JPWO2009119551A1 - スプリットレザー製品及びその製造方法 - Google Patents

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清彦 宮内
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Abstract

本発明の一局面は、スプリットレザーからなる基材と、前記基材の表面に積層された表皮層とを備えるスプリットレザー製品であって、前記表皮層が、極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の空隙に含浸された高分子弾性体との複合体からなることを特徴とするスプリットレザー製品である。このようなスプリットレザー製品によれば、絡合不織布が、網状層に含まれる縦横に交差したコラーゲン繊維と同様に、皮革様の風合いを損なわずに物理的強度を補強する作用を発揮する。それにより、表面外観だけではなく、折り曲げられたときに発生する皺等に基づく感性も皮革に似せた、スプリットレザー製品が得られる。

Description

本発明は、天然皮革(以下、単に皮革と称する場合がある。)から銀面部分を除いて得られるスプリットレザーを用いたスプリットレザー製品に関する。詳しくは、銀面付皮革やスエードのような起毛皮革に似た感性を有するスプリットレザー製品及びその製造方法に関する。

哺乳類等の動物の皮の構造は組織構造が異なる表皮層と真皮層との2層から形成されている。動物から得られる皮は、次のような処理により、皮革に加工されて用いられている。はじめに、皮を脱毛処理して表皮層を取り除くことにより、真皮層を得る。真皮層は主に縦横に交差したコラーゲン繊維から構成されており、コラーゲン繊維は革の高い物理的強度を維持するのに寄与する。

真皮層はその組織構造により、表層側の乳頭層と内層側の網状層とに分けられる。乳頭層は、動物固有の凹凸模様と、滑らかで優れた外観を有する銀面と呼ばれる表面を有する。乳頭層から網状層上部までの上表層を切り剥がし、得られた上表層になめし処理や染色処理等の処理を施した後、その表面に塗装を施すことにより銀面付皮革と呼ばれる皮革製品が得られる。銀面付皮革は、その優れた外観から、靴、衣料、鞄、雑貨、家具、車輌の内装等の用途に好ましく用いられてきた。しかしながら、動物資源の供給量が限られていることから、銀面付皮革は高価である。

一方、上表層を切り剥がした後に残る、網状層上部より下層の部分はスプリットレザーと呼ばれる。スプリットレザーは、上表層から得られる銀面付皮革に比べて、外観特性に劣る。そのために、スプリットレザーは、例えば、銀面付皮革の銀面に似せた樹脂層が表面に形成された、銀面調のスプリットレザー製品として用いられている。

銀面調のスプリットレザー製品の製造方法としては、次のような方法が従来から知られている。はじめに、凹凸模様が形成された離型紙にポリウレタン系樹脂溶液を塗布及び乾燥さることにより樹脂層を形成し、得られた樹脂層をスプリットレザー表面に貼り合せる。そして、離型紙を剥がすことにより、銀面に似せた樹脂層がスプリットレザー表面に形成される。しかしながら、このような方法により得られるスプリットレザー製品においては、次のような問題があった。動物の皮には部位により、しわや血管痕等に由来する凹凸形状が多く存在する。銀面調のスプリットレザー製品においては、このようなしわや血管痕等に由来する凹凸形状が外観の悪化を引き起こすという問題があった。具体的には、例えば、樹脂層を有するスプリットレザー製品を製靴用の型等に吊りこんだ場合、樹脂層が引っ張られて薄くなる。これにより、スプリットレザー製品表面にスプリットレザーの凹凸形状が浮き出てくる。このような現象は、アラビと呼ばれている。

このような問題を解決することを目的として、例えば、下記特許文献1には、スプリットレザーとポリウレタン系樹脂表皮との間に、湿式樹脂微多孔層からなる合成樹脂緩衝層を接着剤で接着してなるスプリットレザー製品が開示されている。そして、特許文献1によれば、合成樹脂緩衝層により、スプリットレザー表面の凹凸形状がポリウレタン系樹脂表皮の表面に影響を及ぼすことを解消(緩衝)することができると記載されている。

また、下記特許文献2は、スプリットレザーの表面に合成樹脂製接着剤層を介してポリウレタン系樹脂からなる表皮層が積層されてなるスプリットレザー製品が開示されている。そして、その接着剤層を形成する接着剤は、樹脂100重量部に対し、充填剤を10〜60重量部含有することが記載されている。特許文献2によれば、該合成樹脂製接着剤層を設けることにより、スプリットレザー製品の表面にスプリットレザーの凹凸形状が表出することを抑制できることが記載されている。

ところで、従来から、銀面付き革とは異なる独特の風合いを有する皮革製品として、皮革の上表層の表面又は裏面をバフ加工し、ベルベット状のケバを持つように起毛仕上げされたスエードやヌバックのような起毛皮革も知られている。しかしながら、起毛皮革も、銀面付皮革と同様に、動物資源の供給量が限られていることから、高価であるという問題があった。このような問題を解決する起毛皮革に似せた人工皮革として、例えば、下記特許文献3に示されているようなスエード調人工皮革が知られている。スエード調人工皮革は、極細繊維から形成された絡合不織布と絡合不織布の空隙に含浸される高分子弾性体との複合体からなるシートの表面をバフ加工することにより起毛して得られる。しかしながら、スエード調人工皮革は、極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の内部に含有される高分子弾性体との複合体を主体としていたために比重が小さく、天然皮革に由来する起毛皮革に比べて物理的強度に乏しいという問題があった。そのために、スエード調人工皮革においては、表面に天然皮革に由来する起毛皮革の立毛に似せた風合いを付与できたとしても、天然皮革に由来する起毛皮革のような充実感のある風合いを実現することができなかった。そのために、折り曲げたときの折り曲げ形状が天然皮革に由来する起毛皮革とは大きく異なっていた。また、スエード調人工皮革は充実感に乏しいために、その縫製品は、縫製のときにパッカリング(縫い目に生じる縫い縮みやひきつれによる歪み)が発生しやすくなるという問題もあった。また、難燃性にも乏しいという問題があった。さらに、従来のスエード調人工皮革は、高い難燃性が要求されるインテリアやカーシートの用途に用いる場合には、そのままでは難燃性が充分なものではなかった。そのために、スエード調人工皮革は、通常、難燃剤及びバインダーを含有する調製液が塗布された後、乾燥することによる難燃処理が行われていた。難燃処理においては、起毛された繊維およびまたは絡合不織布を構成する極細繊維がバインダーにより固着されるために、スエード調の風合いが失われてしまう。さらに、起毛された繊維が固着されることで外観やタッチが低下する。そのために、通常、難燃処理の後には、スエード調の風合いに戻すために、揉み加工を施すことにより、固着された繊維を解きほぐす工程を要していた。このような工程は、製造工程上、非常に煩雑な工程になるため、コストアップの要因になっていた。

また、特許文献1や特許文献2に開示された銀面調のスプリットレザー製品や、特許文献3で開示されたスエード調人工皮革は、折り曲げたときに発生する皺の形状等に基づく感性が、皮革とは全く異なるという問題があった。具体的には、例えば、銀面付皮革100を谷折りしたときには、図1Aに示すような高級感のある緻密な折れ皺(ファインブレイク)101が得られる。一方、従来の銀面調スプリットレザー製品110を谷折りしたときには、図1Bに示すような銀面付皮革100とは異なる、高級感のない粗い折れ皺111しか得られなかった。また、例えば、図2Aに示すように、スエード200を山折りしたときには、高級感のある丸みを帯びた折り曲げ形状201が得られる。一方、スエード調人工皮革210を山折りしたときには、図2Bに示すような、折り曲げ部が屈曲することにより高級感のない鋭角な角211を形成するような折り曲げ形状しか得られなかった。
特開平5−345384号公報 特開平7−242900号公報 特開2004−339617号公報

本発明の一局面は、スプリットレザーからなる基材と、前記基材の表面に積層された表皮層とを備えるスプリットレザー製品であって、前記表皮層が、極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の空隙に含浸された高分子弾性体との複合体からなることを特徴とするスプリットレザー製品である。

このようなスプリットレザー製品によれば、絡合不織布が、網状層に含まれる縦横に交差したコラーゲン繊維と同様に、皮革様の風合いを損なわずに物理的強度を補強する作用を発揮する。それにより、表面外観だけではなく、折り曲げられたときに発生する皺等に基づく感性も天然皮革の上皮層に似た、スプリットレザー製品が得られる。

図1Aは、銀面付皮革を谷折りしたときの折れ皺の様子を模式的に示す説明図である。図1Bは、従来の銀面調スプリットレザー製品を谷折りしたときの折れ皺の様子を模式的に示す説明図である。 図2Aは、スエードを山折りしたときの折り曲げ形状の様子を模式的に示す説明図である。図2Bは、従来のスエード調人工皮革を山折りしたときの折り曲げ形状の様子を模式的に示す説明図である。 図3は、本発明に係るスプリットレザー製品の模式断面図を示す。 図4は、本発明に係る銀面調のスプリットレザー製品の模式断面図を示す。 図5は、本発明に係る起毛調のスプリットレザー製品の模式断面図を示す。

従来のスプリットレザー製品においては、比較的薄いスプリットレザーの表面にポリウレタン樹脂からなる樹脂層が形成されていた。このようなスプリットレザー製品は、表面外観は銀面付皮革に似ているが、折り曲げられたときに発生する皺の形状等に基づく感性は似ていなかった。本発明者らは、折り曲げられたときに発生する感性が天然皮革に似たものが得られなかった理由を鋭意検討し、次のような考えに至った。

スプリットレザーは、動物の皮の上表層に由来する皮革を切り剥いだ後の副産物であるために、充分に厚いものが得られない。また、動物の皮の上表層に由来する皮革は厚み方向の大部分にコラーゲン繊維が存在し、このようなコラーゲン繊維により物理的強度が保持されている。

従来のスプリットレザー製品においては、スプリットレザーの表面に樹脂層が形成されている。従来の銀面調スプリットレザー製品を谷折りしたときには、図1Bに示すように谷折部の樹脂層がスプリットレザーに追従しきれず折れ皺が粗くなってしまう。一方、人工皮革は見かけ密度が低い傾向にある。そのために、人工皮革はスプリットレザーに比べて折り曲げたときに折り曲げる力に抗しきれずに屈曲しすぎてしまう傾向がある。よって、人工皮革を山折りしたときには、図2Bに示すように山折部が伸びきって鋭角に折れてしまう。

本発明者らは、極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の内部に含有された高分子弾性体との複合体でスプリットレザーの表面を補強することにより、コラーゲン繊維を含有する上表層に似た層を形成することができると考えた。それにより、天然皮革に似た、折り曲げられたときに発生する皺等に基づく感性が得られるのではないかと考えた。

本実施形態のスプリットレザー製品を図面を参照しながら詳しく説明する。

図3は、本実施形態のスプリットレザー製品10の模式断面図を示す。図3中、1はスプリットレザーからなる基材、2は接着剤層、3は表皮層である。図3に示すように、表皮層3は接着剤層2を介して基材1に貼りあわされて接着されている。また、表皮層3は、極細繊維から形成された絡合不織布3aと絡合不織布3aの内部に含浸された高分子弾性体3bとの複合体から形成されている。

本実施形態で用いられる基材1としては、従来からスプリットレザーとして知られているものが特に限定なく用いられうる。このようなスプリットレザーは、例えば、哺乳類等の動物の皮を脱毛処理した後、皮の表皮から網状層上部までの上表層と網状層上部より下の下層を切り剥がした後、該下層をなめし処理、染色処理、バフ掛け、プレス加工等の後加工処理することにより得られる。

なお、スプリットレザーの物性や厚み及び表面外観は、動物の部位によって著しいばらつきがある。そのために、従来のスプリットレザー製品の製造においては、切り出したスプリットレザーのすべての断片について、実用上の強度を有するかどうかを検査する必要があった。そして、一定の規格に合格したものが製品として用いられ、規格に満たないスプリットレザーは廃棄されていた。このような検査工程及び規格に満たないスプリットレザーの廃棄はコストアップの原因になっていた。本実施形態のスプリットレザー製品は、スプリットレザーに表皮層を貼り合せるために、検査工程が省略可能であり、また、スプリットレザーの歩留まりの低下も抑制できる。

基材1の厚みとしては0.5〜3mm、さらには0.8〜2mmの範囲であることが好ましい。基材1の厚みが薄すぎる場合には、皮革に似た風合いが得られにくくなる傾向がある。また、難燃性が不充分になる傾向や、引裂強度等の機械物性が劣る傾向もある。

表皮層3は、極細繊維よりなる絡合不織布3aと絡合不織布3aの空隙に含浸された高分子弾性体3bからなる。このような表皮層3を設けることにより、スプリットレザー表面にコラーゲン繊維を含有する上表層に似た層を形成することができる。このような表皮層3が、スプリットレザー製品10が山折りされたときには屈曲しすぎてしまうことを抑制する。一方、谷折りされたときには高分子弾性体3bが絡合不織布3aに支えられることにより、表皮層3を基材1の折れ曲がりに追従させる。

絡合不織布3aとしては、従来から知られた絡合不織布が特に限定なく用いられうる。具体的には、例えば、ステープル繊維からウェブを形成した後、複数枚のウェブを重ねてニードルパンチ処理等により絡合させて得られるような短繊維絡合不織布や、スパンボンド法やメルトブロー法等の公知の方法により得られる長繊維絡合不織布が挙げられる。

極細繊維よりなる絡合不織布を形成するための繊維の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート(PET)繊維等のポリエステル系繊維;ポリアミド系繊維;ポリオレフィン系繊維;ポリビニルアルコール系繊維;ポリウレタン系エラストマー繊維等のエラストマー繊維等が挙げられる。これらの中では、PET繊維やポリアミド系繊維が、染色性に優れる点、及び、機械的特性と風合いとのバランスに優れる点から好ましい。

極細繊維の繊度としては、0.0001〜0.5dtexの範囲、さらには0.001〜0.1dtexの範囲であることが好ましい。このような繊度の極細繊維は剛性が低く、柔らかい。そのために、得られるスプリットレザー製品の風合いを硬くしすぎずに、補強効果を付与しうる。それにより、スプリットレザー製品を山折りしたときには、天然皮革に似た丸みを帯びた折れ形状が得られ、谷折したときには、表皮層からなる天然皮革に似た緻密な折れ皺(ファインブレイク)が得られる。

絡合不織布の目付としては50〜1000g/mの範囲、さらには、120〜600g/mの範囲であることが、スプリットレザー製品の風合いを硬くしすぎない点から好ましい。

また、絡合不織布の空隙に含浸される高分子弾性体としては、ポリウレタン系エラストマー、アクリル系エラストマー、ポリエステル系エラストマーおよびそれらの共重合体や混合物等を用いることができる。これらの中では、ポリウレタン系エラストマーが皮革に似た風合いを与える点から好ましい。

ポリウレタン系エラストマーの具体例としては、例えば平均分子量500〜3000のポリマージオールと有機ジイソシアネ−トと、鎖伸長剤とを、所定のモル比で反応させることにより得られる、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂等の各種のポリウレタン系樹脂が挙げられる。これらの中でも、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が、耐久性や堅牢度が高い点から好ましい。

絡合不織布と高分子弾性体との複合体中の、高分子弾性体の含有割合としては、5〜70質量%、さらには10〜60質量%であることが好ましい。高分子弾性体の含有割合が低すぎる場合にはクッション性が低下して、風合いが硬くなりアラビが発生し易くなる傾向がある。また、高分子弾性体の含有割合が高すぎる場合には、皮革の風合いとは異なるゴムライクな風合いが得られる傾向がある。

表皮層3の厚みとしては、0.1〜2mm、さらには0.2〜1.5mm、とくには、0.4〜0.8mmの範囲であることが、皮革に似た風合いを維持しながら、スプリットレザー製品を充分に補強することができる。それにより、スプリットレザー製品を山折りしたときには、皮革に似た丸みを帯びた折れ皺が得られ、谷折したときには、皮革に似た緻密な折れ皺(ファインブレイク)が得られやすい点から好ましい。また、アラビの発生を充分に抑制することができる点からも好ましい。

本実施形態のスプリットレザー製品においては、表皮層3が、スプリットレザーからなる基材1に接着剤層2を介して貼り合わされて接着されている。なお、表皮層3と基材1は、何らかの手段によって貼り合わされていればよく、接着剤層2は本発明においては必須の構成ではない。

接着剤層2を形成するための接着剤の具体例としては、例えば、ポリウレタン樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリアミド樹脂系接着剤、ポリエステル樹脂系接着剤等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタン樹脂系接着剤が、適度な伸度を有するために、折り曲げられて変形しても、その変形に充分に追従して接着力を維持しうる点から好ましい。なお、接着剤層の厚みは特に限定されないが、通常、0.005〜1mm程度である。

接着剤層の形成方法は特に限定することなく、面状に形成する方法や、ドット状に形成する方法が適宜用いられる。

本実施形態のスプリットレザー製品においては、基材1の厚み割合が、全体厚みに対して50〜95%、さらには、55〜80%であることが好ましい。基材1の厚み割合が低すぎる場合には、天然皮革に似た風合いが得られにくい傾向があるとともに、難燃性が低下する傾向がある。また、基材1の厚み割合が高すぎる場合には、アラビの抑制が難しくなる傾向がある。なお、後述する起毛調スプリットレザー製品においては、基材の厚み割合は、起毛された繊維を除いたときの全体厚みに対する割合である。

本実施形態のスプリットレザー製品においては、その表面に銀面調の樹脂層を形成することにより銀面付の皮革に似た外観が付与され、また、その表面を起毛することにより、スエードのような起毛皮革に似た外観が付与される。

図4に、樹脂層4を有する銀面調スプリットレザー製品20の模式断面図を示す。なお、図4に付された符号のうち、図3と同じ符号の要素は、図3と同じ要素を表す。

樹脂層4を形成するための樹脂成分は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタンエラストマー、ポリエステル系ポリウレタンエラストマー、ポリエーテル系ポリウレタンエラストマー等の各種ポリウレタン系エラストマーや、アクリル系エラストマー、ポリウレタンアクリル複合エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、合成ゴム等が挙げられる。これらの樹脂成分は単独で用いても、2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、必要に応じて公知の各種添加剤を添加してもよい。これらの中では、ポリウレタンエラストマーが表面層の耐磨耗性や耐屈曲性等の機械物性が優れる点から好ましい。

樹脂層4は、後述するように、樹脂成分からなる不織布を熱プレスすることによりフィルム化させて加熱溶融接着させたり、樹脂層を形成するための樹脂成分の溶液を表面に塗布した後、乾燥して凝固させたりする方法等により形成される。特に、樹脂成分からなる不織布を熱プレスすることにフィルム化させる方法により得られた樹脂層には多数の微細な空隙が形成されるために、得られるスプリットレザー製品に優れた透湿性を付与することができる点から好ましい。

樹脂層4は、表皮層3との接着性を高めることを目的として表皮層3表面に形成されるポリウレタン樹脂等からなるアンカーコート層や、表面強度や外観の多様化を目的として表層に形成されるポリウレタン樹脂やアクリル樹脂等から形成されるトップコート層のような層を含む積層構造であってもよい。また、樹脂層4には、公知のエンボス機を用いることにより、エンボス模様が形成されていることが好ましい。このようなエンボス模様を付与することにより、得られる銀面調スプリットレザー製品の表面を加飾することができる。

樹脂層4の厚みは0.005〜0.1mm、さらには0.01〜0.05mmであることが、皮革に似た柔らかな風合いを維持しながら、銀面調の外観を付与することができる点から好ましい。

銀面調スプリットレザー製品20においては、樹脂層4の厚みと表皮層3の厚みとの比率(樹脂層4/表皮層3)が0.12以下、さらには0.10以下であって、0.003以上、さらには0.005以上であることが好ましい。このような場合には、より皮革に似た風合いが得られる点から好ましい。前記厚み比率が高すぎる場合には表皮層3の割合が相対的に低くなって、補強効果を充分に発揮することが困難になる傾向がある。

上述したように、銀面調スプリットレザー製品20は、天然皮革の表皮層からなる銀面付皮革に似た外観と感性を有し、また、スプリットレザーからなる基材1の表面に存在する凹凸形状が表面に表出することが抑制されたものである。

次に、スエードのような起毛皮革に似た外観を有する起毛調スプリットレザー製品について図5を参照して説明する。

図5は起毛調スプリットレザー製品30の模式断面図を示す。なお、図5に付された符号のうち、図5と同じ符号の要素は、図3と同じ要素を表す。

起毛調スプリットレザー製品30においては、表皮層3の表層に存在する極細繊維が起毛されてなる、立毛繊維5を有する。

立毛繊維5の立毛長や立毛密度は特に限定されず、用途に応じて調節される。具体例としては、例えば、立毛長が0.05〜2mm、立毛密度が1000本/cm2以上であることが好ましい。

このような起毛調スプリットレザー製品30は、スエード等の起毛皮革に似た外観と感性を有し、また、スプリットレザーからなる基材1の表面に存在する凹凸形状が表面に表出することが抑制されたものである。

次に、スプリットレザー製品の製造方法の一例について、詳しく説明する。

はじめに表皮層の製造方法について、説明する。

表皮層の製造方法の具体例としては、例えば、以下の(i)又は(ii)のような方法を挙げることができる。

(i)はじめに、溶解性、分解性、又は相溶性の異なる2種類以上の繊維形成性のポリマーを溶融紡糸して極細繊維発生型繊維を得る。そして、得られた極細繊維発生型繊維を用いて絡合不織布を製造する。そして、得られた絡合不織布に液状に調製された高分子弾性体の調製液を含浸し、高分子弾性体を凝固させる。そして、極細繊維発生型繊維を極細繊維化する。上記工程により、極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の空隙に含有される高分子弾性体との複合体が形成される。

(ii)極細繊維発生型繊維を用いて絡合不織布を製造する。そして、得られた極細繊維発生型繊維を極細繊維化処理する。そして、高分子弾性体の調製液を含浸し、高分子弾性体を凝固させることにより複合体を得る。

以下では、極細繊維発生型繊維として海島型の極細繊維発生型繊維を用いた場合を中心に、詳しく説明する。

絡合不織布としては、短繊維絡合不織布や長繊維絡合不織布が挙げられる。短繊維絡合不織布は、例えば、極細繊維発生型繊維からなるステープル繊維を用いてウェブを形成した後、複数枚のウェブを重ねてニードルパンチ処理等により絡合させて得られる。また、長繊維絡合不織布は、スパンボンド法やメルトブロー法等の公知の方法により得られる極細繊維発生型繊維からなる長繊維不織布を公知の方法により絡合させることにより得られる。

絡合不織布を形成する極細繊維は、少なくとも2種類の樹脂成分から構成される極細繊維発生型繊維を用いて得られる。例えば、海島型の極細繊維発生型繊維の場合は、所定の溶剤で溶解または所定の分解剤で分解される成分と、前記溶剤で溶解又は前記分解剤で分解されない成分とからなる、海島構造の断面形状を有する繊維から、一方の成分のみを除去することにより、フィブリル化した極細繊維が形成させるような繊維である。

極細繊維を形成する樹脂成分としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、カチオン可染型変性ポリエチレンテレフタレート等の溶融紡糸可能なポリエステル類;6−ナイロン、66−ナイロン等の溶融紡糸可能なポリアミド類;ポリプロピレン等のポリオレフィン類、等が挙げられる。

また、所定の溶剤により溶解、または所定の分解剤により分解される樹脂成分としては、極細繊維を形成するための樹脂成分と所定の溶剤に対する溶解性、または所定の分解剤に対する分解性を異にし、極細繊維を形成するための樹脂成分との相溶性が小さく、かつ紡糸条件下で極細繊維を形成するための樹脂成分よりも溶融粘度または表面張力が小さい樹脂成分が好ましく用いられる。このような樹脂成分の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリエチレンプロピレン共重合体、変性ポリエステル、ポリビニルアルコール等が挙げられる。これらの中では、水溶性であるポリビニルアルコールは、有機溶剤を用いずに熱水により除去される点から、環境負荷を小さくできる点から好ましい。

例えば、海島型の極細繊維発生型繊維を構成する海成分と島成分との質量比率としては、1:3〜3:1であることが好ましい。

極細繊維発生型繊維の紡糸方法としては、従来から知られた複合繊維を形成するための溶融紡糸法等が特に限定なく用いられる。その具体例としては、例えば、成分の異なる複数の溶融樹脂をそれぞれ異なる複数の紡糸口金から同時に吐出させ、複数の紡糸口金からの吐出物を溶融状態で複合化し、延伸しながら、冷却処理するような公知の溶融紡糸法を用いることができる。なお、溶融紡糸された未延伸繊維は、通常、オイリング処理、延伸処理や捲縮処理等の後加工が施される。

そして、海島型繊維の一方の樹脂成分のみを所定の溶剤中で溶解除去する、又は、所定の分解液中で分解除去するような極細繊維化処理を施すことにより、フィブリル化された極細繊維が得られる。

海島型繊維からなる絡合不織布の製造方法の具体例として、短繊維(ステープル)を用いた絡合不織布の製造方法を詳しく説明する。はじめに、溶融紡糸された極細繊維発生型繊維を1.5〜5倍程度に延伸した後、機械捲縮を施し、そして、30〜70mm程度にカットすることにより短繊維を得る。そして得られた短繊維をカードで解繊し、ウェブとした後、ウェバーを通して所望の目付になるように複数枚積層した後、1つあるいは複数のバーブを有するニードルを用いて300〜4000パンチ/cm2程度でニードルパンチングすることにより、厚み方向に極細繊維発生型繊維が3次元的に絡合された不織布が得られる。

極細繊維化処理は、極細繊維発生型繊維を形成した直後に施しても、極細繊維発生型繊維のウェブを形成して、ウェブ形成直後に施しても、極細繊維発生型繊維のウェブを形成した後、ウェブを3次元的に絡合させた絡合不織布を形成させた直後に施してもよい。さらに、絡合不織布と高分子弾性体との複合体を形成した直後に施してもよく、特に限定されない。

また、極細繊維発生型繊維としては、海島型のほか、公知の多層積層型、花弁状積層型等の極細繊維発生型繊維を用いてもよい。具体的には、例えば、互いに相溶性がない2種以上の熱可塑性ポリマーから形成された花弁状積層型繊維や多層積層型繊維を物理的処理することにより異種ポリマーを界面で相互に分割剥離させたり、互いに相溶性がない2種以上の熱可塑性ポリマーから形成された多層積層型繊維のいずれかの積層成分ポリマーを溶解除去、または分解除去したりすることにより、残ったポリマー成分からなる極細繊維が得られる。

極細繊維の繊度としては0.0001〜0.5dtex、さらには0.001〜0.1dtexの範囲であることが好ましい。このような極細繊維は剛性が低く、柔らかい。そのために、皮革に似た柔軟な風合いのスプリットレザー製品が得られる。さらに、表面を起毛した起毛調スプリットレザー製品としたときに優れた外観やタッチが得られる。繊度が高すぎる場合には、風合いが硬くなる傾向がある。

極細繊維は、必要に応じて、公知の繊維加工用の柔軟仕上げ剤等により柔軟処理されていることが好ましい。このような柔軟処理を施すことにより、繊維の風合いがより柔軟になるために、柔軟な風合いのスプリットレザー製品が得られる。

次に、極細繊維からなる絡合不織布と高分子弾性体とを複合化する方法について説明する。

絡合不織布と高分子弾性体とを複合化する方法としては、極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布と高分子弾性体との複合体を形成した後、極細繊維発生型繊維に極細繊維化処理を施す方法や、極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布に予め極細繊維化処理を施して極細繊維からなる絡合不織布を形成した後、得られた極細繊維からなる絡合不織布と高分子弾性体との複合体を形成させる方法等が挙げられる。

絡合不織布と高分子弾性体とを複合化する方法の例として、高分子弾性体としてポリウレタン系エラストマーを用い、極細繊維発生型繊維として海島型繊維を用いる場合について詳しく説明する。湿式法においては、海島型繊維から形成された絡合不織布をポリウレタン系エラストマー溶液に浸漬した後、凝固浴中でポリウレタン系エラストマーを凝固させる。また、乾式法においては、海島型繊維から形成された絡合不織布をポリウレタン系エラストマーの水分散液またはエマルジョンに含浸させた後、乾燥させてポリウレタン系エラストマーを凝固させる。なお、ポリウレタン系エラストマーの溶液は、ポリウレタン系エラストマー原料の有機溶媒溶液である。また、ポリウレタン系エラストマーの水分散液は、水系媒体にポリウレタン系樹脂を懸濁分散させたものである。また、ポリウレタン系エラストマーのエマルジョンは、水系媒体にポリウレタン系エラストマーを乳化分散させたものである。これらの中では、ポリウレタン系エラストマーの水分散液またはエマルジョンが、有機溶剤を用いないために環境負荷を低減させうる点から好ましい。

ポリウレタン系エラストマーとしては、平均分子量500〜3000のポリマージオールと有機ジイソシアネ−トと、鎖伸長剤とを、所定のモル比で反応させることにより得られる各種のポリウレタンエラストマーが挙げられる。

平均分子量500〜3000のポリマージオールの具体例としては、例えば、ポリエステルジオ−ル,ポリエーテルジオール,ポリエステルエーテルジオール,ポリラクトンジオール,ポリカーボネートジオ−ル等が挙げられる。また、有機ジイソシアネ−トとしては、トリレンジイソシアネート,キシリレンジイソシアネート,フェニレンジイソシアネート,4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系イソシアネート;4,4’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート,イソホロンジイソシアネート等の脂環族系イソシアネート;ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族系イソシアネート等の有機ジイソシアネ−トから選ばれる少なくとも1種のジイソシアネ−ト等が挙げられる。また、鎖伸長剤としては、ジオ−ル,ジアミン,ヒドロキシアミン,ヒドラジン,ヒドラジド等の活性水素原子を少なくとも2個有する低分子化合物等が挙げられる。これらはそれぞれ、単独で用いても、2種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリウレタン系エラストマーは、必要に応じて、複数種のポリウレタンエラストマーを混合したものであってもよく、また、合成ゴム、ポリエステルエラストマ−、ポリ塩化ビニル等の重合体が添加された樹脂組成物であってもよい。

ポリウレタン系エラストマー溶液を用いた湿式法を用いる場合、ポリウレタン系エラストマー溶液を海島型繊維からなる絡合不織布または極細繊維からなる絡合不織布に含浸させた後、ポリウレタン系エラストマーに対する貧溶剤を含有する凝固浴中に浸漬させることにより、ポリウレタン系エラストマーを凝固させることができる。

ポリウレタン系エラストマー溶液の溶媒は、ポリウレタン系エラストマーを溶解することができる溶媒であれば特に限定されない。具体的には、例えば、ジメチルホルムアミド(DMF)が湿式法によって得られるポリウレタン系エラストマーに適度な多孔質構造を形成させることができる点から好ましく用いられる。

ポリウレタン系エラストマー溶液の濃度は、固形分で5〜40質量%、さらには、10〜30質量%であることが、溶液粘度が適度である点から好ましい。

また、ポリウレタン系エラストマー溶液等には、必要に応じて、着色剤、耐光剤、分散剤などの添加剤、多孔構造の形状を制御するための凝固調節剤等が添加されてもよい。

絡合不織布へのポリウレタン系エラストマー溶液等の含浸方法としては、塗布、浸漬等、公知の含浸方法が用いられる。

そして、ポリウレタン系エラストマー溶液が含浸された絡合不織布を凝固浴に浸漬することにより、ポリウレタン系エラストマーが凝固されて絡合不織布とポリウレタン系エラストマーとの複合体が形成される。

なお、前記凝固浴としては、ポリウレタン系エラストマーに対する貧溶剤である水と良溶媒であるDMFとの混合物が好ましく用いられ、その混合比率を調整することにより、ポリウレタン系エラストマーに形成される空隙の数などを制御することができる。

凝固浴中の良溶剤/貧溶剤の混合比率は、良溶剤/貧溶剤=0/100〜50/50(質量比)であることが好ましい。また、凝固浴の温度は50℃以下、さらには40℃以下であることが好ましい。凝固浴の良溶剤の比率が高くなりすぎる場合や凝固浴の温度が高すぎる場合にはポリウレタン系エラストマーの多孔質構造の孔径が小さくなり、柔軟性が低下する傾向がある。

海島型繊維からなる絡合不織布とポリウレタン系エラストマーとの複合体を形成した後、海島型繊維に極細繊維化処理を施すことにより、極細繊維から形成された絡合不織布とポリウレタン系エラストマーとの複合体が得られる。

なお、海島型繊維により形成される絡合不織布とポリウレタン系エラストマーとの複合体を形成した後に、海島型繊維に極細繊維化処理を施した場合には、海成分が除去されることにより極細繊維とポリウレタン系エラストマーとの間に空隙が生じ、高分子弾性体による極細繊維に対する拘束が弱まるために、得られるスプリットレザー製品の表層が柔らかな風合いになる。

一方、ポリウレタン系エラストマーの水分散液やエマルジョンを用いた乾式法を用いる場合には、ポリウレタン系エラストマーの水分散液またはエマルジョンを海島型繊維により形成される絡合不織布に含浸した後、加熱乾燥することにより、海島型繊維により形成される絡合不織布とポリウレタン系エラストマーとの複合体が形成される。そして、湿式法の場合と同様にして極細繊維化処理を施すことにより、極細繊維により形成される絡合不織布と高分子弾性体との複合体が得られる。

このようにして得られる極細繊維により形成される絡合不織布と高分子弾性体との複合体中の高分子弾性体の含有比率は、5〜70質量%、さらには10〜60質量%の範囲さらには10〜50質量%の範囲であることが好ましい。

このようにして表皮層を形成するための絡合不織布と高分子弾性体との複合体が形成される。

次に、スプリットレザーからなる基材の表面に表皮層を貼り合せる方法について説明する。

表皮層とスプリットレザーからなる基材は、例えば、接着剤を用いて貼り合せられる。具体的には、スプリットレザーの一表面にロールコーター、スリットコーターおよび流し塗り等の公知方法を用いて接着剤を塗布した後、表皮層を重ね、圧着することにより貼り合せる。なお、必要に応じて熱プレスにより圧着しながら貼り合せることにより、より高い接着力で貼り合せることができる。

接着剤としては、ポリウレタン樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリウレタンアクリル複合樹脂系接着剤等が用いられる。

なお、接着剤の塗布に際しては、接着剤がスプリットレザーに浸透しすぎてスプリットレザーが硬くなることを抑制するために、予めスプリットレザーの接着面にポリウレタンアクリル複合樹脂やポリウレタン樹脂等から形成される1〜20μm程度のベースコート層を上記接着剤に対して接着性を低下させない公知の樹脂によって、さらに公知の塗布方法で形成しておくことが好ましい。

このようにして、表皮層が形成された表皮層付スプリットレザーが得られる。

本実施形態のスプリットレザー製品は、表皮層表面に樹脂層を積層したり起毛したりして修飾した後、表皮層を基材に貼り合せても、表皮層を基材に貼り合せた後、表皮層表面に樹脂層を積層したり起毛したりして修飾してもよい。

次に、銀面調スプリットレザー製品を得るために、表皮層付スプリットレザーの表皮層に樹脂層を形成する方法について説明する。

表皮層に樹脂層を形成する方法としては、表皮層に樹脂溶液を塗布した後、乾燥する方法や、予め作製された樹脂層を表皮層に貼り合わせる方法や、表皮層の表面にポリウレタン系エラストマー繊維からなる不織布を重ねた後、加熱プレスすることにより不織布を形成する樹脂成分を溶融させてフィルム化させて貼り合せる方法等が挙げられる。

樹脂層を形成する樹脂成分としては、ポリウレタン系エラストマーやアクリル系エラストマー、ポリウレタンアクリル複合エラストマー等が挙げられる。これらの中でも、ポリウレタン系エラストマーが皮革に似た風合いを与える点から好ましい。

表皮層の表面に樹脂溶液を塗布する方法としては、表皮層の表面に、例えば、ナイフコーター、バーコーター、又はロールコーターを用いて、ポリウレタン系エラストマー溶液またはポリウレタン系エラストマー水分散液を所定の厚みになるように塗布し、湿式法、または乾式法を用いて形成する方法が挙げられる。湿式法としては、例えば、ポリウレタン系エラストマー溶液を基材表面に塗布した後、貧溶剤を含む凝固浴に浸漬することによりポリウレタン系エラストマーを多孔質状態で凝固させ、その後、乾燥する方法が挙げられる。

一方、表皮層の表面に接着剤を塗布して不織布を重ねた後、または接着剤を塗布せずに不織布を重ねた後、加熱プレスすることにより不織布を形成する樹脂成分を溶融させてフィルム化させて貼り合せる方法は、形成されるフィルムに、不織布の空隙に由来する微細な孔が形成されることにより、樹脂層に透湿性を付与することができる点から好ましい。

樹脂層を形成するための不織布としては、ポリウレタン系エラストマー繊維からなる不織布が、得られるスプリットレザー製品に皮革に似た風合いを与える点から好ましい。

ポリウレタン系エラストマー繊維から形成された不織布の製造方法としては、特に限定されない。ポリウレタン系エラストマーを用いたメルトブローン法により得られた不織布が不織布形成性の点から好ましく用いられる。

樹脂層を形成するための不織布の厚みとしては、0.015〜0.24mm、さらには、0.03〜0.15mmであることが好ましい。また、その繊維の繊度としては4dtex以下、さらには、2dtex以下であることが不織布の均一性の点から好ましい。

樹脂層を形成するための不織布の目付としては5〜80g/mの範囲、さらには、10〜50g/mの範囲であることが、不織布の均一性の点から好ましい。

樹脂層を形成するための不織布は、表皮層の表面に重ねられた後、加熱プレスされることにより不織布が溶融されてフィルム状に貼り合せられる。加熱プレスは、エンボス型が形成されたプレス板を用いて、樹脂成分の軟化点よりも、20℃〜80℃程度高い温度で、圧力0.5〜7.0kg/cm2で積層一体化することが好ましい。加熱プレス温度が低すぎる場合には接着力が不充分になり、一方、高すぎる場合には孔が少なくなって、透湿性が不充分になる傾向がある。また、加熱プレス温度が低すぎる場合にも接着力が不充分になり、一方、高すぎる場合には、風合いが硬くなる傾向がある。

なお、ポリウレタン系エラストマー繊維から形成された不織布を表皮層の表面に重ねる前には、表皮層の表面に、ポリウレタン系エラストマー溶液を塗布しておくことが好ましい。このように、ポリウレタン系エラストマー溶液を表皮層の表面に予め塗布しておくことにより、表皮層と不織布とのなじみ性が良くなって、より、接着力が高くなる。

表皮層とスプリットレザーを貼り合わせる前または、貼り合わせた後に、必要により、タイコ染色機でウェット揉み処理を施したり、樹脂層に公知の方法で着色およびエンボス模様を付与したりしてもよい。

このようにして、得られた銀面調スプリットレザー製品は、必要に応じて、風合いをソフトにするために揉み加工が施されてもよい。揉み加工の方法としては、従来から皮革製造の分野で用いられている、タイコ型染色機で代表されるドラム型染色機を用いて所定の温度で所定の時間処理する方法が挙げられる。また、揉み加工は、得られたスプリットレザー製品に施しても、基材と表皮層とを貼り合せる前に、それぞれに施してもよい。

次に、起毛調スプリットレザー製品を得る方法について説明する。

起毛処理は、表皮層と基材とを貼り合せる前または貼り合せた後の、表皮層表面に施される。具体的には、極細繊維からなる絡合不織布と高分子弾性体との複合体である表皮層の表面に、サンドペーパーなどによるバフィングや針布起毛による公知の起毛処理方法を用いて起毛される。また、起毛処理された表皮層は、必要に応じて、立毛状態を整えるために整毛処理などがさらに施されてもよい。このようにして表皮層の表面に存在する極細繊維が起毛されている表皮層が得られる。

得られた表皮層は、必要に応じて染色される。染料や染色機器の種類、染色条件などは特に限定されない。例えば、絡合不織布を構成する極細繊維がポリアミド繊維を主体とする場合には、酸性染料を用いて、サーキュラー染色機中で、水温90℃以上で1〜2時間染色処理を行うことにより染色できる。

このようにして、本実施形態の起毛表面を有するスプリットレザー製品が形成される。

得られた起毛調スプリットレザー製品は、必要に応じて、風合いをソフトにするために揉み加工が施されてもよい。揉み加工の方法としては、従来から皮革製造の分野で用いられている、タイコ型染色機で代表されるドラム型染色機を用いて所定の温度で所定の時間処理する方法が挙げられる。

なお、従来のスエード調人工皮革は、工業的には、ロール状に巻回されている極細繊維からなる絡合不織布を形成するための繊維シートを一方向に送りながら、極細繊維化処理、高分子弾性体含浸処理等の処理が連続的に行われる。このような連続生産においては、繊維シートの進行方向(製品縦方向)に対してテンションがかかり、伸ばされやすく、進行方向に対して垂直方向(製品横方向)はテンションがかかりにくく、縮みやすくなる。そのために、スエード調人工皮革の特性は、縦方向と横方向において高い異方性を有するものになっていた。具体的には、スエード調人工皮革は、製造時に縦方向に伸ばされ、横方向に縮んでいることから製品縦方向においては強度が高くて伸びにくくなっており、製品横方向においては強度が低くて伸びやすいという特性があり、製品に機械的特性の高い異方性が残りやすいという問題があった。一方、スプリットレザーは動物に由来するために、部位による機械的特性のばらつきが大きい。

本実施形態のスプリットレザー製品は、銀面付皮革や起毛皮革が用いられているような各種用途、具体的には、例えば、衣料、靴、鞄、雑貨、家具、車輌の内装等の皮革様素材として好ましく用いられる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。

以下の、実施例1〜5及び比較例1及び2は銀面調スプリットレザー製品に関し、実施例6〜8及び比較例3及び比較例4は起毛調スプリットレザー製品に関する。

はじめに、本実施例で用いた評価方法をまとめて説明する。

(山折り評価)
200×200mmの正方形に切断したスプリットレザー製品を上端と下端を合わせるように山折りしたときに発生する折り曲げ形状を目視により観察した。同じ厚みの牛皮革(銀面付皮革、又はスエード)を同様に折り曲げたときの折り曲げ形状と比較して、以下の基準で判定した。
優:牛皮革と同等の丸みのある折り曲げ形状が得られた。
劣:牛皮革と比較して、明らかに鋭角な折り曲げ形状が得られた。

(谷折り評価)
200×200mmの正方形に切断したスプリットレザー製品を上端と下端を合わせるように谷折りしたときに発生する折り曲げ形状を目視により観察した。そして、以下の基準により判定した。
優:牛皮革と同様の折りこんだ表面に緻密で、均質な折れシワが発生した。
劣:折りこんだ表面にダンボールを折り込んだような荒い折れシワが発生した。

(アラビの発生)
JIS K−6546−1995の革の半球状可塑性試験法に準じて評価した。具体的には、直径9cmの円形に切断したスプリットレザー製品のサンプルを作成した。そして、サンプルの表面のほぼ中央に25mmの標線を記入した。そして、半球状可塑性試験機を用いて、サンプルの表面層側を上部に向けてセットし、標線が30mmに伸びるまで吊り込み処理をしたときのアラビ(表面凹凸)の発生の状態を、以下の基準で判定した。
優:アラビが全く発生しなかった。
良:表面にわずかに細かい凹凸が発生した。
劣:表面に多量の凹凸が発生した。

(難燃性)
MVSS 302(自動車室内材料の燃焼性基準)に準じて、得られたスプリットレザー製品の燃焼試験を行った。なお、MVSS 302は、水平状態に保持されたシートの縁に15秒間火を近づけて着火したときの、燃え広がり速度を測定する方法である。具体的には、縁から38mmの標線まで燃えた後、さらに燃え広がるときの速度を測定するものである。以下のような基準で判定した。
自消性:標線から50mm以内で、且つ、60sec以内に消火した
遅燃性:燃焼速度が100mm/min以下
易燃性:燃焼速度が100mm/minを超える

(風合い)
スプリットレザー製品の風合いを1.5mmの表皮層からなる牛皮革を比較対象にして、手で握ったときに、以下の基準で判定した。
優:牛皮革と同等程度の柔軟な風合いで、表面も牛皮革と同等程度の柔軟な風合い。
良:牛皮革と同等程度の柔軟な風合いで、表面は牛皮革よりもやや硬い風合い。
普通:牛皮革よりもやや硬い風合い。
劣:牛皮革よりもかなり硬い。

(起毛表面の外観)
起毛表面を目視により観察し、表皮層からなる牛皮に由来するスエード革の起毛表面と比較して、以下の基準で判定した。
優:牛皮に由来する天然皮スエードと大差が無く、均一な立毛状態であった。
劣:牛皮に由来する天然皮スエードに比べ、立毛の緻密性に劣り、また表面に凹凸感があり立毛状態も不均一であった。

(引張特性)
JIS−L1096−1964 織物の引張試験方法に準じて、引張破断強度、20%の伸び時の引張強度、及び引張伸びを測定した。なお、測定は、絡合不織布処理の流れ方向を縦方向、絡合不織布処理の流れ方向に直角方向を横方向として、縦横それぞれの方向で行った。また、測定条件は温度23℃、湿度65%の雰囲気下の条件で行った。

(引裂強度)
JIS−L1096−1964 織物の引張試験方法に準じて、引裂強度を測定した。なお、測定は、縦横それぞれの方向で行った。また、測定条件は温度23℃、湿度65%の雰囲気下の条件で行った。

[実施例1]
ポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂(島成分)とポリエチレン(海成分)との質量比率が50/50である、海島型混合紡糸繊維を溶融紡糸した。そして、得られた繊維を延伸、クリンプ、カットすることにより、繊度4dtex、カット長さ51mmのステープルを得た。

得られたステープルをカードに通してウェブを作製した後、クロスラッパー方式によりウェブを所定の枚数重ねて積層した。次にフェルト針を用いて積層されたウェブをニードルパンチすることにより海島型繊維からなる絡合不織布が得られた。

次に、得られた絡合不織布を温水中で収縮させて乾燥した後、熱プレスすることにより、表面が平滑にされた厚み2.2mm、目付500g/m2の絡合不織布を得た。そして、ポリカーボネート系ポリウレタンDMF溶液(固形分13%)を平滑化された絡合不織布に含浸させた。そして、前記溶液を含浸した絡合不織布を温度40℃のDMF30%水溶液に浸漬することにより、ポリウレタンがスポンジ状に凝固された海島型繊維からなる絡合不織布とポリウレタンとの複合体が得られた。そして、前記複合体を湯洗した後、熱トルエン中で海島型繊維中のポリエチレンを溶解抽出して除去することにより、単繊維繊度約0.0018dtexで約1100本のPET繊維束から形成された絡合不織布とその内部に存在する多孔質状のポリウレタンとの複合体からなる表皮層前駆体が得られた。得られた表皮層前駆体は、厚み1.2mm、密度0.4g/cm、ポリウレタン含有割合40質量%、目付480g/mの複合体であった。

次に、表皮層前駆体をスライスすることにより2分割し、その一片の両面をバフ処理して約0.5mmの厚みに調整した。そして、0.5mmに調整されたスライス片を黒色に染色した。染色は、黒色染料(Harmony Light Black (北陸カラー(株)製) TK−5)を用い、浴比1:30、染料濃度5%owf、染色温度130℃、染色時間60分の条件で行った。

染色されたスライス片を水洗及び乾燥した後、繊維加工剤溶液に含浸させた後、搾液率60%になるように搾液した後、乾燥することにより、黒色に染色された表皮層が得られた。なお、繊維加工剤溶液としては、ラステックスLB(大京化学(株)製の柔軟剤)15質量部、ニッカシリコンAM−204(日華化学(株)製の柔軟剤)5質量部を水47.5質量部に溶解させた溶液を用いた。

得られた表皮層の表面に、グラビア塗布により、ポリカーボネート系ポリウレタンのDMF溶液(固形分10%、大日精化工業(株)製のTC−4020)をウェットで30g/m2になるように塗布した。そして、ポリカーボネート系ポリウレタン(軟化点160―200℃、大日精化工業(株)製のレザミンP−890)をメルトブローすることにより得られた、目付45g/mの不織布をグラビア塗布された表面に重ね仮接着した後、熱プレスすることにより不織布をフィルム化した。このときの熱プレス条件は、プレス温度160℃、プレス圧4kg/cm2、プレス時間10秒間で行った。

次に、フィルム化されて貼り合せられたポリカーボネート系ポリウレタンの表面に、クリアーのポリカーボネート系ポリウレタンのDMF溶液(固形分10%)をウェットで20g/m2になるようにグラビア塗布した後、表面温度145℃の梨地タイプのエンボスロールを用いて熱プレスした。そして、さらに、黒色インキを用いて150メッシュのグラビア塗布を5回行い、さらに、クリアインキを用いてグラビア塗布を1回行って、クリアー層を形成した。そして、キップ調のエンボスロールで型押した。さらに、ドラム型染色機を用いて50℃で60分間揉み加工し、タンブラー乾燥機で乾燥した。その後、クリアー層側の表面にポリカーボネート系ポリウレタン樹脂溶液をスプレーコートすることにより厚み15μmのトップコート層を形成、表面に約70μmの厚みの樹脂層が積層された樹脂層付表皮層が得られた。

一方、牛皮に由来する厚み約1mmのスプリットレザー表面にポリウレタンアクリル樹脂を7μmコーティングすることによりベースコート層を形成した。そして、ベースコート層表面にポリウレタンアクリル系接着剤(DIC(株)製のバインダーUB−30−AD)をスプレー塗布した後、前記樹脂層付表皮層の表皮層側の表面を貼り合せ面にして、熱プレスにより圧着して貼り合せた。このときの熱プレス条件はプレス温度40℃、プレス圧50kg/cm2、プレス時間3秒間で行った。このようにして得られたスプリットレザー製品は、厚み1.71mm、スプリットレザー(基材)の厚み1.06mm、表皮層の厚み0.58mm(接着剤層0.08mmを含む)、樹脂層(表皮層よりも上層の部分)の厚み0.07mmであった。そして、得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

[実施例2]
厚み約0.5mmの表皮層を用いる代わりに、さらに薄くスライスして得られた厚み約0.2mmの表皮層を用いた以外は実施例1と同様にしてスプリットレザー製品を得た。得られたスプリットレザー製品は、厚み1.29mm、スプリットレザーの厚み1.02mm、表皮層の厚み0.2mm(接着剤層0.08mmを含む)、樹脂層の厚み0.07mmであった。得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

[実施例3]
フィルム化されて貼り合せられたポリカーボネート系ポリウレタンの表面にグラビア塗布することにより着色をする代わりに、予め染色されたポリカーボネート系ポリウレタンの不織布を用いた以外は実施例1と同様にしてスプリットレザー製品を得た。得られたスプリットレザー製品は、厚み1.63mm、スプリットレザーの厚み1.02mm、表皮層の厚み0.58mm、樹脂層の厚み0.03mmであった。得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

[実施例4]
実施例1と同様にスプリットレザーのベースコート層表面にポリウレタンアクリル系接着剤をロールコートにより塗布した後、厚み約0.5mmの表皮層を貼り合せた。

次に、スプリットレザー表面に形成された表皮層の表面に、ポリカーボネート系ポリウレタンの水分散液(固形分30%)をウェットで60g/m2になるようにコーティング塗布した後乾燥した。そして、さらに、黒色着色剤を10%含有するポリカーボネート系ポリウレタンの水性懸濁液(DIC(株)製ハイドランULK203、固形分30質量%)を乾燥厚み20μmになるように調整してコーティング塗布した後、乾燥させることにより、ポリカーボネート系ポリウレタン着色層を形成した。さらに、その表面に、クリアーのポリカーボネート系ポリウレタンのDMF溶液(固形分10%、大日精化工業(株)製のTC−4020)をウェットで20g/m2になるようにグラビア塗布した後、表面温度145℃のキップ調のエンボスロールで型押した。さらに、ドラム型染色機を用いて50℃で60分間揉み加工し、タンブラー乾燥機で乾燥した。その後、表面にポリカーボネ−ト系ポリウレタン樹脂溶液をスプレー塗布することにより厚み15μmのトップコート層を形成し、樹脂層付表面層を有するスプリットレザー製品が得られた。このようにして得られたスプリットレザー製品は、厚み1.69mm、スプリットレザーの厚み1.06mm、表皮層の厚み0.58mm(接着剤層0.08mmを含む)、樹脂層(表皮層よりも上層の部分)の厚み0.05mmであった。得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

[実施例5]
6−ナイロン樹脂(島成分)とポリエチレン(海成分)との質量比率が50/50である、海島型混合紡糸繊維を溶融紡糸した。そして、得られた繊維を延伸、クリンプ、カットすることにより、繊度15dtex、カット長さ51mmのステープルを得た。

得られたステープルをカードに通してウェブを作製した後、クロスラッパー方式によりウェブを所定の枚数重ねて積層した。次にフェルト針を用いて積層されたウェブをニードルパンチすることにより絡合不織布が得られた。

次に、得られた絡合不織布を熱プレスすることにより表面が平滑化された厚み2.2mm、目付500g/m2の絡合不織布を得た。そして、ポリカーボネート系ポリウレタンDMF溶液(固形分13%)を平滑化された絡合不織布に含浸させた。そして、前記溶液を含浸した絡合不織布をDMF30%水溶液に浸漬することにより、ポリウレタンがスポンジ状に凝固された海島型繊維からなる絡合不織布とポリウレタンとの複合体が得られた。そして、前記複合体を湯洗した後、熱トルエン中で海島型繊維中のポリエチレンを溶解抽出し、除去することにより、単繊維繊度約0.006dtexで約300本の6−ナイロン繊維束から形成された絡合不織布とその内部に存在する多孔質状のポリウレタンとの複合体からなる表皮層前駆体が得られた。得られた表皮層前駆体は、厚み1.2mm、密度0.4g/cm、ポリウレタン含有割合40質量%、目付480g/mの複合体であった。

次に、表皮層前駆体をスライスすることにより2分割し、その一片の両面をバフ処理して約0.5mmの厚みに調整し、黒色に染色した。染色は、黒色染料(カヤカランブラック 2RL 日本化薬(株)製)を用い、浴比1:30、染料濃度5%owf、染色温度90℃、染色時間60分の条件で行った。

柔軟化処理以降は実施例1と同様の方法で行って樹脂層付き表皮層を得、さらに牛皮に由来するスプリットレザーと貼り合わせてスプリットレザー製品を得た。得られたスプリットレザー製品は厚み1.71mm、スプリットレザー(基材)の厚み1.06mm、表皮層の厚み0.58mm(接着剤層0.08mmを含む)、樹脂層(表皮層よりも上層の部分)の厚み0.07mmであった。得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

[比較例1]
エンボス形状が賦型されたキップ調離型紙表面に、ポリカーボネート系ポリウレタン(DIC(株)製 NY−324)のDMF/トルエン/イソプロピルアルコール溶液(固形分11%、黒色顔料15%)をコンマコーターで塗布した後、70℃で乾燥させることにより、厚み30μmの樹脂層が形成された。この樹脂層に、中間層として同じ樹脂を厚み40μmとなるようにコンマコーターでさらに塗布し、接着剤としてポリカーボネート系ポリウレタン(DIC(株)製 TA−208)のDMF/メチルエチルケトン溶液(固形分12%)をコンマコーターで乾燥後の厚みが30μmとなるように塗布した。そして、70℃で半乾燥させ、セミウェット状態で、実施例1の表面層を用いず、実施例1と同様の厚み約1mmのスプリットレザーと貼り合わせることにより、厚み0.1mmの樹脂層を有するスプリットレザー製品が得られた。得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

[比較例2]
比較例1の樹脂層の厚みを2分の1にした以外は比較例1と同様の方法でスプリットレザー製品を得た。得られたスプリットレザー製品は、厚み1.11mm、スプリットレザー部分の厚み1.06mm、樹脂層の厚み0.05mmであった。得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表1に示す。

実施例1〜5及び比較例1及び2の結果から、本発明に係るスプリットレザー製品は、銀面を谷折りしたときに発生する表面の皺の状態が、銀面付皮革と同等の緻密で均質な折れ皺であった。また、実施例1〜5のスプリットレザー製品にはアラビの発生も見られなかった。また、機械的特性の異方性も小さいものであった。なお、表皮層の厚みが薄く、樹脂層の比率が高い実施例2のスプリットレザー製品はやや表面の風合いが硬かった。一方、従来の方法により得られた比較例1及び2のスプリットレザー製品は、谷折りのときの折れ皺は荒いものであった。

[実施例6]
島成分であるPET樹脂と海成分である低密度ポリエチレン(PE))との質量比率が40/60で、島数16島である、海島型の複合繊維を溶融紡糸した。そして、得られた繊維を延伸、クリンプ、カットすることにより、繊度4dtex、カット長さ51mmのステープルを得た。得られたステープルをカードに通してウェブを作製した後、クロスラッパー方式によりウェブを所定の枚数重ねて積層した。次にフェルト針を用いて積層されたウェブをニードルパンチすることにより海島型繊維からなる目付663g/m2の絡合不織布を得た。

次に、得られた絡合不織布を温水中で収縮させて乾燥した後、熱プレスすることにより、表面が平滑にされた厚み1.98mm、目付950g/m2、密度0.480g/cmの絡合不織布を得た。そして、平滑化された絡合不織布にポリエーテル系ポリウレタンDMF溶液(固形分13%)を、固形分で表皮層の20質量%になるように含浸した。そして、DMF水溶液によりポリエーテル系ポリウレタンを湿式凝固させた後水洗した。そして、85℃の熱トルエンにより海成分のポリエチレンを溶解抽出し、除去することにより、平均単繊維繊度約0.2dtexで16本のPET繊維束から形成された絡合不織布とその内部に存在する多孔質状のポリウレタンエラストマーとの複合体からなる表皮層前駆体が得られた。得られた表皮層前駆体は、厚み1.55mm、密度0.449g/cm、ポリウレタン含有割合20質量%、目付696g/mの複合体であった。

次に、表皮層前駆体をスライスすることにより2分割し、その一片の両面を400番のサンドペーパーを用いてバフ処理して0.75mmの厚みに調整してさらに最表面になる面を起毛処理した。これにより、表面に存在する極細繊維が起毛された表皮層Aが得られた。

次に、表皮層Aを黒色に染色した。染色は、黒色染料((Harmony Light Black (北陸カラー(株)製) TK−5)を用い、浴比1:30、染料濃度10%owf、染色温度130℃、染色時間60分の条件で行い、さらに水洗及び乾燥した。そして、それを繊維加工剤溶液に含浸させた後、搾液率60%になるように搾液した後、さらに乾燥した。なお、繊維加工剤溶液としては、ラステックスLB(大京化学(株)製の柔軟剤)15質量部、ニッカシリコンAM−204(日華化学(株)製の柔軟剤)5質量部を水47.5質量部に溶解させた溶液を用いた。

一方、牛皮に由来する厚み約0.9mmのスプリットレザー(密度0.672g/cm)の表面にポリウレタンアクリル系接着剤(DIC(株)製のバインダーUB−30−AD)をスプレー塗布した後、前記樹脂層付表皮層の表皮層側の表面を貼り合せ面にして、熱プレスにより圧着して貼り合せた。このときの熱プレス条件はプレス温度40℃、プレス圧50kg/cm2、プレス時間3秒間で行った。そして、貼り合わせ後、室温で48時間熟成した。
このようにして得られたスプリットレザー製品は、厚み1.68mm、スプリットレザー(基材)厚み0.90mm、表皮層(接着層0.03μmを含む)の厚み0.78mmであった。そして、得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表2に示す。

[実施例7]
実施例6で得られた表皮層前駆体を用い、実施例6と同様にして黒色に染色された、厚み0.49mmのスエード調の表面を有する表皮層Bを得た。そして、牛皮に由来する厚み1.10mmのスプリットレザー(密度0.612g/cm)の表面に、実施例6と同様にして表皮層Bを熱プレスにより圧着することにより貼り合せた。そして、貼り合わせ後、室温で48時間熟成した。このように得られたスプリットレザー製品は、厚み1.62mm、基材厚み1.10mm、表皮層の厚み0.52mm(接着層0.03μmを含む)であった。そして、得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表2に示す。

[実施例8]
実施例7で用いたのと同様の厚み0.49mmの表皮層Bを用いた。牛皮に由来する厚み1.50mmのスプリットレザー(密度0.612g/cm)の表面に、実施例2と同様にして表皮層Bを熱プレスにより圧着することにより貼り合せた。そして、貼り合わせ後、室温で48時間熟成した。このように得られたスプリットレザー製品は、厚み2.02mm、基材厚み1.50mm、表皮層の厚み0.52mm(接着層0.03μmを含む)であった。そして、得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表2に示す。

[比較例3]
牛皮に由来する厚み約1.60mmのスプリットレザー(密度0.62g/cm)の表面を400番のサンドペーパーを用いてバフ処理して起毛処理することにより、起毛表面を有するスプリットレザー製品を得た。得られたスプリットレザー製品は厚み1.53mmであった。そして、得られたスプリットレザー製品を上記評価方法により評価した。結果を表2に示す。

[比較例4]
実施例6で得られた表皮層Aのみをスプリットレザーからなる基材に貼り合わせることなく、上記評価方法により評価した。結果を表2に示す。

表2から、実施例6〜8の何れの起毛表面を有するスプリットレザー製品は、折り曲げたときに丸みのある折り曲げ形状及び起毛表面の外観が牛皮に由来するスエードと同等であった。また、難燃性にも優れていた。また、機械的特性の異方性も小さいものであった。一方、表皮層を設けずにスプリットレザーの表層を起毛処理して得られた比較例3のスプリットレザーは、牛皮に由来するスエードと同等の丸みのある折り曲げ形状及び難燃性を有するものではあるが、起毛表面の外観が劣っていた。また、スプリットレザーを貼り合わせない、表皮層のみからなるスエード調人工皮革は、折り曲げたときに発生する折り曲げ形状に丸みが無く牛皮に比べて明らかに鋭角な形状で感性に劣るものであり、難燃性も劣っていた。さらに、比較例3及び比較例4で得られたものは、何れも、機械的特性の異方性が著しく大きいものであった。

Claims (12)

  1. スプリットレザーからなる基材と、前記基材の表面に積層された表皮層とを備えるスプリットレザー製品であって、
    前記表皮層が、極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の内部に含有された高分子弾性体との複合体からなることを特徴とするスプリットレザー製品。
  2. 前記基材の厚みが、全体厚みに対して50%以上の割合を占める請求項1に記載のスプリットレザー製品。
  3. 前記基材の厚みが、全体厚みに対して55%以上の割合を占める請求項1に記載のスプリットレザー製品。
  4. 前記表皮層の厚みが、0.1〜2mmの範囲である請求項1〜3の何れか1項に記載のスプリットレザー製品。
  5. 前記極細繊維が0.0001〜0.5dtexの繊度を有する請求項1〜4の何れか1項に記載のスプリットレザー製品。
  6. 前記高分子弾性体がポリウレタン系エラストマーである請求項1〜5の何れか1項に記載のスプリットレザー製品。
  7. 前記表皮層の表面に、ポリウレタン系エラストマーからなる樹脂層が形成されている請求項1〜6の何れか1項に記載のスプリットレザー製品。
  8. 前記表皮層の厚みが0.4〜0.8mmの範囲であり、前記樹脂層の厚みが0.005〜0.07mmの範囲である請求項7に記載のスプリットレザー製品。
  9. 前記銀面調樹脂層の厚みと前記表皮層の厚みとの比率(樹脂層/表皮層)が0.05〜0.12の範囲である請求項7または8に記載のスプリットレザー製品。
  10. 前記表皮層の表面に存在する極細繊維が起毛されている請求項1〜6の何れか1項に記載のスプリットレザー製品。
  11. 極細繊維から形成された絡合不織布と該絡合不織布の内部に含有された高分子弾性体との複合体である表皮層に、スプリットレザーからなる基材を貼り合せて表皮層付スプリットレザーを形成する表皮層付スプリットレザー形成工程と、前記表皮層付スプリットレザーの表皮層の表面にポリウレタン系樹脂からなる樹脂層を形成する樹脂層形成工程とを備えることを特徴とするスプリットレザー製品の製造方法。
  12. 前記樹脂層形成工程が、前記表皮層の表面にポリウレタン系樹脂からなる不織布を重ねた後、加熱プレスすることにより該ポリウレタン系樹脂を溶融させてフィルム状に貼り合せる工程を備える請求項11に記載のスプリットレザー製品の製造方法。
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