ES2206846T3 - Material en laminas permeable al aire, material en laminas imitacion cuero y su proceso de fabricacion. - Google Patents
Material en laminas permeable al aire, material en laminas imitacion cuero y su proceso de fabricacion.Info
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Abstract
UN MATERIAL ESTRUCTURAL LAMINAR (3) QUE TIENE UNA CAPA DE TEJIDO DE SOPORTE (1) Y UNA CAPA POROSA (2) CON UNOS ALVEOLOS ABIERTOS DE UN DIAMETRO DE 20 A 250 MI M FORMADA A BASE DE APLICAR Y DEJAR SECAR UN MATERIAL ALVEOLAR QUE CONTENGA AL MENOS UNA RESINA BASE Y UNA SUSTANCIA DE RELLENO. SE PUEDE OBTENER UN MATERIAL LAMINAR TIPO PIEL (10) PRESIONANDO SOBRE LA CAPA POROSA LA SUPERFICIE CONCAVO-CONVEXA DE UN PAPEL DE TRANSFERENCIA (9) AL QUE SE HA APLICADO UN MATERIAL DE PELICULA (15) DE MODO QUE OCUPE LAS PORCIONES CONCAVAS (14) DE SUPERFICIE SIMILAR, PARA EMBUTIR ASI LA CAPA POROSA Y EL MATERIAL DE PELICULA COMO UNA CAPA (5) SOBRE LAS PORCIONES CONVEXAS. EL MATERIAL LAMINAR TIPO PIEL RESULTANTE POSEE UNA PERMEABILIDAD AL AIRE DE 3 A 13 CM 3 /CM 2 /SEG.
Description
Material en láminas permeable al aire, material
en láminas imitación cuero y su proceso de fabricación.
El presente invento se refiere al método para
producir un material en láminas y un material en láminas imitación
cuero, que sean superiores en permeabilidad al aire y se puedan usar
en cuero artificial. Más en concreto, el presente invento se refiere
a la producción de un material en láminas y un material en láminas
imitación cuero a los que se ha conferido una permeabilidad al aire
muy alta mediante la formación de una capa porosa con células
abiertas sobre un tejido base.
Dado que el cuero natural es más duradero y
permeable al aire, se ha usado hasta ahora en diversos productos
tales como ropa y calzado aprovechando lo mejor posible estas
características. Sin embargo, como el cuero natural es caro, se han
desarrollado diversos materiales similares en sustitución del mismo.
En la actualidad, se hace amplio uso de materiales en lámina
imitación cuero como cuero artificial en ropa y calzado.
No obstante, dado que el cuero artificial se
produce mediante la formación de una película sobre un material de
estructura laminar consistente en un tejido base y una capa porosa
formada sobre dicho tejido, actualmente es inferior al cuero natural
en permeabilidad de aire y en suavidad al tacto. En un intento por
resolver este problema, los presentes inventores han inventado con
anterioridad un cuero artificial que posee una suavidad al tacto y
una permeabilidad al aire similares a los del cuero natural
(Publicación japonesa de patentes Kokai nº
8-232174). El cuero artificial que se describe en
dicha publicación se caracteriza por formarse una porción
cóncavo-convexa en la superficie de un material de
estructura laminar que tiene una capa porosa, y por formarse una
película sólo en la porción convexa de la superficie, por lo que
presenta un aspecto similar al cuero. Gracias a esta constitución, y
debido a que no se forma película en la parte cóncava de la
superficie de la capa porosa, se consigue una buena permeabilidad al
aire y un auténtico aspecto de cuero.
En consonancia con dicha constitución, se puede
conseguir cuero artificial que tenga la misma permeabilidad al aire
que el cuero natural. El cuero natural y el cuero artificial son
duraderos, pero su permeabilidad al aire es inferior que la del
calzado hecho de tela. En consecuencia, se considera que se puede
hacer un uso más general del cuero artificial desarrollando un
material laminar en el que se perfeccione la permeabilidad al aire
manteniendo al mismo tiempo un aspecto similar al del cuero
natural.
La capa porosa que se ha de formar en el tejido
base se ha producido hasta este momento mediante la aplicación al
tejido base de una solución de recubrimiento consistente en una
resina base y dimetilformamida (en adelante "DMF") como
disolvente, y remojando luego el tejido en agua para quitar la DMF.
Al usar este método, han surgido problemas de contaminación
medioambiental, tales como el destino del agua sucia y la
recuperación de la DMF. Además, dado que este método que usa la DMF
incluye el secado tras el remojo en agua, ha sido necesario incluir
un paso más que resulta complicado y supone gran gasto de
energía.
El presente invento pretende resolver los
problemas del método antiguo y suministrar un método para producir
un material en láminas y un material en láminas imitación cuero que
se puedan usar como cuero artificial y que tenga una permeabilidad
al aire superior a la del cuero natural, lo cual supone un proceso
de fabricación comparativamente simple sin causar problemas de
contaminación medioambiental.
La patente de E.E.U.U. 4.029.534 se describe la
producción de materiales compuestos consistentes en capas de láminas
de plástico, espuma de látex de ionómero de poliuretano y material
textil. Se dice que estos materiales compuestos se distinguen por su
perfecto agarre, elegante caída y suavidad. No obstante, la espuma
de látex de ionómero de poliuretano tiene una densidad de sólo 0'04
a 0'40 g/cm^{3}, por lo tanto no tiene integridad estructural
suficiente para usarse como material imitación cuero, salvo en las
situaciones más benignas.
Este invento proporciona un método para fabricar
un material en láminas permeable al aire que consiste en el
siguiente proceso:
- transformar en espuma en una proporción de 1'3 a 2'5 un compuesto que contenga al menos una emulsión o dispersión acuosa de una resina base y de 5 a 100 partes de peso, basado en 100 partes del contenido sólido de la resina base, de un relleno para obtener un material espumoso que tenga un índice tixotrópico (la proporción \eta12/\eta60 de la viscosidad a 12 rev/seg. hasta la viscosidad a 60 rev/seg. medida con un viscosímetro giratorio de tipo B) de 2 a 4;
- aplicar el material espumoso a una superficie de un tejido base permeable al aire, impregnado de polímero, para que se forme una capa espumosa de un grosor predeterminado en el tejido; y
- secar la capa espumosa sometiendo la superficie libre de la capa espumosa a radiación intensa de infrarrojos para que se forme sobre ella una película seca, y a continuación secar el resto de la película a fin de obtener una capa porosa de células abiertas de 20 a 250 \mum de diámetro.
\newpage
El invento incluye también un método para
fabricar un material imitación cuero mediante el siguiente
proceso:
- aplicar una película a la superficie cóncavo-convexa de un papel de transmisión a fin de que ocupe las partes cóncavas de la superficie con la película;
- aplicar la superficie cóncavo-convexa del papel de transmisión a la superficie de la capa espumosa del material en láminas producido por el método del invento descrito más arriba;
- presionar uno contra otro el papel de transmisión y el material en láminas de forma que se transfiera la forma de la superficie cóncavo-convexa del papel de transmisión al material en láminas y se transfiera la película de las partes cóncavas de la superficie del papel de transmisión a las partes convexas resultantes de la superficie del material en láminas; y
- eliminar el papel de transmisión de la superficie del material en láminas a fin de obtener un material imitación cuero.
El invento se describe a continuación más
detalladamente por medio de ejemplos con referencia sólo a los
dibujos anexos, en los cuales:
Las figuras 1(a) y 1(b) son vistas
de sección que ilustran la producción de un material de láminas
similar al cuero según el invento;
La figura 2 es una vista de sección que muestra
un material de láminas similar al cuero según el invento:
Las figuras 3(a) y 3(b) son
micrografías de electrones de la superficie y en una sección,
respectivamente, de un material en láminas producido en un ejemplo
del invento, siendo la ampliación de la figura 4(a) de 1.000
aumentos, y la de figura 4(b) de 100; y
Las figuras 5(a) y 5(b) son
micrografías de electrones de la superficie y de una sección,
respectivamente, de un cuero natural, siendo la ampliación de la
figura 4(a) de 1.000 aumentos, y la de figura 4(b) de
100 aumentos.
El material en láminas producido con el método
del invento comprende un tejido base permeable al aire y una capa
porosa formada en la superficie del tejido base, teniendo la capa
porosa células abiertas de 20 a 250 \mum de diámetro. Mediante la
formación de células abiertas de dicho tamaño, se obtiene un
material en láminas de permeabilidad al aire notablemente superior a
la de los materiales en láminas del método antiguo. El material en
láminas producido con el método del invento tendrá por lo general
una permeabilidad al aire de 10 a 20 cm^{3}/cm^{2}/seg.
El término "permeabilidad al aire" usado en
este documento se refiere a un valor numérico obtenido con el método
descrito en JIS L-1096.
Dicha capa porosa se forma aplicando al tejido
base permeable al aire un material espumoso con índice tixotrópico
de 2 a 4, que se obtiene transformando en espuma un compuesto acuoso
que contenga al menos una resina base y un relleno, y secando el
material espumoso.
El término "índice tixotrópico" usado en
este documento se refiere a la proporción de viscosidad (\eta12)
medida a 12 revoluciones/seg. hasta la viscosidad (\eta60) 60
medida a 60 rev/seg. con un viscosímetro giratorio de tipo B), esto
es, el valor numérico obtenido de \eta12/\eta60.
La lámina similar al cuero producida según en
invento tiene una superficie cóncavo-convexa similar
al cuero formada en la superficie de la capa porosa del material en
láminas, y se forma una película en la parte convexa de dicha
superficie cóncavo-convexa. Por consiguiente, el
material similar al cuero mantiene la permeabilidad al aire en
virtud de las partes cóncavas donde no se forma la película,
obteniendo así una alta permeabilidad al aire de 3 a 13
cm^{3}/cm^{2}/seg. El material en láminas similar al cuero
producido mediante este invento tiene una excelente permeabilidad
al aire.
El material en láminas producido mediante este
invento comprende un tejido base permeable al aire y una capa porosa
formada sobre el tejido base. La capa porosa tiene una estructura de
células abiertas de 20 a 250 \mum de diámetro. La permeabilidad
al aire del material en láminas se halla pues en el ámbito de 10 a
20 cm^{3}/cm^{2}/seg.
Como tejido base permeable al aire se puede usar,
por ejemplo, géneros no tejidos, géneros tejidos y géneros de punto.
El tejido base preferible para el material en láminas permeable al
aire es un género no tejido. Se puede usar cualquier género no
tejido, entre otros los producidos por chorro de agua, cordón de
soporte y perforación por aguja.
La capa porosa que se ha de formar sobre el
tejido base permeable al aire se obtiene aplicando un material
espumoso que tenga un índice tixotrópico de 2 a 4, el cual se
consigue transformando en espuma un compuesto acuoso que contenga al
menos una resina base y un relleno, y luego secando el material
espumoso. La viscosidad de este material deber ser preferiblemente
de 5 a 35 pascales (5.000 a 35.000 centipoises, y mejor aun de 16 a
22 pascales (16.000 a 22.000 cp), y en especial de 18 a 20 pascales
(18.000 a 20.000 cp). Si la viscosidad del material espumoso sea
inferior a 5 pascales (5.000 centipoises) las células podrían
romperse al formarse la capa porosa. Por otra parte, si la
viscosidad es superior a 35 pascales (35.000 centipoises), es
materialmente imposible aplicar el material espumoso al tejido
base.
El compuesto, antes de convertirse en espuma,
debe tener preferiblemente una viscosidad de 5 a 30 pascales (5.000
a 30.000 centipoises), y mejor aun de 12 a 15 pascales (12.000 a
15.000 centipoises). Lo mejor es usar un compuesto que tenga una
viscosidad de un grado tal que se obtenga un material espumoso de
una viscosidad dentro del ámbito que se acaba de mencionar.
Además, la proporción de expansión del compuesto
al transformarse en espuma es de 1'5 a 3'5. Si la proporción de
expansión es inferior a 1'3, el material en láminas resultante queda
duro y no es apropiado para base de imitación cuero. Por otra parte,
si la proporción de expansión es superior a 2'5, la fuerza de pelado
entre el tejido base y la capa porosa del material en láminas
resultante se reduce desfavorablemente.
Si el material imitación cuero se va a usar para
calzado deportivo y se necesita una alta fuerza de pelado, la
proporción de expansión debe ser preferiblemente de 1'4 a 1,7. Es
también aconsejable usar poliuretano como resina base a fin de
garantizar la flexibilidad.
Es aconsejable que el compuesto que se use para
transformar en espuma la capa porosa contenga uno o más aditivos,
tales como dispersantes, estabilizantes de espuma, agentes
favorecedores de la formación de espuma y espesantes, a fin de
ajustar convenientemente el índice tixotrópico y la viscosidad al
ámbito mencionado más arriba, además de contener la resina base y el
relleno. Se aconseja también que el compuesto contenga un agente que
proporcione elasticidad a la capa porosa y otro agente interactivo
para interconectar la resina base. El primero de estos agentes actúa
impidiendo que se rompan las células por la presión y haciendo que
las paredes de las células se adhieran unas con otras, dando como
resultado que se mantenga la estructura de célula abierta. Además,
es posible añadir opcionalmente diversos aditivos más tales como
pigmentos, naturalmente.
En cuanto a la resina base que debe incluirse en
el compuesto, las resinas que tengan buena capacidad para hacerse
espuma son las más apropiadas. Como ejemplos se pueden citar los
polímeros acrílicos como los ésteres de poliacrilato y los
copolímeros de lo mismo, los poliuretanos, los polímeros dieno como
el caucho sintético, el látex de caucho natural y mezclas de los
mismos. Esta resina base se puede usar en forma de emulsión o de
dispersión. Las resinas base que tengan contenidos muy sólidos, una
baja TG (temperatura de transición al cristal), buenas propiedades
espumantes y un bajo contenido de desespumante son las más adecuadas
en vista de la capacidad espumante exigible.
El compuesto anterior contiene un relleno para
suministrar propiedades tixotrópicas al material espumoso. Entre los
ejemplos de relleno que pueden usarse están la arcilla, el hidróxido
de aluminio y el carbonato de calcio. El contenido del relleno debe
ser de 5 a 100 partes de peso de un total de 100 partes de peso del
contenido sólido de la resina base.
Como ejemplos del dispersante que se puede
incluir en el compuesto se puede citar el policarboxilato de sodio
de peso molecular bajo y el tripolifosfato de sodio. El contenido
aconsejable de dispersante es de 0'2 a 2 partes de peso de un total
de 100 partes de peso del contenido sólido de la resina base.
Como ejemplos del estabilizantes de espuma que se
puede incluir en el compuesto, están los alcilcarboxiatatos de
amonio de larga cadena, como el estearato de amonio. El contenido
aconsejable de cualquier estabilizante de espuma es de 1 a 8 partes
de peso de un total de 100 partes de peso del contenido sólido de la
resina base.
El compuesto puede contener agentes para
favorecer la formación de espuma. Entre estos agentes se halla el
dialcilsulfosuccinato de sodio. El contenido aconsejable de
cualquiera de estos agentes es de 1 a 7 partes de peso de un total
de 100 partes de peso del contenido sólido de la resina base.
El compuesto puede contener espesantes, además de
los rellenos anteriores, a fin de suministrar propiedades
tixotrópicas para estabilizar las células que se formen. Los
espesantes más aconsejables son el poliacrilato de amonio y el ácido
poliacrílico. El contenido aconsejable de cualquiera de estos
espesantes es de 0'5 a 5 partes de peso de un total de 100 partes de
peso del contenido sólido de la resina base.
Si la resina base es autointerconectable hasta
cierto punto, se seca después de un período de tiempo conveniente.
Si se usa una resina base de bajo índice de secado, se aconseja
añadir agentes para la interconexión. Entre los mejores de estos
agentes se hallan los isocianatos. El contenido aconsejable de
cualquiera de estos agentes es de 1 a 5 partes de peso de un total
de 100 partes de peso del contenido sólido de la resina base.
Dependiendo de las propiedades de la resina base
que se use, si las células se rompen por la presión después de
formar una capa porosa y las paredes de las células se adhieren, y
como resultado las células no retornan a su estado original, debe
añadirse agentes que proporcionen elasticidad. Entre los mejores de
ellos está el aceite de silicona. El contenido aconsejable de
cualquiera de estos agentes es de 0'5 a 1'5 partes de peso de un
total de 100 partes de peso del contenido sólido de la resina
base
El material en láminas similar al cuero se
produce usando el material en láminas que se acaba de describir. El
material en láminas similar al cuero tiene una película discontinua
similar al cuero en la capa porosa del material en láminas. Esto es,
se forma una superficie cóncavo-convexa en la capa
porosa y, al mismo tiempo, se forma una película sobre sólo la parte
convexa de esta superficie cóncavo-convexa. La
permeabilidad al aire del material en láminas similar al cuero es de
3 a 13 cm^{3}/cm^{2}/seg.
A continuación se describe un método para
producir el material en láminas y el material en láminas imitación
cuero. Primero, se impregna un material textil no tejido, que
servirá de tejido base, en una emulsión acuosa de un poliuretano o
un polímero acrílico, luego se pasa la emulsión por un escurridor y
a continuación se la seca. Se puede añadir pigmentos a la emulsión
para darle un color determinado al producto final. Luego a este
material no tejido impregnado de polímero y ya seco se le da forma
de rollo de un tamaño determinado mediante una máquina
enrolladora.
El compuesto de revestimiento se prepara
añadiendo cualquiera de los dispersantes, estabilizantes de espuma,
rellenos, agentes favorecedores de la formación de espuma,
espesantes y agentes para la elasticidad y la intererconexión de
los que se ha hablado anteriormente, a una emulsión o dispersión que
contenga una resina base; esta mezcla se remueve hasta que esté bien
dispersa y se pueda obtener un compuesto estable. El contenido
sólido aconsejable del compuesto es del 50% al 60% del peso. Dicho
compuesto de alto contenido sólido tiene una viscosidad
considerablemente alta y es susceptible de gelificarse, pero tiene
una ventaja, que se puede secar en poco tiempo debido a su bajo
contenido en agua.
A este compuesto se le hace espuma usando una
mezcladora de alta velocidad y a continuación se incorpora aire en
células tan pequeñas como sea posible. La proporción de expansión
(proporción del volumen después de la transformación en espuma sobre
el volumen original del compuesto) depende del producto final, pero
es de 1'3 a 2'5. Como resultado de dicho mezclado a alta velocidad,
el compuesto resultante posee propiedades tixotrópicas.
El compuesto que se ha transformado en espuma tal
como se describe más arriba se aplica entonces continuamente al
material no tejido impregnado de polímero hasta que tenga un espesor
predeterminado mediante una recubridora de racleta hueca. Si se
aplica el compuesto mediante una recubridora de racleta, la suavidad
del compuesto se consigue mediante pelado. El espesor del compuesto
dependerá de la del material en láminas similar al cuero obtenido
finalmente. Dado que el compuesto espumoso tiene propiedades
tixotrópicas, posee una estructura estable nada más aplicarse. La
estructura espumosa del compuesto en este estado no se rompe
fácilmente y se mantiene incluso en la siguiente fase de secado,
evidentemente debido a que el compuesto tiene un alto contenido en
sólidos, y también a que el secado se puede completar en poco
tiempo.
La capa porosa se forma secando el compuesto
sobre el tejido base y, a fin de evitar la rotura del estado
espumoso, primero se seca sólo la superficie mediante radiación de
infrarrojos intensa para que se forme una fina película seca,
seguido de secado por aire caliente mediante un secadero de
bastidores de pernos. Se puede confirmar la retención del estado
espumoso por el hecho de que el espesor de la capa revestida
mientras está húmeda después de aplicar el compuesto y el espesor
después de que se ha secado son casi iguales. El material en láminas
se obtiene evaporando el agua del compuesto.
El material en láminas similar al cuero se
produce usando el material en láminas de la misma forma que se
explica en la Publicación japonesa de patentes Kokai nº
8-232174, tal como se ve en las figuras 1(a)
y 1(b) de los dibujos adjuntos. Primero, como se ve en la
figura 1(a), se aplica una película 15 a sólo las partes
cóncavas 14 de un papel de transmisión 9 que tenga forma de
superficie cóncavo-convexa, que es el dorso de la
superficie cóncavo-convexa similar al cuero, para
rellenar la parte cóncava con la película. La película 15 contiene
por lo general del 10 al 30% de resina, del 5 al 10% de pigmento y
un disolvente.
Luego, el papel de transmisión 9, cuya parte
cóncava 14 está rellena del material de la película 15, se coloca de
forma que superficie revestida de la película 15, esto es, la
superficie superior de la figura 1(a), entre en contacto con
la capa porosa 2 del material en láminas 3, tal como se ve en la
figura 1(b). El papel de transmisión 9 y el material en
láminas 3 se presionan entonces uno contra otro mediante calor
usando un rodillo. Mediante esta presión y el calor, la forma
cóncavo-convexa del dorso similar al cuero del papel
de transmisión 9 se traslada al material en láminas 3 y, al mismo
tiempo, la película 15 (figura 1(b)) se traslada como
película 5 a las partes convexas 6 de la superficie
cóncavo-convexa trasladada del material en láminas
3, como se ve en la figura 2. A continuación, se obtiene un material
en láminas similar al cuero 10 (ver figura 2) enfriando el papel de
transmisión 9 y el material en láminas 3 y separando el papel de
transmisión 9 del material en láminas 3. El material en láminas 3
de este material en láminas similar al cuero 10 comprende un tejido
base permeable al aire 1 y la capa porosa 2 que tiene células
abiertas de 20 a 250 \mum de diámetro formada sobre el tejido
base 1. Dado que la capa porosa 2 tiene la superficie
cóncavo-convexa similar al cuero y que la película 5
se forma sólo sobre las partes convexas 6 de la superficie
cóncavo-convexa, se obtiene una alta permeabilidad
al aire.
Los siguientes ejemplos ilustran el invento.
La tabla 1 muestra la constitución de diversos
compuestos usados en la producción del material en láminas y del
material en láminas similar al cuero según el presente invento.
Estos compuestos se convierten en capas porosas mediante la
aplicación de espuma al tejido base y posterior secado.
Se fabricó un material en láminas usando el
compuesto del ejemplo 1 de la tabla 1 y se tomaron micrografías de
los electrones de la superficie y sección de la capa porosa formada
tras la fase de secado (figuras 3(a) y 3(b)). Para
comparar, se tomaron también micrografías de los electrones (figuras
4(a) y 4(b)) del cuero artificial del método antiguo
producido mediante DMF y micrografías de los electrones (figuras
5(a) y 5(b)) del cuero natural.
Como se ve claramente en las micrografías de los
electrones de las figuras 3(a) y 3(b), el diámetro de
las células formadas en el material similar al cuero producido según
el presente invento se halla en el ámbito de 20 a 250 \mum. Las
células formadas son células abiertas, y se considera que la
permeabilidad al aire tanto del material en láminas como del
material en láminas similar al cuero mejora gracias a la formación
de células abiertas. Como se ve claramente de la comparación entre
las figuras 4, 5 y 3, las células abiertas que tienen un diámetro
del orden de 20 a 250 \mum no se hallan presentes ni en el cuero
artificial del método antiguo ni en el cuero natural. Usando los
compuestos de los ejemplos 2 al 7, se produjo materiales en hojas y
se tomaron micrografías de sus electrones (que no se muestran aquí).
Se comprobó que las células abiertas que tienen un diámetro del
orden de 20 a 250 \mum se forman así mismo en estos materiales en
láminas y que dichas células son también abiertas, parecidas a las
que aparecen en las figuras 3(a) y 3(b).
La permeabilidad al aire de los materiales en
láminas producidos a partir de los compuestos de los ejemplos 1 al 7
y de los materiales similares al cuero producidos a partir de estos
materiales en láminas se determinó según JIS
L-1096 y se comparó con la del material en láminas del método antiguo y la del cuero natural. Véanse los resultados en la tabla 2.
L-1096 y se comparó con la del material en láminas del método antiguo y la del cuero natural. Véanse los resultados en la tabla 2.
(Tabla pasa página
siguiente)
Como se ve en la tabla 2, la permeabilidad al
aire de cada material en láminas de los ejemplos 1 al 7 fue
notablemente superior a la del material en láminas del método
antiguo. La permeabilidad al aire de cada material en láminas
similar al cuero de los respectivos ejemplos fue también
notablemente superior a la del cuero natural.
Los productos de los ejemplos 6 y 7 son
materiales en láminas similares al cuero muy aptos para calzado
deportivo, en los que se requiere una gran fuerza de pelado entre el
tejido base y la capa porosa y una gran flexibilidad. A fin de medir
la fuerza de pelado de los materiales en láminas de los ejemplos 6 y
7, se llevó a cabo el siguiente test. Los materiales en láminas de
los ejemplos 6 y 7 se cortaron en dos piezas de muestra de 3 cm de
ancho. Estas dos piezas se pegaron con sus capas porosas una contra
otra, excepto por un extremo, usando un adhesivo, para obtener una
muestra de test. Se estiró esta muestra a un ritmo constante (20
mm/min.) mientras se sujetaba el extremo no pegado con un tensor de
pruebas, y se midió la fuerza de tensión. La fuerza de tensión de
los dos materiales en láminas de los ejemplos 6 y 7 resultó ser 7'5
kg/3cm (2'5 kg/cm). Los dos materiales en láminas de los ejemplos 6
y 7 eran suaves al tacto y ambos tenían una textura adecuada para
calzado deportivo. De estos resultados queda claro que los
materiales en láminas de los ejemplos 6 y 7 se pueden usar como
cuero artificial para calzado deportivo.
Los materiales en láminas producidos según el
presente invento tienen mejor permeabilidad al aire que el cuero
natural porque contienen células abiertas de 20 a 250 \mum. de
diámetro. Según el método del presente invento, el material en
láminas similar al cuero pude fabricarse sin usar la DMF. Por
consiguiente, no surgen problemas de contaminación medioambiental.
Por añadidura, dado que no es necesaria la fase de remojo en agua
para eliminar la DMF, se puede obtener el material en láminas
simplemente mediante secado por calor.
Al formarse el material similar al cuero, como la
película se forma sólo en las partes cóncavas de la superficie del
material en láminas tal y como se ha descrito más arriba, la
permeabilidad al aire del material en láminas no resulta afectada
negativamente. En consecuencia, el material en láminas similar al
cuero tiene mejor permeabilidad al aire que el material en láminas
similar al cuero del método antiguo y también mejor permeabilidad al
aire que el cuero natural.
Claims (11)
1. Método para producir material en láminas
permeable al aire consistente en las siguientes fases:
- hacer espuma en una proporción de 1'3 a 2'5 de un compuesto que contenga al menos una emulsión o dispersión acuosa de una resina base y de 5 a 100 partes de peso de un total de 100 partes del contenido sólido de la resina base, de un relleno, para obtener de ese modo un material espumoso que tenga un índice tixotró-pico (la proporción \eta12/\eta60 de la viscosidad a 12 rev/seg. hasta la viscosidad a 60 rev/seg. medida con un viscosímetro giratorio de tipo B) de 2 a 4; aplicar el material espumoso a la superficie de un tejido base permeable al aire e impregnado de polímero para formar de ese modo una capa espumosa de espesor predeterminado sobre el tejido; y secar la capa espumosa sometiendo la superficie libre de la capa espumosa a radiación de infrarrojos intensa para que se forme una película seca, para después secar el resto de la capa espumosa y obtener de ese modo una capa porosa de células abiertas de 20 a 250 \mum de diámetro.
2. Método según la reivindicación 1, en el que el
compuesto que ha de hacerse espuma tiene un contenido sólido del 50
al 60% del peso. Método según las reivindicaciones 1 o 2, en el que
el compuesto que ha de hacerse espuma tiene una viscosidad de 5 a 30
pascales.
3. Método según la reivindicación 3, en el que el
compuesto que ha de hacerse espuma tiene una viscosidad de 12 a 15
pascales.
4. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que el compuesto que ha de hacerse
espuma contiene uno o más aditivos seleccionados de entre
dispersantes, estabilizantes de espuma, agentes favorecedores de la
formación de espuma, espesantes, elastificadores, pigmentos y
agentes de interconexión.
6. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que el compuesto ya hecho espuma tiene
una viscosidad de 5 a 35 pascales.
7. Método según la reivindicación 6, en el que el
compuesto ya hecho espuma tiene una viscosidad de 16 a 22
pascales.
8. Método según la reivindicación 6, en el que el
compuesto ya hecho espuma tiene una viscosidad de 18 a 20
pascales.
9. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que la resina base es un poliuretano y
el compuesto se hace espuma en una proporción de expansión de 1'4 a
1'7.
10. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que el material en láminas permeable
al aire tiene una permeabilidad al aire de 10 a 20
cm^{3}/cm^{2}/seg., tal como se establece en
JIS-L-1096.
11. Método para producir material imitación cuero
consistente en las siguientes fases:
- aplicar una película a la superficie cóncavo-convexa de un papel de transmisión para con ello ocupar las partes cóncavas de la superficie con la película;
- aplicar la superficie cóncavo-convexa del papel de transmisión a la superficie de la capa espumosa del material en láminas producido por el método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10;
- presionar el papel de transmisión y el material en láminas uno contra otro para trasladar la forma de la superficie cóncavo-convexa del papel de transmisión al material en láminas y trasladar la película de las partes cóncavas de la superficie del papel de transmisión a las partes convexas resultantes de la superficie del material en láminas; y
- eliminar el papel de transmisión de la superficie del material en láminas para obtener de ese modo un material imitación cuero.
12. Método según la reivindicación 11, en el que
el material en láminas imitación cuero tiene una permeabilidad al
aire de 3 a 13 cm^{3}/cm^{2}/seg. tal como se establece en
JIS-L-1096.
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