DE1469557A1

DE1469557A1 - Mikroporoeses,durchlaessiges Kunstleder und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE1469557A1
Application number: DE19641469557
Authority: DE
Inventors: Edgar Brightwell
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1963-04-12
Filing date: 1964-02-13
Publication date: 1969-04-03
Also published as: GB1011456A; LU45724A1; BE646439A; NL6403887A; US3238055A; CH434185A; SE316140B

Description

Patentanwälte ι τ ν «^ ν >j ι

DR.-ING. WALTER ABITZ ' DR DIETER MORF flö.feo.

München

E.I. DU POST DB KEMOURS AND COMPANY 10th and Market Streets, Wilmington 98, Delaware, V.St.A,

Mikroporöses, durchlässiges,

und Verfflhren zur Herstellung desselben

Die Erfindung betrifft ein neuoo lind verbessertes mikroporöses, durehlässiges Kunstleder und ein 7erfahren zur Herotellung des- · selben. Bevorzugte Auaführungeforaen des neuen mikroporösen Kunstleders eignen 8ioh als Schuhoberleder·

Eb ist bekannt, "atmungsaktive" (dampfdurchlässige) mikroporöse lederartig« Stoffe herzustellen, indem man gewisse, aus miteinander verfilzten Pasern bestehende ungewefete Textilstoff fe mit einer biegsamen Schicht eines polymeren Stoffes überzieht, die ein Gefüga aus mltelnander in Verbindung stehenden Mikroporen aufweist. Die Herstellung eines solchen Erzeugnisses ist z.B. in Beispiel 5 dor USA-Patentschrift 3 000 757 beschrieben. Wenn es auf Glätte enkoamt, verwendet man gewöhn-

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lion keine gewebten Stoffe, veil das Webauster leicht durch den aikroporösen Überzug hindurch sichtbar ist, falle man den OberBug nioht βο dick nacht, dass andere faohteile auftreten, wie ttberaäeeige Kosten und leöerunähnliche Beschaffenheit bei« Biegen und Falten.

Die haltbareren Sorten dieser «ikroporöeen Kunstlederprodukte werden aus einea verhältniaaässig dichten, dabei aber doch porösen Textilstoff aus Miteinander verfilzten Fasern hergestellt, wobei die Terfilsung der Fasern durch Hadelung, Hoisspressen und bsw. oder Einverleiben eines porösen polyneren Bindeaittels herbeigeführt wird. Wenn aber derartige ungewebte Textilstoffe, die gleichzeitig die beste Haltbarkeit und Daapfdurohlässigkeit besltsen, oit dor mikroporösen polyaeren Sohioht in der günstigsten Dicke überzogen werden, besitzen sie oft nioht eine so glatte Oberfläche, wie es für gewisse Erzeugnisse erwünscht ist, besonders wenn das Material sich unter Spannung befindet. Bei Schuhoberleder und Polsterwaren alt glatten Oberflächen kann z.B. die Oberfläche an Stellen, die unter Spannung aufgebracht werden, z.B. in der Zehengegend der Schuhe und länge der Sander Ton Polsterwaren, rauh erscheinen. An solchen Stellen wird nänlich das Material oft unter so starker Spannung aufgebracht, dass es sich reckt (so dass seine Länge und bzw. oder Breite zunioat).

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Zweok der Srfladung let ββ, ein Mlkroporuses Kunstleder der genwanttn Art snr TtrfUgung zu βteilen, welcheβ unter Spannung, besonders wenn te über seine ursprünglichen Fläohenabmeasungen hinaus geetreckt wird, eine verbesserte Oberfläohenglätte «aufweist ι ferner wird erfindungegeaäee ein Verfahren but Herstellung dieeee neuen und verbesserten mikroporösen Kunetledere vorgeschlagen.

Ib weitesten Sinne 1st das Srseugnie genäse der Erfindung ein ntuet und verbessertes aikroporöses Kunstlederfell, welohee aus den folgenden Sohichten A und B besteht)

(A) let ein dampfdurchlässiger ungewebter Textilstoff, bei des die Pasern miteinander verfilzt sind» und

(B) ist eine nikroporöoe, dampfdurchlässige Schicht aus eines biegsamen polymeren Stoff, die sich über der Schicht A befindet und an derselben anhaftet _t und in der die Poren alteinander in Verbindung stehen.

Die Schicht B hat οine Dichte von mindestens 0,4 g/osr und enthält in regelloser Verteilung Stapelfasern, die aum überwiegenden Teil nicht unmittelbar miteinander in Berührung stehen« Das Gcwichtevi'ihUltniB eicP polymeren Stoffe« au den darin verteilten Faoerij liegt iia Tcroioli von etwa 80 : 20 bis 97 * 5.

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Ein bevorzugter ungewebter Textilstoff zur Verwendung für die Sohloht A iet ein gebundenes Faservlies, welches an Ort und Stelle geeohruupfte organ!echo Fasern enthält, tun etwa 10 hie 90 + Miner ursprüngliohen planaren Fläche geschnupft ist und iA seiner ganeen »lasse verteilt ein poröses biege«*** polyneres Imprägniermittel in Mengen von etwa 5 bis 90 Qew.-J(, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Fasern und Imprägniermittel, enthält.

Unter "gebunden¹¹ 1st au verstehen, daae benachbarte, in wesentlichen parallel zur Oberfläche des Vlieses liegende Faeem dadurch aneinander gebunden sind, dass eine genügende Anzahl der · Fasern zwangsweise in eine zur Vliesober?läche in wesentlichen eenkreohte Lage orientiert sind, so dass sin einheitliches, dichtes, zueaBBBenhiiigar.de3 Gsfüga zustande könnt. Die Bindung

erfolgt vorzugsweise durch Nadelung des Vlieses nit feinen Nadeln, die in einen Kadelstuhl üblioher Bauart angeordnet sind, z.B. Hadeln nit sägeartigen Profil oder Bit Widerhaken versehe nsn ladein.

Bas Brseugnis genäse der BrfindungNkann naoh einen neuen Verfahren hergestellt werden, welohes darin besteht, dass nan

(1) auf den ungewebten Textilstoff (Schicht A) eine Sohlcht einer Dispersion aus einen biegsamen polymeren Stoff und Stapelfasern in einer Flüssigkeit aufträgt, die das Polymere löot,

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• "T W Sf Sf St I

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die Fasern jedooh nioht löet, wobei das Gewiohtsrerhältnie des polyaeren Stoffes tu den Fasern in Bereich von etwa 80 ι 20 bis 97 : 3 liegt,

(2) die geaftss (1) aufgetragene Schicht durch Baden in eines flüssigen liohtltteungsnittel tür daa Polyaere, welohee Bit der gemäes (1) rerwenueten flüssigkeit aindoatens teilweise aieohbar ist, lu eines Oefttge aus aiteinander in Verbindung stehenden Mikroporen koaguliert, .

(3) praktisoh das ganse lösungsaittel au· der aikroporösen Sohicbt entfernt,

(4) aus der nunaehr lOsungsalttslfreien aikroporueen Sohioht praktisoh das ganze lichtlusungsaittel entfernt und

(5) den so erhaltenen SohiohtktJrper unter eolohen Bedingungen preoet, dass die Diohte der Deoksehioht permanent auf aindestens 0,4 g/oa⁵ erhöht wird, die Peokeohioht ihre Porosität Jedooh nioht rerliert.

Das neue Irseugnle besitst ffberrasohenderveise unter Spannung eine bessere Glitte als Brssugnitse,. die in gleioher Weise, Jedoeh unter fortlasanng der Stapelfasern in der ersten Torfahrensstufe, nsrgeeta^lt aiad. ' ' , .■ '

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Daa erfindungegeaäase Verfahren eignet sich but eohnellen und wirtschaftlichen Herstellung neuer» biegeaaer, lederartiger Braeugnlaae alt verbesserter Daapfdurohläaaigkeit und glatter Oberfläche. laph dam erfindungsgeoäseen Verfahren laaeen eioh laicht Braeugnisae von gleichbleibend guter Beschaffenheit erhalten.

Wenn die Bohioht B aua bevortugten Polymerisaten, vie elasto-■aren Polyurethanen oder Genieohen derselben alt Polyvinylohlοrid, und aus bnvoraugten Stapelfasern, wie Polyaald- oder PolyäthylenterephtJaalatfasern, hergestellt wird» wird die fünfte Verfahrenestufe vorsugeweiae durchgeführt, inde« aan den Schichtkörper etwa 60 bis 90 Sekunden bei einer Druckplatten- oder Walzenau'idtenperatur von et we, 130 bia 170° C unter einob Druck von etwa 0,35 bis 1,4 kg/cm presst.

Der bevoraugte gebundene, ungewebte Textilstoff kann naoh der USA-Patentschrift 3 067 483 hergestellt werden, auf deren Inhalt hier Beauf genoaaen wird. ·

VOr dia ßohioht A könaen auch aader« deupfdurohlassige, aua alteinander Terflisten fasern baatahend«, ungewebte Textilstoffe verwendet warden. Die Vaaern können naoh Jeder bekannten Kathode verfilet werden, a.B. durch Binbringen äinea polyaaran Bindeaittele bei eier naoh der VIieeherstellung, durch Node* lung und bsw. oder Aurch Aktivierung doa 3elbatbindungaversy$-

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gens der thernopl&stischen Fasern nit Hilfe von Wärae, Druok und bsw. oder βin·im Lösungsmittel. Die Fasern der Schicht A kttnnen natürliohe oder synthstisohe» gekräuselte oder gerade, organische oder anorganische, endlose Fäden oder Stapelfasern seinι sie können uuoh Fasern von der bei der Papierherstellung ttbliohsn Länge sein. Bei den vorteilhaftesten Ausführungsfor-■en der Erfindung sind die Fasern dsr Sohicht A jedoch synthetische, gekräuselte, organische 8tapellaaern oder endlose FsV den.

Tsrfahren zur Herr teilung von ungowebten Textile t of fen, die 5je Sahnen der Erfind'ng angewandt werden können, sind in Beispiel 1 der USA-P. .tsntschrift 2 723 935, in Beispiel ι der USA-Patentschrift 2 910 763t In Beispiel 2 der USA-Patentschrift 2 978 765, in Beispiel 6 der USA Patentschrift 2 357 392 sowie ir. den belgischen Patentschriften 608 644 und 606 646 beschrieben.

Tor den Beschichten nit dsr Dispersion ies Polymeren und der Fasern beeitst der für die Schicht A verwendete ungewebte Textilstoff, wenn er sich unter Spannung befindet, eine so rauhe Oberfläche, dass dies ait unbewaffnetes Auge sichtbar ist, besonders wenn der 1 ext11etoff ua «indestene 30 £ seiner ursprünglichen Länge und Breite gestreckt worden ist und in des Licht einer heller Laape betraohtet wird, die sioh in dsr lähs

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dar Oberfläche daa Textilatoffee befindet, ao daaa die erhöhten und vertieften Stellen in der Oberfläche Schatten werfen.

Die Sohioht B dee neuen 3rseugnieeea enthält untereinander in Verbindung atehendo Kikroporen und regellos verteilte Stapelfaacrn. Zua gröeee;:en Teil (au Über 50 Jt), voraugeweiee tu etwa 75 bia 100 £, β Sehen die diapergierten Vaeern nioht niteinander in Berührung. Dae OewiohteverhältnJι dee aikroporöeen polymeren Stoffea au den diaperglerten Stapelfaaern aoll ia Bereioh Ton etwa 80 : 20 bia 97 t 3 liegen und liegt vorsugewelae ia Bereich von etwa 85 t 15 bla 95 s 5, wann die Vaaern die bevor äugten Abneeaungen von etwa 0,8 bla 6 den und etwa 2,5 bia 10 as Länge beaitaan. Vaeern alt einer LMnge von etwa 0,25 bla 2,3 aa können ebenfalle verwendet werden. Bei de» ■axlaalen Vaeergehalt (20 ^) IaV ea beaaer» Vaaern au verwenden, die einen litor nicht über 6 den und baw. oder eine Länge nlöht über 10 η haben. Bei dea ainiaalen Vaaergehalt (3 It) können etwae diokere und längere Vaaern verwendet werden. Erweichungepunkt und Anfangaaodul dar Vaeern eind voraugaweiae erheblioh höher ale die entepreohenden Werte dea polvoeren Stoffea, aua dea die «ikroporöee Deokochioht beeteht. Vaeern ■it eines Anfangeaodul von »ehr ale 1,0 g/den werden gewöhnliofc bevoraugt.

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Für die meisten Anwendungezwecke soll die Dicke der Schioht B etwa 0,127 bis 0,635 am betragen. Aue Gründen der Wirteohaftliohkeit und der Leichtigkeit der Herstellung soll die Schicht B nioht dicker eein alt nötig, un ein Erzeugnis von der gewUnsohten Glätte und Haltbarkeit zu gewinnen. In Bezug auf ihre Fora und Lage sollen die Poren In der Schioht B la wesentlichen unabhängig von den Fasern eein, d.h, die Beziehung zwieohen Poren und Fasern eoll nioht so sein, wie es in der USA-Patent eohr if t 2 757 100 beschrieben let.

Als dlspsrgisrter Bestandteil können die vereohiedensten synthetischen oder natürlichen Stapelfasern verwendet werden. Zu den vorteilhafteren Fasern gehören solohe aus Polyamid, Heyon, Acetatseide« Aory!polymerisaten und Polyestern. Im Falle von synthetischen Fasern können Stapelfasern duroh Zerschneiden endloser Fäden zu kurzen Stapellangen hergestellt werden.

Der biegsame (nioht-etarre), nioht-faserige polymere Stoff der Schicht B kann vollständig aus Polymerisat oder aus Gemisohen eines solchen mit Zusatzstoffen, wie Härtungemitteln, Farbstoffen, Weiohmachern, Stabilieiermitteln und Füllmitteln, bestehen. Als Polymerisat wird ein solche· ausgewählt, daa die für die beabsichtigte Anwendung erforderlichen Eigenschaften, wie Biegsamkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Kaitflyes, Härte und Zähigkeit, beeitst, Hierfür kann eine groeee Anzahl von Polymerisaten einzeln oder in Kombination miteinander verwendet

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werden, β.B. Polyurethane, Polyvinylhalogenide, Polyaaide, Polyacrylsäure- und Polymethaorylsäurealkylester, onloreulfonlertee Polyäthylen und Mischpolymerisate aue Butadien und Aoryleäurenitril. Polymerisate Bit einen Anfangsmodul unter 1,0 g/den werden gewöhnlich bevorzugt, besondere wenn el· elaetieoh sind.

Die beeten Ergebnisse erhält man, wenn die Poren in der Sohioht B in Bezug auf ihre Fora und Lage von den Paeern unabhängig sind. Bei der Durchführung dee erflndungegozuäeeen Ver-r fahrens werden z.B. der biegsame polymere Stoff und die Stapelfasern in einer Plüseigkeit verteilt, die das Polymere löst, die Pasern jedoch nicht löot, Se wird ro viel Lösungsmittel für das Polyear© verwendet, daaa eine Γ'tpersion mit zum Beschichten ausrelehenSea Peat stoffgehalt und ausreichender Tisoosität entst v«. Bas in dicoar DieperaiDn verwendete Lösungsmittel soll alt i\tam srfiiidungssgaiaäes verwendeten flüssigen Hiohtlösungsisittel mischbar« und zwar vorzugsweise vollkommen mischbar sein. N,N-Dloietliylformamid ist In Anbetracht seines hohen Lösungavaratfgena für viele der bevorzugten Polymerisate sowie seiner guten Hiechbarkeit mit den im allgemeinen bevorzugten lichtlbsungsmittaln elnechlieeslieh Wasser ein sehr günstige Lösungsmittel für die darin löslichen Polymerisate. Andere geeignete Lösungsmittel sind Dlmethylsulfoxyd, Tetrahydrofuran, Tetramethylharnstoff, Κ,Κ-Dimethylaoetamid,

nHkT) OF51G1NAL 90981 A/1081 ^{BAD u}

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Xthylaottat, 3io*an, toluol, ^«»v*, toe Ad ein Olykoläther der forael

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ba»^^tlatl|pciit#n, wie Ketonen und Alkoholen, die fur .*Λτ1 ^Jl^A^I^I^ ifiWiqtuitUl me da·

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lbeaiiagaalflu «tta der aufgetragenen Soaiont nur duroh troolDwn tntferat werte «oll, ·ο11 ·· flttohtlger »eia iil dea Terfahren YWiwtadtte liohtltteungaaittel, ao daaa

•ttja· IloÄtlöeungaalttea, la dar Bohioht Torhanden let, waita da· Löeungaaittel berait· rtrdunstet iet.

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lnaeerst wertrolle Polyaerieate für die Sohioht B alad ·: aere Polyurethane. Beeonders beroreugt werden elaetoaer« urethane, die duroh üneettun« ein·· organieohen alt einea ein reaktionefähige· ¥aeeeretoffato« Poljaerieat, wie eines Polyalkylenltherglykol oder einea Poly· ester alt endständigen Hydroxylgruppen und «eitere UaeetiuBf de· so erhaltenen, endsttndige Isooyanatgruppen aufweisenden Polyurethane alt einea KettenTtrlängerungsnittel, wie Vasser, oder einer Verbindung, bei der swei reaktionsfähige Waeeeretoffatoae an Aeinoeticketoffatoae gebunden sind, hergeetellt werden. Geeignete elaetoaere Polyurethane können auf die·· Weise

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auoh hergestellt werden« wtnn aan das polymere ölykol oder •inen Zeil desselben duroh ein einfaohes» nioht-polyseree Glykol (s.B. Athylenglykol oder Propylenglykol) ersetit. Hydraein und I-Kethyl-toie-asinopropylasin sind Aainostiekstoffatoae enthaltende
andere wertroll· KsttenrerlllngerungSBittel sind Disethylpiperasin, 4-Nethyl-s-phenylendiaain, e-Phenylendiasin, 1,4-Diaainopiperasin« Ithylendiasin und Oeaisohe aus dieeen Terbindungen*

Bas elaeioaere Polyurethan kann hergestellt werden« indes asu sunäohst einen solaren Obersohuss des Diisocyanate» Bit des reaktionsfähige Wasserstoff at one enthaltenden Polymerisat reraisoht und das Ooaleoh auf etwa 50 bis 120° 0 erhitst, bis sieh das Yorpolyaerisat gebildet hat· Das Dilsooyanat kann aber auoh ait eines solaren Obereohuss des reaktionsfähig· Vaseeretoffatoae enthaltenden Polymerisate uagesetst und das Reaktionsprödukt duroh Ussetsung Bit weiter«· Diieooyanat in ein endständige Zsooysnatgruppen aufweisendes Yorpolyaerisat übergeführt werden·

Zur Herstellung des Yorpolyserisats können aroaatisohe« aliphatisohe und oyoloaliphatisohe Blisooyanate oder Öesieoh· derselben rerwendet werden. Solche Diieooyanat· sind s.B. Toluylen-2,4-diisooyanat, Xoluylen«2_f6-diisooyanat_f a-Snenylen-

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diieooyanat, Biphcnylen-4,4^t-diieocyaiiat_> Mothylen-bis-(4-phe-. nylieooyanat), 4-Chlor-1,3-phenylendilsocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, Tetramethylene1,4-diieooyanat, Hexaaethylen-1,6-dlieooyanat, Decaoethylen-1,1O-diisooyanat, Cyolohexylsn-1,4-diisocyanat, Hethylen-bia-(4-oyclohexylisooyanat) und Tetrahydronaphthylendiisooyanat. Arylendiisooyanate, d.h. Ieocyanate, bei denen die Ieocyanatgruppen an einen aronatiechen Ring gebunden eind, werden bevorzugt. la allgemeinen reagieren eie lelohter ale Alkylendiieocyanate.

folyalkylenätherglykole werden als reaktionefähige Waoeeretoffatoae enthaltende Polynerieate aur Heratellung dee Vorpolyeerieata berorsugt. Die Tortellhaftesten Polyglykole haben Molekulargewiohte von 300 bis 5000» vorsugeweise von 400 bie 2000» und zu ihnen gehuren z.B. Polyäthylenätherglykol, Polypropylenätherglykol, Poly te träne thylenätherglykol, Polyhexaaethylen·» ätherglykol, Polycotaaethylenätherglykol, Polynonaaethylentttherglykol, Folyclecanethylenätherglykol, Polydddeoaaethylenätherglykol und Gtniiohe derselben. Auch Polyglykole ait mehreren versohledenen Besten in der Molekülkette» wie z.B. Yarbindungen der Formel HO(CH₂OO₂H^O)_nH, in der η eine ganze Zahl grosser als 1 bedeutet, kunneu verwendet werden.

Polyester, die annteile der Polyalkylenätherglykole oder aueaouoen mit denselben verwendet werden können, sind z.B. die Jenlgen, die durch Umsetzung von Säuren, Estern oder Säurehaloge-

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niden «it Qlykolen entetehen. Zu diesen Zweck geeignete Glykole sind Polymeth/lenglykole, wie Äthylen-, Propylen-, Tetraaethylen-, Decametliylenglykol, substituierte Polymethylenglykole, wie 2,2-Diae:hylpropandi01-1,3, oyolleohe Glykole, wie Cyolohexandlol, und aromatische Glykole, wie Xylylenglykol. Aliphatische Glykole werden in allgemeinen bevoriugt, wenn es auf die stärkete* Biegsamkeit dee Produkt β a ankönnt. Diese Glykole werden mit aliphatischen, oyoloaliFhatisohen oder aromatieohen Dicarbonsäuren oder niederen Alkylestern oder eeterbildenden Derivaton derselben zu Polyeeterrn von verhältnieaäoeig niedrigen Molekulargewicht und Schaelapunkton von weniger al· etwa 70° C umgeaetst, die etwa die gleichen Molekulargewichte aufweisen wie die oben angegebenen Polyalkylenätherglykole. Zur Herstellung solcher Polyester geeignete Säuren sind a.B. Bernsteinsäure, Adipinsäure, Suberonstture, Sebacinsäure, Terephthalsäure und Hexahydroterephthalsäure sowie die alkyl- und halogeneubstituierten Derivats dieser Säuren,

Die Kettenverlängerung wird gewöhnlich bei einer Temperatur unter 120° C und oft bei etwa Raumtemperatur durchgeführt, besonders wenn sie alt Hydraein erfolgt. Bei dieser Umsetzung werden die Moleküle des Torpolymeriaatee unter Bildung eines im wesentlichen linearen Polyurethans mit einem Molekulargewicht von gewöhnlich mindestens 5000 und mitunter sogar 300 000 aneinander gebunden. Die Reaktion kann ohne Lösungsmittel in

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einer Hochleistungsmisohanlage oder auch in einer homogenen lösung durchgeführt werden. Im letzteren Falle ist es zweok-■ässig, eines der gleichen organischen lösungsmittel zu verwenden, die auoh für die Polymerisatdispersxon verwendet werden.

Ba das hierbei entstehende Polyurethan kautschukartige Elastizität besitzt, wird es als "elastomer" bezeichnet, obwohl der Grad der kautsohukartlgen Elastizität je nach der chemischen Struktur des Polymerisates und der zusamnen mit ihm verwendeten Stoffe von Produkt zu Produkt stark variieren kann.

Eine andere bevorzugte Komponente der zur Herstellung der Schicht B dienenden Dispersion sind Polymerisate des Tinylohlorids. Wenn ein Yinylchloridpolymerlsat zusammen mit einem Elastomeren, wie ilen oben beschriebenen Polyurethan, verwendet wird» erhält man edn Erzeugnis mit erhöhter Abriebfestigkeit. Bei der Herstellung von biegsamem Schuboberleder oder dergleichen aue einem Gen lach eines elastomeren Polyurethans und eines Ylnylohloridpolymerisates wendet man oft vorzugsweise einen überwiegenden Anteil (über 50 Gew.-£) des eretcren und einen geringeren Anteil (weniger als 50 Gew.-36) doe letzteren an. Gute lederartige Produkte erhält man aber auoh gemäas der Erfindung, wenn der polymere Bestandteil das Vinylohloridpolymerisat in überwiegender Menge (mindestens 51 Gew.-5t) enthält, besonders wenn eir Weichmacher für das Polymerisat zugesetzt

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wird, in welchen Falle daa elastomere Polyurethan den geringeren Anteil bildet.

Geeignete Polymerisate des Yinylohlorids sind Polyvinylchlorid und Mischpolymerisate aus einen überwiegenden Anteil» vorzugsweise nindestene 80 Jt, Vinylchlorid und einen geringeren Anteil eines anderen äthylenungesättigten Monomeren, wie Vinylacetat, Vinylidenchlorid oder Maleinsäurediäthylester·

Per ungewebte Textilstoff wird auf einer oder beiden Seiten nit der Dispersion des biegsamen polymeren Stoffes und der Stapelfasern beschichtet und der Oberzug nach den oben beschriebenen Verfahren der Koagulation, Entfernung des Lösungsmittels und des Trocknens in eine mikroporöse Struktur übergeführt· Die Dispersionsschicht kann nit der Rakel, Bit' der Strangpresse oder mit einer sonstigen zum Auftragen flüssiger Überzüge auf Faserstoffe geeigneten Vorrichtung aufgetragen werden. Man kann auch einen Teil der Dispersion in die Schicht A einsickern lassen, bevor die Dispersionsschioht koaguliert wird. Dies ist ein besonders zweckmässiges Verfahren, wenn in den ungewebten Textilstoff zuvor kein polymeres Bindenittel eingeführt worden ist. Die wertvollsten Methoden zur Herstellung mikroporöser Gefüge sind in den folgenden Patentschriften und Patentanmeldungen beschrieben:

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(a) USA-Patentschrift 3 000 757;

(b) USA-Patentanmeldung Ser. No. 90 815 ▼ob 21. Februar 1961;

(c) USA-Patentanmeldung Ser. Ho. 148 851 ▼ob 31. Oktober 1961

und

(d) USA-Patentanmeldung Ser. Ho. 164 589 ▼ob 5· Januar 1962.

Diese vier Methoden weisen untereinander gewisse Ähnlichkeiten und gewisse besondere Unterschiede auf. Naoh allen Methoden erhält aan eine alkroporöse Sohioht, bei der die Mikroporen miteinander und alt der Oberfläche in Verbindung stehen. Die so erhaltene Deckschicht besitst eine beträchtliche Durchlässigkeit, gewöhnlich Bit eines Wert von etwa 1000 bis 10 000 oder sehr. Der Durchlässigkeitswert gibt den Grad des Ataungsvermögens an und wird naoh der Methode von Kanagy und Viokere, "Journal of the leather Chemists Association", Band 45 von 19· April 1950, Seite 211-242, bestimmt.

Hach der Methode (a) wird auf die Unterlage eine Schicht einer Lösung des Polymerisates in einem flüssigen Lösungsmittel aufgetragen, die Schicht wird durch Baden Bit einem Hichtlösungsalttel in Dampffora ku einem mikroporösen Gefüge koaguliert, das Lösungsmittel wird entfernt, und dann wird das Hiohtlösungsmittel entfernt.

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lach der Methode (b) wird eine Schicht aus einer Dispersion des Polymerisates in einem flüssigen Lösungsmittel aufgetragen» wobei die Dispersion durch Zusats einer ausreichenden Menge Nichtlösungsmittel zu einer Polyaerlöaung bis zur Bildung einer im wesentlichen kolloidalen Dispersion oder bis zur Beginnenden Gelhildung hergestellt worden ist, die Schicht wird durch Baden mit einem Kichtlöeungsuittel zu einem mikroporösen Gefüge koaguliert, das Lösungsmittel wird entfernt, und dann wird das Nichtlösungsmittel entfernt.

Nach der Methode (c) wird eine Schicht hub einem Gel des Polymerisates aufgetragen, welches hergestellt worden ist, indem man so viel Nichfclösungsmittel zu der Polymerisatlösung zusetzt dass eine Trennung in ein Gel und einen flüssigen Anteil erfolgt, worauf man den Gelanteil abtrennt, dann wird diese Schicht durch Baden mit einem Hichtlöeungsmittel zu einem mikroporösen Gefüge koaguliert, das Lösungsmittel wird entfernt, und dann wird das Nichtlösungsmittel entfernt.

Hach der Methode (d) wird eine Schicht aus einer Löeung des Polymerisates in einem flüssigen Lösungsmittel aufgetragen, diese Schicht wird durch Baden mit einem Gemisch aus Lösungsmittel und MichtlÖBungsmittel im Gewiehtsverhältnis von 10 s 90 bis 95 : 5 zu einem mikroporösen Gefüge koaguliert, das Lösungsmittel wird entfernt, und dann wird dc.3 Nichtlösungsmittel entfernt.

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Diese vier Methoden zum Auftragen einee mikroporösen Überzuges können gemeinsam durch die folgenden Yerfahrenssohritte gekenn· Belehnet werden» (a) Zunächst wird auf eine Unterlage eine Sohioht aus einer Dispersion des Polymerisates in einen flüssigen Lösungsmittel für das Polymerisat aufgetragen» (to) die Schicht wird zu einem miteinander in Verbindung stehende ttikro· poren aufweisenden Gefüge koaguliert, indem sie in einem Äicht· lösungsmittel für das Polymerisat gebadet wird, welches mit dei Lösungsmittel mindestens teilweise mischbar ist, (c) praktisch das ganze Lösungemittel wird aus der Schicht entfernt und (d) aus der so erhaltenen, praktisch lösungsmittelfreien mikroporösen Polymerisatschioht wird praktisch das ganze Kichtlösungsmittel entfernt.

Bei dem rorliegenden Verfahren dient als Unterlage die Schicht A aus ungewebtem Textilstoff, und zu der Dispersion werden an einem geeigneten Terfahrenspunkt vor dem beschichten Stapelfasern in der erforderlichen Menge zugeeetst, so dass sie sich regellos in der Schicht B verteilen.

Zur Koagulation der Dinpereioneechicht B wird diese gebadet, indem sie mit der nickt-lösenden Badeflüssigkeit in Berührung gebracht wird, z.B. durch plötzliches Eintauchen in die Flüssigkeit, durch anfängliches Schwimmenlassen des beschichteten Materials auf der Oberfläche der Sadeflüesigkeit und an-

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echlieeeendee Eintauchen in dieselbe, durch Sinwirkenlaesen einea Sprühnebels oder eines Daapfea der Sadeflüssigkeit auf die Sohioht oder durch eine beliebige Koabination dieser Yor^ gange.

Aua der ao erhaltenen koagulierten Mikroporösen Sohioht des faaerhaltigen polymeren Stoffes wird praktisch das ganse LöaungsBittel für das Polymerisat entfernt, beror Mindestens der lets te nennenswerte Anteil des NiehtlösungsBittela daraus entfernt ist. Wenn das lusungsaittel flüchtiger ist als das liohtlÖBungeaittel, kann dies durch Trocknen der Sohicht, s.B. in einen Ofen oder einer ähnlichen Erhitsungszone, erfolgen. Eine bevorzugte Methode sua Entfernen des Löaungsaittels besteht darin, dass die koagulierte Schicht in Wasser oder eines anderen VichtlSeungsaittel für das Polyaerisat gebadet wird, bis aie praktiaoh frei τοη LuaungsBittel ist. Bann wird die Sohioht durch Trocknen τοη praktisoh de« ganzen noch darin verbliebenen ViohtlOsungsaittel befreit, z«B. indes sie durch eine Wäraesone eit Luftualauf geführt wird.

Der durch Beschichten des ungewebten Teztilstoffes Bit der ■ikroporösen Sohicht aus Polyaerieat und Fasern erhaltene Schichtkörper wird, s.B. in einer hydraulischen' Presse Bit ebenen Platten oder in einer Waisenpresse, gepresst, bis die Sichte der Mikroporösen Sohicht perManent auf Mindestens

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Of4 g/om , aber nicht so weit erhöht let, dase die Sohioht ihre Porosität verliert. Sie Presse kann mit Zwisohenlegsoheiben zur Erzielung eines bestimmten Abständeβ versehen sein, so dass die Dichte und Porosität des Erzeugnisses gesteuert werden kunnen. Die besten Ergebnisse erhält nan gewöhnlioh, wenn die Bikroporöse Schicht sich bei dieser Verdichtung auf höherer Temperatur, aber nicht auf einer so hohen Temperatur befindet, dass die Stapelfasern schmelzen oder das Polymerisat sich «ersetzt. Oute Ergebnisse können oft erzielt werden, wenn man den Pressyorgang bei Baumtemperatur oder etwas über Baumtemperatur vornimmt und die Presszeit und bzw. oder den Pressdruck in dem lusmasse erhöht, wie die Temperatur sinkt. Im letzteren falle riohten sich die erforderliche Zeit und der erforderliche Di¹UOk weitgehend nach der Fähigkeit des Polymerisates, Kaltfluss zu erleiden.

Es ist in der Technik des Verdiohtens von polymeren Stoffen mit Hilfe einer Presse bekannt, dass die temperatur, der Druok und die VerweilKeit zusammenwirkende Faktoren sind. Wenn nach dem vorliegenden Verfahren ein Erzeugnis mit ungenügender Glätte erhalten wird, muss mindestens einer dieser drei Yaktoren vergrössert werden (vorausgesetzt, dass die Sohioht B diok genug ist). Wenn man andererseits ein Produkt mit zu geringer Dampfdurchlässigkeit erhält, muss mindestens einer dieser Faktoren verkleinert werden.

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Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen des neuen Erzeugnisses ist eine der Sohioht B überlagerte und an derselben anhaftende dritte wesentliche Sohioht (Sohicht C) in Form einer im wesentlichen faserfreien, mikroporösen, dampfdurchlässigen Sohioht aus einem biegsamen polymeren Stoff vorgesehen, in der die Poren miteinander in Verbindung stehen.

Sie Schicht C kann nach der gleichen Methode aufgetragen werden und aus den gleichen Polymeren bestehen wie die Sohicht B, jedoch mit dem Unterschied, dass die Stapelfasern aus der Lösungsmitteldispersion des Polymeren fortgelassen werden und das Pressen nicht wesentlich ist. Vorzugsweise besitzen die Poren in beiden Schichten (B und C) vorwiegend Surohmesser von weniger als 20 μ.

Sie LösungBBitteldispersion des Polymeren, aus der die Schicht C hergestellt wird, kann auf die Schicht B im Anschluss an irgendeine der oben beschriebenen Verfahrensstufen 1 bis 5 aufgetragen werden. Sine äusserst wirksame Methode besteht darin, dass die Slspersionssohicht C unmittelbar naoh dem Auftragen der Sispersionsschicht B auf die letztere aufgetragen wird und die Verfahrensstufen 2 bis 5 gleichzeitig an beiden Dis-

pereionsttberzügen durchgeführt werden.

Oemäse der Erfindung können mikroporöse Kunstlederfelle erhalten werden, die sowohl gegenüber den bisher bekannten mlkro-

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porösen Kunstledern als auch gegenüber Vaturleder für viele Anwendungszweoke Vorteile aufweisen«

In den nachstehenden Beispielen beziehen sich alle Mengenangaben» falls nichts anderes angegeben ist, auf Gewichtemengen.

Beispiel 1

Sine 20 J&ige Iosung eines elaetoaeren Polyurethans wird hergestellt, indem 3343 Teile Pplytetraaethylenätherglykol von eines Molekulargewicht von etwa 1000 Bit 219 Teilen Toluylen-2,4-dilsocyanat gemisoht werden und das Geaisch 3 Stunden auf 90° erhitzt wird. 2485 Teile des so erhaltenen Dinaren Bit endständigen Hydroxylgruppen werden ait 570 Teilen Methylen-bis-(4-phenylisoeyanat) gemischt. Durch 1-etündigee Erhitzen dieses Genisohes auf 80° C entsteht ein Torpolyaerisat ait endständigen Isooyanatgruppen. Bas Torpolyaerisat wird in 10 Teilen N,!-Dimethylformamid gelöst und die Lösung langsam zu einer Lösung von 50 Teilen eines Kettenverlängerungemittels in 1710 Teilen Dimethylformamid zugesetzt. Bas Kettenverlängerungsmittel ist ein Gemisch aus 40 Hol H-Methyl-bis-aminopropylamin und 60 Hol Hydrazinhydrat· Durch 30 Hinuten langes Rühren des Reaktionrigsicieches bei 40° C erhält man eine Polyurethanlösung mi -ι; einer Yiscosität von etwa 115 P und einem

PolymariaatgehaH; von etwa 20 f».

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• ■ V V ij φ /

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Bine Polymer!satlösung aus 10,5 # elastoaerem Polyurethan, 5,7 ^ Polyvinylchlorid und 83,8 1» Dimethylformamid wird duroh . Vermischen einer 12 £igen lösung von Polyvinylchlorid in Dimethylformamid nit der erforderlichen Menge der 20 £igen PoIyurethanlöeung hergestellt.

Diese Polymerieatlösung wird duroh langsameβ Vermischen von 12,2 Teilen eines Gemisches aus 1 Teil Wasser und 4 Teilen Dimethylformamid mit 60 Teilen der Polymerisatlösung in eine kolloidale Dispersion übergeführt.

Stapelfasern aus Polyhezanethylenadipinsäureamid mit einer Länge von 3,18 ma und einem Titer von 3 den werden gründlich ■it der Polymer!satdiepereion in soloher Menge gemischt, dass die fertige Dispersion das Polymerisat und die Fasern im Gewioht»verhältnis von 91 t 9 enthält.

Bin langes Stück ungewebter Textilstoff wird duroh eine Ralcelbesohiohtungsmasohine geführt, die die Polymerieat-Paeerdiepersion auf dl· Oberfläohe des ungewebten Textilstoffes in einer solchen Nassfilmdioke aufträgt, dass der Überssug nach de* Trooknen 0,5 na dick ist.

Der ungewebte Textilstoff ist ein alt einem elastomeren Polyurethan getränktes Faservlies, weloheβ mit geringen Abänderungen (b.B. Fasertltor 0,8 den anstelle von 0,5 den) nach Bei-

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spiel 1 der USA-Patentschrift 3 067 483 hergestellt ist. Das Vlies ist 0,99 nm dick und hat ein Flächengcwioht von 220,4 g/B · Es ist durch Nadeln und Schrumpfen einer Watte aus sohrumpfbaren Polyäthylenterephthalatfasern von 0,8 den und anschliessendes Tränken mit einem mit Hydrazin kettenverlängerten elastomeren Polyurethan (ähnlich dem oben beschriebenen, jedoch unter alleiniger Verwendung von Hydrazin als Kettenverlängerungsmittel) in einer Menge von etwa 35 %_t bezogen auf das Fasergewioht der Watte, hergestellt.

Die Schicht aus der Polymerieat-Faserdlspersion wird zu einem sehr feinporigen Gefüge mit untereinander in Verbindung stehenden Mikroporen koaguliert, indem man den Schichtkörper mit der beschichteten Seite naoh unten auf kaltem Wasser von 20° C schwimmen und dann allmählich im Verlaufe von 10 bis 15 Minuten darin untersinken lässt, worauf man ihn 60 Minuten in heissem Wasser von 65° C auslaugt. Hunmehr ist praktisoh das ganze Lösungsmittel (Dimethylformamid) aus der mikroporösen Schicht entfernt. Hierauf wird das, beschichtete Material in einer Wärmezone bei 92° C getrocknet. Die mikroporöse Polymerisat-Faser sohicht, die später in einer Presse verdichtet wird, besitzt nun eine Dichte von 0,4 g/cm . Praktisch alle Fasern in der Deckschicht stehen ausser Berührung miteinander. Der Erweichungspunkt und der Anfangsmodul der Fasern sind beträchtlich höher als die entsprechenden Werte des mikroporösen polymeren Materials.

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Auf den aus Polymerisat und Fasern bestehenden Überzug wird eine faserfreie mikroporöse polymere Deckschicht aufgetragen, indem das beschichtete Material zunächst leicht mit Wasser besprüht wird, um e;i anzufeuchten, worauf die oben beschriebenen Terfahrensechritta Bit der Ausnahme wiederholt werden, dass zu der Polynerisatdinpersion keine Stapelfasern zugesetzt werden und die Polymerie vfcdispersion in einer solohen Menge aufgetragen wird, dass na::i eine Trockenfilmdicke von 0,127 ms erhält.

Die Dichte der beiden mikroporösen Deckschichten und die Glätte des Erzeugnisses werden erhöht, und die Oberfläche wird durch Prägen mit einem warten Karben versehen, indem das beschichtete Material mit einer abgeänderten Walzenvorrichtung nach der in der USA-Patentiimmeldung Serial Ho. 121 996 vom 5. Juli 1961 gepresst wird. Na.h dieser Methode wird das beschichtete Material durch einen ]künstlich verlängerten bogenförmigen Walzenmund geführt, der von einer unnachgiebigen Metallwalze und einer mit Polytet::afluoräthylen überzogenen Gleitgewebebahn gebildet wird, welche letztere von einer nachgiebigen, mit Kautschuk überzogenen, aufgeblasenen Gewebehülle getragen wird, die ihrerseits au:!' einem starren, nicht drehbaren Halteschuh aus Stahl befestigt ist. In die Oberfläche der umlaufenden Walze ist ein zarter lederartiger Karben eingraviert. Das beschichtete Materii.1 läuft mit der beschichteten Seite in Berührung mit der d:e Gravierung aufweisenden Metallwalze durch

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den Walzenmund, wobei die Waise eine Temperatur von HO⁰ C aufweist und die alt Luft aufgeblasene Hülle in Verbindung alt den etarren Halteschuh das beschichtete Material gegen die Metallwalze unter einem Druck von 1 kg /cm andrückt. Dieser Walzenmund erstreokt sich um die Hälfte der Metallwalce herua.

Jede Fläche von 6,45 cm des beschichteten Materials befindet sich 75 Sekunden in dem Walzenmund*

Die mikroporöse Polymerisat-Fasersohioht hat nun eine Dichte ▼on 0,7 g/om , und das Erzeugnis weist einen Durclililssigkeitswert von 8000 auf. Die Foren in beiden Deckschichten haben vorwiegend Durchmesser von woniger als 20 μ; die Schichten sind daher "mikroporös",da praktisch alle Foren so klein sind, dass sie mit blossem Auge nicht su sehen sind. Die Poren stehen miteinander sowie auoh mit der Oberfläche dec Überzuges in Verbindung.

Das Produkt des Beispiels 1 ist ein mikroporöses, dampfdurchlässiges Kunstleder mit glatter Oberfläche, das sioh für die meisten Anwendungszwecke eignet, für die auoh glatt zugeriohtetes Naturleder (Kalbfell) geeignet ist, wie Schuhe"berleder, Polsterwaren, Brandsohlen für Sohuhe, Handtaschen, Kleidungsstücke und Kleidungsfutter. Ss kann auoh farbig hergestellt werden, indem man der Überzugsmasse Farbstoffe zusetzt, das Produkt in einer Farbflotte behandelt, das Produkt mit einem

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farbigen Überzug versieht, wie er in allgemeinen auf Leder oder Kunstleder für Schuhoberleder aufgetragen wird, oder duroh eine Kombination dieser Methoden. Die Haltbarkeit, das Aussehen und die Bequemlichkeit des Produktes ähneln den entsprechenden !Eigenschaften guter Sorten von Kalbsleder.

Sie beschichtete Oberfläche des Produktes genass Beispiel 1 ist überraschend glatt, gleich ob das Produkt sich in entspanntem Zustande oder unter so starker Spannung befindet, dass es um mehrere Proeent seiner ursprünglichen Länge gereckt wird.

Zu Vergleichszweoken wird ein mikroporöses Kunstleder naoh Beispiel 1, jedooh unter Portiassung der Stapelfasern aus der auf den ungewebten Textilstoff aufgetragenen Polymerisatdispersion, hergestellt. Sie beschichtete Oberfläche dieser Kontrollprobe und die Oberfläche des Produktes genäse Beispiel 1 werden mit blossem Auge aus einem Abstand von 38 cm unter dem Licht einer 100 Watt-Lampe betrachtet, die sich in der Hähe der beschichteten Oberflächen befindet, wobei beide Stoffe um 10 # ihrer ursprünglichen Länge gestreckt werden. Sabei hat das Produkt gemäss Beispiel 1 ein viel glatteres Aussehen als die Kontrollprobe .

Ser Versuch wird mit Schuhen wiederholt, deren Oberleder aus den beiden verschiedenen Stoffen besteht. Auch hier hat wieder das Produkt gemäss Beispiel 1 sowohl in den gestreokten Zehen-

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und fersenfläohen ale auch In den entspannten Seitenflächen ein entschieden glatteres Aussehen. Ferner besitzt das Produkt gemäss Beispiel 1 einen lederartigeren Narbenbruoh, z.B. wenn es alt der besohiohteten Seite nach innen scharf zusaaaengefaltet wird, bilden sich innerhalb der falte feinere und gleiohaässiger verteilte Runzeln.

Beispiel 2

Ein nlkroporuses Kunstlederfell Bit der gleichen Glattheit und gewerblichen terwertbarkeit wie das Produkt des Beispiels 1 wird genäse Beispiel 1, jedooh unter Vortlassung der faser» freien Mikroporösen Deckschicht, hergestellt.

Beispiel 3

Ein aikroporusee Kunstlederfell alt der gleiohen Glattheit und gewerblichen Verwertbarkeit wie das Produkt geaäss Beispiel 1 wird nach Beispiel 1 hergestellt, jedooh unter Verwendung eine· anderen ungewebten Textil·toffee alt einer Diohte τοη 0,45 g/oa . Dieser ungewebte Sextilstoff besteht aus endlosen PoIyäthylenterephthalatfäden alt sohlaufenfuraiger Ausbildung und etwa 20 Kräuselungen je ca, die gesondert und regellos in de* Textilstoff angeordnet sind und duroh den ganzen textilstoff hinduroh an auf Abstand voneinander stehenden Stellen duroh susaaaen alt ihnen gesponnene fäden aus eine» Mieohpolyeeter aus 80 i> Äthylenterephthalat und 20 $ Ithylenieophthalat aneinander

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gebunden aind. Sie Mehrzahl der Schlaufen liegt In der Ebene des Textilstoffes. Das Gewichtsverhältnis der Polyäthylenterephthalatfäden zu den aus den Hlaohpolyneriaat bestehenden Bindenittelfäden in den Textilstoff beträgt 91 s 9· Ausserden enthält der Textilstoff als Imprägniermittel ein poröses, elastores Polyurethan.

Der ungewebte Textilstoff wird folgendernassen hergestellt: Kittels einer Torrichtung genäss Beispiel 2 der belgischen tentsohrift 608 646 wird Polyalkylenterephthalat nit einer relativen Yisoosität von 34 aus der Schmelze durch eine Spinndüse nit 68 Looh (zu je 0,178 mn Durchmesser) zu Fäden versponnen, während gleichzeitig ein Mischpolyester aus 80 fl Äthylenterephthalat und 20 i» Äthylenisophthalat durch eine benachbarte Spinndüse mit 34 Looh zu Fäden versponnen wird. Zusammen Bit Je 91 g Polyäthylenterephthalat werden 9 g Misohpolyesterfäden gesponnen· Ben frisch gesponnenen Fäden wird durch reibenden Kontakt nit FUhrungsstäben aus Chron(III)-oxyd eine induzierte elektrische ladung erteilt. Ein ansaugender Luftstrahl, der unter einen Überdruck von 3,5 kg/cn betrieben wird, dient zun Terstreoken und Abschrecken der Fäden, zun Fördern derselben auf eine Aufnahneplatte aus Aluniniun v.nd zun gesonderten und regellosen Ablegen auf der Aufnanneplatte in Fora einer lose aufgebauten Watte aus ungewebten Textiletoff. Durch entspreohende Bewegung der Aufnahneplatte wird eine Watte von gleioh-

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massiger Dicke erhalten.

Die Watte wird zwischen zwei Papierbögen in eine Presse eingelegt und unter Erhitzen auf 60° C bei einem Druck von 10,5 kg/om zu einem dichteren und festeren ungewebten Textilstoff verdichtet. Der verdichtete Textilstoff wird zwischen den Papierbögen herausgenommen, zwischen zwei Drahtnetzen mit 0,25 ma Maschenweite in die Press© eingesetzt und unter einem Druck von 10,5 kg/cm unter Erhitzen auf 210 C boaeiert. Hierduroh wird die Kräuselung und Bindung der Fäden vervollständigt. Zwei lagen dieses Materials werden zu einem Schichtkörper zusammengefügt, indem die eine über die anders gelegt wird und das Ganze in einer erhitzten Presse 20 Sekunden bei 154° C unter einem Druck von 0,21 kg/om gepresst wird. Der so erhaltene Verbundstoff wird dann auf 22° C gekühlt und mit dam gleichen elastomeren Polyurethan, welches im Beispiel 1 zum Tränken verwendet wird, in einer Menge τοη etwa 35 #, bezogen auf die Gewichtemenge des ungetränkton Textilstoffes, getränkt.

Beispiel 4

Yiar verschiedene PiltoropoEÖse Kunotlodez-folien alt nahezu der gleichen Glattheit unä. gewerblichen Yerivertbarkeit wie das Produkt des Beispiel 1 wurden gernäss Beispiel 1 hergestellt, jedoah mit Gewicht«Verhältnissen von Polymerisat zu Pasern in der auf dan ungeübten Textilstoff aufgetragenen Dispersion

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BAD

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Ton 81 ι 19, 86 : H, 89 » 11 bzw. 94 : 6.

Beispiel 5

Bin nikroporöses Kunstlederfell von der gleichen Glattheit und gewerblichen Verwertbarkeit wie dae Produkt dee Beispiels 1 wird genäse Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit den Unterschied, dass die faserfreie Dispersionsdeokschicht vor den Koagulieren des faserhaltigen Dispersionsüberzuges aufgetragen wird, worauf der zweischichtige Belag in einen einzigen Arbeitsgang gebadet und getrocknet wird. Dieses Verfahren ist wesentlich wirtschaftlicher als dasjenige des Beispiels 1.

Beispiel 6

Ein nlkroporöses Kunstlederfell von der gleiohen Glattheit und gewerblichen* Verwertbarkeit wie dasjenige genäse Beispiel 1 wird naoh Beispiel 5 hergestellt, jedoch nit den Unterschied, dass der als Unterlage dienende ungewebte Textilstoff ein Wollfile nit einer Dicke von 0,76 ma und einen KLächengewieht von 108,5 g/n² ist. In diesen Falle beträgt unmittelbar vor der leteten Verfahrensstufe des Heisspressens die Dicke des PoIynerisat-Faserüberzuges 1 mn und diejenige der faserfreien Deckschicht 0,25 nm. Das Produkt besitzt eine Gesantdioke von 1,52

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Claims

ti

Patentansprüche

1. MiJixoporuses, durchlässiges Kunstleder, bestehend aue

(A) einen dampfduechlässigen, ungewebtes Textilstoff aue untereinander yerf J.leten Fasern und

(B) einer über der Schicht A angeordneten und an derselben anhaftenden dampfdurchlässigen, miteinander in Verbindung stehende Miknporen enthaltenden Schloht aus einem biegsamen polymeren Stoff,

dacuroh gekennzeichnet, dass die Sohicht B eine Dichte ^on mindestens 0,4 g/onr aufweist, in regelloser Verteilung Stapelfasern enthält, die zua überwiegenden Seil nicht miteinander in Berührung stehen, und da»β das Gewicht^verhältnis yon polymeres Stoff EU Stap ilfaeorn in der Schicht B im Bereich von etwii 80 : 20 bis 97 : ^>Γ· liegt.

2. Kunstleder naoh A^eprucli 1, daduroh gokonneeiohnet, dasn die Schicht A aus gekräuselten synthetischen organischen fasern beüteht.

3. Kunstleder naoh Aispruch 1, daduroh gek«mseiohnet, daciu die Scr.icht A ein gen idelter ungewebter textilstoff aus en Ort unc. Stille geschrumpften organischen Faserig ist, der um 10 bis 90 £

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seiner ursprünglichen planaren Fläche geschrumpft 1st und in seiner ganzen Hasse verteilt ein poröses, biegsames, polymeres Imprägniermittel in einer Menge τοη etwa 5 bis 90 Gew.-J&, besogen auf das Gesamtgewicht aus fasern und Iaprägnieraittel, enthält.

4« Kunstleder naoh Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, dass der biegsame polymere Stoff ein elastoaeres Polyurethan ist.

5· Kunstleder nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, dass der biegsame polymere Stoff ein Gemisch aus einem elastoaeren Polyurethan und einem Vinylohloridpolymerisat ist.

6. Kunstleder naoh Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass praktisoh al-le Stapelfasern in der Schicht B auseer Berührung miteinander stehen.

7* Kunstleder naoh Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewlohtsverhältnis von Polymerisat zu Stapelfasern in der Sohioht B im Bereioh von etwa 85 χ 15 bis 95 : 5 liegt und die fasern einen fiter von etwa 0,8 bis 6 den und eine Länge -von etwa 2,5 bis 10 mm aufweisen.

8. Kunstleder naoh Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich über der Schicht B eine an derselben anhaftende, dampfdurchlässige, faserfreie Sohioht aus einem mikroporösen biegsamen polymeren Stoff befindet.

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9· Verfahren zur Herstellung τοη mikroporösem Kunstleder nach Anspruch 1, bei welchem

(1) auf einen ungewetoten Textilstoff gemäss Anspruch 1 eine Dispersion eines biegsamen polyneren Stoffes in einen flüssigen Lösungsmittel fUr das Polymere aufgetragen,

(2) die so aufgetragene Schloht durch Baden In einem flüssigen Hiohtlösungsmittel für das Polymere, welches mit der als Lösungsmittel verwendeten Flüssigkeit mindestens teilweise mischbar ist, in eine mikroporöse Struktur mit untereinander in Verbindung stehenden Poren übergeführt,

(3) praktisch das ganze Lösungsmittel aus der mikroporösen Schloht entfernt und

(4) aus der nunmehr lösungemittelfreien mikroporösen Schicht praktisch das ganze Nlohtlösungsmittel entfernt wird,

dadurch gekennzeichnet, dass auf den ungewebten Textilstoff in der ersten Verfahrenestufe eine Dispersion aufgetragen wird, die den biegsamen polymeren Stoff und Stapelfasern im Qewiohtsverhältnis τοη etwa 80 s 20 blo 97 : 3 in einem flüssigen Lösungsmittel für das Polymere enthält, welches die Fasern nioht löst, \md df.uio der ScMohikörpar im Anschluss an die Tierte Verfahrensetef© vjater solchen Bedingungen gepresst wird, dass die Dichte der Deokcehiek* permanent auf mindestens 0,4 g/cm erhöht wird« die Porosität der Deckschicht jedoch erhalten bleibt.

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10. Verfahren naoh Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass als ungewebter Textile toff ein solcher genäse Anspruch 3, als "biegsamer polymerer Stoff ein Gemisch aus einea elastoaeren Polyurethan und einen Vinylchloridpolymerisat, als flüssigkeit in der ersten Verfahrensstufe Dimethylformamid und als flüssiges Nichtlösungsmittel in der zweiten Yerfahrensstufe Wasser verwendet wird.

11. Yerfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennseichnet, dass die in der ersten Yerfahrensstufe verwendete Dispersion durch Zusatz von Wasser zu einer Lösung des Polymeren in Dimethylformamid bis zur Bildung einer kolloidalen Dispersion des Polymeren und Yeroisohen von Stapelfasern mit der kolloidalen Dispersion hergestellt wird.

12. Yerfahren naoh Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtkörper in der fünften Yerfahrensstufe etwa 60 bis 90 Sekunden bei einer Temperatur von etwa 130 bis 170° C unter

einea Druok von etwa 0,35 bis 1,4 kg/cm verpresst wird.

13· Yerfahren zur Herstellung von mikroporösem, durchlässigem Kunstleder mit glatter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass man

(a) eine Lösung eines Gemisches aus einem elastomeren Polyurethan und einem Vinylohloridpolymerieat in Dimethylformamid herstellt,

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(b) zu der Lösung 00 viel Wasser zusetct, dass sie in eine kolloidale PolyDerioatdispersion übergeht,

(0) nit der kolloidalen Dispersion 00 viel Stapelfaeern vernisoht, dass das Gewichteverhältnis von Polymerisat iu Fasern In Bereich von etwa 80 1 20 bis 97 : 3 liegt, wobei der Erweichungspunkt und der Anfangsmodul der Fasern weβentIich hSher sind ale die entsprechenden Werte für das Polymerisat,

(d) eine Schicht dieser Polysierisat-Faserdlspersion auf einen ungewabten Textilstoff gemäes Anspruch 3 aufträgt,

(β) auf die genäse Stufe (d) aufgetragene Schioht eine Sohicht aus einer genäss Stufe (a) und Stufe (b) hergestellten, faeerfreien Polynerieatdispereion aufträgt,

(f) die in den Terfahrensstufen (d) und (e) aufgetragenen Schichten durch Baden des überiuges in Wasser zu einen miteinander in Verbindung stehende Mikroporen enthaltenden YerbundgefUge koaguliert,

(g) duroh fortgesetztes Baden des Überzuges in Wasser praktieoh alles Sinethylfornanid aus den nikroporusen Überzug entfernt,

(h) das beschichtete Material in einer Warnezone trooknet,

(1) den Verbundkörper unter Berührung eines erhitzten Druckorgane nit der besohlohteten Oberfläche in Verlaufe τοη etwa 60 bis 90 Sekunden bei einer Temperatur τοη etwa bis 170° C und einen Druck von etwa 0,35 bis 1,4 kg/on²

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verpreeet, Me die In der Verfahrenestufe (d) aufgetreu gtne Polymer!sat-?asereehicht eine Dichte von ondeetene 0,4 g/cnr erlangt hat, und
(j) das beechichtete Material auf Raumtemperatur kühlt.

14. Verfahren nach Anopruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass In der Verfahrenoetwfe (c) Stapelfaeera ait einoas Titer von etwa 0,8 bis 6 don und eiwer länge τοη etwa 2,5 Me 10 on sugeeetat werden.

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