KR19990013938A

KR19990013938A - 통기성 시트구조체, 피혁형 시트구조체 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR19990013938A
Application number: KR1019980028829A
Authority: KR
Inventors: 김수진
Original assignee: 카네미츠 켄이치; 고아츠 구로스 가부시끼가이샤
Priority date: 1997-01-29
Filing date: 1998-07-16
Publication date: 1999-02-25
Also published as: TW400401B; EP0892103A2; EP0892103A3; JP2947778B2; US6114260A; CN1206055A; EP0892103B1; DE69817933D1; CN1083915C; DE69817933T2; ES2206846T3; JPH1181155A

Abstract

틱소트로피 지수가 2∼4의 범위인 발포체를 도포하여 건조시킴으로써 형성된 다공질층을 갖는 시트구조체 및 피혁형 시트구조체가 개시(開示)된다. 발포체는 최소한 베이스레진 및 충전제를 함유하는 콤파운드액을 발포시켜 제조된다. 다공질층은 연속기포를 갖고, 이 기포의 직경은 20∼250μm의 범위내이다. 얻어지는 시트구조체의 통기도가 3∼13cm²/cm²/sec가 된다. 본 발명의 시트구조체 및 피혁형 시트구조체는 공해문제가 없고 비교적 간단한 제조공정으로 제조될 수 있다.

Description

통기성 시트구조체, 피혁형 시트구조체 및 그 제조방법

본 발명은, 인공피혁 등에 사용하여 얻는 통기성이 우수한 시트구조체 및 피혁형(leather-like) 시트구조체 그리고 그 제조방법에 관한 것이고, 더욱 상세하게는, 연속기포(連續氣泡, open cell)를 갖는 다공질층을 지지포(支持布, supporting fabric)상에 형성함으로써, 현저히 높은 통기성을 부여한 시트구조체 및 피혁형 시트구조체 그리고 이들의 제조방법에 관한 것이다.

종래부터, 천연피혁은 내구성과 통기성이 좋기 때문에, 이 특성을 살려서 의류나 신발 등 여러 가지의 물건에 사용되고 있다. 그러나, 천연피혁은 고가이므로, 천연피혁의 대체품으로서 피혁형 시트구조체가 개발되어 왔다. 현재, 피혁형 시트구조체는 인공피혁으로서 의류나 신발 등에 많이 이용되고 있다.

그러나, 인공피혁은 지지포 상에 다공질층을 형성한 시트구조체의 위로부터 필름층을 형성한 것이기 때문에, 통기성이나 감촉 등의 점에서 천연피혁에 미치지 못하는 것이 실상이다. 이 점을 해결한 것으로서, 본 발명자는 이미 천연피혁에 가까운 감촉 및 통기성을 갖는 인공피혁을 발명하였다(일본국특허공개 제96-232174호). 이 공보에 기재된 인공피혁은 다공질층을 갖는 시트구조체의 표면에 요철(凹凸)을 형성하고, 그 표면의 요철부분 가운데 철(凸)형 부분에만 필름층을 형성하여 피혁형의 외관을 부여한 것이다. 이 구성에서는 다공질층의 표면의 요부에는 필름층이 형성되지 않으므로, 양호한 통기성을 갖는 동시에 피혁으로서의 외관도 구비한 것으로 된다.

이와 같은 구성에 의하면, 천연피혁과 동일한 통기성을 갖는 인공피혁을 얻을 수 있다. 그러나, 이러한 천연 및 인공의 피혁은 내구성은 있으나, 통기성의 점에서는 통상의 피륙에 비교하여 나쁘기 때문에, 예를 들면 신발 등에 사용한 경우, 천으로 만든 운동화의 통기성에는 미치지 못한다. 따라서, 천연피혁에 가까운 외관을 가지면서 통기성을 더욱 개선한 시트구조체가 개발된다면 인공피혁으로서의 용도가 넓어진다고 생각된다.

또 종래에는, 지지포상에 형성되는 다공질층은, 베이스레진 등을 함유하여 디메틸포름아미드(이하,「DMF」로 약칭한다.)를 용제로 사용한 도포액을 지지포상에 도포하고, 이것을 물에 침지(浸漬)하여 DMF를 제거함으로써 형성되었으나, 이 방법에서는 DMF의 회수나 폐수처리라는 공해면에서의 문제가 있었다. 또한, 이 DMF를 이용하는 방법은 물에 침지후 건조시키는 공정을 포함하고 있기 때문에 복잡하고 에너지 소비량이 큰 공정을 거치지 않으면 안된다고 하는 문제점도 있었다.

본 발명은 이와 같은 종래기술의 문제점을 해결하는 것으로서, 본 발명의 목적은 천연피혁보다도 통기성이 좋은 인공피혁을 제조하는 데 적합한 시트구조체 및 피혁형 시트구조체 그리고 그 제조방법을 제공하는 것이다. 또, 본 발명의 다른 목적은 공해의 문제가 없고, 비교적 간단한 제조공정으로 제조하여 얻는 시트구조체, 피혁형 시트구조체 그리고 그 제조방법을 제공하는 것이다.

도 1a 및 1b는 본 발명의 피혁형 시트구조체의 제조방법을 나타내는 단면도이다.

도 2는 본 발명의 피혁형 시트구조체의 단면도이다.

도 3a 및 3b는 각각 본 발명의 일 실시예에 관한 시트구조체의 표면 및 단면의 전자현미경사진을 나타내는 도면이고, 도 3a의 배율은 1,000배이고 도 3b의 배율은 100배이다.

도 4a 및 4b는 각각 종래의 인공피혁의 표면 및 단면의 전자현미경사진을 나타내는 도면이고, 도 4a의 배율은 1,000배이고 도 4b의 배율은 100배이다.

도 5a 및 5b는 각각 천연피혁의 표면 및 단면의 전자현미경사진을 나타내는 도면이고, 도 5a의 배율은 1,000배이고 도 5b의 배율은 100배이다.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1: 기포, 2: 다공질층, 3: 시트구조체, 5: 필름층, 6: 철부(凸部), 9: 전사지(轉寫紙), 10: 피혁형 시트구조체, 14: 요부(凹部), 15: 필름재료

본 발명의 시트구조체는 통기성의 지지포(支持布)와, 그 지지포상에 형성된 다공질층을 가지고, 이 다공질층에는 연속기포가 형성되고, 그 기포(氣泡)의 직경이 20∼250μm의 범위로 형성되어 있다. 이와 같은 크기의 연속기포를 형성함으로써 종래의 시트구조체보다 현저히 우수한 통기성을 갖는 시트구조체가 얻어진다. 또, 본 발명의 시트구조체의 통기도(通氣度)가 10∼20cm³/cm²/sec의 범위로서 매우 통기도가 높아진다.

여기서, 본 발명에서의 「통기도」라 함은 JIS L-1096에 기재되어 있는 방법에 의하여 측정한 수치를 말한다.

이와 같은 다공질층은, 예를 들면 최소한 베이스레진 및 충전제를 함유하는 콤파운드액을 발포시킴으로써 얻어지는 틱소트로피 지수(thixotropy index)가 2∼4의 범위인 발포체를 도포하여 건조시킴으로써 형성된다.

여기서, 본 발명에서의 「틱소트로피 지수」라 함은, B형 회전점도계를 사용하여 회전수 12회전/초로 계측한 점도 η12와, 회전수 60회전/초로 계측한 점도 η60과의 비율, 즉 η12/η60에 의해 얻어지는 수치를 말한다.

또, 본 발명의 피혁형 시트구조체는, 상기 시트구조체의 다공질층의 표면에 피혁형의 요철표면을 형성하고, 이 요철표면의 철부상에 필름층이 형성되어 있다. 이것에 의해, 본 발명의 피혁형 시트구조체는, 필름층이 형성되어 있지 않은 요부에 의해 통기성을 확보하고, 통기도 3∼13cm³/cm²/sec라고 하는 높은 통기도를 달성한다. 통상의 천연피혁의 통기도가 1.0cm³/cm²/sec 이하인 것과 비교하면 본 발명의 피혁형 시트구조체가 우수한 통기도를 가지고 있음을 알 수 있다.

이하, 본 발명의 실시형태에 관하여 설명한다.

본 발명의 시트구조체는, 통기성의 지지포와, 그 지지포상에 형성된 다공질층을 구비하고 있다. 그리고 다공질층은 연속기포를 가지고, 그 기포의 직경은 20∼250μm의 범위에 있다. 또 본 발명의 시트구조체는 통기도가 10∼20cm³/cm²/sec의 범위에 있다.

통기성 지지포로서는, 부직포, 직물, 편물 등을 사용할 수 있으나, 피혁형 시트구조체용의 지지포로서는 부직포가 가장 많이 사용되고 있다. 또, 부직포로서는 워터젯(water jet)법, 스판레이스(span lace)법, 니들펀치(needle punch)법 등에 의해 제조된 것을 들수 있고, 본 발명에서는 어떠한 것도 이용할 수 있다.

통기성 지지포상에 형성되는 다공질층은, 최소한 베이스레진 및 충전제를 함유하는 콤파운드액을 발포시킨, 틱소트로피 지수가 2∼4의 범위인 발포체를 도포하여 건조시킴으로써 형성된다. 또 발포체의 점도는 5,000∼35,000 센티포아즈의 범위가 바람직하고, 16,000∼22,000 센티포아즈의 범위가 더욱 바람직하고, 18,000∼20,000 센티포아즈의 범위가 특히 바람직하다. 발포체의 점도가 5,000센티포아즈보다 작으면, 다공질층을 형성할 때 기포가 깨지기 쉽고, 35,000 센티포아즈보다 크면 지지포상에 도포하는 것이 실질적으로 불가능하게 된다.

또, 발포전의 콤파운드액은, 5,000∼30,000센티포아즈의 점도를 갖는 것이 바람직하고, 12,000∼15,000센티포아즈의 점도가 더욱 바람직하다. 이와 같은 점도범위의 콤파운드액이 바람직한 것은, 상기와 같은 점도범위의 발포체를 얻기 위해서이다.

또한, 콤파운드액의 발포배율은 1.3∼2.5배가 바람직하다. 발포배율이 1.3배보다 작으면 얻어지는 시트구조체가 딱딱해지고, 피혁용 시트로서는 부적절하게 되기 때문이다. 또, 발포배율이 2.5배보다 크면 얻어지는 시트구조체의 지지포와 다공질층 사이의 박리강도가 약해져서 바람직하지 않기 때문이다.

또, 스포츠슈즈 등의 지지포와 다공질층과의 사이에 박리강도가 요구되는 용도의 경우에는 발포배율은 1.4∼1.7배의 범위가 바람직하고, 또 후술하는 베이스레진으로서 폴리우레탄을 사용하는 것이 유연성을 확보하기 위해 바람직하다.

다공질층의 형성에 사용되는 콤파운드액은, 베이스레진 및 충전제 이외에, 틱소트로피 지수나 점도를 상기 범위내에 조절하기 위해서, 분산제, 기포안정화제(foam stabilizer), 발포조제, 증점제(thickner) 등을 함유하는 것이 바람직하다. 또 형성되는 다공질층에 탄성을 부여하는 탄성부여제, 베이스레진을 가교하기 위한 가교제 등을 함유하는 것이 바람직하다. 여기에서, 탄성부여제는, 형성되는 기포가 프레스에 의해 찌그러지고, 기포의 벽이 서로 들어붙은 후, 원상태로 복귀하지 않는 것을 방지하는 작용을 발휘하는 것이다. 또한 필요에 따라, 안료 등의 피혁형 시트구조체를 제조할 때 통상 사용되는 여러 가지의 첨가제를 첨가할 수 있음은 물론이다.

콤파운드액에 함유되는 베이스레진으로서는 발포성이 좋은 것이 적합하고, 폴리아크릴산 에스테르, 폴리메타크릴산 에스테르, 이들의 공중합체 등의 아크릴계 폴리머, 폴리우레탄, 합성고무, 천연고무, 라텍스 등의 디엔계 폴리머, 및 이것들의 혼합물을 예시할 수 있다. 이 베이스레진은 에멀젼 또는 디스퍼전의 형태로 사용할 수 있다. 또, 베이스레진은 상기 발포성의 관점에서, 높은 고형분에서 TG(유리 전이온도)가 낮고, 기포성(起泡性)이 양호하여 소포제의 함유량이 적은 것이 적합하다.

상기 콤파운드액은 틱소트로피성을 부여하기 위한 충전제를 함유하고 있다. 사용할 수 있는 충전제로서는 클레이, 수산화알루미늄, 탄산칼슘 등을 예시할 수 있다. 충전제의 함유량은 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 5∼100중량부이다.

상기 콤파운드액에 함유되는 분산제로서는, 저분자량 폴리카본산 나트륨, 트리폴리인산 나트륨 등을 예시할 수 있다. 분산제의 바람직한 함유량은, 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 0.2∼2중량부이다.

또, 콤파운드액에 함유되는 기포안정화제로서는, 스테아린산 암모늄 등의 긴 사슬의 알킬카본산 암모늄을 예시할 수 있다. 기포안정화제의 바람직한 함유량은, 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 1∼8중량부이다.

또 콤파운드액은 발포조제를 함유해도 좋다. 발포조제로서는 예를 들면 디알킬설포숙신산 나트륨을 예시할 수 있다. 발포조제의 함유량은 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 1∼7중량부이다.

또 상기 콤파운드액은 상기 충전제등과 함께 틱소트로피성을 발현하고 발생한 기포를 안정화시키기 위한 증점제를 함유해도 된다. 바람직한 증점제로서는 폴리아크릴산 암모늄, 폴리아크릴산을 예시할 수 있다. 증점제의 함유량은 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 0.5∼5중량부이다.

본 발명에서는 베이스레진이 다소라도 자기가교성(自己架橋性)을 갖고 있는 경우에는, 시간의 경과와 함께 경화하지만, 경화가 늦은 베이스레진을 사용하는 경우에는 가교제를 첨가하는 것이 바람직하다. 바람직한 가교제로서는, 이소시아네이트를 예시할 수 있다. 가교제의 함유량은 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 1∼5중량부이다.

또, 사용하는 베이스레진의 성질에 따라, 다공질 형성 후의 기포가 프레스에 의해 압착되어 기포의 벽이 사로 부착한 상태로 되고, 본래의 기포상태로 복원되지 않는 경우에는 탄성부여제를 첨가하는 것이 바람직하다. 탄성부여제로서는, 실리콘오일을 예시할 수 있다. 탄성부여제의 함유량은 상기 베이스레진의 고형분 100중량부에 대하여 0.5∼1.5중량부이다.

본 발명의 피혁형 시트구조체는, 상기 시트구조체를 사용하여 제조된다. 본 발명의 피혁형 시트구조체는 상기 시트구조체에서의 다공질층 상에 피혁형의 필름층을 불연속적으로 형성한 것이다. 즉, 본 발명의 피혁형 시트구조체에서는, 다공질층의 표면에 피혁형의 요철표면이 형성되는 동시에, 이 요철표면의 철부상에만 필름층이 형성되어 있다. 본 발명의 피혁형 시트구조체의 통기도는 3∼13cm³/cm²/sec이다.

다음에, 본 발명의 시트구조체 및 피혁형 시트구조체의 제조방법에 관하여 설명한다. 우선, 지지포가 되는 부직포에, 폴리우레탄, 아크릴 등의 수성 에멀젼을 함침시키고, 맹글(mangle)을 사용하여 짜내고, 이어서 건조기를 사용하여 건조시킨다. 이때, 최종제품인 피혁형 시트구조체의 색조에 다양성을 부여하기 위해 상기 에멀젼중에 안료를 첨가해도 된다. 건조된 고분자함침 부직포는 권취기를 사용하여 규격 크기로 감는다.

다음에, 상술한 콤파운드액을 제조한다. 베이스레진을 함유하는 에멀젼 또는 디스퍼젼에 상술한 분산제, 기포안정화제, 충전제, 발포조제, 증점제, 탄성부여제, 가교제 등을 필요에 따라 첨가하고, 분산불량이 되지 않도록 교반하여 안정한 콤파운드액으로 만든다. 콤파운드액의 고형분은 50∼60중량%의 범위인 것이 바람직하다. 이와 같은 높은 고형분의 콤파운드액은 점도가 매우 높고, 극도로 겔화가 용이하지만, 수분이 적으므로 단시간에 건조시킬 수 있다는 이점이 있다.

다음에, 이 콤파운드액을 고속교반장치를 이용하여 교반하여 발포시키고, 공기를 가능한 한 작은 기포에 포함시킨다. 발포배율(콤파운드액의 체적에 대한 발포 후의 체적)은 최종제품에 따라 다르지만, 1.3배∼2.5배가 바람직하다. 이와 같은 고속교반을 행한 콤파운드액은 틱소트로피성을 갖게 된다.

다음에, 상술한 바와 같이 빌포시킨 콤파운드액을, 전술한 고분자함침 부직포에 닥터나이프 코터(doctor knife coater)를 이용하여 소정의 두께로 연속적으로 도포한다. 닥터나이프로 도포를 행하면, 도포된 콤파운드액의 전단(剪斷)에 의한 평활화가 일어난다. 도포하는 콤파운드액의 두께는 최종적으로 얻어지는 피혁형 시트구조체에 따라 결정된다. 발포한 콤파운드액은 틱소트로피성을 갖고 있으므로, 도포되는 겔화 직전의 상태로 되고, 이 상태의 콤파운드액층의 발포구조는 쉽게 깨지지 않고, 그 후의 건조공정에 있어서도 유지된다. 또 이 콤파운드액은 고형분 함량이 높으므로 후속하는 건조공정이 단시간에 완료되는 것도 높은 발포구조의 유지에 기여하는 것으로 생각된다.

다음에, 지지포상의 콤파운드액의 건조를 행함으로써, 다공질층을 형성한다. 이 건조공정에서는, 발포한 콤파운드액의 발포상태를 깨뜨리지 않도록 하기 위해, 원적외선으로 미리 조사하여 표면만을 건조시켜서 얇은 건조피막을 형성하고, 그 후에 핀텐터건조기(pin tenter dryer) 등에 의해 열풍건조를 행하는 것이 바람직하다. 원적외선에 의한 예열을 행할 것인가 말 것인가는 콤파운드액의 성분이나 발포배율에 따라 결정된다. 이 건조공정에 있어서는, 상술한 바와 같이 발포상태가 유지되므로, 형성되는 다공질층도 발포상태를 유지하게 된다. 발포상태가 유지되고 있는 것은 콤파운드액 도포 후 젖음 상태에서의 도포층의 층두께와, 건조후의 층두께가 거의 동일한 사실로써 확인할 수 있다. 콤파운드액의 수분을 증발시킴으로써 본 발명의 시트구조체가 얻어진다.

본 발명의 피혁형 시트구조체는 시트구조체를 사용하여 도 1a 및 1b에 나타낸 바와 같이, 일본국특허공개 제96-232174호 공보에 기재된 방법과 같이 하여 제조된다. 우선, 도 1a에 나타낸 바와 같이, 피혁형의 요철표면을 반전한 요철형상의 표면을 갖는 전사지(9)의 요철형상의 요부(14)에만 필름재료(15)를 충전하도록 도포한다. 필름재료(15)는 통상 10∼30%의 레진과, 5∼10%의 안료와, 용제를 함유하고 있다.

다음에, 요부(14)에 필름재료(15)를 충전한 전사지(9)를, 도 1b에 나타낸 바와 같이, 필름재료(15)를 도포한 면, 즉 도 1a에서 상측면이 시트구조체(3)의 다공질층(2)에 접하도록 중첩한다. 이와 같이 중첩한 전사지(9) 및 시트구조체(3)는 롤러 등을 사용하여 프레스 가열된다. 이 프레스 가열에 의해 전사지(9)의 피혁형의 반전한 요철형상이 시트구조체(3)에 전사되는 동시에, 도 2에 나타낸 바와 같이, 시트구조체(3)의 전사된 요철표면의 철부(6) 상에 필름재료(15)(도 1b)가 필름층(5)으로서 전사된다. 그 후, 전사지(9) 및 시트구조체(3)를 냉각하고, 시트구조체(3)로부터 전사지(9)를 벗겨냄으로써 도 2에 나타낸 피혁형 시트구조체(10)가 얻어진다. 이 피혁형 시트구조체(10)의 시트구조체(3)는 통기성의 지지포(1)와, 지지포(1)상에 형성된 직경이 20∼250μm의 범위인 연속기포를 가진다. 이로써 다공질층(2)은 피혁형의 요철표면을 가지고, 이 요철표면의 철부(6)상에만 필름층(5)이 형성되어 있으므로, 높은 통기성이 얻어진다.

실시예

본 발명을 보다 명확히 하기 위해 이하에 실시예를 나타낸다.

표 1은 본 발명의 시트구조체 및 피혁형 시트구조체의 제조에 사용된 콤파운드액의 조성을 각 실시예에 관하여 나타낸다. 이 콤파운드액은 발포시킨 후 전술한 바와 같이 지지포에 도포하여 건조시킴으로써 다공질층으로 되는 것이다.

	화합물명	배합량(중량부)
	화합물명	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4
베이스레진	아크릴계 에멀젼¹⁾MBR 라텍스²⁾우레탄 디스퍼젼³⁾	90(고형분)10(고형분)-	60(고형분)20(고형분)20(고형분)	50(고형분)-50(고형분)	100(고형분)--
분산제	폴리카본산나트륨	0.5	0.7	1.1	0.5
정포제	스테아린산암모늄	2.0	3.0	3.5	2.0
충전제	수산화알미늄클레이	15-	105	1010	15-
발포조제	디알킬설포숙신산Na	2.0	1.8	2.1	2.0
증점제	폴리아크릴산암모늄	1.0	0.8	1.2	1.0
탄성부여제	실리콘오일⁴⁾	-	-	-	0.4
가교제	이소시아네이트⁵⁾	-	-	-	2.0
발포배율	2.5	2.5	2.2	2.2

	화합물명	배합량(중량부)
	화합물명	실시예5	실시예6	실시예7
베이스레진	아크릴계 에멀젼¹⁾MBR 라텍스²⁾우레탄 디스퍼젼³⁾	50(고형분)10(고형분)40(고형분)	--100(고형분)	--100(고형분)
분산제	폴리카본산나트륨	0.7	1.1	0.5
정포제	스테아린산암모늄	3.0	3.5	3.0
충전제	수산화알미늄클레이	105	1010	20-
발포조제	디알킬설포숙신산Na	1.8	2.1	2.0
증점제	폴리아크릴산암모늄	0.8	1.2	2.0
탄성부여제	실리콘오일⁴⁾	0.5	1.1	0.8
가교제	이소시아네이트⁵⁾	2.0	3.0	3.0
발포배율	2.0	1.64	1.4

1)…고형분 60중량%의 아크릴산알킬·아크릴로니트릴·카본산 공중합체 수성 에멀젼, 니카졸 FX457(일본카바이드공업(주) 제조)

2)…고형분 48중량%의 폴리메틸메타크릴레이트·부타디엔 공중합체 라텍스

MBR 라텍스 2M33A(다케다 약품공업(주) 제조)

3)…고형분 50중량%

인플라닐 DLS(바이엘(주) 제조)

4)…디메틸폴리실록산

KF995(신에츠 실리콘(주) 제조)

5)…헥사메틸렌디이소시아네이트

WB40-100(아사히 화성공업(주) 제조)

표 1의 실시예 1의 콤파운드액을 이용하여 시트구조체를 제조하고, 건조공정 후에 형성되는 다공징층의 표면 및 단면의 전자현미경사진을 활영하였다(도 3a 및 3b). 비교를 위해 DMF를 이용하여 제조한 종래의 인공피혁의 전자현미경사진(도 4a, 4b) 및 천연피혁의 전자현미경사진(도 5a, 5b)도 촬영하였다.

도 3a 및 3b의 사진으로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 피혁형 시트구조체에 형성되어 있는 기포의 직경은 20∼250μm의 범위이다. 또, 형성된 기포는 연속기포이고, 이 연속기포의 형성이, 본 실시예의 시트구조체 및 피혁형 시트구조체의 통기성을 향상시키고 있는 것으로 여겨진다. 또, 도 4 및 도 5와 도 3과의 비교로부터 명백한 바와 같이, 종래의 인공피혁 및 천연피혁에는 본 실시예의 시트구조체와 같은 20∼250μm의 범위의 연속기포는 존재하지 않는 것을 알 수 있다. 그리고, 실시예 2∼7의 콤파운드액을 사용하여 시트구조체를 제조하고 그의 전자현미경사진을 촬영하였으나(첨부하지 않음), 이것들의 시트구조체에 관하여도, 도 3a 및 3b와 같이, 직경이 20∼250μm 범위의 기포가 형성되고, 이들의 기포도 연속기포인 것이 판명되었다.

다음에, 실시예 1∼7의 시트구조체와 이 시트구조체를 사용하여 제조한 피혁형 시트구조체에 관하여 통기도를 조사하였다. 또 비교의 목적에서, 종래의 시트구조체와 천연피혁에 관하여도 통기도를 조사하였다. 그 결과를 표 2에 나타낸다. 그리고 통기도의 시험방법은 JIS L-1096에 따라 행하였다.

	통기도 (cm³/cm²/sec)
	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5
시트구조체	18.1	17.2	16.8	17.1	15.3
피혁모양 시트구조체	11.8	6.8	10.3	10.6	9.5

	통기도 (cm³/cm²/sec)
	실시예 6	실시예 7	종 래 품	천연피혁
시트구조체	14.6	15.0	1이하	-
피혁모양 시트구조체	6.5	5.2	-	1이하

그 결과, 실시예 1∼7의 시트구조체의 통기도는 어느 것이나 종래의 시트구조체의 통기도에 비교하여 현저히 우수하였다. 또, 이 시트구조체를 사용하여 제조한 각 실시예의 피혁형 시트구조체의 통기도도, 천연피혁의 통기도에 비교하여 현저히 우수하였다.

상기 실시예 1∼7 가운데 실시예 6 및 7은 지지포와 다공질층의 사이의 박리강도와 인공피혁으로서의 유연성이 요구되는 스포츠슈즈에 적합한 피혁형 시트구조체이다. 실시예 6 및 7의 시트구조체의 박리강도를 측정하기 위해 이하에 나타내는 방법으로 시험을 행하였다. 실시예 6 및 7의 시트구조체를 3cm의 폭으로 절단하여 2매의 시험편을 만들고, 이 2매의 시험편을 다공질층이 서로 대향하도록 접착제로 일단을 남기고 접착하여 이것을 시료로 하였다. 이 시료의 접착하지 않은 일단을 인장시험기로 파지(把持)하여 일정한 속도로 인장하고, 그 때의 인장강도를 측정하였다. 그 결과, 실시예 6 및 7의 시트구조체에서는 모두 7.5Kg(2.5Kg/cm)이었다. 또 실시예 6 및 7의 시트구조체를 손으로 만져 감촉도 부드럽고, 스포츠슈즈에 적합한 감촉을 가지고 있었다. 실시예 6 및 7의 시트구조체는 스포츠슈즈에 최적인 인공피혁으로서 사용될 수 있음을 알 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 시트구조체는 직경이 20∼250μm의 연속기포가 형성되어 있으므로, 천연피혁보다 우수한 통기성을 갖는다. 또, 본 발명의 시트구조체의 제조방법에 따르면, 상기 피혁형 시트구조체를 DMF를 사용하지 않고 제조할 수 있기 때문에, 공해발생의 문제가 없다. 또한 종래와 같이 DMF를 제거하기 위해 물에 침지시키는 공정이 없고, 단지 가열건조하기만 하는 단순한 공정으로 시트구조체를 얻을 수 있다.

또, 본 발명의 피혁형 시트구조체는 상술한 바와 같이 통기성이 우수한 피혁형 시트구조체의 표면의 철부상에만 필름층이 형성되어 있으므로, 시트구조체의 통기성을 손상하는 일이 없다. 따라서, 본 발명의 피혁형 시트구조체는 종래의 피혁형 시트구조체의 통기성을 개선하고, 또한 천연피혁을 크게 상회하는 통기성을 제공하고, 이에 따라 종래에는 없는 피혁형 시트구조체의 용도를 창출할 것으로 기대된다.

Claims

통기성의 지지포(基布)와, 그 지지포상에 형성된 다공질층을 갖는 시트구조체로서, 상기 다공질층은 연속기포(連續氣泡)를 가지고, 그 기포의 직경이 20∼250μm의 범위인 것을 특징으로 하는 시트구조체.
제1항에 있어서, 상기 시트구조체의 통기도가 10∼20cm³/cm²/sec인 것을 특징으로 하는 시트구조체.
제1항에 있어서, 상기 다공질층은 최소한 베이스레진 및 충전제를 함유하는 콤파운드액을 발포시킨 틱소트로피 지수가 2∼4의 범위의 발포체를 도포하여 건조시킴으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 시트구조체.
제3항에 있어서, 상기 발포체의 점도가 5,000∼35,000센티포아즈인 시트구조체.
제3항에 있어서, 상기 콤파운드액의 점도가 5,000∼30,000센티포아즈인 시트구조체.
제3항에 있어서, 상기 콤파운드액의 발포배율이 1.3∼2.5배인 시트구조체.
제3항에 있어서, 상기 베이스레진이 폴리우레탄이고, 상기 콤파운드액의 발포배율이 1.4∼1.7배인 시트구조체.
통기성의 지지포와, 그 지지포상에 형성된 다공질층과, 그 다공질층상에 피혁형의 필름층을 갖는 피혁형 시트구조체로서,

상기 다공질층은 연속기포를 가지고, 그 기포의 직경이 20∼250μm의 범위이고, 상기 다공질층의 표면에는 피혁형의 요철표면이 형성되는 동시에 그 요철표면의 철부상에 필름층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
제8항에 있어서, 상기 피혁형 시트구조체의 통기도가 3∼13cm³/cm²/sec인 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
제8항에 있어서, 상기 다공질층은 최소한 베이스레진 및 충전제를 함유하는 콤파운드액을 발표시킨 틱소트로피 지수가 2∼4의 범위의 발포체를 도포하여 건조시킴으로써 형성되는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
제10항에 있어서, 상기 발포체의 점도가 5,000∼35,000센티포아즈인 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
제10항에 있어서, 상기 콤파운드액의 점도가 5,000∼30,000센티포아즈인 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
제10항에 있어서, 상기 콤파운드액의 발포배율이 1.3∼2.5배인 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
제10항에 있어서, 상기 베이스레진이 폴리우레탄이고, 상기 콤파운드액의 발포배율이 1.4∼1.7배인 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체.
통기성의 지지포상에, 최소한 베이스레진 및 충전제를 함유하는 콤파운드액을 발포시킨 틱소트로피 지수가 2∼4의 범위인 발포체를 건조시켜서 다공질층을 형성하는 건조공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트구조체의 제조방법.
제15항에 있어서, 상기 콤파운드액의 발포배율이 1.3∼2.5배인 것을 특징으로 하는 시트구조체의 제조방법.
제15항의 시트구조체의 제조방법에 추가하여,

피혁형의 요철표면을 반전한 요철형상을 갖는 전사지(轉寫紙)상에 필름층을 형성하기 위한 필름재료를 도포하여 상기 요철형상의 요부에 상기 필름재료를 충전하는 도포충전공정과,

상기 시트구조체상에 상기 필름재료의 도포면이 접하도록 상기 전사지를 중첩하고, 상기 전사지의 피혁형 요철표면의 형상을 상기 시트구조체상에 프레스 전사하는 동시에, 상기 전사지의 요철형상의 요부에 충전된 상기 필름재료를 상기 시트구조체상에 전사한 상기 피혁형의 요철표면의 형상의 철부상에 전사하는 전사공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁형 시트구조체의 제조방법.