum auf die nichtgewebte Stoffunterlage erhaltenen Produkt heiß gewalzt. Diese
-stoffsei te Vereinigung wird so durchgeführt, daß die Schaum / des Produkte; mit der nicht-gewebten Stoffunterlage mit dem Polyurethanfilm kontaktiert und zusammengeklebt wird.
Das erhaltene Produkt wird nach einer 3minUtigen Behandlung mit Heißluft von l60°C abgekühlt, und das Abzugspapier, das bisher die Außenseite des Polyurethanfilms bedeckte, entfernt.
Das erhaltene,im Schnitt aus einer nicht-gewebten Stoffunterlage, einer porösen Zwischenschicht und einer Polyurethanaußenhaut bestehende Produkt weist die in Tabelle I gezeigten Eigenschaften auf.
Beispiel J>
Unter Verwendung bekannter Verfahren wird ein Polyurethanfilm von 0,1 mm Dicke auf einem Abzugspapier hergestellt. Auf diesen noch vom Abzugspapier getragenen Polyurethanfilm wird eine Schicht von etwa 1 mm des gemäß Beispiel 1 hergestellten Schaums aufgetragen und das Ganze bei einer Temperatur von ^O bis 6o C getrocknet.
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Daa erhaltene Produkt wird nach seiner voJ lständigen Trocknung mit heiß· r Luft Ja»j β ausgewalzt und vom Abzugspapier abgezogen.
Gesondert wird eirr: nieht-gewebte Stcf !'unterlage mit oinor Dichte
■z
von O Ji g/crn und einer Dicke von 0,7 n:ra mit einer düni.-.ün Schicht eines Polyurelhank.lebstoffes besprüht.
-unterlage
Die noch feucht« nicht-gewebte Stofi/vjird so mit dem vorstehend beschriebenen Produkt zusammengefügt, daß die Schaumschicht den Klebstoff auf der nicht-gewebten Stoffunterlage kontaktiert.
Nach dem zwischen Walzen erfolgenden Pressen und Erhitzen baut sich das so erhaltene Produkt im Schnitt aus einer, nicht-rcowebten Stoffunterlage, einer aus geschäumtem Harz bestehenden Zwischenschicht und einer Polyurethanaußenhaut auf und weist die in Tabelle I gezeigten Eigenschaften auf.
Beispiel 4
Zunächst wird ein Schaum hergestellt.
Zu diesem Zweck wird eine Emulsion aur, flüssigem, ungesättigtem Polyesterharz gemäß Beispiel 1 unter Rühren mit einem öOprozentigen Äthylpolyacrylat-Latex verschnitten, so daß die Endkonzentration des Harzes in dem neu erhaltenen Latex 60 Gewichtsprozent beträgt und das ungesättigte Polyesterharz im neuen Latex in einer Menge bis zu 28 Gewichtsprozent, bezogen auf das Äthylpolyacrylat, enthalten ist. Mit dem Verfahren gemäß Beispiel 1 wird ein Produkt erhalten, das die in Tabelle I gezeigten Eigen- *^: ■·■■ ■'.:■■ : 2 0 9 8 4 7/1189 rad
schäften av? f w e 1st.
Beispiel 5
Zunächst wird ein Schaum hergestellt.
Zu diesem Zweck wird eine Emulsion aus flüssigem, ungesättigtem
Polyesterharz gemäß Beispiel 1 unter Rühren mit einem 60prozentj · gern Äthylpolyacrylat-Latex so verschnitten, daß die Gesamtkonzentration an Harz in dem neuen Latex 60 Gewichtsprozent beträgt,
und das ungesättigt-? "olyesterharz im neuen Latex in einer Menge von 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Athylpolyacrylat, enthalten ist. Mit dem Verfahren gemäß Beispiel 1 wird schließlich «in Produkt mit den in Tabelle I gezeigten Eigenschaften erhalten.
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CD CO 00
Tabellel - *? -
Charakteristische Beispiel l Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5
Eigenschaften ·
Zugfestigkeit, kg/cm :
in !Längsrichtung 11,5 13,3 11,9 12,7 11,5
in Querrichtung..... 10,2" 11,7 10,7 10,4 10,2
Dehnung, #:
in Längsrichtung.... 25 26 25 25 in Querrichtung 28 32 28 26
Reißfestigkeit, kg/mm: '
in Längsrichtung 2,4 2,3 2,5 2,5 2,3 ^
in Querrichtung 2,5 . 2,5 2,6 2,6 2,4 ***"
Dauerfestigkeitsgrenze pro 1000:... 700 . 700 700 700 Abriebfestigkeit; 9 9 9 9
Wasserdurchlässigkei t:
H20-Darapf mg/cm2/Std.: 3,4 3,5 2,7 3,6 3,2 .£J
x f^o
Die Tests wurden gemäß den Standard-Testverfahren der Porschungsanstalt der Italienischen ro Leder- und Gerbemittelindustrie (Stazione Sperimentali per l'Industria delli Pelli e delle Materie Concianti) durchgeführt.

Claims (12)

' l8 " 2271025 Patentansprüche
1. Poromeres Material aus einer nicht-gewebten Stoffunterlage, einer darauf aufgebrachten porönen Zwischenschicht und einur " mikroporösen Außenhaut, dadurch -gekennzeichnet, daß die poröse Zwischenschicht durch Koagulierung eines Schaums erhalten worden ist, der durch Dispergieren von Luft in einem ungesättigte Polyesterharze und Acrylsäure- und/oder Acrylonitrilharze enthaltenden wässrigen Latex entstanden ist, daß die Polyesterharze im Latex in einer Menge von 25 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf die Acrylsäure- und/oder Acrylonitrilharze, vorliegen und durch Vereinigung einer Arylverbindung mit den ungesättigten, aus der Polykondensation von Polycarbonsäuren mit Polyalkoholen und Polyoxyäthylenglykolen gewonnenen Produkten erhalten worden sind, wobei die Polyoxyathylenglykole ein Molekulargewicht von 150 bis 3OOO und die allgemeine Formel
HOCH2-(CH2OCH2)n-CH20H
aufweisen.
2. Poromeres Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulierung bei einer Temperatur von 90 bis I60 C durchgeführt worden ist und der Schaum durch Dispergierung von Luft in einem wässrigen Latex mit einer Gesamtkonzentration von ungesättigten Polyesterharzen plus Acrylsäure- und/oder Acrylonitrilharzen von mehr als 45 Gewichtsprozent erhalten worden ist, wobei Luft in einem Volumenverhältnis Latex zu Luft von h : 1 bis
1 : 2 im Latex dispergiert worden ist.
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3. Poromtres Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gckennzeichnot > 6rS hei «einer Herstellung die Gescuntkonsüntration an Harzen Ai.' Latex von 50 bis 60 Gewichtsprozent beträft und Luft in tiii.ncip /oluai.i?n.v-erhäitr>-is von Latex zu Luft von etwa .2 :. 1 im
Latex dispergiert worden ist.
4. Poromeres Material nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daßbei seiner Herstellung der Schaum nach seiner Aufbringung als Schicht in einer Menge von 50 bis 500 g/in auf die nicht-gewebte Stoffunterlage oder die mikroporöse Außenhaut
koaguliert worden ist.
5. Poromeres Material nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die zu seiner Herstellung verwendeten flüssigen, ungesättigten Polyesterharze aus
a) einem Polykondensationsprodukt mit einer Säurezahl von 5 bis 50, das aus Maleinsäure und/oder Fumarsäure und Polyhydroxyverbindungen erhalten worden ist, wobei die Polyhydroxyverbindungen aus 2 bis 50 Gewichtsprozent Polyoxyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von I50 bis 3000 und vorzugsweise
von 500 bis 1500 und Rest Äthylen-und/oder Propylenglykol
bestehen,
b) Styrol in einer Menge von 15 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polykondensationsprodukte und
c) einem Emulnionsstabilisator folgender allgemeiner Formel
HO
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in der R die Gruppe
R5
R6
darstellt, und die Gruppen R , R und R Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen sind, R ein Wasserstoffatom ist oder die gleiche Bedeutung hat wie R , und R* ein Wasserstoffatom oder eine phenolische Hydroxylgruppe darstellt, bzw. die gleiche Bedeutung wie R hat, wobei dieser in dem Gemisch enthaltene Stabilisator in einer solchen KonzentratSovvorliegt, daß das Verhältnis der Anzahl der tertären Amingruppen des Stabilisators zur Anzahl freier Carboxylgruppen im Polykondensationsprodukt
0,1 : 1 bis 1 : 1 beträgt,
zusammensetzen.
6. Poromeres Material nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß die bei seiner Herstellung als Emulsionsstabilisator verwendete Verbindung nach Anspruch 5 2,4,6-Tri(dimethylaminomethyl)-phenol, 2,4,6-Tri(dläthylaminomethyl)phenol, 2,4,6-Tri(methyläthylaminomethyl)phenol oder 2,4,6-Tri(dimethylaminoäthyl)phenol ist.
7. Poromeres Material nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in den bei der Herstellung verwendeten flüssigen, ungesättigten Polyesterharzen Malein- und/oder Fumarsäure teilweise durch Phthalsäuren so ersetzt sind, daß das Molverhä'ltnis von Malein- und/oder Fumarsäure zu Phthalsäure»^, 5 : 1 bis 2 : 1 beträgt.
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8.. Ppromeres Material nach Anspruch 1 bis 1J, dadurch gekennzeichnet, daß die zu seiner Herstellung verwendeten flüssigen, " ungesättigten Polyesterharze als stabilisierte Emulsionen mit bis zu 8O Gewichtsprozent Wasser verwendet werden.
9· Poromeres Material nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei seiner Herstellung die Koagulierung in Anwesenheit eines Peroxids in einer Menge von 0,1 bis 3 Gewichtsprozent des Polyesters bei einer Temperatur von 90 bis l60°C durchgeführt wird, wobei das Peroxid Lauroylperoxid,' Methyläthylketonperoxid,und Cumolhydraperoxid ist.
10. Poromeres Material nach Anspruch 1 bis 9* dadurch gekennzeichnet, daß die zu seiner Herstellung verwendete^nicht-gewebte Stoffunterlage aus natürlichen und/oder Kunstfasern erhalten worden ist, eine Dicke von 0,2 bis 2,5 mm, vorzugsweise von 0,4 bis 1,2 mm und eine Vliesdichte von 0,4 bis 0,5 g/cnr aufweist,
11. Poromeres Material nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zu seiner Herstellung verwendete mikroporöse Außenhaut aus Produkten besteht, die aus Polyurethanharzen, Celluloseestern oder Acrylsäure- oder Acrylonitrilharzen erhalten wurden sind.
12. Verwendung des poromeren Materials von Anspruch 1 bis 11 bei Schuhen und als künstliches Leder.
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