AT12366U1 - Leder - Google Patents

Description

österreichisches Patentamt AT 12366 U1 2012-04-15

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft ein Leder gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

[0002] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Leder, insbesondere ein beschichtetes Rindsspaltleder oder ein auf seiner Narbenseite geschliffenes Rinds- oder Ziegenleder, mit einer feinen Oberflächenstruktur zu erstellen, das in allen Flächenbereichen, sowohl im Zentrum des Lederstücks als auch in den Flankenbereichen gleiche oder sehr ähnliche Zugdehnungseigenschaften aufweist. Das Leder soll beim Dehnen keinen Orangenschaleneffekt zeigen, wie dieses bei Spaltleder oder geschliffenem Narbenleder mit feinnarbiger Oberflächenbeschichtung oft der Fall ist. Die Oberfläche des erfindungsgemäßen Leders mit ihrer dünnen Beschichtung soll sich beim Dehnen ähnlich verhalten wie ein vollnarbiges Leder.

[0003] Wichtig ist, dass die Dicke der Beschichtung des Leders unter 0,15mm, vorzugsweise unter 0,13mm, bleibt, damit das Produkt als echtes Leder bezeichnet werden kann. Zur Aufgabe gehört es auch, Untersortimente aus den sich verknappenden Lederressourcen zu verwenden und so hoch zu veredeln, das ein wertvolles Lederprodukt mit einer feinen bis glatten, strukturierten Oberfläche ähnlich wie vollnarbiges Kalbleder oder Kalbnubukleder erstellt wird.

[0004] Es gehört auch zur Aufgabe, ein Leder zu erstellen, das weich und leicht biegbar ist und dessen Beschichtung weitgehend wasserdampfundurchlässig ist, damit Feuchtigkeit, insbesondere bei der bevorzugten Anwendung für Lenkradbezüge und für die Belederung von Funktionsteilen, wie z.B. Armaturentafeln in Fahrzeugen, nicht durch die Beschichtung ins Leder gelangt und dieses durch Wasser und Wärme verhärten und schrumpfen lässt.

[0005] Ferner soll das Leder gegen organische Lösungsmittel beständiger sein, als bisher bekannte Leder mit ihrem Beschichtungsaufbau, wie sie in Fahrzeugen verwendet werden.

[0006] Aus der WO 2009/049728 A1 ist es bekannt, in die Beschichtung von Spaltledern zur Verbesserung der Schnittfestigkeit ein Gewebe oder Gewirke mit einem Flächengewicht zwischen 40-85g/m2 einzuarbeiten. Gewebe oder Gewirke mit diesem Gewicht haben dabei eine Stärke von mehr als 0,2mm und ihre Struktur ist bei Dehnung auf feinnarbigen Oberflächen störend sichtbar.

[0007] Gemäß der US 4.923,723 A1 wird zur Beschichtung eines Leders ein Gewebe oder Vlies mit einem Flächengewicht von weniger als 80g/m2 beschrieben. Die Beschichtung kann aus mehreren Schichten bestehen und die innere Schicht ist geschäumt und weist eine Stärke von mehr als 0,11 mm auf.

[0008] Eine wesentliche Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, chromgegerbtes oder auch nicht chromgegerbtes Spaltleder oder chromgegerbtes oder auch nicht chromgegerbtes Rindsleder, mit einer geschliffenen Narbenseite, oder geschliffenes Ziegen- oder Schafleder mit einer Beschichtung, insbesondere aus Polyurethan oder Polyacrylat oder Mischungen davon, zu versehen, die mit einer verfestigten Kunststoffdispersion oder mit einer verfestigten Kunststoffdispersionsmischung erstellt ist und entweder direkt oder im Umkehrverfahren indirekt auf das Leder aufgebracht wird. Die Beschichtung kann teilweise auch mit Polyamid oder Polyester erstellt werden, um die Quellbarkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln wie z.B. MEK zu verbessern.

[0009] Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß bei einem Leder der eingangs genannten Art mit den im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Merkmale gelöst. Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, dass in die Unterschicht eine Kunststofffaserschicht, vorzugsweise aus Polyamid- und/oder Polyaramid- und/oder Polypropylen- und/oder Polyesterfasern in Form eines flachen, dünnen Geleges eingebettet ist, welches Gelege ein Flächengewicht von 8 bis 25g/m2, vorzugsweise 10 bis 16g/m2, und eine Dicke von 0,04 bis 0,095mm, vorzugsweise von 0,05 bis 0,075mm, besitzt.

[0010] Das zweidimensionale Gelege befindet sich vorteilhafterweise im Kontaktbereich zu der gegebenenfalls geschliffenen abstehende Fasern aufweisenden Lederoberfläche. 1 /8 österreichisches Patentamt AT12366U1 2012-04-15 [0011] Das leichte, dünne, spinnenwebenartig strukturierte Gelege ist vollständig oder nahezu vollständig in die kompakte, verfestigte und vernetzte Kunststoffdispersion der Unterschicht eingebettet. Sofern es sich um ein Spaltleder handelt bzw. die Oberfläche des Leders geschliffen ist, ragt zumindest ein Teil der von der Oberfläche abstehenden Lederfasern oder -faserbüschein in die Zwischenräume des Geleges hinein und die Lederfasern und Lederfaserbüschel sowie das Gelege sind in die verfestigte, vernetzte Kunststoffdispersion der Unterschicht eingebettet und eingebunden. Ein Großteil oder alle der vorhandenen oder beim Schleifen gebildeten Fasern oder Lederfaserbüschel füllen gemeinsam mit der verfestigten Kunststoffdispersion die Räume zwischen den Fasern des Geleges vorteilhafterweise vollständig aus.

[0012] Das leicht biegbare Gelege befindet sich in der ledernahen Unterschicht der Beschichtung. Durch die geringe Stärke der Fasern und des Geleges selbst stellt das Fasergelege quasi ein zweidimensionales Flächenmaterial dar. Der Einsatz von Faservliesen mit einem Gewicht von z.B. mehr als 40g/m2, bei dem die Fasern auch in die dritte Dimension gehen, würde allerdings zu einer Verhärtung und Versteifung der Beschichtung führen und ist demzufolge abzulehnen.

[0013] Die für die Beschichtung eingesetzten Kunststoffdispersionen, vorzugsweise Polyurethan oder Polyacrylat oder Mischung von diesen, sind an sich bekannt. Nachteilig ist es aber, dass diese Kunststoffe unter Einfluss der meisten organischen Lösungsmittel zumindest stark störend quellen und dadurch das beschichtete Leder dauerhaft geschädigt wird. Durch die erfindungsgemäße Anordnung eines zweidimensionalen Geleges, vorzugsweise aus Polyamid 6.6 (Nylon), wird nicht nur die Temperaturbeständigkeit erheblich verbessert. Durch das Gelege und die in das Gelege ragenden Lederfasern wird ein störendes Quellen, z.B. durch MEK, stark reduziert oder sogar verhindert und erreicht, dass nach dem Abtrocknen des Lösungsmittels das Leder nicht gelitten hat. Z.B. verursachen Lösungsmittel enthaltende Insekten-Schutzmittel, welche händisch auf die Haut aufgetragen werden, bei mit Leder bezogenen Lenkrädern bleibende Quellungen, weil diese Mittel durch die Beschichtung hindurch in das Leder eindringen und dieses im Wiederholungsfall dauerhaft zum Aufquellen bringen. Das eingebettete Gelege, das im Kontakt mit der Lederoberfläche steht und in dem Lederfasern des Leders eingebettet sind, reduziert diesen negativen Effekt erheblich. Dort wo es am wirksamsten ist, nämlich im Kontaktbereich wurden in die Beschichtung Fasern aus Kunststoffen, vorzugsweise aus Polyamid 6.6, Polyaramid und/oder Polyester und/oder Polypropylen eingebaut, die gegen organische Lösungsmittel beständig sind.

[0014] Für die erfindungsgemäße Anwendung des Leders für Armaturentafelbelederung, Lenkradbezüge, Lederwaren, leichte Schuhe, Fahrzeuginnenverkleidungen usw. kommt vornehmlich ein beschichtetes Leder mit einer Stärke zwischen 0,7 bis 1,5mm, vorzugsweise 0,9 bis 1,3mm, in Frage. Für die vorgesehene Anwendung werden die Leder oftmals geschärft und vor dem Beledern umgebuggt. Auch durch Abspalten auf der Fleischseite werden die Leder oftmals egalisiert und dünner gemacht. Bei vollnarbigem Leder ist dies kein Problem, bei Spaltleder ist dies fast unmöglich. Bei Leder mit teilweise abgeschliffener Narbenschicht ist dies schwierig, weil die Festigkeit des Leders stark abfällt. Zu der erfindungsgemäß zu lösenden Aufgabe gehört es also auch, ein Leder zu erstellen, das vergleichbar mit einem Vollnarbenleder geschärft, umgebuggt und von seiner Fleischseite her egalisiert und durch Anspalten dünner gemacht werden kann. Durch die ausschließlich in einer Ebene erfolgende Anordnung der Kunststofffasern des dünnen Geleges, welches im engen Kontakt mit dem geschliffenen Leder steht und mit diesem über eine verfestigte, vernetzte Kunststoffdispersion untrennbar verbunden ist, sind die Fasern des Geleges und die Lederfasern und Lederfasernbüschel vollständig oder nahezu vollständig in dem verfestigten Kunststoff eingebettet und die gewünschte Festigkeit wird erreicht. Die in einer Ebene liegenden Fasern des Geleges und die zumindest zum Teil zu dieser Ebene etwa senkrecht verlaufenden Lederfasern führen zu einer Festigkeit, die es ermöglicht, das Leder wie vollnarbiges Leder zu schärfen und zu buggen und von seiner Fleischseite her durch Spalten zu egalisieren und dünner zu machen. Durch diese Ausbildung werden in Bezug auf Zugfestigkeit die Werte von vollnarbigem Leder nicht nur erreicht; sie werden sogar übertroffen, und auch bei starkem Dehnen von mehr als 60% erfolgt kein Platzen 2/8 österreichisches Patentamt AT12366U1 2012-04-15 der Beschichtung wie dies bei vollnarbigem Leder der Fall ist.

[0015] In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Leders schematisch im

Schnitt dargestellt.

[0016] Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf ein flaches Gelege, das zur Verdeutlichung seiner

Struktur in Wellen gelegt wurde.

[0017] Auf eine Schicht aus Leder 1, insbesondere ein Spaltleder oder geschliffenes Narbenleder, ist eine Beschichtung 2 aufgebracht. Die Beschichtung 2 umfasst zumindest zwei Schichten, nämlich eine Oberflächenschicht 3 und eine Unterschicht 5. Zwischen diesen Schichten 3,5 kann - wie angedeutet - eine Mittelschicht 4 angeordnet sein.

[0018] Die Unterschicht 5 ist mit der Oberfläche des Leders 1 und mit den von der Oberfläche des Leders 1 aufragenden bzw. abstehenden Fasern bzw. Faserbüscheln 6 verbunden. Des weiteren ist in der Unterschicht 5 ein Gelege 7 eingebettet, dass mit Punkten dargestellt ist und den Verlauf der Fasern des flachen bzw. dünnen Geleges 7 andeuten soll, so wie dieses in Fig. 2 dargestellt ist. Das Gelege 7 ist ein Wirrfasergelege. Die Fasern des Geleges 7 können in ihren Kreuzungspunkten miteinander verbunden sein, indem die Fasern an ihren Kreuzungspunkten thermisch und/oder durch Einwirkung von Druck und/oder die Fasern anlösendem Lösungsmittel oder Gas verbunden werden.

[0019] Das Gelege 7 ist als ein quasi zweidimensionales Gebilde zu verstehen, das heißt, es besitzt eine gegenüber der Dicke des Leders 1 sowie der gesamten Beschichtung 2 sehr geringe Dicke, welche Dicke im Bereich der Stärke der einzelnen das Gelege bildenden Fasern liegt. Das Gelege 7 nimmt zumindest einen Teil der vom Leder 1 abstehenden Faserbüschel bzw. Fasern 6 auf, womit ein ausgesprochen guter Zusammenhalt zwischen dem Leder 1 und der Unterschicht 5 erreicht wird. Es Bedarf große Kräfte, um das Leder 1 und die aufgebrachte Beschichtung 2 voneinander zu trennen.

[0020] Die gegebenenfalls ausgebildete Mittelschicht 4 dient zur Erleichterung der Verbindung der Oberflächenschicht 3 mit der Unterschicht 5.

[0021] Die Unterschicht 5 mit dem Gelege 2 ist vorteilhafterweise die Verbindungsschicht zwischen dem Leder 1 und der feinstrukturierten Oberflächenschicht 3. Die Gesamtstärke aller Schichten der Beschichtung 2 ist max. 0,15mm. Die Beschichtung kann somit zwei-oder dreischichtig sein.

[0022] Es wurde eine Anzahl von erfindungsgemäßen Ledern hergestellt. Dabei zeigte es sich, dass ein Gelege 7, z.B. mit einem Gewicht von 10g/m2 und einer Stärke von 0,05mm, aufgebracht auf ein Spaltleder bei einer Gesamtbeschichtungsstärke von 0,13mm und einer sehr feinnarbigen, flachen Oberflächenstruktur (kalblederähnlich) des Leders bei einer Dehnung von 15% die sonst durch die Lederfaser verursachte Unruhe, die sich als so genannter Orangenschaleneffekt zeigt, verhindert und dass das Leder auch in den Flankenbereichen der Haut nahezu die gleiche Festigkeit aufweist wie im Kernbereich der Haut.

[0023] Ein erfindungsgemäßes Leder versehen mit einem derartigen Gelege 7 schrumpft bei Wärmelagerung (10Stunden, 120 Grad) um 0,5%; eine Lederprobe ohne Gelege um 1,4%. Die Stich- und Weiterreißfestigkeit wird mit dem Gelege 7 um ca. 20% verbessert im Vergleich mit einer Probe ohne Gelegeeinlage.

[0024] Ein hergestelltes 1,1mm starkes chromfrei gegerbtes Spaltleder umfasste eine Beschichtung 2 mit einer Dicke von 0,14mm. Die Beschichtung 2 umfasste eine vernetzte Polyu-rethan/Polyacrylat-Mischung und setzt sich aus drei Schichten 3, 4 und 5 zusammen. Die Beschichtung 2 besaß ein Gesamtflächengewicht von 145g/m2. Das in Dimethylformamid (DMF) lösliche Beschichtungspolymer wog ca. 130g/m2, das Gelege 7 aus Nylon 6.6 wog ca. 15g/m2; bei Trennversuchen wurden bei einer Kraft von mehr als 25kg/cm2 die Fasern des Spaltleders herausgerissen.

[0025] Ferner wurde ein Untersortiment eines chromgegerbten Vollrindsleders auf seiner beschädigten Narbenseite mit einem Schleifpapier einer Körnung 100 geschliffen. Die Beschich- 3/8 österreichisches Patentamt AT12366U1 2012-04-15 tung 2 wies zwei Schichten 3 und 5 auf und hatte eine Gesamtstärke von 0,09mm. Die verfestigte Beschichtungsdispersion bestand zu 65Gew-% aus Polyurethan und zu 25Gew-% aus Polyacrylat und zu 10Gew-% aus Additiven, wie Pigmenten, Silikonen und Griffmitteln, und war vernetzt. Das mit DMF herausgelöste Beschichtungspolymer wog ca. 81g/m2 und das Gelege 7 aus Polyamid 6.6 (Nylon) ca. 9g/m2. Bei einem Trennversuch löste sich bei einer Kraft zwischen 8 und 12kg/cm2 die restliche Narbenschicht von der Ledermittelschicht.

[0026] Zur Vereinfachung der Herstellung und der Verbindung der Oberflächenschicht 3 mit der Unterschicht 5 ist es zweckmäßig, wenn zwischen der Oberflächenschicht 3 und der Unterschicht 5 eine mit diesen Schichten 3, 5 verbundene Mittelschicht 4 angeordnet ist, die eine Dicke von 0,009 bis 0,03mm, vorzugsweise von 0,01 bis 0,02mm, besitzt.

[0027] Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Leders kann auf die verfestigte Oberflächenschicht 3 und in die noch nasse mit ihr verbundene Unterschicht 5 ein Gelege 7 ein- oder aufgelegt und darauf das Leder 1 aufgelegt werden; die aufeinandergelegten Schichten können miteinander unter Druck verbunden werden.

[0028] Es ist vorgesehen, dass die Oberflächenschicht 3 mit bekannten Kunststoffdispersionen aus Polyurethan und/oder Polyacrylat und gegebenenfalls Additiven gebildet ist und kein NMP enthält.

[0029] Die Unterschicht 5 und, falls vorhanden, die Mittelschicht 4, sind weicher als die Oberschicht 3 und enthalten kein NMP.

[0030] Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Leder 1 ein Spaltleder oder ein auf seiner Narbenseite geschliffenes Rinds- oder Ziegen- oder Schafleder ist. Die Oberfläche der Oberflächenschicht 3 kann durch direktes oder indirektes Prägen oder Formgebung auf einer Negativ-Matrix strukturiert werden. Ein derartiges Leder mit der Beschichtung 2 besitzt eine Gesamtstärke von 0,7 bis 2,5mm, vorzugsweise 0,9 bis 1,3mm.

[0031] Das Gelege 7 kann auch auf die verfestigte Oberflächenschicht 3 oder die an diese angebundene Mittelschicht 4 aufgelegt werden; das Leder 1 wird mit der noch nassen Kleberdispersion der Unterschicht 5 auf das Gelege 7 aufgelegt gefolgt von einem Verpressen.

[0032] Die Dicke des von der Beschichtungsdispersion befreiten Geleges 7 bildenden wurde ermittelt in Anlehnung an DIN-EN ISO 2589 mit einem Anpressdruck von 1 kg/cm2.

[0033] Aus dem in Fig. 1 dargestellten Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Leder, ist es ersichtlich, dass das Gelege 7 die gesamte Unterschicht 5 füllt und dass in die Zwischenräume zwischen den Fasern des Geleges die Lederfasern 6, die von der Oberfläche des Leders 1 abgehen, hineinragen. Um eine entsprechende Anzahl von Fasern bzw. Fasernbüscheln zur Verfügung zu haben, die in die Unterschicht 5 eingebettet werden können, ist es von Vorteil, wenn die Oberfläche des die Beschichtung 2 tragenden Leders 1 mit Schleifpapier mit einer Körnung von 80 bis 180 geschliffen ist. Die Lederfaserbüschel 6 sind zum Großteil in die verfestigte Dispersion der Unterschicht 5 und in das die Unterschicht 5 ausfüllende Gelege 7 eingebettet. Die Unterschicht 5 besitzt eine allenfalls etwas größere Dicke als das Gelege 7. Die Unterschicht 5 kann auch dicker, vorzugsweise etwa bis zu 10 bis 20% dicker sein, als das Gelege 7.

[0034] Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die Oberschicht 3 härter ausgebildet ist als die Unterschicht 5 und/oder dass die Oberschicht 3 eine Härte größer als 55 Shore A und/oder die Unterschicht 5 eine Härte geringer als 40 Shore A besitzt. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn vorgesehen ist, dass die Oberschicht 3 bis 10 Gew-% Polysiloxan enthält und/oder dass die Unterschicht 5 und/oder die Mittelschicht 4 frei von Polysiloxanen ausgebildet sind.

[0035] Die Fasern im Gelege 7 verlaufen bis auf die Kreuzungspunkte im Wesentlichen einlagig in derselben Ebene und ohne Orientierung und definieren die beiden Oberflächen des Geleges 7.

[0036] Die Oberfläche der Oberflächenschicht 3 kann das Aussehen eines hochwertigen Gewebes, wie beispielsweise Seide aufweisen. 4/8

Claims (20)

1. österreichisches Patentamt AT 12366 U1 2012-04-15 [0037] Durch eine entsprechende Verbindung der Fasern des Geleges 7 in ihren Knotenpunkten, erhält man eine sehr dünne stabile, verfestigte Schicht, deren Stärke durch den Durchmesser der eingesetzten einlagig in der Ebene verlaufenden Fasern bestimmt wird. Vorteilhaft ist die Dicke des Geleges durch die einlagig gelegten Fasern bestimmt und lediglich an deren Kreuzungspunkten etwas stärker. [0038] Weder in der Oberflächenschicht 3 noch in der Mittelschicht 4 noch in der Unterschicht 5 sind N-Methyl Pyrrolidon (NMP) oder organische Lösungsmittel enthalten. [0039] Die eingesetzten Kunststofffasern sind in Lösungsmitteln, die die Oberflächenschicht 3, die Mittelschicht 4 und die Unterschicht 5 angreifen bzw. lösen, nicht lösbar oder anlösbar, insbesondere sind sie in Lösungsmitteln für Polyurethan oder Polyacrylat unlöslich. [0040] Die Mittelschicht 4 und die Unterschicht 5 können mit der gleichen Rezeptur aufgebaut sein. [0041] Die Oberflächenschicht 3 ist härter, lichtechter und wärmebeständiger und zeigt bei einer Wärmebelastung von 200°C für 10s keine Veränderungen. Ansprüche 1. Leder mit einer auf die Lederoberfläche aufgebrachten Beschichtung (2), wobei die Beschichtung (2) eine Oberflächenschicht (3) und eine zwischen der Oberflächenschicht (3) und dem Leder (1) gelegene Unterschicht (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass in die Unterschicht (5) eine Kunststofffaserschicht, vorzugsweise aus Polyamid- und/oder Po-lyaramid-, und/oder Polypropylen- und/oder Polyesterfasern, in Form eines flachen, dünnen Geleges (7) eingebettet ist, welches Gelege (7) ein Flächengewicht von 8 bis 25g/m2, vorzugsweise von 10 bis 16g/m2, und eine Dicke von 0,04 bis 0,095mm, vorzugsweise von 0,05 bis 0,075mm, besitzt.
2. 2. Leder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der auf das Leder aufgebrachten Beschichtung (2) 0,7 bis 0,15mm, vorzugsweise 0,9 bis 0,13mm, beträgt.
3. 3. Leder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelege (7) ein zweidimensionales Wirrfasergelege ist, wobei die Fasern im Gelege (7) in einer Ebene liegen und ohne Orientierung im Gelege (7) verlaufen, sodass die Fasern parallel zu den Oberflächen des Geleges (7) ausgerichtet sind, wobei die Fasern des Geleges (7) gegebenenfalls an ihren Kreuzungspunkten verbunden sind.
4. 4. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberflächenschicht (3) und der Unterschicht (5) eine diese Schichten (3, 5) verbindende Mittelschicht (4) angeordnet ist, die eine Dicke von 0,009 bis 0,03mm, vorzugsweise von 0,01 bis 0,02mm, besitzt.
5. 5. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (3) mit einer verfestigten Kunststoffdispersion aus Polyurethan und/oder Polyacrylat gebildet ist.
6. 6. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (4) und die Unterschicht (5) jeweils mit der gleichen oder einer ähnlich aufgebauten, verfestigten Kunststoffdispersion aus Polyurethan und/oder Polyacrylat gebildet sind.
7. 7. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Oberflächenschicht (3) durch direktes oder indirektes Prägen oder durch Formgebung auf einer Negativ-Matrix oder auf einem geprägten Trennpapier strukturiert ist.
8. 8. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Leder (1) ein Spaltleder oder ein auf seiner Narbenseite geschliffenes Rinds- oder Schaf- oder Ziegenleder ist. 5/8 österreichisches Patentamt AT12 366U1 2012-04-15
9. 9. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3) des Leders (1) geschliffen ist.
10. 10. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der von der Oberfläche (3) abstehenden Lederfasern oder -faserbüschein in die Zwischenräume des Geleges (7) hineinragt.
11. 11. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Unterschicht (5) der Dicke des Geleges (7) entspricht oder diese nur geringfügig, gegebenenfalls um 10 bis 20%, überschreitet und/oder dass das Gelege (7) und die von der Oberfläche des Leders 1 abstehenden Lederfasern und Lederfaserbüschel (6) in der eine Klebstoffmatrix bildenden Unterschicht (5) eingebettet sind.
12. 12. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (3) härter ausgebildet ist als die Unterschicht (5) und/oder dass die Oberschicht (3) eine Härte größer als 55 Shore A und/oder die Unterschicht (5) eine Härte geringer als 40 Shore A besitzt.
13. 13. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (3) bis 10 Gew-% Polysiloxan enthält.
14. 14. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschicht (5) frei von Polysiloxanen ausgebildet ist.
15. 15. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (4) frei von Polysiloxanen ausgebildet ist.
16. 16. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Leder (1) mit der Beschichtung (2) eine Gesamtstärke von 0,7 bis 2,5mm, vorzugsweise 0,9 bis 1,3mm, und/oder ein Flächengewicht von 780 bis 2150g/m2, vorzugsweise von 850 bis 1050g/m2, besitzt.
17. 17. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des die Beschichtung (2) tragenden Leders (1) mit Schleifpapier mit einer Körnung von 80 bis 180 geschliffen ist.
18. 18. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Geleges (7) eine Stärke von 1 bis 8 denier, vorzugsweise 2 bis 5 denier, besitzen.
19. 19. Leder nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise feine Oberflächenstruktur der Oberflächenschicht (3) auf einer Matrize, vorzugsweise Silikonkautschukmatrize erstellt ist, wobei die Matrize durch Abformen einer Vorlage, vorzugsweise durch eine Lasergravur, erstellt wurde.
20. 20. Lenkradbezüge, Armaturentafelverkleidungen, Fahrzeuginnenverkleidungen, Lederwaren, Schuhe oder Taschen erstellt mit einem Leder gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19. Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 6/8