DE2208072A1 - Gefütterter bzw. kaschierter Textilstoff und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Gefütterter bzw. kaschierter Textilstoff und Verfahren zu soliier Hera te llung

Es isö bekannt, gewebte una nicht-gev/efate Oberstoffe, d.h. mit. Schauseite,, mit einer Unterlage aus flexiblem Polymeric :iuum zu kaschieren, die aen Überstoff für gewisse Verwenciun.j;3;-;v-iecK--verbessert. Bei V-rv.endung bei der Herstellung von D^kox'ations- bzw. Drapierstoff^n verleint die Schaumuncerlag«= einem Oberstoff das «gewünschte Gewicht, V/ärmeisolierver-

und Lichtbeständlgkeic. Produkte dieser Art und Vern zu ihrer Herstellung sind in den USA-Patentschriften 5 5J--7 b54, ^ 567 565 und 3 615 y70 beschrieben.

Wie in den genannten Patenten erläutert, wurden Drapierstoffe üblicherweise aus einer' oaer mehreren Lagen eines Textilstoffs hergestellt. Ein typischer Drapierstoff ist ein rechteckiges Stück Tuch, dessen Kanten umgeschlagen und eingesäumt sind. An der Oberseite des Drapierstoffs werden üblicherweise Palten vorgesehen, aie das Aussenon verbessern. Ein aus ein^r eirizit-.en T-xtllbahn ^rertigtor Dra.;ierstoff ist zwar billiger aLu -Lii ;';erüLtortor Drapierstoff, ist jedoch mit dem Maciitall bfjiiaftut, uaM er nicht voll unaurchläKsiK ist und infolge des Dur(.mtrittü von ilonnenlicht ein Verblassen der Farben auftre-L ;xi Kann. Kin gefütterter DfUfiurijtoff bestent herkömiiiLiolier-

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weise aus einem Gewebe vergleichsweise guter Qualität, das bedruckt oder anderweitig mit einem Muster ouer Dessin versehen ist und ein Futter aufweist, aas aus einem weniger aufwendigen, musterfrei gewebten Tuch besteht. Das Putter soll die üurciti den Drapierstoff hindurchfallende Lichtmenge reduzieren und nierduroh die Men^e an Sonnenlicht verringern, welcher der Oberstoff, d.n. die teuerere Schicht, im Gebrauch ausgesetzt ist. Dadurch werden die Anforderungen bezüglich der Lichtbeständigkeit der Farbstoffe im Oberstoffgewebe gemildert. Außerdem erhöht das Futter die Lichtundurchlässigkeit des Oberstoffs, so aaß man von außen her schwerer in ein Fenster sehen kann. Zudem verbessert das Futter die Wärmeisoliereigenschaften des Drapierstoffs, indem es Luft zwischen sich und dem Grundgewebe bzw. Oberstoff einschließt. Darüber hinaus ernöht das Futter das Gewicht eines Drapierstoffs, so daß er besser hängt oder fällt. Gefütterte Drapierstoffe sind jedoch wegen der Kosten für das Futter und wegen der Kosten für das Annähen dieses Futters am Oberstoff teuerer.

Zur Herabsetzung einiger dieser Fertigungskosten beschreiben die genannten Patentschriften Verfahren und Erzeugnisse, bei welchen ein Polymerschaumfutter als Unterlage auf einen Oberstoff aufkaschiert ist, wobei das Futter ohne herkömmliches Vernähen auf den Oberstoff aufgetragen und mit ihm verbunden wird. Beispielsweise ist in der USA-Patentschrift 3 527 654 ein Drapierstoff besenrieben, der aus einem Textilgewebe besteht, auf welches ein Polymerschaum auflaminiert ist, der in inniger Berührung mit seiner Rückseite steht. Das schaumstoff kaschierte Gewebe wird mit aufgetragenem Schaumstoff einem Drapierstoffhersteller zugeliefert, wodurch die Notwendigkeit für das Annähen eines Futters am Oberstoff entfällt, wenn üac Gewebe zu einem Dekoration^- bzw. DrapierstJff verarbeitet wird. Außerdem wer dun der übtr^toff und das Schaumütoffutter in laminierter Form pjeachnitten, so daß das getrennte Zuschneiden für das Kutter entfällt. Das schäumst,'ff-LomLnat ο te tot zudem den Vorteil, daß bei der For-

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tiguiig kein Lagerbestand an Futterstoffen verfügbar zu sein braucht. Die Schaumstoffunterlage erhöht axe Undurchsichtigkeit eines Oberstoffs wirksamer als ein leichter Futterstoff und besitzt alle anderen Vorteile eines Futters. Wegen seines niedrigen spezifischen Gewichts verleiht der Futterstoff darüber hinaus dem Stoff ein größeres Volumen bei vorgegebenem Gewicht als ein herkömmliches Futter. Das produkt kann richtig gewaschen und trocken gereinigt werden, wobei keine Gefahr für ein Einlaufen oder ein Verziehen des Drapierstoffs oder seines Futters besteht.

Aus der USA-Patentschrift 3 615 970 ist ferner ein Glasfasergewebe mit einer Schaumstoffunterlageschicht verbesserter Dauerhaftigkeit und Feuernestänaigkeit bekannt. Die Schaumstoffunterlage besteht aus aufgeschäumtem Polyvinylchlorid, hergestellt aus einem Vinylchloridpolymer-Plastisol, das einen f'lammenhemmenüfcr. '.,eiohmacher und eine neuartige Kombination von festen Füllstoffen enthält.

Wie erwähnt, v;ira vorliegend auf die Offenbarungen der vorgenannten USA-ratentsehriften bezüglich weiteren Bezugsmateriale für die erfindungsgemäße Verbesserung verv.iesen. Zusätzlich v.'ird auf die belgische Patentschrift 7^6 518 verwies·;.-!:, ait .eitere Information bezüglich des Stands der Technik auf dem vorliegender. Fachgebiet enthält.

Die Erfindung besieht sich auf ein neuartiges laminiertes cz;:. Kaschiertes G*-..eeeprodukt und auf ein Verfahren zu seiner Herstellung. Genauer gesagt, betrifft die Erfindung eine Verbund-Futterunterlage auf einem gewebten oder nicht-gewebten Textilstoff, trie einem Drapieroberstoff. Das auf kaschierte Futter besteht aus einem aufgeschäumten organischen Polymer, das in inniger Berührung mit dem Textilstoff steht, una entweder (1) einer zusammenhängend^! Schicht eines spinngewirkten bzw. verfilmten (^punlaeed) nicht gev;ebten Materials über α em orga-

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IADORfGfNAt

nischen Po leaner schaum und in inniger Berührung mit diesem oder (2) einer zusammenhängenden Stützschicht aus gebundenem nicht gewebtem Stoff, in welchem die gebundenen nicht gewebten Fasern physikalisch, d.h. mechanisch oder chemisch miteinander verbunden sind und welcher auf dem organischen Polymerschaumstoff aufliegt und in inniger Berührung damit steht. Die Grundschicht aus gebundenem nicht gewebtem Material ist lediglich mittels des organischen Polymerschaums mit dem textilen Oberstoff verbunden. In einer ersten, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der spinngewirkte bzw. verfilzte nicht gewebte Stoff lediglich durch den organischen Polymerschaum mit dem Textilstoff verbunden.

Die Erfindung stellt insofern ein Abgehen von dem eingangs erwähnten Stand der Technik dar, als ein Oberstoff mit einer Verbund-Putterunterlage und nicht nur mit einer Einzelschicht eines Polymerschaums versehen wird. Erfindungsgemäß können entweder spinngewirkte, manchmal auch als "verfilzt" bezeichnete nicht gewebte Stoffe oder aber gebundene nicht gewebte Stoffunterlagen innig mit einem nicht gewebten oder gewebten Oberstoff durch Verwendung einer PolyTnerschaumkaschierschicht verbunden werden, die teilweise als Klebstoff zur Verbindung des Laminats wirkt. Diese Kombination aus einer durchgehenden Schaumstoffschicht mit einer durchgehenden, zusammenhängenden, spinngewirkten bzw. verfilzten nicht gewebten oder gebundenen, nicht gewebten Stoffschicht gewährleistet die verbesserten Eigenschaften von für Dekorations- oder Drapierzwecke und ähnliche Verwendungszwecke vorgesehenen Textilstoff en. Die Verbraucher bevorzugen ein Drapierstoffutter mit textllem (statt kunstoffartigem)Aussehen und Griff. Durch die Entwicklung eines Verfahrens und eines Erzeugnisses in Form einer nicht gewebten Kaschierschicht auf einem Oberstoff in Verbindung mit einer dazwischen befindlichen Schaumstoffschicht wird ein Endprodukt geschaffen, das ausgezeichnete Eigenschaften bezüglich Aussehen, Griff, Wärmeisolierung, Undurchsichtißkeit, Gewicht und Halbarkeit besitzt. Zudem hat

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es sich gezeigt, daß sich die erfindungsgemäßen Drapierstoffe gewünschtenfalls leichter nähen lassen, ohne sichtbare Nadellöcher im Gewebe zurückzulassen; dies ist möglicherweise auf die hohe Deckfestigkeit zurückzuführen, die durch die spinngewirkte (im folgenden als "verfilzt" bezeichnet) oder die gebundene Kaschierschicht gewährleistet wird, die auf die an der Rückseite des Oberstoffs vorgesehene Schäumstoffschicht aufkaschiert ist. Das Nähen läßt sich ebenfalls leichter durchführen, da keine freiliegende Schaumstoffschicht vorhanden ist, die bei der Handhabung angekratzt oder angescheuert wird.

Die Verwendung von verfilzten nicht gewebten Steffen hat gegenüber herkömmlichen Stoffen dieser Art den Vorteil, daß dadurch Pillbildung und Stabilitätsprobleme ausgeschaltet werden können. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein aufgeschäumtes oder aufschäumbares flüssiges Polymermaterial auf die Rückseite eines TextiIstoffs aufgetragen, der im Endprodukt aly Oberstoff vorgesehen ist. Durch das Auftragen eines · Schaumstoffs auf die eine Seite des Textilstoffs wird auf dieser Seite ein Ttilfutter gebildet, das dann dadurch vervollstänuigt wird, daß ein verfilzt er oder ein gebundener nicht gev/ebter Kaschierstoff unter Verklebung auf die Polymerschaumschicht aufgebracht wird. Vorzugsweise wird bei diesem Verfahren das Laminat auch getrocknet und gequetscht und anschließend einer Harzausrüstung und einer endgültigen Aushärtung des Endprodukts unterworfen. Das ganze Verfahren wird zweckmäßig mit laufenden Stoffbahnen durchgeführt, wobei gewünschtenfalls auch andere Behandlungen des Oberstoffs oder des nicht gewebten Putters durchgeführt werden können. Beispielsweise können gewisse quervernetzende Kunstharze oder axiuere Appreturmittel aufgetragen werden, um die endgültige Handhabbarkeit, Haltbarkeit und Knitterbeständigkeit des fertiyon Laminats zu verbessern.

l)uü erflriduriftögemäMe Erzeugnis besteht mithin aus einem textil'-ίπ Oberntoff mit Verbuncl-Futturunterlage aus einer Zwisohen-

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schicht eines organischen Polymerschaums und einer Kaschierschicht aus verfllztem oder gebundenem nicht gewebtem Kaschierstoff, der am Schaumstoff anhaftet. Der organische Polymerschaum steht in inniger Berührung sowohl mit der nicht gewebten Kaschierschicht als auch mit dem Oberstoff, wodurch sich ein Erzeugnis ergibt, das sich leicht handhaben läßt und das waschbar ist und auch trocken gereinigt werden kann. Die zwischengefügte organische Polymerschaumschicht wird vorzugsweise gequetscht, um die Schaumstoffzellen aufzubrechen, und zwar im allgemeinen in solchem Ausmaß, daß die Dicke des resultierenden gequetschten Schaumstoffs um 50 - 8o# reduziert ist, wodurch die Handhabungseigenschaften des Endprodukts verbessert werden.

Die erfindungsgemäß verwendeten spinngewirkten, d.h. verfilzten nicht gewebten Stoffe liegen in Form von Stoffen vor, deren Fasern durch ihr gegenseitiges Zusammenwirken an Ort und Stelle festgelegt sind, woraus sich ein festes, zusammenhängendes Gebilde ohne die Notwendigkeit für chemische Bindemittel oder Faserverschmelzung ergibt. Diese nicht gewebten Stoffe bestehen aus Stapelfasern oder anderen Pasern eines Naturmaterials, Zellulosematerials und/oder eines voll synthetischen Materials, wie aus Polyestern, z.B. Polyäthylenterephthalat, Polyäthylenterephthalatisophthalat, Poly(trimethylenterephthalat),Poly (eyelohexandimethanolterephthalat), Baumwolle, Viscose, Zelluloseacetat, Zelluloseacetatbutyrat, Zelluloseacetatpropionat, Saran, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polypropylen, Nylon wie Nylon 6, Nylon 6,6, Nylon 1·, Wolle, Sei*, Polypivalöacton und anderen Fasern, wie sie in den nachstehend aufgeführten Patentschriften genannt sind; sie können auch aus Gemischen von Fasern oder verschiedenen Fasersorten und/oder Stärken bestehen. Für die Erfindungszwecke werden Polyesterfasern besonders bevorzugt, da sie zufriedenstellende laminierte Produkte liefern. Die Fasern des verfilzten Stoffs werden durch eine wahllose Verwirrung und Verknüpfung zusammengehalten, ohne daß chemische Faserbindemittel oder eine Wärmeverbindung

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von Einzelfasern erforderlich wären. Diese verfilzten nicht gewebten Stoffe können beispielsweise unter Anwendung von hochenergetischen Fluidumstrahlen erzeugt werden, wie dies beispielsweise in den USA-Patentschriften 3 434 186,*3 485 708, 3 485 709, 3 486 168, 3 493462, 3 494 821, 3 498 874 und 3 508 308 offenbart ist, auf welche hiermit Bezug genommen wird. Gemäß diesen Patentschriften können diese Stoffe perforiert sein, um ihnen das gewünschte textile Aussehen zu verleihen, oaer können anderweitiges Aussehen besitzen.

Ein spinngewirktes bzw. verfilztes nicht gewebtes Stoffgebilde läßt sich wie folgt definieren:"Textilstoff, bestehend aus Fasern, die in vorbestimmtem, sich wiederholendem Schema verwirrt bzw. verflochten sind und ein festes, ungebundenes bzw. unverklebtes Gebilde mit einer Zugfestigkeit von mehr als 454 g/Zoll/Unze/Yard ergeben".

Die erfindungsgemäfi verwendeten, verfilzten nicht gewebten Stoffe besitzen eine Faserverfleehtungs-Vollständigkeit von mindestens 0,5; dieser Wert ist in Abwesenheit eines Bindemittels bestimmt. Zusätzlich sollen diese Stoffe infolge der Faserverflechtung bei Abwesenheit eines Bindemittels einen Faserverbloekungswert von mindestens 7» einen Innen- bzw. Eigenbindungswert von mindestens 0,2 FuS-Pfund und eine Faserverfleehtungsfrequens von mindestens 20 je 25*4 mm besitzen.

Vorfahren zur Prüfung von verfilzten nicht gewebten Stoffen zwecks Bestimmung der genannten Werte sind in der USA-Patentschrift 3 485 706, zeils 77 von Spalte 74 bis Zeile 18 von Spalte 77, beschrieben. Vorzugsweise besitzen diese verfilzten Stoffe ein Gewicht von mindestens etwa 14,2 g je 0,84 m^; für Drapierzwecke sollte das Gewicht des Stoffs im allgemeinen etwa 113,4 g je 0,84 ηΓ nicht übersteigen. Vorzugsweise liegt das Stoffgewicht im Bereich von 22,7 - 56,7 g und am vorteilhaftesten im Bereich von etwa 28,55 - 5¹>0 S J^e 0,84 m~.

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Wie in den vorher genannten, die erfindungsgemäß verwendeten nicht gewebten Stoffe beschreibenden USA-Patentschriften erwähnt, können die Fasern aus jeder beliebigen Art von Fasermaterial, sowohl natürlicher als auch synthetischer Herkunft bestehen, einschließlich Fibrillen, Papierfasern, Textilstapelfasern und Endlosfäden. Vorzugsweise werden die verfilzten nicht gewebten Stoffe aus Texti!stapelfasern, besonders Polyesterfasern hergestellt; noch günstiger bestehen die Fasern aus Polyäthylenterephthalat. Beispielsweise können die im Handel unter der Bezeichnung Dacron Type 54, Dacron Type I06 o. dgl. erhältlichen Fasern zweckmäßig für die erfindungsgemäß verwendeten verfilzten nicht gewebten Stoffe benutzt werden. Die Fasern können weit schwankende Durchmesser und Längen besitzen, nämlich Längen bis, wie erwähnt, hinauf zu Endlosfäden. Vorzugsweise liegt die durchschnittliche Faserlänge Jeu och im Bereich von 6,4 - 127 mm und am· besten zwischen 12,7 nun und 51 mm. Die Denierzahl der Einzelfasern kann weit schwanken und z.B. bei 0,50 - 20,0 Denier pro Faden (im folgenden zeitweilig als d/f angegeben) oder auch höher liegen; sie liegt vorzugsweise bei etwa 1,0 - j5>0 d/f und am günstigsten bei etwa 1,25 d/f.

Wenn der Kaschierstoff ein gebundener nicht gewebter Stoff ist, haftet bei ihm zumindest der größte Teil seiner Einzelfasern mittels eines Klebstoffs, einer Lösungsmittelbehandlung oder durch Faserverschmelzung aneinander an. Die erfindungsgemäß verwendeten gebundenen nicht gewebten Stoffe bestehen mithin ais Fasern, die physikalisch, d.h. mechanisch oder chemisch miteinander verbunden sind. Diese, auch als "gebundene Gespinste" bezeichneten nicht gewebten Stoffe bestehen aus Stapelfasern, Fäden, Fäden aus fibriliierten Filmen und auch Endlosfäden aus einem beliebigen Naturmaterial, Zellulosematerial und/oder synthetischen Material und können, wie dies auf diesem Fachgebiet bekannt ist, aus Gemischen von Fasern verschiedener Arten und/oder Stärken bestehen. Dabei kann es

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sieh um Pasern aus Baumwolle, ViolIe, Jute, Hanf, Polyethylenterephthalat, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Saran, Polypropylen,Modacryl usw. handeln. Wenn der Kaschierstoff zumindest teilweise aus thermoplastischen Fasern besteht, können uiese einfach durch Erwärmen und Zusammendrücken, um diw Fasern aneinander anhaften zu lassen, und anschließendes Abkühlen der gebundenen Pasern miteinander verbunden werden. Im Fall von Zellulosefasern können beispielsweise Klebstoffe, wie Melamin/Pormaldehyd, Harnstoff/Formaldehyd, Phenol/Formaldehyd, Resorcin/Pormaldehyd, Epoxyharze, Acrylklebstoffe , Aufschmelzpolyäthylen usw. verwendet werden. Vorzugsweise beträgt das Gewicht des gebundenen nicht gewebten Stoffs weniger als etwa 85,05 g pro 0,84 m² und liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 22,7 - 4-5,4 g je 0,84 m². Im allgemeinen besitzt der Kaschierstoff niedrigeres Flächengewicht als das Textilgewebe. Eine bevorzugte Ausführungsform eines gebundenen nicht gewebten Stoffs, der erfindungsgemäß verwendbar ist, besteht aus einem gebundenen nicht gewebten Zellulosematerial aus Zellulose-Rayonfasern, die in einer zusammenhängenden Matte oder Stοffschicht miteinander vereinigt sind, welche zur Verwendung beim erfindungsgemäßen Verfahren auf eine Vorratshaspel aufspulbar ist. Wie erwähnt, ist ein derartiger^iicht gewebter Stoff mittels chemischer Bindemittel oder in bestimmten Fällen durch Erwarmen oder lösungsmittelbehandlung der Fasern zusammenhängend und stabil gemacht worden.

Die Fasern besitzen vorzugsweise eine durchschnittliche Länge von 25,4 - 50,8 mm. Der gebundene nicht gewebte stoff ist vorzugsweise durchlässig (mit auf enge Abstände verteilten, kleinen Öffnungen) und besteht z.B. aus "Keyba_k" (eingetr. V/arenzuLehen der Firma Chlcopee Mills, Inc.), ci.h. aus einem mit Lochmuster versehenen nicht gewebten Stoff bzw. sogenannten "umyeorunoton" Stoff, wie er in den USA-Patentschriften <i &.?. 251, 35 081 500 und J5 081 515 beschrieben ist, auf eieren Inhalt hiermit Bezug genommen wird. Andere bevorzugte Arten von gebundenen nicht gewebten Stoffen, die bei der

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Erfindungsdurchführung verwendbar sind, basieren auf Polyesterfasern und Polyestermischfasern. Beispiele für erfindungsyemäii brauchbare gebundene nicht gewebte Stoffe sowie für Verfahren zu ihrer Herstellung finden sich in den USA-Patentschriften 3 272 679, 3 275 48y, 3 276 945, 3 287 474, 3 333 und 3 352 735.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand einar Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Fließbild eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Laminats nach einem "Naßschaumverfahren",

Fig. 2 ein Fließbild einer abgewandelten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Laminats nach dem "Trocken"- bzw. "Klebrig"-Schaumverfahren und

Fig. 3 einen in stark vergrößertem Maßstab gehaltenen Querschnitt durch einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Textilstoff.

In Fig. 1 ist das erfindungsgemäße Verfahren im Zusammenhang mit einem sogenannten "Naßverfahren¹¹ zum Aufkaschieren und Verbinden entweder eines verfilzten oder eines gebundenen nicht gewebten Kaschierstoffs auf eine durchgehende Bahn eines Polymerschaums dargestellt, der auf die Rückseite eines Oberstoffs aufgebracht worden ist. Der Ausdruck "Naßschaum" soll sich auf ein Verfahren beziehen, bei welchem der nicht gewebte

Kaschierstoff auf die Schaumstoffschicht aufgebracht wird, bewiese

voi"/in nennenswertem Ausmaß ausgehärtet oder getrocknet worden ist. Im Gegensatz hierzu wird das Verfahren gemäß Fig. 2 als "Trockenverfahren" bezeichnet, da dabei der nicht gewebte Kaschierstoff aufgebracht wird, nachdem der Schaumstoff einen Trockenofen durchlaufen hat. Selbstverständlich kann sich der Schaumstoff beim "Trockenverfahren" noch in einem klebrigen Zustand befinden, nachdem er den Trockenofen ver-

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lassen hat, so daß er an dem Punkt, an welchem der verfilzte nicht gewebte Kaschierstoff mit ihm verklebt wird, noch nicht vollständig trocken oder ausgehärtet ist.

Bei jedem der Verfahren gemäß Pig.1 und 2 wird ein textiler Oberstoff in an sich bekannter Weise von einem entsprechenden Vorrat abgezogen. Dieser textile Stoff wird mit abwärts gerichteter späterer Vorderseite durch die dargestellten Behandlungsstufen befördert, so daß nacheinander eine Polymerschaumschicht und eine Schicht entweder aus verfilztem oder gebundenem nicht gewebtem Kaschierstoff auf seine Rückseite aufkaschiert und damit verbunden werden können.

Für die Textilschicht bzw. den textlien Oberstoff des erfindungsgoiäßen Laminatgewebes kann praktisch jeder beliebige Textilstoff verwendet werden. In der Beschreibung und in den Ansprüchen soll sich der Ausdruck "Textilgewebe" bzw."Oberstoff" auf Gewebe und Gewirke sowie auf Vliese bzw. nicht gewebte Stoffe aus wahllos angeordneten Fasern oder Fäden, auf papierartige Materialien, Spitze und auf die verschiedenen genähten Stoffe beziehen, wie sie in der USA-Patentschrift j? OJO beschrieben sind, auf welche hiermit verwiesen wird. Die genähten Gewebe gemäß obiger Patentschrift werden allgemein als "nähstichgebundene Stoffe" bezeichnet. Der "Textilstoff" kann aus jeder beliebigen Art von Fasern oder Fäden bestehen, einschließlich Naturfasern wie Baumwolle, Wolle, Sisal, Jute, Leinen oder Seide, und künstlichen Fasern wie regeneriertes Zellulose-Rayon, polynosisches Rayon, Zelluloseester, z.B. Zelluloseacetat, -acetat/Butyrat, -acetat/Propionat und -triacetat, synthetische Fasern wie Acrylfasern, z.B. Polyacrylnitril, Modacrylfasern, beispielsweise Acrylnitril/ Vinylchloridmischpolymere, Polyamide, z.B. Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66), Polycaproamid (Nylon 6) und Polyundecanoamid (Nylon 11), Polyolefine, z.B. Polyäthylen und Polypropylen, Polyester, z.B. Poly(cyclohexandimethanolterephthalat), d.h. Kodel, Polyäthylenterephthalat, Polyäthylenterephthalat/

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isophthalat, Kautschuk und synthetischer Kautschuk, z.B. Butadien-Styrol-Mischpolymere, Poly-cis-isopren, Saran, Glas usw. Gewünschtenfalls können auch Gemische von zwei oder mehreren der vorgenannten Fasern oder Fäden verwendet werden. Das Gewebe besitzt im allgemeinen ein Gewicht von 56,7-453,6 g je 0,84 m , obgleich dieses Gewicht je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck weiten Schwankungen unterworfen sein kann.

Bei der dargestellten Ausführungεform wird der Textilstoff längs einer im wesentlichen waagerechten Bewegungsbahn befördert, so daß ein laufendes Stück des Textilstoffs nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden kann. In einem ersten Verfahrensschritt gemäß Fig. 1 und 2 wird eine durchgehende Lage eines aufgeschäumten oder aufschäumbaren polymeren Stoffs auf die Rückseite der durchlaufenden Textilstoffbahn aufgetragen. Dieses Material kann nach bekannten Verfahren mechanisch oder chemisch aufgeschäumt werden und der linken bzw. Rückseite der laufenden Textilstoffbahn mittels einer flexiblen Leitung zugeführt werden, die so angeordnet ist, daß sie die Breite der Textilstoffbahn hin- und hergehend überstreicht. Die Dicke des Auftrags kann durch ein Streichmesser gesteuert werden, das gegenüber der durchlaufenden Textilbahn derart lagenfest angeordnet ist, daß eine polymerschaumschicht vorbestimmter Dicke auf die Rückseite der Textilstoff bahn aufgetragen wird.

Die aufkaschierte Schaumßtoffschicht besteht aus einem Schaumstoff, der als fließfähige Masse oder als Material aufgetragen wird, das im Verfahrensverlauf fließfähig wird, so daß es in innige Berührung mit dem Gewebe zu fließen vermag. Der organische Polymerschaum kann vor Kontaktierung-der Gewebefläche aufgeschäumt oder auf den Oberstoff aufgetragen werden, bevor eine nennenswerte Aufschäumung stattgefunden hat. Im letzteren Fall muß jedoch die Viskosität des Schaumstoffs so gewählt sein, daß ein wesentliches Eindringen des aufschäum-

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baren organischen Polymeren in den Oberstoff verhindert v:ird υηα or nicht zur Vorderseite des Oberstoffs durchochlägt. Selbstverständlich können auch andere Verfahren car Dickenregelung des organischen Polymerschaums bzw. des aufschäumbaren Materials angewandt v/erden, doch darf dabei kein solcher Druck auf diesen Schaumstoff bzw. dieses Material ausgeübt xverden, daß es in den Oberstoff und durch diesen hindurch gedruckt ivird. Nach dem Auffließenlassen xvird der fließfähige Schaumstoff beispielsweise durch Erwärmen in einem Trockenofen geliert und/oder ausgehärtet, so daß er seine Dauerlage in inniger Berührung mit der einen Gewebeseite einnimmt. Ersichtlicherweise vermag der Trockenofen bei Verwendung eines aufschäumbaren Polymermaterials, das in praktisch unaufgeschäumtem Zustand auf den Oberstoff aufgetragen wird, axe Gasentwicklung aus einem Treibmittel zu unterstützen,obgleich beispielsweise im Pail von Urethanschaumstoffen die Treib- und Gelierwirkung lediglich das Ergebnis einer katalytischen Wirkung sein können, die eine exotherme Reaktion aes Polyols und des Poly±socyanats hervorruft.

Der in der Schäumstoffschicht verwendete polymere Schaum kann von beliebiger bekannter Art sein. Das den Schaum bildende Polymer kann Kautschuk, Polyurethan, Polystyrol, ein Vinylpolymer wie Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Phenol/Formaldehydharze, Harnstoff/Formaldehydharze, Melamin/Formaldehydharze, ein Silikon und Zelluloseacetat u.dgl. sein. Ein sehr brauchbares und bevorzugtes Material ist das quervernetzte aufgeschäumte Mischpolymere von Styrol und Acrylsäure oder ein anderes hydrophiles Acrylpolymeres, wie es in der USA-Patentschrift j5 215 647 beschrieben ist, auf welche hiermit verwiesen v/ird. Letzteres wird aus einem Latex, der ein Mischpolymeres von Styrol mit einem anderen Monomeren mit reaktionsfähigen Grup-

enthält ,_ .

pen, z.B. Acrylsäure^,gebildet. Der Latex kann auch ein mitrea-

j Material enthalten, das das Styrolpolymere vernetzt

und in Wacher oder in wasservermischbaren Lösungsmitteln lösbar IiJt. DLo lOri'lndunß läßt sich mit jedem Schaumstoff durch-

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führen, der aus einem Latex ent .altend ein Grundpolymeres mit reaktionsfähigen Gruppen (am Grundpolymeren) oder ein mitreagierendes Material, gewonnen wird. Dies gilt auch für einen Latex, bei dem gegebenenfalls während des Mischvorgangs ein Vernetzungsmittel zugesetzt v/erden muß. Der Latex wird durch Blasenbildung in einem Gas oder durch Zersetzung eines gasfreigebenden Stoffs oder durch Verdampfung eines gelösten Inertgases aufgeschäumt.

Eine andere Art eines für die Erfindungsdurchführung geeigneten Schaumstoffs wird aus einem Vinylplaetisol gewonnen. Eine genauere Erläuterung dieser Schäumstoffart findet sich im "Plastics Engineering Handbook" der Society of the Plastics Industry, dritte Auflage (i960), insbesondere Seiten I88 - 193, und in der USA-Patentschrift 3 202 507, auf welche hiermit Bezug genommen wird. Bei einem Vinylplastisol ist das Polymer üblicherweise Polyvinylchlorid in Form kleiner Teilchen, das innig mit einem Weichmacher, wie Dioctylphthalat, oder den Weichmachern gemäß oben genannter USA-Patentschrift vermischt ist. Die Plastisole sind bei Raumtemperatur ziemlich fließfähig, erstarren jedoch bei Erwärmung unter Bildung eines Gels.

Ersichtlicherweise verlangt die Qelbildung bei Piastisolen ein anderes Verfahren als bei Latexschaumsystemen. Bei ersteren wird die Gelbildung durch Erwärmung herbeigeführt, wobei der Weichmacher in die Polymerenteilchen diffundiert. Der Weichmacher liegt anfangs auf den Oberflächen der Teilchen in vergleichsweise hoher Konzentration vor, wodurch die Teilchen klebrig werden, so daß sie zu einem durchgehenden Film zusammenschmelzen. Bei weiterer Erwärmung diffundieren die Weichmacher durch den Film hindurch und bilden einen gleichmäßig integrierten, erweichten Vinylfilm.

Wie im Fall von Latexschaum kann Gas zugeführt werden, indem das Gas, z.B. Kohlendioxid, Freon 12 und dgl., mechanisch in das Plastisol eingeführt oder ein chemisches Mittel, wie eine

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Azoverbindung, z.B. Azo-bis(isobutyronitril), zersetzt wird. Beim mechanischen Verfahren wird das Gas unter Druck in das gekühlte Plastisol eingeführt. In einigen Fällen können der Plastisolverbindung gewisse, in Lösungsmitteln lösliche Netzmittel zugesetzt werden, die als Aufschäum- bzw. Treibmittel beim Einführen von Gas in das System dienen. Pur diesen Zweck können gewisse Silikonnetzmittel verwendet werden. Sodann werden das Plastisol und gelöstes oder dispergiertes Gas durch ein Rohr extrudiert. Beim Entspannen dehnt sich das Gas aus und bildet untereinander verbundene Hohlräume. Hierauf wird das Plastisol schließlich durch Erwärmung in einem Trockenofen, z.B. auf 182°C, geliert.

Beim chemischen Aufschäumen wird ein Plastisol mit einem chemischen Stoff vermischt, der sich bei Erwärmung zersetzt.. Hierfür gibt es verschiedene Stoffe,von denen jeder seine charakteristische Zersetzungstemperatur besitzt. Das für ein bestimmtes System verwendete Mittel sollte eine unterhalb der Gelierung stemperatur des Plastisols liegende Zersetzungstemperatur besitzen. Ein nicht aufgeschäumtes Gemisch aus Plastisol und dem chemischen Stoff wird auf ein Gewebe aufgetragen und schließlich in einem Trockenofen erwärmt. Die Ofenwärme läßt den chemischen Stoff sich zersetzen, was zu einer Schaumbildung führt, worauf bei weiterer Erwärmung eine Gelbildung erfolgt.

Ebenso kann flexibler Polyurethanschaum als organische Polymer zwischenschicht verwendet werden. Derartige Polyurethanschaumstoffe basieren im allgemeinen auf einem Polyester oder einem Polyäther und einem Polyisoeyanat, gewöhnlich einem Diisocyanat und üblicherweise Toluoldiisocyanat oder Diphenylrnethandiisocyanat, wobei die Treib- oder Aufschäumwirkung durch Wasser und/oder eine flüchtige inerte Flüssigkeit, z.B. Freon 12, hervorgerufen wird. Das Aufschäumen geschieht durch bei der Umsetzung von Polyisoeyanat und Viasser erzeugtes Kohlendioxid und/oder durch die Verdampfung der flüchtigen inerten Flüssigkeit, wobei diese verdampfung im allgemeinen

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durch die exotherme Polyol/polylsocyanat-Reaktion hervorgerufen wird.Typische flexible Polyurethanschaumstoffe sind in Dombrow "Polyurethanes", zweite Auflage, I965, Reinhold Publishing Corporation, New York, insbesondere auf Seiten 96 - 134, beschrieben, auf deren Inhalt hiermit verwiesen wird. Typische Ausgangs-Polyester und -äther sind Adipinsäure/Diäthylenglycol/Trimethylolpropan (Molverhältnis 16:16:1) und Polypropylenglycol 2025.

Es können auch andere, ähnliche Schaumstoffe verwendet werden, die flexible Schäume liefern und von einem polymeren Material erhalten werden, aas entweder beim Auftrag fließfähig ist oder im Verf.ahrensverlauf flüssig wird. Die Erwärmung erfolgt je nach Bedarf entweder vor oder nach der Aufkaschierung der verfilzten oder gebundenen nicht gewebten Kaschierstoffe, je nachdem, ob ein "Trocken"- oder ein "Naß"-Verfahren durchgeführt wird. Die endgültige Dicke des ausgehärteten, getrockneten oder abgebundenen Schaumstoffs unterliegt je nach dem gewünschten, speziellen Effekt weiten Schwankungen.

Im allgemeinen liegen die Schaumstoffdicken bei etwa 0,13-0,64 mm und vorzugsweise bei etwa 0,25 - 0,38 mm.

Zum Auftragen des fließfähigen Schaumstoffs können verschiedene herkömmliche Beschichtungsverfahren angewandt werden, nämlich solche unter Verwendung einer Klinge über einer Walze, einer Walzenbeschichtung, durch Gießen unter Verwendung einer Streichklinge über einem Tisch. Da bereits zahlreiche Poly-· merbeschichtungsverfahren bekannt sind, brauchen sie nicht in Einzelheiten beschrieben zu werden.

Je nach den bei den Drapierstoffen o.dgl. gewünschten Eigenschaften von Aussehen und Griff kann die Schaumstoffdichte in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen beträgt die Schäumstoffdichte mindestens etwa 0,024 g/cm^ (1 - 1/2 lbs/ cubic foot), da anderenfalls der Schaumstoff zu schwach sein

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kann, um der Handhabung, der Wäsche und der Trockenreinigung zu widerstehen. Andererseits besitzen Schaumstoffe mit einer Dichte von mehr als etwa 0,128 g/cnP( 8 lbs/cu.foot) einen schlechteren Fall, obgleich für gewisse Verwendungszwekke auch Schaumstoffe höherer Dichte brauchbar sind.

Die Schaumstoffe enthalten normalerweise pigmente oder Farbstoffe, die das Gewebe undurchsichtig machen und einen Dekorationseffekt bieten. Hierfür kann praktisch jeder Farbstoff oder jedes Pigment verwendet werden, der bzw. das mit dem Polymeren verträglich ist. Gewisse Füllstoffe, wie Titandioxid, wirken als Pigment und können der Schaumstoffmasse zugesetzt werden. Füllstoffe wirken ebenfalls als Streckmittel und sorgen für eine mehr oder minder große Undurchsichtigkeit. Die angeviandte Farbstoff- oder Pigmentmenge hängt gewöhnlich vom gewünschten Effekt ab, schwankt jedoch üblicherweise im Bereich von 0 - 75& bezogen auf Schaumstoffgewicht. Werden chemische Treibmittel verwendet, sollten diese gegenüber dem· Farbstoff bzw. den Pigmenten inert sein; die Auswahl entsprechender Stoffe liegt jedoch im Ermessen des Fachmanns,

Nach dem Auftragen einer Polymerschaumschicht hängt der nächste Verfahrensschritt davon ab, ob nach Naß- oder Trockenverfahren gearbeitet werden soll. Fig. 1 veranschaulicht das Naßverfahren, bei welchem der nicht gewebte Kaschierstoff von einer Vorratshaspel aus in innige Berührung mit der feuchten Schaumschicht geführt wird, die <i>en auf die durchlaufende Textilstoffbahn aufgetragen worden ist. Vor der Zufuhr des verfilzten nicht gewebten Kaschierstoffs oder vor der Kontaktierung des gebundenen nicht gewebten Kaschierstoffs mit dem organischen Polymerschaum können diese nicht gewebten Kaschierstoffe gewünschtenfalls vorbehandelt werden, um ihre Handhabungs- und Gebrauchseigenschaften zu verbessern. Beispielsweise können diese Kaschieratoffe gereckt oder zur Reduzierung von Pillbildung im endgültigen Laminatprodukt behandelt werden; wahlweise können sie gereckt oder zur Verhinderung von Falten-

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bildung oder zur Verbesserung ihrer DimensionsStabilität im Endprodukt behandelt werden. Beispielsweise kann der verfilzte nicht gewebte Kaschierstoff nach dem in der USA-Patentschrift 3 485 706 beschriebenen Verfahren wärmefixiert werden.

Das Auftragen und Haftenbleiben des verfilzten oder gebundenen nicht gewebten Kaschierstoffs auf die bzw. an der feuchte (n) Polymerschaumschicht wird vorzugsweise sorgfältig gesteuert, damit kein unerwünschtes Hindurchdringen des feuchten Schaumstoffs durch den nicht gewebten Kaschierstoff oder durch den textlien Oberstoff auftritt. Letzterer besitzt im allgemeinen einen festeren und dichteren Zusammenhalt als die Kaschierstoffe; deshalb hat es sich gezeigt, daß die Eindringungssteuerung leichter von der Textilstoffseite des herzustellenden Laminatgebildes her erfolgen kann. Bei Verwendung «ines verfilzten nicht gewebten Kaschierstoffs besitzt dieser

vorzugsweise ein Gewicht von unter etwa 85»05 g pro 0,84 m

ο und vorzugsweise im Bereich von etwa 22,7 - 45,4 g pro 0,84 m Zwar können Klebstoffe bei den verfilzten nicht gewebten Kaschierstoffen verwendet werden, doch werden sie im allgemeinen für die zufriedenstellende Haftung des Kaschierstoffs am Schaumstoff nicht benötigt. Gemäß Fig. 1 ist eine einstellbare Druckwalze vorgesehen, welche die Textilstoffschicht und die Polymerschaumschicht in innige Berührung mit der verfilzten oder gebundenen Kaschierstoffschicht drängt. Diese Druckwalze wird in lotrechter Richtung so eingestellt, daß sie nur einen zur Herstellung einer guten Verbindung ausreichenden Druck ausübt. Ein übermäßiger Aufwärtsdruck würde zu einem Hindurchdringen und Durchschlagen der feuchten Schaumstoffschicht durch die verfilzte oder gebundene Kaschierstoffsohieht führen. Dies ist nicht nur vom Standpunkt des Aussehens des Produkts nachteilig, sondern auch deshalb, weil hierbei klebriger Schaumstoff auf die in den nachfolgenden Verfahrensstufen bei der Behandlung des laufenden Laminats vorgesehenen Rollen oder Walzen übertragen wird. Wird jedoch der Druok von der freien Gewebeseite des Laminats her gesteuert, so

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wird kein zufällig oder gelegentlich durch die nicht gewebte Schicht durchschlagender Schaumstoff mit Walzen in Berührung gebracht, bevor das Laminat im Trockenofen erwärmt wird. Selbstverständlich können auch andere Anordnungen zur Drucksteuerung angewandt werden; die einstellbare Druckwalze gemäß Fig. 1 stellt lediglich ein Beispiel für eine Anordnung zur Verhinderung eines Hindurchdringens von Schaumstoff durch die nicht gewebte Kaschierstoffschicht dar.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Trockenverfahren ist keine so sorgfältige Steuerung des Hindurchdringens von Schaumstoff erforderlich wie beim eben beschriebenen Naßverfahren, da der Schaumstoff vor dem Auftrag und dem Anhaften des verfilzten Kaschierstoffs an ihm bereits auf einen klebrigen Zustand getrocknet ist.

Gemäß Flg. 2 wird der Kaschierstoff der laufenden Bahn aus vereinigtem Textilstoff und Schaumstoff zugeführt, nachdem das Teillaminat bereits in einem Ofen erwärmt worden ist. An diesem Punkt ist die Wahrscheinlichkeit für ein vollständiges Hindurchdringen des Schaumstoffs durch den verfilzten nicht gewebten Kaschierstoff geringer, so daß herkömmliche Druckwalzen A, B und C verwendet werden können, um eine innige Kontaktierung und ein Verbinden aller Schichten miteinander zu bewirken. Das für die Anwendung des"Troeken"-Verfahrens erforderliche Ausmaß der Trocknung, d.h. der Entziehung von Feuchtigkeit und anderem Lösungsmittel, hängt vom jeweils verwendeten, speziellen organischen Polymerschaumstoff ab. Bei der Durchführung dieses "Trocken"-Verfahrens beträgt jedoch der Feuchtigkeits- oder Lösungsmittelgehalt des organischen PolymerSchaumstoffs zu dem Zeitpunkt, zu welchem er mit dem Kaschierstoff kontaktiert wird, etwa 0-20 Gew.-%, bezogen auf Schäumstoffgewicht. Bei dem bevorzugten organischen Polymerschaumstoff gemäß der USA-Patentschrift 3 215 647, auf welche hiermit Bezug genommen wird, beträgt der Feuchtigkeitsgehalt bei Anwendung des Trockenverfahrens gemäß Fig. 2 etwa 0 - 20$. Ersichtlicherweise wird beim oben beschriebenen Trockenverfahren

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die anfängliche Haftung durch die Klebrigkeit der Schaumstoff oberfläche erreicht, wobei sich diese Haftung durch den Teilaushärteschritt nach dem Quetschen des Schaumstoffs weiter erhöht. Bei Verwendung des bevorzugten Schaumstoffs gemäß der oben genannten USA-Patentschrift enthält der Schaumstoff vorzugsweise genügend Feuchtigkeit, um die Oberfläche des verfilzten nicht gewebten Kaschierstoffs zu befeuchten, jedoch nicht genut, um den Schaumstoff während des Quetschvorgangs durch eine der Laminatflächen hindurchfließen bzw. "durchschlagen" zu lassen. Nach dem Quetschen wird jegliche Restfeuchtigkeit entfernt und kann der Schaumstoff zumindest teilweise ausgehärtet, d.h. vernetzt, oder fixiert werden, indem er über Heiztrommeln oder etwa 2 Minuten lang bei zweckmäßiger Temperatur von z.B. etwa 149⁰C durch einen Ofen geleitet wird.

Bei jedem der Verfahren gemäß Fig. 1 oder Fig. 2 werden herkömmliche Einrichtungen zur Förderung und Handhabung der Textilbahn und des Laminats angewandt. Beispielsweise veranschaulicht Fig. 1 eine typische Anordnung eines Spannrahmens, welcher das Laminat in gestrafftem Zustand hält, während es in einem Trockenofen erwärmt wird. Einrichtungen dieser Art liegen im Ermessen des Fachmanns und brauchen daher nicht näher erläutert zu werden.

Die bisher in Verbindung mit den beiden Verfahren gemäß Fig.1 und Fig. 2 beschriebenem Verfahrensschritte waren erforderlich, um ein dreilagiges Laminat zu bilden, dessen Mittelschicht aus einem Polymerschaumstoff besteht, der nicht nur als Klebstoff, sondern auch alsTeil eines auf einen Oberstoff aufgebrachten Kaschierfutters dient. Der aus Textilmaterial bestehende Oberstoff wird mit einer Schaumstoffschicht versehen, de vor oder nach dem Aufkaschieren eines verfilzten nicht gewebten Kaschierstoffs geliert wird.Die Gelbildungstemperatur hängt von der Art des verwendeten Schaumstoffs ab, liegt jedoch üblicherweise bei etwa 121 - 2O4°C. Der Schaumstoff kann

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in mehr als einer Schicht jeweils mit Gelbildung zwischen den einzelnen Aufträgen aufgebracht werden, doch ist dies normalerweise nicht notwendig. Wenn der Schaumstoff ausgehärtet werden muß, kann dies ebenfalls vor dem Übergang auf den nächsten Verfahrensschritt (Schaumstoffquetschung) erfolgen. Bei der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welcher der PolymerschaumsteCf ein Material der Art gemäß USA-Patentschrift 5 215 647 ist, wird der Schaumstoff zu diesem Zeitpunkt jedoch noch nicht ausgehärtet.

Bei einer anderen Ausführungsform' des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der organische Polymerschaumstoff praktisch vollständig getrocknet oder ausgehärtet werden, worauf ein verfilzter oder gebundener nicht gewebter Kaschierstoff mit diesem praktisch getrockneten, ausgehärteten oder fixierten Schaumstoff verklebt wird. Im Fall von thermoplastischen Schaumstoffen kann eine herkömmliche Plammverbindung angewandt werden. Bei gewissen thermoplastischen und wärmehärtenden FoIymerschaumstoffen kann deren Oberfläche mittels eines entsprechenden Lösungsmittels angeweicht werden, das selbstverständlich, wie bekannt, in Abhängigkeit von der chemischen Natur des speziellen organischen Polymerschaumstoffs variiert« Der verfilzte oder gebundene nicht gewebte Kaschierstoff wird in innige Berührung mit der erweichten Schäumstoffoberfläche gedrückt, worauf restliches Lösungsmittel in einem anschliessenden Erwärmungs- oder Trocknungsschritt entfernt wird. Wahlweise kann dieser nicht gewebte Stoff erwärmt werden, bis er klebfähig ist, worauf er mit dem Schaumstoff vereinigt werden kann; im Fall von verfilzten nicht gewebten Stoffen können Klebstoffe, wie Acrylklebstoffe, Melamin/Formadehydharze, Epoxyharze usw., angewandt werden. Ein Vorteil der verfilzten nicht gewebten Stoffe besteht jedoch darin, daß bei ihnen keine speziellen Klebstoffe oder andere Behandlungen nötig sind, um den Schaumstoff am verfilzten Kaschierstoff zu befestigen. Bei gebundenen nicht gewebten Stoffer|kann beispielsweise eint; Flammverbindung angewandt werden.

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Die anschließenden Verfahrensschritte sind bei den beiden Verfahren gemäß Fig. 1 und Pig. 2 im wesentlichen jeweils aie gleichen. Vorzugsweise wird die zwischengefügte Schaumstoffschicht nach dem Auftragen der nicht gewebten Stoffschicht gequetscht, um ihre Handhabungseigenschaften für spätere Behandlung und Gebrauch zu verbessern. Dies kann durch Hindurchleiten des Gewebes zwischen Walzen geschehen, die einen Druck von etwa 0,7 - 7*0 kg/cm und vorzugsweise etwa 1,41 - 4,22 kg/cm² ausüben. Der Verdichtungsgrad sollte so groß sein, daß die Schaumstoffzwischenschicht nicht in nennenswertem Maß weiter zusammengedrückt, dh. verdichtet wird, wenn das Laminat-Endprodukt gefaltet, zusammengelegt, gehandhabt, verpackt und anderweitig seinem vorgesehenen Zweck zugeführt wird. In dieser Hinsicht soll durch das Quetschen eine gleichmäßig große Verdichtung des Schaumstoffs vor den weiteren Behandlungsschritten vorgenommen werden, doch kann, falle für spezielle neuartige Effekte gewünscht, ein ungleichmäßiges Quetschen durchgeführt werden, beispielsweise mit Hilfe von Präge- oder Kalanderwalzen.

Im allgemeinen sind die oben angegebenen Anpreßdrucke für das Quetschen des Schaumstoffs auf die erfindungsgemäßen Laminate anwendbar, doch hängt der optimale Anpreßdruck selbstverständlich von dem speziellen, verwendeten organischen Polymerschaumstoff ab. in jedem Fall reicht der Anpreßdruck aus, um die Schaumstoffschicht auf etwa 50 % oder weniger ihrer ursprünglichen Dicke in ungequetschtem Zustand zu verdichten.

Nach dem Quetschen wird das Laminat teilweise ausgehärtet, indem es über beheizte Trommeln oder Walzen geführt wird, die dampfbeheizt und von herkömmlicher Ausbildung und Konstruktion sein können. Das Teilaushärten kann auch mit Hilfe eines Walzenaushärteofens, eines geschlossenen Spannrahmens oder einer anderen herkömmlichen Heizeinrichtung erfolgen. Hierdurch wird die Festlegung des Schaumstoffs in seinem Quetsohzustand unterstütt. Dabei ist keine stärkere Erwärmung notwendig; in

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einem typischen Arbeitsgang wird das Gewebe während einer Gesamt-Kontaktzeit von etwa 1 Minute über sich drehende, dampfbeheizte Trommeln bei einer Temperatur von 149⁰C geführt. Durch die Teilaushärtung wird die Schaurastoffschicht zäher und wird ihre Haftung sowohl am Oberstoff als auch am Kaschierstoff erhöht, so daß das kaschierte Gewebe ohne Gefahr für ein Aufbrechen der Schichten der weiteren physikalischen bzw. mechanischen Verarbeitung besser widerstehen kann.

Das Laminat kann dann durch ein Imprägnierbad geführt werden, in welchem seine beiden Außenflächen mit einem Appreturharz behandelt werden. Vorzugsweise erhält das Laminat bei dieser Ausrüstung durch Auftragen eines vernetzenden Harzes eine dauerhafte Kräuselung. Bei diesem Harz kann es sich um einen härtbaren Aminoplasten bekannter Art in einer Lösung oder Dispersion handeln, der sich in einem Bad auf die Laminatoberflächen aufbringen läßt.

Das erfindungsgemäß verwendete, eine Dauerkräuselung bedingende, vernetzende Kunstharz ist vorzugsweise ein Aminoplast, und zwar ein härtbarer Aminoplast bekannter Art. Dieser Ausdruck soll sich auf härtbare, gegebenenfalls verätherte Carbamid- und Melaminvorkondensate beziehen, die entweder wasserlöslich sind oder begrenzte Wasserlöslichkeit besitzen und die auf bekannte Welse durch Kondensation von Formaldehyd oder anderen Aldehyden, a.B. Acetaldehyd, oder Ketonen, z.B. Aceton» Methyläthylketonen, mit anderen Verbindungen, beispielsweise Harnstoff, Thioharnstoff, Cyanamid, Dicyandiamid, zyklischem Äthylenharnstoff, Biguanid, Melamin, Formamid, Formoguanamin, A'thylcarbamat, Acetoguanamin, Triazonen und dgl., sowie Gemischen dieser Verbindungen sowie deren Alkyl- und Acylderivaten erhalten werden. Eine anschließende Methylierung o.ähnliche Modifikation der resultierenden N-Methylol-Verbindungen oder Triazine ist häufig vorteilhaft. Besonders gute Ergebnisse werden bei Verwendung von N,N'-DimethyIo1-

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Cycloäthylenharnstoff und verschiedenen anderen Kondensationsprodukten von Formaldehyd mit Harnstoff, z.B. Sesquimethylolharnstoff und Dimethylolharnstoff erhalten.

"Vorkondensate von begrenzter, aber beträchtlicher Wasserlöslichkeit" sind erfindungsgemäß diejenigen kolloidalen Zwischen_produkte, die bei Weiterkondensation des Produkts mit Aldehyden oder Ketonen über die kristalline MethyIo1-stufe hinaus auftreten. Kennzeichnenderweise werden sie aus ihrer konzentrierten wäßrigen Lösung durch Zusatz von Wasser hergestellt. Die kondensationsprodukte unbegrenzter Wasserlöslichkeit, die ebenfalls erfindungsgemäß verwendet werden können, werden in Form wäßriger Lösungen eingesetzt,während diejenigen begrenzter Wasserlöslichkeit entweder in Form von Lösungen der Kondensationsprodukte, die mit Hilfe von Säuren löslich gemacht wurden, oder in Form von Dispersionen verwendet werden.

Die angewandte Menge des vernetzbaren Harzes variiert mit der Art des Gewebes und mit seinem vorgesehenen Verwendungszweck. Bevorzugt v/erden jedoch etwa 4-25 G^w.-%, bezogen auf das kaschierte Gewebe einschließlich seiner Gewebeschichten und der Schaumstoffschicht. Besonders gute Ergebnisse v/erden erzielt, wenn die Feststoffaufnähme etwa \2% beträgt. Die Aminoplaste oder andere vernetzende Kunstharze werden aus wäßrigen Lösungen oder Dispersionen aufgetragen, die verschiedene andere, normalerweise mit ihnen verwendete Stoffe enthalten können. Beispielsweise kann das Material verschiedene Plastifizierungsmittel, wie emulgiertes Polyäthylen, Glycerinmonostearat o.dgl. enthalten. Die Kunstharze können auch ein wasserabstoßendes Silikon und auch einen Katalysator zu ihrer Aushärtung enthalten. Typische Katalysatoren oder Vernetzungsmittel sind Ameisensäure, Chlorwasserstoffsäure oder Schwefelsäure, Maleinsäureanhydrid o.dgl. Ebenfalls brauchbar sind andere organische oder anorganische Säuren oder Salze starker Säuren mit schwachen Basen, wie Ammonium-

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salze von Chlorwasserstoff-, Schwefel-, Salpeter-, Oxal— _t Milchsäure oder anderen starken anorganischen oder organischen Säuren, verschiedene Aminhydrochloride oder noch andere sauer hydioLisierende Salze wie Zinkfluoborat, Zinknitrat, Magnesiumchlorid, sowie Lewissäuren wie Aluminiumchlorid. Der Katalysator kann zweckmäßig in einer Menge von 1 - 10 % , vorzugsweise 2 - 5 %, bezogen auf das Gewicht des im Bad enthaltenen Kunstharzes, zugesetzt werden.

Nachdem das kaschierte Gewebe auf oben beschriebene Weise mit dem Kunstharz behandelt worden ist, kann es getrocknet und ausgehärtet werden. Das Aushärten geschieht vorzugsweise etwa J50 Sekunden bis 6 Minuten lang bei einer Temperatur von etwa 95 - 204°C, obgleich auch eine Schnellaushärtung bei höherer Temperatur von beispielsweise bis zu 427⁰C durchgeführt werden kann. Bevorzugte Aushärtebedingungen sind eine Temperatur von etwa 232⁰C und etwa 2 Minuten. Im Anschluß daran kann das Gewebe auf beliebigeWeise weiterbehandelt werden.

Die vorstehend beschriebene Reihenfolge der Verfahrensschritte für das Naß- und das Trockenverfahren gemäß der Erfindung wird bevorzugt. Ersichtlicherweise kann das fertige Gewebe jedoch auch anderen Behandlungen unterworfen werden oder können andere Behandlungen in die Folge der vorstehend beschriebenen Verfahrensschritte eingefügt werden.

Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung nähe¥^ertnschaullohen.

Beispiel 1

Ein Gewebe aus Garn, bestehend aus 60# Pdyäthylenterephthalat und 40 % Baumwollfasern, mit einem Gewicht von etwa 170,1 g pro 0,84 m² wurde mit dem in Beispiel 1 der USA-Patentschrift 3 215 647 beschriebenen Schaumstoff beschichtet. Dieser enthält ein Mischpolymer aus 50 Teilen Styrol, 60 Teilen 1,5-Butadien und 10 Teilen Acrylsäure sowie ein Vernetzungssystem aus

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Super-Amid B-5> einem Kokosnußfettsäurediätnanolaminkondensat, und ein wasserlösliches Melaminformaldehydharz sowie soviel Wasser, daß der Feststoffgehalt etwa 50 % beträgt. Geringe Mengen von Talkum, Titandioxid und Zinkoxid wurden als Pigmente und zur Reduzierung der Klebrigkeit zugesetzt. Der Latex wurde mechanisch auf einen Gas-, d.h. Luftgehalt von 75 Vol.-# aufgeschäumt und in einer etwa 1,4 mm dicken Maßschicht auf das Gewebe aufgetragen. Hierauf wurde ein nicht gewebter, verfilzter, aus Polyalkylenterephthalat bestehender Polyester (vertrieben unter dem duPont-Warenzeichen "Dacron Type 106") als zusammenhängender Kaschierstoff auf die feuchte Schaumstoffschicht aufgebracht. Dieser Kaschierstoff bestand aus 1OO# Polyesterfasern von 7,25 d/f und 19 mm Länge und wies auf je 25,4 mm etwa 12 auf gleiche Abstände verteilte Löcher bzw. Perforationen auf, wobei die benachbarten Lochreihen um den halben Abstand zwischen den einzelnen Löchern voneinander entfernt waren, so daß der Kasetferstoff als 24 Löcher je 25,4 mm besitzend angesehen werden könnte; sein Gewicht betrug etwa 45,4 g pro 0,84 m² und der Faserverwirrungs-Vollständigkeitswert betrug 0,45. Der verfilzte Kaschierstoff war mechanisch, ohne Bindemittel oder Wärmeverschmelzung, verknüpft und verflochten.

Danach wurde das Laminat etwa 1,5 Minuten lang in einen auf einer Temperatur von etwa 196⁰C gehaltenen Ofen eingebracht, wobei der Latex gelierte. Die Trockenfeststoffaufnahme entsprach etwa 85,0 g pro 0,84 m². Der Schaumstoff besaß eine Dichte von 0,09612 g/cm-^. Anschließend wurde das Laminat bei einem Druok von etwa 1,76 kg zwischen Walzen gequetscht und weniger als eine Minute lang zwischen dampfbehelmten Walzen bzw. Trommeln von 121⁰C hindurchgefUhrt. Dann wurde das Laminat bis zu einer 12Ji-igen Feststoff auf nähme in efaer wäßrigen Flüssigkeit imprägniert, die 10 Gew.-j* N,N•-Bis-dimethyIo 1 · äthylenharnstoff-Feststoffe, 1 Gew.-JIS emulgierte Polyäthylenwachs-Feststoffe, 1 Gew.-% Glycerinmonostearat-Feststoffe, 1 Gew.-% Methy!wasserstoffpolysiloxan-Feststoffe und 1 Oew.-j<

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Feststoffe eines Katalysators aus Zinkriitrat und Isopropylaminhydrochlorid in einem Verhältnis von etwa 6:1, Rest Wasser, enthielt. Das Gewebe wurde 2 min lang in einem auf etwa 171^OC gehaltenen Ofen getrocknet und dann 2 min lang in einem Ofen bei 171⁰C ausgehärtet. Hierauf wurde es in Wasser gewaschen, das genügend Natriumperborat zur Einstellung des pH-Werts auf etwa 7,5 und etwa 0,2 % eines nichtionischen Reinigungsmittels enthielt. Sodann wurde das Gewebe zur Entfernung des Überschußwassers ausgedrückt, bei 121°C etwa eine Minute lang getrocknet und auf einem Zweiwalzen-Doppelwalzgang druckgeschrumpft, wobei die Schrumpfung auf 2 % und die Trommeltemperatur auf 138⁰C eingestellt waren. (Die Druckschrumpfung des erfindungsgemäßen kaschierten Gewebes ist zwar nicht erforderlich, kann aber zweckmäßig angewandt werden, um die Einlaufsteuerung zu verbessern, wenn das Laminat von Hand oder in der Haushaltwaschmaschine gewaschen werden soll, und auch um den Griff des kaschierten Gewebes weicher zu machen.) Das Gewebe konnte dann z.B. nach dem Verfahren gemäß USA-Patentschrift j5 399 714 zu Dekorations- bzw. Drapierstoffen vernäht werden. Das erhaltene Laminat zeigte eine Abschäl- bzw. Auflösefestigkeit von 927 g pro 25*4 mm in trockenem Zustand und von 141,7 g pro 25*4 mm bei Befeuchtung mit Perchloräthylen. Weitere Versuche ergaben, daß das Laminat bei fünf Wasch- und fünf Trockenreinigungsvorgängen beständig gegen Auftrennung seiner Lagen war. Seine Bindungsfestigkeit blieb bei 100-stündiger Prüfung im Fade-0-meter unbeeinflußt, und die Futterseite des Laminats besaß einen Farbechtheitswert von Klasse 5 bei 80 Stunden und von Klasse 4 bei 100 Stunden.

Beispiel 2

Ein Gewebe, dessen Kettfäden aus 100 % Rayon-Endlosfäden und dessen Schußfäden aus 100# Baumwolle bestanden und das ein Gewicht von etwa 205,5 S P^ro 0,84 m besaß, wurde mit einem flexiblen Polyurethanschaumstoff folgender Zusammensetzung beschichtet:

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Verbindung Gewichtsteile

Polyester, basierend auf Adipinsäure/ ■ Diäthylenglycol/Trimethylolpropan im Molverhältnis von 16:16:1 100

Toluoldiisocyanat 47

Aktivatorgemisch ' 10

s Aktivatorgemisch besaß folgende Zusammensetzung (Teileangaben auf Gewicht bezogen):

3 Teile Adipinsäureester von N-Diäthylaminoäthanol 1 Teil Ammoniumoleat

1,5 Teile sulfoniertes Rizinusöl 1,5 Teile Wasser

0,5 Teile Paraffinöl

Die obigen Komponenten wurden im sogenannten Einschrittverfahren ohne vorherige Umsetzung miteinander vermischt. Nach dem Vermischen unterlag die Masse innerhalb kurzer Zeit GeI-bildungs- und Aufschäumreaktionen (der endgültige flexible Schaumstoff besaß eine Dichte von 0,03524 g/cnr).

Während der Schaum noch fließfähig war, und bevor eine nennenswerte Gelbildung auftrat, wurde er über das Gewebe verteilt und dann einer Aufschäumreaktion ausgesetzt. Bevor der Schaumstoff den nicht-klebrigen Zustand erreichte, jedoch nach Eintritt einer wesentlichen Gelbildung und Aufschäumung, wurde ein verfilzter nicht gewebter Kaschierstoff aus Polyäthylenterephthalat (Dacron 106, Gewicht 23,_35 g je 0,84 m²) auf die Schaumstoffoberfläche aufgelegt. Das Laminat wurde dann mit einer Verweilzeit von etwa zwei Minuten durch einen Ofen mit einer Temperatur von 177°C geleitet, um die endgültigen Gelbildungsreaktionen zu beschleunigen. Der erhaltene Schaumstoff hatte einen Gehalt an offenen Zellen von .©.tv/a 88^, der in Beispiel 1 beschriebene Schaumstoff-Quetschvorgang war

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überflüssig. Sodann wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise ein dauergekräuselter Oberflächenüberzug aus Aminoplastkunstharz aufgebracht.

Anstelle des Polyesterpolyurethans gemäß Beispiel 2 kann ein solches vom Polyäthertyp verwendet werden, indem der Polyester durch Polypropylenglycol 2025 in solcher Menge ersetzt wird, daß die gleiche Zahl von verfügbaren bzw. freien Hydroxylgruppen gewährleistet wird.

Beispiel 3

Ein Gewebe aus Garn mit βθ % Polyäthylenterphthalat und 40 fo Baumwollfasern mit einem Gewicht von 141,7 g pro 0,84 m wurde mit dem in Beispiel 1 der USA-Patentschrift 3 215 647 beschriebenen Schaumstoff kaschiert. Dieser enthält ein Mischpolymeres aus 30 Teilen Styrol, 6o Teilen 1,3-Butadien und 10 Teilen Acrylsäure und einem Vernetzungssystem aus Super-Amia B-5* einem Kokosnußfettsäurediäthanolaminkondensat und einem wasserlöslichen Melaminformaldehydharz sowie soviel Wasser, daß der Peststoffgehalt, etwa 50 % beträgt. Geringe Mengen an Talkum, Titandioxid und Zinkoxid wurden als Pigmente .nd zur Verminderung von Klebrigkeit zugesetzt. Der Latex wurde mechanisch auf einen Gas- bzw. Luftgehalt von 75 Vol.-# aufgeschäumt und in einer 1,4 mm dicken Schicht auf das Gewebe aufgebracht. Hierauf wurde ein auf 100$ Zellulose bestehender gebundener nicht gewebter S..off (von der Firma Chicopee Mills unter dem Warenzeichen "Keybak" vertrieben) als zusammenhängende Faserkaschierung auf die feuchte Schaumstoff schicht aufgebracht. Der nicht gewebte Stoff besaß ein Gewicht von 34,0 g pro 0,84 m und seine Pasern waren 1,5 Denier χ 38,1 mm lange stumpfe, regelmäßige Viskosetyp-Rayonfasern. Der nicht gewebte Stoff enthielt Acrylsäureharz als chemisches Bindemittel in einer 4θ % entsprechenden Menge. Der nicht gewebte Stoff besaß eine durchschnittliche Dicke

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von 0,224 mm und eine durchschnittliche Luftporosität von 529 Kubikfuß/Min/Quadratfuß.

Das Laminat wurde dann 1,5 min lang in einen Ofen von 195°C eingebracht, wobei der Latex gelierte und trocknete. Die Trockenfeststoffaufnähme entsprach etwa 85,0 g je 0,84 m². Der Schaumstoff hatte eine Dichte von etwa 2,72 kg pro 0,0283 n Sodann wurde das Laminat bei einem Druck von etwa 1,76 kg/cm^ zwischen Walzen gequetscht und weniger als 1 Minute lang zwischen dampfbeheizten Walzen mit einer Temperatur von 121⁰C hindurchgeführt. Danach wurde das Laminat bis zu einer Peststoff auf nähme von 12# in einer wäßrigen Flüssigkeit Imprägniert, die 10 Gew.-% NiN'-Bis-dimethyloläthylenharnstoff-Feststoffe, 1 Gew.-% emulgierte PoIyäthylenwachs-Feststoffe, 1 Gew.-^ Glycerinmonostearat-Feststoffe, 1 Gew.-$6 Methylwasserstoff polysiloxan-Feststoffe und 1 Gew.-% Feststoffe eines Katalysators aus Zinknitrat und Isopropylaminhydrochlorid im Verhältnis von etwa 6:1, Rest Wasser, enthielt. Das Gewebe wurde 2 Minuten lang in einem Ofen bei 17I⁰C getrocknet und dann 2 Minuten lang in einem Ofen bei 171⁰C ausgehärtet. Hierauf wurde das Gewebe in Wasser mit genügend Natrlumperborat zur Einstellung des pH-Werts auf etwa 7»5 und mit etwa 0,2 % nicht-ionischem Reinigungsmittel gewaschen. Danach wurde das Gewebe zur Entfernung des Überschußwassers ausgedrückt, bei 121⁰C etwa 1 Minute lang getrocknet und auf einem Zweitrommel-Doppelwalzgang druckgeschrumpft, wobei die Schrumpfung auf 2 % und die Trommeltemperatur auf 158⁰C eingestellt waren. (Die Druckschrumpfung des Gewebelaminats ist zwar nicht erforderlich, kann jedoch zweckmäßig zur Einlaufsteuerung angewandt werden, wenn das Qewebe von Hand oder in der Haushaltwaschmaschine gewaschen-wird, und auch um den Griff des kaschierten Gewebes weicher zu machen.) Das Gewebe konnte dann z.B. nach dem Verfahren gemäß USA-Patentschrift 3 399 zu Dekorations- bzw. Drapierstoffen genäht werden.

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Beispiel 4

Ein Gewebe, dessen Kettfäden aus 1OO# Rayon-Endlosfäden und dessen Schußfäden aus 100 % Baumwolle bestanden, mit einem Gewicht von 205,5 g pro 0,84 m wurde mit einem Schaumstoff kaschiert, der aus dem Latex gemäß Beispiel 2 der USA-Patentschrift 3 215 647 zubereitet worden war. Dieser enthielt 74,6 Teile Vinylchlorid, 24,9 Teile Vinylidenchlorid und 0,5 Teile 2-Sulfoäthylmethacrylat. Zu 100 Teilen der Latexfeststoffe wurden 7 Teile Natriumlaruylsulfat, 40 Teile Dioctylphthalat, 40 Teile Butylbenzylphthalat, 5 Teile Melaminformaldehydharζ, 15 Teile Titandioxid, 40 T^iIe Calciumcarbonat und 0,30 Teile Methylzellulose zugegeben.

Die Latexmasse wurde mechanisch auf einen Gasgehalt von 65 Vol.-% aufgeschäumt und zum Auffließen auf das Gewebe gebracht, das dann in einen auf 177°C gehaltenen Ofen eingebracht wurde, so daß der Schaumstoff verschmolz und gelierte. Das Trockenfeststoffgewicht des aufgebrachten Schaums betrug 141,7 g je 0,84 m². Die Schaumstoffdichte betrug O,2O8j5 g/cm^ und der Schaumstoff war etwa 0,89 mm dick. Sodann wurde eine wärmegebundene nicht gewebte Kaschierschicht aus Polyäthylenterephthalat auf die klebrige, freie Oberfläche des Laminats aufgetragen und zwischen Druckwalzen hindurchgeführt, um eine gute Haftung zu gewährleisten.

Hierauf wurde das Laminat gequetscht, mit einem Aminoplastharzsystem imprägniert und auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise ausgehärtet.

Beispiel 5
Der folgende Latex wurde zubereitet:

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Substanz	Trocken- Teile	16,8	--	Naß- Teile	Peststoff (%)
Vinylchloridpolymeren-Latex+)iOO,0	Po Iy äthy leng lye ο 1 -2 - äthy 1 - hexoat 22,4	6,8	178,0	56
Trikresylphosphat	Wasser	44,8	16,8	100
Kaliumstearat	16,8	22,4-	100
Titandioxid	0,1 Spuren tt	61,5	--
Antimonoxid	54,0	20
Natriumpolyacrylat Natriumlaurylsulfat++) Glycerin++)	44,8	100
16,8	100
1,0 Spuren fl	10 100 100

+) Mit 55 Qew.-% Dioctylphthalat vorplastifiziertes Polyvinylchlorid .

++) zugesetzt, um Trocknen des Schaumstoffs vor dem Auftrag auf das Gewebe zu verhindern.

Der Latex besaß folgende Eigenschaften: Feststoffgehalt 55 Viskosität 1560 cps (Brookfield-Viskosimeter Nr. 2, 20 U/min); pH-Wert 9,7. Dieser Latex wurde in einem kontinuierlichen Oakee-Mischer auf eine Schaumstoffdichte von 0,110 g/cnraufgeschäumt. Dieser Schaurastoff wurde auf ein gewebtes Glasfasertuch folgender Eigenschaften aufgetragen:

αlas-Type Kettfaden Schußfaden Gewicht Dicke

Mt?«

ECDE 5OO 1/0 1 - Z

oc 401 (de - 75) 156,1 g pro 0,84 m² 0,28 mm

Der Schaumstoff wurde unter einer Streichklinge aufgetragen, die auf einen Spalt von 1,51 mm eingestellt war. Sodann wurde das Gewebe mit einer Verweilzeit von etwa 1 min in einem auf 145°C gehaltenen Ofen erwärmt. Nach dem Aufstreichen des Schaumstoffs wurde wie in Beispiel 4 eine lösungsmittelgebundene nicht gewebte Kaschierschicht aus Zelluloseacetat

(42,5 g pro 0,84 m ) aufkaschiert. Der Schaumstoff wurde dann

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mit einem Druck von 2,11 kg/cm gequetscht, indem das Gewebe zwischen Walzen hindurchgeführt wurde. Schließlich wurde der Schaumstoff zur Festlegung der Quetschkonfiguration erwärmt, indem er über sechs Dampftrommeln von 762 mm Durchmesser geführt wurde, die von innen her auf 1O7°C erwärmt waren und mit 5,5 U/min umliefen.

Beispiel 6	folgenden Bestandteilen zuber	222,2	Peststoffe (*)
Es wurde ein Schaumstoff aus	Trocken- Naß- Teile T feile	16
Substanz		40	45
Hycar 2679 (ein reaktions	100	20	100
fähiges Äcrylmischpolymeres)	16	4o	50
Butylbenzylphthalat	20	100
Titandioxid, in Wasser dispergiert	20	15
In V/asser gewaschener Ton	6
Ammoniumstearat in V/asser

Aerotexresin M-3

(Melamin-Formaldehydharz) 2 2,5 80

Hycar 2679 ist ein wärmereaktionsfähiger Acryllatex mit folgenden Eigenschaften: Feststoffgehalt 49,7#; pH-Wert 4,0; spezifisches Gewicht des Latex 1,063; spezifisches Gewicht des Polymeren 1,135; Brockf Eid-Viskosität (LVF-60 U/min) 22JCPS; Oberflächenspannung 46,2 dyne/cm; allen-Stabilität {% Koagulationswert) 0,01. Andere Eigenscnaften sind im Merkblatt "Technical Data", Hycar 2679 (Überarbeitet: Januar \9β5), herausgegeben von der Firma B.F. Goodrich Chemical Company, beschrieben.

obi^o Masse wurde auf eine NaiMichfce von etwa 75 g pro 500 (im^ aufgeschäumt und mittels einer Klinge auf die Rück seite einuij aus Rayon-Kettfäden und Baumwoll-Schußfäden be istehenden Dr'ai/Ler:;t;offs mit einem Gewicht von 226,8 g pro 0,84 m*-' auf'f;o£5trichen, so daß pro 0,84 m² etwa 85,0 g Trok

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kenschaumfeststoffe aufkaschiert wurden. Auf den feuchten Schaumstoff wurde ein aus 100$ Zellulose (Rayon) bestehender nicht gewebter Kaschierstoff (mit Acrylharz gebunden) aufgetragen. Das Laminat wurde 2 Minuten lang bei 149°C in einem Umluftofen getrocknet, durch auf eine Quetschkraft von 9,8 t eingestellte Quetschwalzen gequetscht und in einem Umluftofen bei 154⁰C eine Minute lang teilweise ausgehärtet. Danach wurde das Laminat mit einem NjN'-Bis-dimethyloläthylenharnstoff-System imprägniert und auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise getrocknet und ausgehärtet. Das Laminat überstand fünf Trockenreinigungen und fünf Waschvorgänge in der Haushaltwaschmaschine. Nach fünf Wäschen und Schleudertrocknungen war das Laminat in Kettfadenrichtung um 1,9 % und in Schußfadenrichtung um 1>0% geschrumpft bzw. eingelaufen, wobei sein Dauerpreß(bügel)-Oberflächenwert 5 betrug.

Beispiel 7

Es wurde die folgende Schaumstoffmasse zubereitet:

Substanz Trocken- Naß- Peststoffe

Teile Teile

Poly Tex 6^O4 (Celanese Corp.;

ein Acrylmischpolymer)	100	222,2	45
Butylbenzylphthalat	15	15	100
Titandioxiddispersion	20	40	50
Ammoniumstearat	6	40	15

Aerotex-Resin M-3

(Melamin-Pormaldehydharζ) 2 2,5 80

Poly-Tex 6^04 ist ein mittelweicher, selbstreaktionsfähiger Acryllatex, der bei Erwärmung aushärtbar ist. Der Latex besitzt k6% Peststoffe, eine Viskosität (BrookfieId-Viskosimeter RVT, Spindel Nr. 3, 20 U/min bei 25³C) von 1000, einen pH-Wert von 6,5, eine Oberflächenspannung von 52 dyne/cm, eine Eigenviskosität von 2,3 und eine Gelierungstemperatur (tg) von 80⁰C.

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Die obige Hasse wurde auf eine Naßdichte von 75 g pro 500 cm·^ aufgeschäumt und mittels einer Streichklinge auf die Rückseite des gleichen Kaschierstoffs mit Rayon-Kettfäden und Schußfäden aus Baumwolle wie in Beispiel 4 aufgestrichen, so daß pro 0,84 m 85,0 g Trockenschaumstoff aufgetragen wurden. Der Schaumstoff wurde 2 Minuten lang bei 143°C getrocknet. Danach wurde ein nicht gewebter Stoff aus 1OO# Zellulose wie in Beispiel 6 aufkaschiert, und die restlichen Verfahrensschritte wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt. Das so hergestellte Laminat überstand eine Trockenreinigung und fünf Wäschen in der Haushaltwaschmaschine. Nach fünf Waschen und Schleudertrocknungen waren die Kettfäden um 2,0 % und die Schußfäden um 1,0 % eingelaufen, während der Wert des Oberflächenaussehens 5 betrug.

In Beispielen 6 und 7 kann anstelle des gebundenen nicht gewebten Zellulosestoffs auch ein gebundener nicht gewebter Polyesterstoff, z.B. Polyäthylenterpl:
gemisch (8θϊ2θ) verwendet werden.

esterstoff, z.B. Polyäthylenterphthalat oder Polyester-Rayon-

SelbstverstKindlich sind zahlreiche Abwandlungen des vorstehend beschriebenen Verfahrens möglich, ohne daß der Rahmen der Erfindung verlassen wird.

Zusammenfassend schafft die Erfindung mithin ein Textilgewebe, das sieh besonders für die Herstellung vonDekorations- bzw. Draplerstoffen eignet und das mit einer in inniger Berührung alt dem Textilgewebe stehenden Verbundkaschlerung bzw. -futter versehen ist. Dieses Putter besteht aus einer zusammenhängenden Lage verfilzten nicht gewebten Stoffs und einem aufgeschäumten organischen Polymeren, das in Inniger Berührung sowohl mit dem Textilgewebe als auch mit dem verfilzten nicht gewebten Stoff steht. Die Kombination aus dem aufgeschäumten organischen Polymeren und dem verfilzten nicht gewebten Kaschierstoff verleiht dem Textilgewebe ungewöhnliche und verbesserte Eigenschaften bezüglich Aussehen und Griff.

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Claims (16)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung gefütterter bzw. kaschierter Textilgewebe, insbesondere für Dekorations- bzw. Drapierstoffe und dgl., dadurch gekennzeichnet, daß zunächst auf die eine Seite des betreffenden Textilgewebes ein vorgeschäumtes oder vorschäumbares organisches Polymeres aufgetragen und dadurch auf dieser Seite des Textilgewebes eine zumindest teilweise Schaumstoffkaschierung gebildet wird, danach auf das erweichte oder unausgehärtete Polymere entweder a.) ein verfilzter nicht gewebter Kaschierstoff oder b.) ein gebundener nicht gewebter Kaschierstoff, bei welchem zumindest der Hauptteil der Einzelfasern mittels eines Klebstoffs oder durch Faserverschmelzung aneinander haften, aufkaschiert wird, und schließlich das Polymere vernetzt oder gehärtet wird, so daß der verfilzte oder gebundene nicht gewebte Kaschierstoff an dem Polymerstoff haftenbleibt und ein stabiles, gefüttertes Textilgewebe mit verbessertem Aussähen und Griff erhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als nicht gewebter Kaschierstoff ein verfilzter' (spunlaced) Stoff verwendet wird.

5· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als nicht gewebter Kaschierstoff ein gebundener Stoff verwendet wird.

4. Gefüttertes bzw. kaschiertes Textilgewebelaminat mit verbessertem Aussehen und Griff, insbesondere für Dekorations- bzw. Drapierstoffe und dgl., gekennzeichnet durch eine Schicht aus einem Textilgewebe mit zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen, von denen die eine bloß liegt,

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eine Schicht aus einem aufgeschäumten organischen
Polymeren, das mit der bloßliegenden Fläche der gegenüberliegenden Fläche ohne merkliche Durchdringung der
ersten Schicht in inniger Berührung steht und an ihr
haftet, und entweder eine auda.) verfilztem nicht gewebtem Kaschiürstoff oder b.) gebundenem nicht gewebten
Kaschierstoff, bei welchem zumindest der größte Teil der üinzelfasern durch Klebstoff oder Faserverschmelzung aneinander haftet, bestehende Rückschicht, die mit der
Schicht aus dem verschäumten Polymeren in inniger Berührung steht una an dieser Schicht haftet, ohne daß das verschäumte polymere merklicn durch den verfilzten oder
gebundenen nicht gewebten Kaschierstoff hindurchdringt.

5· Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest auf der bloßliegenden Oberfläche ein die Oberfl vjne vergütender Kunstharzuberzug vorgesehen ist.

6. Laminat nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß der Kunstnarzüberzug auch auf die der Polymererischaumschicht abgewandteri Seite aes nicht gewebten Kaschierstoffs aufgetragen ist.

7· Laminat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunstharzüberzug aus einem ausgehärteten, vernetzbaren
Kunstharz besteht.

8. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das verschäumte Polymere mindestens 95$ offene Zellen aufweist.

y. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das verschäumte Polymere aus einem verschäumten Viny!plastisol besteht.

10. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß

das verschäumte Polymer aus verschäumtemPolyurethan besteht. 209837/1080

11. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht gewebte Kaschierstoff ein verfilzter nicht • gewebter Stoff mit einer Paserverwirrungs-Vollständigkeit von mindestens 0,5 ist.

12. Laminat nacn Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückschichc aus Zellulose besteht.

13· Laminat nach Anspruch 4, aadurch gekennzeichnet, daß der Kaschierstoff aus Polyester besteht.

14. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaschierstoff aus einem Polyester-Rayon-Gemisch
besteht.

15· Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht gewebte Stoff aus einem verfilzten nicht
gewebten polyesterhaltigen Kaschierstoff besteht.

16. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht gewebte Stoff aus einem verfilzten (spunlaced) Stoff besteht.

YJ. Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht gewebte Scoff aus einem gebundenen Stoff

besteht.

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