EP3390034A1 - Verfahren zur herstellung einer beschichtungsfolie und eines verbundmaterials - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer beschichtungsfolie und eines verbundmaterials

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EP3390034A1
EP3390034A1 EP16816274.1A EP16816274A EP3390034A1 EP 3390034 A1 EP3390034 A1 EP 3390034A1 EP 16816274 A EP16816274 A EP 16816274A EP 3390034 A1 EP3390034 A1 EP 3390034A1
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EP
European Patent Office
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layer
upper layer
optionally
carrier
polyurethane
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16816274.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Birgit Kammerer
Jesse James Smith
Philipp Schaefer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Konrad Hornschuch AG
Original Assignee
Konrad Hornschuch AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Konrad Hornschuch AG filed Critical Konrad Hornschuch AG
Publication of EP3390034A1 publication Critical patent/EP3390034A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1.
  • Such coating films can be produced in the form of endless webs and wound into rolls for later use. If such coating films are produced in the form of rather smaller format plates, these can be stacked and stored.
  • the coating films of the invention are used in particular for coating textile materials or carrier layers, wherein the coating films are either applied over the entire surface of the carrier layer or a Formatzuintroductory or applied only to portions of this support layer or the Formatzu coupons.
  • the carrier layers or size cuts provided with the coating film are further processed.
  • a composite material which has as a carrier layer a thermoplastic fleece made of polyurethane fibers.
  • This structure has the disadvantage that the composite material is thermoplastic and collapses at a pressure of 1 kg / cm 2 at a temperature of 140 ° C, so it becomes thin and hardens. Penetration of the middle layer, ie a thermoplastic TPU film into the carrier layer, does not occur; a textile carrier is not provided.
  • connecting layer a non-crosslinked, thermoplastic properties possessing polyurethane layer having a thickness between 0.080 and 0.500 mm, preferably between 0.100 and 0.500 mm, in particular between 0.120 and 0.180 mm, created and connected to the upper layer, and
  • top layer a single-layer or a preferably two-layer structure with an outer layer and inner layer, non-thermoplastic properties or non-thermoplastic, amorphous or predominantly amorphous structure having polyurethane layer is used, which is thinner than the connecting layer.
  • the aim of the invention is to provide a coating film which is adaptable and extremely resistant according to its strength to different uses. It should have excellent flex life and high tensile strength and can be easily connected to a textile support layer, for example by applying heat and / or pressure.
  • the Manufacturing process should take into account the plasticity of the materials and lead to optimal bonding of the layers.
  • the composite material according to the invention should be used at temperatures between 90 and 145 ° C, as well as at pressures such as e.g. in shoe manufacture or in the interior finishing of automobiles, or even as they occur in practice, e.g. when steering wheels or dashboards in the area of the heating slots, occur, its properties do not change.
  • the upper layer should not become liquid and sticky at elevated temperatures in order to avoid skin injuries. Since it is known that thermoplastic polyurethanes can only be produced in a wide melting range, the composite material of WO 2008/077785 A1 has great disadvantages and can be used, for example, in can not be used for safety shoes or car interior trim. With a heat storage at 145 ° C, the shrinkage of the material changes by more than 10% and in the simultaneous presence of pressure it loses its strength and it is formed after cooling a thin, rigid, sheet-like structure, essentially caused by the fact that the fibers of Fleece of the carrier layer melt and the fleece character is lost.
  • the invention relates to a coating film, according to the preamble of claim 7.
  • This coating film fulfills the tasks placed on it and avoids the disadvantages of the coating films known from the prior art.
  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 15, with which a composite material is prepared by bonding the coating film according to the invention with a textile support.
  • Such an easily practicable process which leads to an optimum quality of the composite material, is characterized in that
  • connecting layer a non-crosslinked, thermoplastic properties possessing polyurethane layer having a thickness between 0.080 and 0.500 mm, preferably between 0, 100 and 0.500 mm, in particular between 0, 120 and 0, 180 mm, created and connected to the upper layer, and
  • the invention also relates to a composite material which can advantageously be produced by the process according to the invention and in practice has the highest resistance, dirt resistance, good tear and elongation behavior and high fatigue life.
  • the invention thus comprises a method and a coating film for the partial coating of textile materials or textile shaped sections, e.g. for the interior lining of automobiles or seat covers for automobiles.
  • This application is primarily based on the object, materials, especially textiles, as used, inter alia, for car seat covers, particularly stressed areas such. the seat cheeks to reinforce, and optionally at the same time with additional functions, such as to provide a deviating color and / or structure.
  • the gripping properties can be changed at the desired locations of the cover material and the abrasion resistance and soiling behavior can be partially improved.
  • the majority of all car seats have a textile fabric based on a polyester fabric, often with a proportion of cotton fibers.
  • Imitation leather is here understood as meaning a textile carrier, such as woven or knitted fabric, with a PVC coating or a polyurethane coating, which has been applied directly or reversely in liquid or pasty form to the textile carrier.
  • a textile trim piece is connected to a leather or synthetic leather trim piece by stitching.
  • the textile areas of the seat which come into contact with sweat, skin fat or other contaminants, quickly become soiled, become unsightly and can be protected by combination processing.
  • the production of a seat cover made of different materials is very complicated by the multiple punching and sewing. Mainly lead different combinations of materials such as leather / fabric or imitation leather / fabric by their different elongation behavior and their different recovery properties after a short time to a drape, which must be prevented.
  • Another disadvantage is that the abrasion-resistant and dirt-resistant materials, such as leather or artificial leather, about twice are heavy as the textile cover fabric. Frequently, however, the thicker leather or artificial leather overlays with their seams disturb the sense of comfort.
  • the invention is therefore inter alia based on the object to provide a method for the production of seat covers, in which the disadvantages mentioned do not occur.
  • thermoplastic polyurethane layer is joined to the upper layer
  • thermoplastic compound layer advantageously has a comparable, in particular the same hardness as the top layer and can be easily and quickly connected to the carrier layer due to their thermoplastic behavior. Deviations in hardness up to ⁇ 10% are possible.
  • the tie layer is well bendable and may also contain color pigments to form patterns.
  • top layer is bonded directly or using an adhesive layer of a crosslinked polyurethane dispersion with a thickness of 0.005 to 0.010 mm with the thermoplastic compound layer, which on the top layer and / or the tie layer is applied.
  • an adhesive layer does not affect the properties of the composite of the upper layer and the bonding layer, but may be advantageous for the cohesion of the layers or their strength and bending properties.
  • the top layer in the form of a layer of an aliphatic, crosslinked, solidified polyurethane dispersion on polycarbonate, Polyester and / or polyether base and / or mixtures thereof is formed and has a thickness between 0.0400 and 0.0950 mm, preferably between 0.050 and 0.080 mm, and / or
  • the topsheet is not fusible because its melting point is above its destruct point and may be patterned as it is produced on a corresponding negative die or pad. Also, the topsheet may contain color pigments to form patterns. Despite the upper layer present in crosslinked or solidified form, it is possible to emboss the surface of the coating film hot after it has been attached to a corresponding carrier material, since the connecting layer is thermoplastic and can be subjected to permanent embossing.
  • thermoplastic compound layer and the upper layer before joining these layers, a scrim of synthetic fibers having a basis weight between 5 to 20 g / m 2 is inserted.
  • flame retardant additives optionally aluminum hydroxide
  • top layer and the bonding layer are formed with the same Shore A hardness and / or
  • the adhesive layer is formed with a basis weight of 5 to 20 g / m 2 and / or a thickness of 0.002 to 0.010 mm, and / or
  • a finishing layer of a maximum thickness of 0,010 mm is applied to the outer surface of the top layer and / or if color pigments having the top layer forming layers and / or different color in the tie layer are added and / or if one before their Crosslinking adhesive and / or adhesive properties having adhesive layer is used and connected after removal of water with the thermoplastic polyurethane film of the bonding layer.
  • thermoplastic polyurethane film forming the bonding layer is deposited on a release paper or a polyolefin film after its production by extrusion before its connection with the top layer and / or if the contact and / or Adhesive adhesive properties having adhesive layer applied to the thermoplastic polyurethane film of the bonding layer and after removal of water, the top layer is applied or deposited on the bonding layer. It is also possible for the top layer to be applied or solidified directly onto the bonding layer in the form of a polyurethane dispersion, and then the bonding layer is bonded to the backing layer and the top layer is then embossed by means of heat and pressure.
  • the non-thermoplastic top layer is connected directly or by means of an adhesive layer of a crosslinked polyurethane dispersion having a thickness of 0.005 to 0.010 mm with the thermoplastic compound layer.
  • the two layers forming the top layer and / or the bonding layer contain different color pigments and / or that at least in partial areas of the top layer the outside layer of the top layer or the outside layer and the inside lying layer of the upper layer penetrating and reaching into the connecting layer recesses are formed with a laser.
  • the color pigments contained in the top layer and in the bonding layer have different colors, a pattern can be formed in this way by removing the material of the top layer and possibly also of parts of the bonding layer by selecting the position and shape of the recesses. It is of particular advantage that this coating film according to the invention can be stored and subjected to a later use, for which purpose it is only necessary to activate or heat the compound layer accordingly.
  • the bonding layer can be applied over a full surface to a carrier layer or cover only partial areas of the carrier layer. This is particularly advantageous when textile materials are to be coated, and indeed at the points at which this material is particularly heavily strained.
  • the coating film with the bonding layer and the upper layer applied thereto may optionally only cover subregions of the carrier layer optionally composed of a plurality of optionally sewn sections, possibly covering regions of the carrier layer, and / or on a carrier layer present as a format cut, is applied or attached.
  • Coating foils can be used particularly advantageously for shoes, safety shoes, seat coverings, car interior trim, consoles in motor vehicles, furniture parts, child seats and bedside tables.
  • the invention also relates to a method for producing a composite material which comprises a textile carrier layer which is at least partially coated with a coating film according to the invention.
  • Such a composite material could also be produced in such a way that a textile carrier layer, for example an artificial leather, is used, which has a textile carrier layer to which a surface layer has been applied whose composition corresponds to the bonding layer used according to the invention.
  • a composite material according to the invention could be produced.
  • a composite of the bonding layer and the top layer is applied to such a fabric, knitted fabric or polyester nonwoven fabric, or successively applied first the bonding layer on the textile material and then applied the top layer on the connecting layer connected to the textile material.
  • a coating film according to the invention is applied to the textile support which shows features of claims 7 to 14 and was produced using features 1 to 6. It is possible for recesses to be produced in the top layer and, if appropriate, in the bonding layer by material removal by means of a laser, which extend as far as the support layer and / or into it. Good resistance of the composite material is obtained if polyester fibers reinforced with cotton fibers are optionally used for the textile material of the carrier layer. A good adhesion of the bonding layer to the carrier layer results when the thermoplastic bonding layer by about 0.01 to 0.15 mm, preferably about 0.01 mm to 0.06 mm, in the carrier layer formed by a textile material during assembly the connecting layer and the carrier layer is pressed in and thus anchored in this. For a good connection, it is expedient if textile materials are used which are free of silicones, waxes or release agents and / or consist of flame-retardant fibers.
  • thermoplastic polyurethane layer forming the connecting layer is temporarily deposited on a release paper or a polyolefin film after its production by extrusion prior to its combination with the top layer and / or that the adhesive layer having contact or pressure-sensitive adhesive properties prior to its crosslinking applied to the thermoplastic polyurethane film of the bonding layer and after removal of water, the top layer is applied or deposited on the bonding layer.
  • a leather exchange material it is further possible, in particular for the formation of a leather exchange material, to apply the top layer to a structured base, preferably a silicone matrix or release paper, and to apply the bonding layer which may be already bonded to the backing layer, or, in particular, to form a sheet-like leather exchange material Bonding layer is added under the application of heat and pressure or by using a contact or pressure-sensitive adhesive, and that on its top a direct coating with a dispersion to form a Upper layer takes place, which after solidification by dehydration by means of heat, at a temperature between 90 and 160 ° C and pressure or by means of heat in the vacuum process is embossed. It can be advantageous if the bonding layer is placed together with the top layer on the carrier layer and the layers are bonded using heat and / or pressure.
  • the invention also relates to a composite material which has a top layer, a tie layer and a carrier layer, wherein the top layer and the tie layer are formed or realized by a coating film produced according to the invention or having the features according to the invention.
  • thermoplastic compound layer is introduced into the carrier layer formed by a textile material by approximately 0.010 to 0.15 mm, preferably approximately 0.01 mm to approximately 0.060 mm is pressed and anchored in this, preferably without having penetrated into the spaces between the yarn fibers.
  • the bonding layer 2 and the upper layer are inseparably bonded to each other, optionally over the thin adhesive layer 4.
  • This adhesive layer 4 may optionally contain polyisocyanates as crosslinking agents.
  • the upper layer 1 consisting of two layers 1 ', 1 "can be formed on a negatively structured substrate, such as a silicone rubber matrix or a release paper, whereby the layer 1' is first formed on the substrate and the layer 1" is applied thereon.
  • a negatively structured substrate such as a silicone rubber matrix or a release paper
  • these seat covers can be made by sewing different format parts made of different textile materials. For example, thicker, higher quality textile materials are used for a seat center panel, whereas thinner, less expensive textiles can be used for the seat backs, but after joining with a coating film according to the invention have approximately the thickness of the higher-grade textile material and beyond outstanding mechanical, have physical and functional properties.
  • the coating film if present as a roll, or the coating film still lying on a release paper can be used directly after its production be placed on the textile material and optionally in a heated platen press or roller press a composite material can be created.
  • a heated platen press or roller press a composite material can be created.
  • the upper and lower heating plate have a controllable temperature between 100 to 180 ° C; the pressure to be applied is adjustable between 0.5 and 6 bar / cm 2 .
  • the textile material is arranged in the press below and the coating film of the invention is placed on this material.
  • the residence time or the pressing process is about 10 seconds.
  • the composite material can be removed from the press and, after cooling to room temperature, the release force for the bonded materials is between 10 and 20 N / cm.
  • the release force for the bonded materials is between 10 and 20 N / cm.
  • a coarsely structured textile material for example made of polyester fibers
  • a coating film 100 having a thickness of 0.15 mm in such a way that after bonding the coating film 100 to the textile material, the structure of the textile material is reduced is visible on the surface of the upper layer 1 of the coating film 100.
  • the interspaces of the yarns used in the textile material or the carrier layer are filled by the polyurethane layer of the coating film, whereby a hardening of the textile carrier material or of the entire composite material is avoided.
  • the bonding layer 2 has a high melt viscosity.
  • the layer has a hardness between 65 to 90 Shore A and advantageously has a semi-crystalline or crystalline structure.
  • the thin water-repellent finish top layer contributes to the fact that the wet properties of the textile material are favorably influenced and thus changes in the connection between the textile material and the thermoplastic compound layer 2 can not occur.
  • the film is not more than 0.08 mm to 0.16 mm in the case of a partial coating of a format cut 300. It may be advantageous if the Connecting layer more than 40% and up to 80% of their strength may even completely or completely in the carrier layer 3 is permanently pressed, wherein the melt viscosity of the coating film or the bonding layer 2 is selected such that the material of the bonding layer 2 between the cavities of the textile material or tissue penetrates, but does not penetrate into the fine cavities of the yarns or into the yarns from which the textile material is made.
  • the upper layer 1 and the connecting layer 2 have approximately the same thickness ⁇ 10% and / or have approximately the same Shore A hardness ⁇ 10%. Best results are achieved if, during hot pressing, the bonding layer penetrates completely or almost completely into the textile carrier material or into the carrier layer 3, but without filling the cavities within the yarns used.
  • the connecting layer 2 is a crystalline or partially crystalline, especially to more than 50 wt .-% crystalline components having polyurethane layer and may consist of aliphatic and / or aromatic polyurethane or be constructed.
  • the upper layer 1 in particular in the form of sheet material, and the upper layer 1 can be prepared on a substrate and this top layer 1 is applied as a bonding layer 2, a polyurethane dispersion having a pasty structure as laminating.
  • this pasty that is no longer liquid laminating the textile carrier or the carrier layer 3 is placed and pressed.
  • the laminating composition is so pasty that it does not penetrate between the fine cavities of the yarns, so the textile material can develop no wicking against the laminating. In such a procedure, the penetration of the polyurethane layer forming the bonding layer 2 into the fabric can be determined exactly.
  • a laminating composition is used which behaves thixotropically similar.
  • uncoated textile materials have the same softness as textile materials coated according to the invention, but the durability, the dirt sensitivity and other properties of the coated textile material are higher than those of the uncoated material. It may be of particular advantage if the coating film 100 in its edge regions seamlessly or almost continuously into the uncoated, textile material. 3 goes over, especially if 50% of the thickness of the bonding layer 2 are anchored in the textile fabric.
  • the advantage of the procedure according to the invention is that the coating film 100 can be applied directly to the textile material without the use of an adhesive or a primer, and an optimal anchoring in the textile material takes place by penetration of the softened thermoplastic material of the connection layer 2. This prevents hardening and a decrease in tear propagation resistance.
  • the procedure according to the invention also leads to a very high wet adhesion. Even in long-term use, these retain their adhesiveness, which is between 10 and 20 N / cm; This also after a 24 hours water storage of the material.
  • conventional composite materials which have textile material bonded to a polyurethane top layer using primers and / or polyurethane dispersion adhesives applied to the textile material, the adhesiveness after water storage for 24 hours of the applied layer is sometimes reduced by 60%.
  • the advantage of the coating film 100 or procedure according to the invention is that a crystalline or partially crystalline compound layer 2 can be used which can be pressed into the carrier layer 3 in the plasticized or not yet or nearly liquid or pasty state.
  • this material contains no emulsifiers and, even after storage for 72 hours in a water bath, absorbs no or less than 5% by weight of water.
  • topsheet 1 Since the topsheet 1 is not thermoplastic and is heat-resistant, it is not or not disturbed in its application to the coating material under heat and pressure. For this reason, it is advantageously prepared from a crosslinked or predominantly amorphous polyether- and / or polyester-based polyurethane dispersion.
  • the formation of the surface structure of the upper layer 1 is preferably carried out in situ in the course of solidifying the dispersion on a negatively structured substrate or by direct coating of the bonding layer 2 with the upper layer 1 and subsequent hot embossing.
  • the Shore A hardness is consistently measured by making and measuring a specimen of the dimensions required for the Shore A hardness measurement from the respective material.
  • Fig. 1 shows a schematic section through a composite material according to the invention.
  • FIG. 2 shows a plan view of a format cut partially provided with a coating film according to the invention.
  • Fig. 3 shows a section through a composite material according to the invention.
  • FIGS. 4 and 5 show a detail view of a trim blank with a coating foil as it can be used for a car seat.
  • the top layer 1 shows a section through a composite material 200 according to the invention, which has a top layer 1, a bonding layer 2 and a carrier layer 3.
  • the top layer 1 may comprise a plurality of layers, in particular it comprises two layers 1 'and 1 "The top layer 1 is connected to the bonding layer 2 via an adhesive layer 4, which may also be dispensed with,
  • the bonding layer 2 may be one or more layers, advantageously with 2 layers 2 'and 2 ", be constructed.
  • the backing layer 3 is a layer of textile material, e.g. a woven, knitted or non-woven polyester fiber. This textile material may contain cotton fibers.
  • the topsheet 1 is a layer of a crosslinked, solidified polyurethane dispersion made from an aliphatic polycarbonate polyurethane and / or polyester polyurethane and / or polyether polyurethane.
  • the individual layers of the upper layer have essentially the same structure.
  • the upper layer 1 is not thermoplastic and advantageously thinner than the connecting layer 2.
  • the bonding layer 2 is at least one polyurethane layer which is not crosslinked and has thermoplastic properties and can be bonded to the top layer 1 with an adhesive layer 4, also made of polyurethane.
  • recesses 6, 6 ' can be formed in the composite material 200 from the surface of the coating film 100 with a laser by appropriate material removal.
  • the recesses 6 pass through both the top layer 1 and the bonding layer 2 and extend as far as the backing layer 3 or into it; In particular, they run into the carrier layer 3, when this is shown in Fig. 3, with material of Connecting layer 2 is filled in an edge region 20.
  • FIG. 1 shows schematically how a coating film 100 according to the invention is placed on a carrier layer 3.
  • FIG. 3 shows how the coating film 100 partially penetrates into the carrier layer 3. This penetration region 20 results in an inseparable connection between the connection layer 2 and the carrier layer 3.
  • the top layer 1 and the connection layer 2 are inseparably connected to one another either by a direct connection during or after their production by means of heat and pressure or via the adhesive layer 4.
  • FIG. 2 shows a composite material which comprises two shape blanks 300, which are sewn together or connected by a seam 110.
  • a coating film 100 according to the invention is applied over the seam and in the adjoining regions of the two format cuts 300, which covers the seam 110 and the parts of the format cut which are heavily stressed in this area in the intended use.
  • FIGS. 4 and 5 show a detail view of a composite material comprising a molding blank 300 covered with a coating film 100 and capable of presenting the back or seat of a car seat.
  • the coating film 100 is in this case provided with different surface structures which may be formed on the die in the production on which the surface layer 1 or the outer layer of the top layer 1 is formed.
  • thermoplastic bonding layer 2 It is also possible to pattern the cutout 300 provided with the coating film 100 after bonding the coating film to the molding blank 300 by hot pressing or to apply a pattern by hot deformation of the thermoplastic bonding layer 2.
  • a gloss or fine structure change of the upper layer 1 is no longer possible after completion and crosslinking of the coating film 100, since the upper layer is a non-thermoplastic polyurethane layer, whereas the connecting layer 2 is a polyurethane layer possessing thermoplastic properties, which advantageously of a polyurethane granules was formed by extrusion.
  • the topsheet 1 elastically adapts to the shape of the tie layer 2.
  • the connecting layer 2 has a thickness of 0.140 mm and the top layer 1 has a thickness of 0.075 mm.
  • the topsheet 1 is not thermoplastic, and the topsheet 1 and the tie layer 2 each have a hardness of 80 shore A.
  • the thin non-thermoplastic topsheet 1 in combination with the thermoplastic tie layer 2 makes it possible to arbitrarily form the surface by hot stamping by means of an embossing roll.
  • the topsheet 1 and the tie layer 2 were bonded with an adhesive layer 4 of 0.0080 mm thickness.
  • the bonding layer 2 of the coating film 100 penetrated the support layer 3 by 60% of its thickness.
  • composite material 300 thus produced has a flex life of more than 160,000 bends at room temperature and a layer 2 to 3 adhesion of greater than 15 N / cm, even after 24 hours of water storage.
  • the film according to the invention is used, for example, for the partial application or coating of textile carrier materials, as used in the car.
  • the layer 2 has a preferred thickness between 0.10 mm and 0.18 mm and penetrates the plastification medium heat and pressure, depending on the structure of the textile support, preferably up to 60% of their strength in the carrier layer 3 a.
  • the layer 2 may also have a thickness of up to 0.25 mm and be pressed almost completely into the carrier layer 3.
  • the bonding layer 2 may have a higher thickness, preferably between 0.2 mm and 0.5 mm.
  • FIGS. 4 and 5 show a polyester fabric as used for car seats. The fabric is partially covered with the coating film 100.
  • the thermoplastic Connecting layer 2 has a thickness of 0.1 mm and has penetrated 90% in the textile carrier 3.
  • the top layer 1 has a thickness of 0.065 mm.
  • the film of the bonding layer 2 has a softening range of about 80 to 165 ° C.
  • the film remains soft and pasty up to this temperature and can be deformed or pressed with pressure; a melt through or a low-viscosity, without pressure flowable behavior is not present.
  • the non-thermoplastic top layer 1 does not change at a temperature of 195 ° C., nor does the carrier layer 3 and also not the coating 3.1. These layers behave at 195 ° C similar to normal physical temperature.
  • Another object of the invention is to create a sheet-like composite material or a synthetic leather with a PUR coating, in which there are no difficulties with the so-called REACH specifications and in which the C02 attack is low or eliminated.
  • the surface 1 of the material can be made arbitrarily by hot stamping by means of an embossing roller and its strength can remain this process completely or almost entirely.
  • a thermoplastic, extruded PU film is used as the bonding layer 2.
  • This film 2 is advantageously made of polyurethane granules containing no emigrable substances.
  • This film 2 is in the heated state in which it is plastic and can flow under pressure, or after contact with a hot plate or roller, optionally with further heat and / or pressure application, connected to the carrier layer 3.
  • a contact heating lasts between 10 and 30 seconds. This heating process is well suited for size parts, but rather uneconomical for the production of sheet material.
  • a film which can advantageously be used as a bonding layer 2 by means of flame treatment, similar to the flame lamination of a polyurethane foam, or by heating by infrared radiators without contact with a hot plate or hot roll, ie indirectly heated, in a time of less can be brought to melt or for connection to a textile carrier layer 3 as 2 seconds.
  • the film As soon as the film has been plasticized or brought to a melting point, it can be brought into contact with the textile carrier layer 3, if appropriate by means of rollers.
  • the penetration depth of the bonding layer 2 or film into the carrier layer 3 depends on the structure of the carrier layer 3 and on the temperature of the film and the associated tack as well as the melt viscosity. Furthermore, the penetration also depends on the pressure with which the film 2 is pressed against the support layer 3 or pressed into it.
  • the connecting layer 2 or the film is placed after its extrusion on a temporary, optionally less than 1 mm thick, flexible support or rests on this, which advantageously has a higher melting point or at the required temperatures These temperatures are infusible, such as a silicone rubber film, a Teflon film, a polyester film, a coated, textile carrier material, or a release paper. Such a material can be used as a carrier as often as desired. From this temporary carrier, the softened film 2 is deposited on the carrier layer 3 and optionally pressed.
  • the thermoplastic compound layer 2 may also initially be formed or produced separately from the non-thermoplastic top layer 1 and then brought together or joined to the top layer 1, which consists of an aqueous PU dispersion or of PUR dispersion mixtures and is not meltable.
  • the top layer 1 consists of an aqueous PU dispersion or of PUR dispersion mixtures and is not meltable.
  • the top layer 1 can be dispensed with a provisional carrier, especially if the upper layer 1 has a thickness between 0.06 and 0.12 mm and a hardness between 75 and 98 Shore A and thus can stabilize the softened bonding layer 2.
  • the softened film 2 bonded or coated with the top layer 1 is deposited on the carrier layer 3.
  • the film or connecting layer 2 has a thickness of 0.2 to 0.6 mm.
  • carrier layer 3 a textile material, preferably a knitted or woven fabric, in particular consisting of polyester fibers, having a basis weight of 300 g / m 2 and a thickness of 0.65 mm and a 0 , 4 mm thick film as a bonding layer 2, which was heated by infrared irradiation to 125 to 145 ° C to connect.
  • the film 2 penetrates between 0.05 to 0.25 mm in the carrier layer 3 or is pressed in this extent.
  • a dry adhesion of 22 N and wet of 18 N according to DIN ISO 1 1644 is achieved.
  • a firm connection between the connecting layer 2 and the carrier layer 3 and also an adhesion improvement is achieved in an economical manner.
  • a polyurethane dispersion mixture is applied as the upper layer 1, which has a solids content of 40 to 60 wt .-% of polyurethane.
  • Any existing PUR primer layer with a thickness of less than 0.01 mm between the cover layer 1 and the connection layer 2 is not taken into account in the layer design or dimensioning.
  • the non-thermoplastic upper layer 1 can be made in any case with the particular optics desired and then processed and be one or two-layered.
  • the upper layer 1 may carry a thin, possibly non-thermoplastic finish layer of a PUR dispersion having a thickness of less than 0.01 mm.
  • the film used as the bonding layer 2 in the plastic, sticky state after leaving the extruder with the desired final support layer 3 is brought together by laying and optionally by means of one or more rollers, which optionally have an anti-sticking equipment on its surface, in the carrier. 3 pressed in the desired manner.
  • This approach is not only economical, it also leads to inseparable compounds, especially if the melting point of the film 2 is between 125 and 175 ° C, preferably between 135 and 155 ° C.
  • the carrier layer 3 is advantageously a textile material, in particular a knitted fabric or fabric of polyester fibers.
  • thermoplastic polyurethane films based on aromatic polyester are not particularly resistant to hydrolysis.
  • inexpensive PUR films which have been prepared wholly or partly on an aromatic PUR basis also lead to a good resistance to hydrolysis of the finished composite material by forming the support 3 with a thin, hydrolysis-resistant coating 3.1 (FIG. 1) having a thickness of 0.05 to 0.3 mm provides.
  • the hydrolysis-resistant coating 3.1 may consist of polyether- or polyester-based aliphatic polyurethane, of polyacrylate, of a layer of mixtures of these two materials, of flexible PVC or of copolymers containing PVC. This is particularly advantageous for textile material, in particular with an open structure.
  • the coating 3.1 prevents the penetration of the film 2 into the carrier layer 3.
  • the coating 3.1 is dry and combines with the heated film 2.
  • the coating 3.1 consists either of solidified, optionally crosslinked, PUR dispersions or PUR mixtures. It is advantageous if the film 2 has a partially crystalline structure. If the coating 3.1 consists of a plastic such as polyacrylate or of a PVC-containing copolymer, a thin PUR dispersion adhesive layer is expedient as a primer.
  • the solidified coating 3.1 on the support layer 3 can advantageously a thin primer layer of less than 0.01 mm from a PUR adhesive dispersion, which is not shown in the drawing, are applied.
  • a thin primer layer of less than 0.01 mm from a PUR adhesive dispersion which is not shown in the drawing.
  • the thin coating 3.1 prevents or impedes the ingress of moisture through the carrier layer 3 through to the connecting layer 2.
  • the upper layer 1 formed with high-grade PU dispersions prevents the ingress of moisture from this side, so that the composite material does not or only insignificantly exhibits its firming properties even after a hydrolysis aging changed. It is particularly advantageous if the film 2 has a wide softening point and is also not liquid at the melting point, such as e.g. Polyamide or polystyrene. At temperatures of 75 to 1 10 ° C, although its surface is tacky, but it requires pressure to connect to the layer 3. With increasing temperature, the film 2 becomes sticky and pasty. Before its respective melting point, it is the most sticky and requires little pressure for connection to the carrier layer 3.
  • Example 1 for a Composite Material as Plate Product
  • An extruded aliphatic polyester-based TPU film 2 having a hardness of 78 Shore A and a thickness of 0.4 mm between 70 and 85 Shore A is heated in a heating platen press at a temperature of 130 ° C and under a pressure of 2 Bar pressed with a polyester knitted fabric as a carrier layer 3 with a weight per unit area of 300 g / m 2 .
  • the polyester knit contains 25% by weight of cotton fibers.
  • the TPU film becomes sticky and highly viscous or pasty.
  • the residence time in the hot press is 10 to 20 s.
  • the composite material is reversed, ie, the topcoat 1 applied is formed on a patterned backing such as a negatively textured silicone die, on a negatively textured release paper, or on a laser textured Teflon or polypropylene sheet and with the liner 2 connected. All surface finishes, such as grain leather, suede, textiles or technical appearance such as sandpaper, are possible.
  • Example 2 TPU granules are plasticized in an extruder and pressed out of a slit like a film and placed on a textile support layer 3, for example on a knitted fabric or fabric, in the plastic state and optionally lightly pressed.
  • the TPU film has a hardness of 82 Shore A, which is thus between 70 and 98 Shore A. It consists of an aromatic polyester polyurethane, has a thickness of 0.45 mm and 20%, optionally 5 to 25%, of their thickness embedded in the carrier layer 3.
  • the film 2 is joined to the top layer 1, which was formed from a non-thermoplastic polyester polyurethane dispersion.
  • the top layer 1 has a thickness of 0.08 mm and a hardness of 88 Shore A.
  • this top layer 1 is applied as a direct application by doctor blade or spray and after solidification receives an embossing.
  • it is heated and receives the desired structure with an embossing roller.
  • the embossing roll itself is heated to a temperature between 100 and 180 ° C.
  • the thin, non-thermoplastic coating can be embossed well in combination with the thicker, thermoplastic compound layer 2 by means of heat and pressure.
  • Example 3 A 250 g / m 2 polyester knitted fabric having an open knit structure is provided with a thin coating 3.1 having a thickness of 0.05 mm.
  • the coating 3.1 consists of a solidified polyurethane dispersion with a solids content of 50 wt .-%.
  • the coating 3.1 also contains 40% by weight of polyacrylate having a solids content of 50% by weight.
  • This layer is 0.07 mm, ie between 0.05 and 0.1 mm, penetrated into the carrier layer 3. After solidification, it is bonded to the TPU film, which has a thickness of 0.4 mm, in such a way that the TPU film 2 is heated to a temperature of 145 ° C. by means of infrared rays and at this temperature both parts are brought together become.
  • the composite material can be provided with the top layer 1 either directly or indirectly (reversing process).
  • TPU film is created by extrusion and brought together in the still plastic state with the respective desired carrier 3.
  • Example 4 is
  • leather, in particular split leather, according to the invention is provided with a maximum of 0.15 mm thick coating 3.1, on which then provided with the upper layer 1 TPU film 2 is thermally ironed. This procedure is particularly suitable for safety and athletic shoes.
  • the TPU film 2 in combination with the non-thermoplastic top layer 2 has outstanding flexing properties.
  • the composite material is also extremely resistant to abrasion. 4000 cycles in the Taber process for wear resistance with friction wheel H18 (DIN EN ISO 17076-1) are easily fulfilled, whereas conventionally dressed leather does not survive more than 400 cycles.
  • This invention is particularly interesting for Tier-1, which produce interiors for cars, trucks and buses, especially seats, in which textile materials are heavily strained at stressed areas.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls die Form von Bahnen oder Platten besitzenden Beschichtungsfolie, insbesondere für die Beschichtung einer Trägerschicht (3), gegebenenfalls textilen Materialien und/oder Polyurethanschälschäumen und/oder einer textilen Trägerschicht (3), wobei die Beschichtungsfolie (100) eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1) und eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2'') aufweisende, Verbindungsschicht (2) zur Verbindung mit der Trägerschicht (3) aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, - dass als Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,200 und 0,500, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht (1) verbunden wird, und - dass als Oberschicht (1) eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (1') und Innenschicht (1'') aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Beschichtungsfolie und eines Verbundmaterials
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 . Derartige Beschichtungsfolien können in Form von endlosen Bahnen hergestellt und zur späteren Verwendung zu Rollen aufgewickelt werden. Werden derartige Beschichtungsfolien in Form von eher kleinformatigeren Platten hergestellt, können diese gestapelt und aufbewahrt werden. Die erfindungsgemäßen Beschichtungsfolien dienen insbesondere zur Beschichtung von textilen Materialien bzw. Trägerschichten, wobei die Beschichtungsfolien entweder ganzflächig auf die Trägerschicht bzw. einen Formatzuschnitt aufgebracht werden oder auch nur auf Teilbereiche dieser Trägerschicht oder des Formatzuschnittes aufgebracht werden. Die mit der Beschichtungsfolie versehenen Trägerschichten bzw. Formatzuschnitte werden weiterverarbeitet.
Aus der WO 2008/077785 A1 ist ein Verbundmaterial bekannt, dass als Trägerschicht ein thermoplastisches Vlies aus Polyurethanfasern aufweist. Dieser Aufbau hat den Nachteil, dass das Verbundmaterial thermoplastisch ist und bei einem Druck von 1 kg/cm2 bei einer Temperatur von 140 °C kollabiert, also dünn wird und verhärtet. Ein Eindringen der Mittelschicht, d.h. einer thermoplastischen TPU-Folie in die Trägerschicht, erfolgt nicht; ein textiler Träger ist nicht vorgesehen.
Diese Ziele werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der oben genannten Art dadurch erreicht,
- dass als Verbindungsschicht eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht verbunden wird, und
- dass als Oberschicht eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht und Innenschicht aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht ist.
Ziel der Erfindung ist es, eine Beschichtungsfolie zu erstellen, die entsprechend ihrer Stärke an unterschiedliche Verwendungszwecke anpassbar und ausgesprochen widerstandsfähig ist. Sie soll ein ausgezeichnetes Dauerbiegeverhalten sowie große Zugfestigkeit besitzen und in einfacher Weise mit einer textilen Trägerschicht, z.B. durch Anwendung von Wärme und/oder Druck, verbunden werden können. Das Herstellungsverfahren soll die Plastizität der Materialien berücksichtigen und zu optimaler Verbindung der Schichten führen.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial soll bei Temperaturen zwischen 90 und 145 °C, sowie bei Drücken, wie sie z.B. bei der Schuhherstellung oder bei der Verarbeitung im Innenbereich von Autos auftreten, oder auch wie sie in der Praxis, z.B. bei Lenkrädern oder Armaturentafeln im Bereich der Heizungsschlitze, auftreten, seine Eigenschaften nicht verändern. Das Gleiche gilt für den Test der Lichtechtheit gemäß DIN EN ISO 105- B02 und des Klimawechseltests.
Ferner soll die Oberschicht bei erhöhten Temperaturen nicht flüssig und klebrig werden, um Hautverletzungen zu vermeiden. Da thermoplastische Polyurethane bekanntlich nur in einem breiten Schmelzbereich hergestellt werden können, hat das Verbundmaterial der WO 2008/077785 A1 große Nachteile und kann z.B. weder für Sicherheitsschuhe noch für Autoinnenverkleidungen eingesetzt werden. Bei einer Wärmelagerung bei 145 °C verändert sich der Schrumpf des Materials um mehr als 10 % und bei gleichzeitiger Anwesenheit von Druck verliert es seine Stärke und es entsteht nach Abkühlung ein dünnes, steifes, folienartiges Gebilde, im Wesentlichen dadurch verursacht, dass die Fasern des Vlieses der Trägerschicht schmelzen und der Vliescharakter verloren geht.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Beschichtungsfolie, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 7. Diese Beschichtungsfolie erfüllt die an sie gestellten Aufgaben und vermeidet die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtungsfolien. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 15, mit dem ein Verbundmaterial durch Verbindung der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie mit einem textilen Träger hergestellt wird. Ein derartiges einfach durchführbares Verfahren, das zu einer optimalen Qualität des Verbundmaterials führt, ist dadurch gekennzeichnet,
- dass als Verbindungsschicht eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0, 100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0, 120 und 0, 180 mm, erstellt und mit der Oberschicht verbunden wird, und
- dass als Oberschicht eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht und Innenschicht aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht ist. Letztlich betrifft die Erfindung noch ein Verbundmaterial, das vorteilhaft nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist und in der Praxis höchste Widerstandsfähigkeit, Schmutzunempfindlichkeit, ein gutes Reiß- und Dehnungsverhalten sowie hohe Dauerbiegefestigkeit besitzt.
Die Erfindung umfasst somit ein Verfahren und eine Beschichtungsfolie zur partiellen Beschichtung von textilen Materialien bzw. textilen Formatzuschnitten, z.B. für die Innenverkleidung von Automobilen oder Sitzbezüge für Automobile. Diesem Anwendungszweck liegt vor allem die Aufgabe zu Grunde, Materialien, insbesondere Textilien, wie sie unter anderem für Autositzbezüge verwendet werden, an besonders stark beanspruchten Stellen, wie z.B. den Sitzwangen, zu verstärken, und gegebenenfalls gleichzeitig mit zusätzlichen Funktionen, wie einer vom Bezugsmaterial abweichenden Farbe und/oder Struktur zu versehen. Damit können auch die Gripeigenschaften an den gewünschten Stellen des Bezugsmaterials verändert und die Abriebfestigkeit und das Anschmutzverhalten partiell verbessert werden. Die Mehrheit aller Autositze weist einen textilen Bezugsstoff auf Basis eines Polyestergewebes auf, oft auch mit einem Anteil an Baumwollfasern.
Es ist bekannt, die einer besonderen Beanspruchung unterliegenden Teile des Sitzes, wie z.B. die Sitzwangen, Kopfstützen oder auch Außenteile der Sitzrückenlehne, mit einem vom textilen Bezugsstoff abweichenden Material, wie z.B. Leder, vor allem aber Kunstleder zu beziehen. Unter Kunstleder wird hierbei ein textiler Träger, wie Gewebe oder Gewirke, mit einer PVC- oder einer Polyurethanbeschichtung verstanden, die direkt oder im Umkehrverfahren in flüssiger oder pastöser Form auf den textilen Träger aufgebracht wurde.
Bei der Herstellung von Sitzbezügen wird ein textiler Formatzuschnitt mit einem Lederoder Kunstlederformatzuschnitt durch Nähte verbunden. Vor allem die textilen Bereiche des Sitzes, die mit Schweiß, Hautfett oder anderen Verunreinigungen in Kontakt kommen, verschmutzen schnell, werden unansehnlich und können durch eine Kombinationsverarbeitung geschützt werden. Die Herstellung eines Sitzbezuges aus unterschiedlichen Materialien ist durch die mehrfachen Stanz- und Näharbeiten sehr aufwändig. Hauptsächlich führen unterschiedliche Materialkombinationen wie Leder / Stoff oder Kunstleder / Stoff durch ihr unterschiedliches Dehnungsverhalten und ihre unterschiedlichen Rückstelleigenschaften nach kurzer Zeit zu einem Faltenwurf, den es zu verhindern gilt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die abriebfesten und schmutzunempfindlicheren Materialien, wie Leder bzw. Kunstleder, etwa doppelt so schwer sind wie der textile Bezugsstoff. Häufig stören aber auch die dickeren Leder- oder Kunstlederauflagen mit ihren Nähten das Komfortempfinden.
Der Erfindung liegt somit unter anderem die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zur Herstellung von Sitzbezügen zu schaffen, bei dem die genannten Nachteile nicht auftreten.
Es ist vorteilhaft, wenn als Verbindungsschicht eine thermoplastische Polyurethanschicht mit der Oberschicht verbunden wird,
- die einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 140°C, besitzt,
- und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist,
- und/oder eine Härte zwischen von 70 bis 98, vorzugsweise von 70 bis 88, Shore A besitzt,
- und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischen Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert und/oder
- bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist,
und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
Die thermoplastische Verbindungsschicht besitzt vorteilhafterweise eine vergleichbare, insbesondere die gleiche Härte wie die Oberschicht und kann aufgrund ihres thermoplastischen Verhaltens einfach und rasch mit der Trägerschicht verbunden werden. Abweichungen in der Härte bis zu ± 10 % sind möglich. Die Verbindungsschicht ist gut biegbar und kann auch Farbpigmente zur Ausbildung von Mustern enthalten.
Für die Verbindung der Oberschicht und der Verbindungsschicht kann es zweckmäßig sein, wenn die Oberschicht direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010 mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht verbunden wird, die auf die Oberschicht und/oder die Verbindungsschicht aufgetragen wird. Eine derartige Kleberschicht beeinträchtigt die Eigenschaften des Verbundes aus Oberschicht und Verbindungsschicht nicht, kann jedoch für den Zusammenhalt der Schichten bzw. deren Festigkeits- und Biegeeigenschaften von Vorteil sein.
Für die Oberschicht ist es von Vorteil, wenn die Oberschicht in Form einer Schicht aus einer aliphatischen, vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polycarbonat-, Polyester- und/oder Polyetherbasis und/oder deren Mischungen ausgebildet wird und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder
- unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder
- strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder
- zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm.
Die Oberschicht ist nicht schmelzbar, weil ihr Schmelzpunkt oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und kann mit einem Muster bei ihrer Herstellung auf einer entsprechenden Negativmatrize oder einer entsprechend geformten Unterlage versehen werden. Auch die Oberschicht kann Farbpigmente zur Ausbildung von Mustern enthalten. Trotz der in vernetzter bzw. verfestigter Form vorliegenden Oberschicht ist es möglich, die Oberfläche der Beschichtungsfolie nach ihrer Anbringung an einem entsprechenden Trägermaterial heiß zu prägen, da die Verbindungsschicht thermoplastisch ist und einer dauerhaften Formprägung unterzogen werden kann.
Zur Verstärkung kann vorgesehen sein, dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht und die Oberschicht vor dem Verbinden dieser Schichten ein Gelege aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m2 eingelegt wird.
Für manche Anwendungszwecke ist es von Vorteil, wenn der Verbindungsschicht und/oder der Oberschicht 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugegeben werden.
Für die Praxis, insbesondere für die Abriebfestigkeit und die Schmutzempfindlichkeit, hat es sich gezeigt, dass es für bestimmte Anwendungszwecke von Vorteil ist, wenn die Oberschicht und die Verbindungsschicht mit gleicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder
- wenn die Oberschicht und die Kleberschicht gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht ausgebildet werden, und/oder - wenn die Kleberschicht mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010mm ausgebildet wird, und/oder
- wenn auf die Außenfläche der Oberschicht eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm aufgebracht wird und/oder wenn in die beiden die Oberschicht ausbildenden Schichten und/oder in die Verbindungsschicht unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente zugesetzt werden und/oder wenn eine vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht eingesetzt und nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht verbunden wird.
Eine mögliche vorteilhafte Vorgehensweise bei der Herstellung der Beschichtungsfolie ist es, wenn die die Verbindungsschicht ausbildende thermoplastische Polyurethanfolie nach ihrer Herstellung durch Extrudieren vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie abgelegt und/oder wenn die vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht auf die thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht auf die Verbindungsschicht aufgebracht oder abgelegt wird. Es ist auch möglich, dass die Oberschicht direkt in Form einer Polyurethandispersion auf die Verbindungsschicht aufgetragen bzw. mit dieser verbunden und verfestigt wird, und danach die Verbindungsschicht mit der Trägerschicht verbunden wird und die Oberschicht danach mittels Wärme und Druck eine Prägung erhält.
Prinzipiell kann vorgesehen sein, dass die nicht thermoplastische Oberschicht direkt oder mittels einer Kleberschicht aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht verbunden ist. Für eine Bemusterung der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie kann vorgesehen sein, dass die beiden die Oberschicht ausbildenden Schichten und/oder die Verbindungsschicht unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht die außen liegende Schicht der Oberschicht oder die außen liegende Schicht und die innen liegende Schicht der Oberschicht durchdringende und in die Verbindungsschicht reichende Ausnehmungen mit einem Laser ausgebildet sind. Wenn die in der Oberschicht und in der Verbindungsschicht enthaltenen Farbpigmente unterschiedliche Farbe besitzen, kann auf diese Weise durch Abtragung von Material der Oberschicht und gegebenenfalls auch von Teilen der Verbindungsschicht ein Muster durch Wahl der Lage und Form der Ausnehmungen ausgebildet werden. Von besonderem Vorteil ist es, dass diese erfindungsgemäße Beschichtungsfolie gelagert und einer späteren Verwendung unterzogen werden kann, wozu es lediglich erforderlich ist, die Verbindungsschicht entsprechend zu aktivieren bzw. zu erwärmen. Die Verbindungsschicht kann dabei auf eine Trägerschicht vollflächig aufgebracht werden oder nur Teilbereiche der Trägerschicht bedecken. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn textile Materialien beschichtet werden sollen und zwar an den Stellen, an denen dieses Material besonders stark strapaziert wird.
Es ist somit von Vorteil, wenn die Beschichtungsfolie mit der Verbindungsschicht und der auf diese aufgebrachten Oberschicht gegebenenfalls nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht, gegebenenfalls Stoßbereiche der Trägerschicht überdeckend, und/oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht, aufgebracht bzw. angebunden ist.
Besonders vorteilhaft sind Beschichtungsfolien einsetzbar für Schuhe, Sicherheitsschuhe, Sitzverkleidungen, Autoinnenverkleidungen, Konsolen in Kraftfahrzeugen, Möbelteilen, Kindersitzen und Krankenliegen. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, das eine textile Trägerschicht umfasst, die mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie zumindest teilweise beschichtet wird.
Ein derartiges Verbundmaterial könnte auch derart hergestellt werden, dass eine textile Trägerschicht, z.B. ein Kunstleder, herangezogen wird, das eine textile Trägerschicht besitzt, auf die eine Oberflächenschicht aufgebracht ist, die in ihrer Zusammensetzung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungsschicht entspricht. Auf diese Weise könnte durch Aufbringen der Oberschicht ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial hergestellt werden. Bevorzugt ist es erfindungsgemäß jedoch, die Beschichtungsfolie direkt auf das textile Trägermaterial aufzubringen und mit diesem direkt zu verbinden. Dazu wird auf ein derartiges Gewebe, Gewirke oder Polyestervlies ein Verbund der Verbindungsschicht und der Oberschicht aufgebracht, oder hintereinander zuerst die Verbindungsschicht auf das textile Material aufgebracht und danach die Oberschicht auf die mit dem textilen Material verbundene Verbindungsschicht aufgebracht. Wie bereits erwähnt, wird auf dem textilen Träger eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie aufgebracht, die Merkmale der Ansprüche 7 bis 14 zeigt und unter Anwendung der Merkmale 1 bis 6 hergestellt wurde. Es ist möglich, dass in der Oberschicht und gegebenenfalls in der Verbindungsschicht durch Materialabtragung mittels Laser Ausnehmungen hergestellt werden, die bis zur Trägerschicht und/oder in diese hinein reichen. Gute Beanspruchbarkeit des Verbundmaterials ergibt sich, wenn für das textile Material der Trägerschicht gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkte Polyesterfasern eingesetzt werden. Ein gutes Anhaften der Verbindungsschicht an der Trägerschicht ergibt sich, wenn die thermoplastische Verbindungsschicht um ca. 0,01 bis 0,15 mm, vorzugsweise ca. 0,01 mm bis 0,06 mm, in die von einem textilem Material gebildete Trägerschicht beim Zusammenfügen der Verbindungsschicht und der Trägerschicht hineingedrückt und damit in dieser verankert wird. Für eine gute Verbindung ist es zweckmäßig, wenn textile Materialien eingesetzt werden, die frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln sind und/oder aus schwer entflammbaren Fasern bestehen.
Letztlich kann durch Herstellung von Ausnehmungen in dem Verbundmaterial und/oder in der Beschichtungsfolie derart vorgegangen werden, dass die Anzahl der Ausnehmungen derart gewählt wird, dass das Verbundmaterial eine Wasserdampfdurchlässigkeit von größer als 1 mg/cm2h, vorzugsweise größer als 2 mg/cm2h, besitzt.
Eine Möglichkeit der Herstellung des Verbundmaterials ist, dass die die Verbindungsschicht ausbildende thermoplastische Polyurethanschicht nach ihrer Herstellung durch Extrudieren vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie einstweilig abgelegt wird und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht auf die thermoplastische Polyurethanfolie der Verbindungsschicht aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht auf die Verbindungsschicht aufgebracht oder abgelegt wird. Es ist des Weiteren möglich, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials die Oberschicht auf eine strukturierte Unterlage, vorzugsweise Silikonmatrize oder Releasepapier aufgebracht und darauf die gegebenenfalls mit der Trägerschicht bereits verbundene Verbindungsschicht aufgebracht wird oder dass insbesondere zur Ausbildung eines bahnenförmigen Lederaustauschmaterials eine textile bahnenformatige Trägerschicht mit der Verbindungsschicht unter Zufuhr von Wärme und Druck oder durch Verwendung eines Kontakt- oder Haftklebers verbunden wird, und dass auf ihrer Oberseite eine Direktbeschichtung mit einer Dispersion zur Ausbildung einer Oberschicht erfolgt, die nach Verfestigung durch Wasserentzug mittels Wärme, bei einer Temperatur zwischen 90 und 160°C und Druck oder mittels Wärme im Vakuumverfahren eine Prägung erhält. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Verbindungsschicht gemeinsam mit der Oberschicht auf die Trägerschicht aufgelegt wird und die Schichten unter Anwendung von Wärme und/oder Druck verbunden werden.
Letztlich betrifft die Erfindung auch ein Verbundmaterial, das eine Oberschicht, eine Verbindungsschicht und eine Trägerschicht aufweist, wobei die Oberschicht und die Verbindungsschicht durch eine erfindungsgemäß hergestellte bzw. die erfindungsgemäßen Merkmale aufweisende Beschichtungsfolie ausgebildet bzw. verwirklicht ist.
Von Vorteil ist es für die Biegbarkeit und die Dehnbarkeit des Verbundmaterials, wenn die thermoplastische Verbindungsschicht um ca. 0,010 bis 0,15 mm, vorzugsweise ca. 0,01 mm bis ca. 0,060 mm, in die von einem textilen Material gebildete Trägerschicht eingebracht bzw. eingedrückt und in dieser verankert ist, vorzugsweise ohne in die Zwischenräume zwischen den Garn-Fasern eingedrungen zu sein.
Die Verbindungsschicht 2 und die Oberschicht sind untrennbar miteinander verbunden, gegebenenfalls über die dünne Kleberschicht 4. Diese Kleberschicht 4 kann gegebenenfalls Polyisocyanate als Vernetzer enthalten.
Die aus zwei Schichten 1 ', 1 " bestehende Oberschicht 1 kann auf einer negativ strukturierten Unterlage, wie z.B. einer Silikonkautschukmatrize oder einem Release- Papier gebildet werden. Dabei wird die Schicht 1 ' zuerst auf der Unterlage ausgebildet und darauf die Schicht 1 " aufgetragen. Zur Erstellung eines Sitzbezuges, insbesondere für Kraftfahrzeuge, können diese Sitzbezüge durch Vernähen unterschiedlicher Formatteile aus unterschiedlichen textilen Materialien bestehen. Für eine Sitzmittelbahn werden beispielsweise dickere, höherwertigere textile Materialien verwendet, wogegen für die Sitzwangen dünnere, preiswertere Textilien verwendet werden können, die aber nach der Verbindung mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie in etwa die Stärke des höherwertigen textilen Materials besitzen und darüber hinaus noch über hervorragende mechanische, physikalische und gebrauchsmäßige Eigenschaften verfügen. Zur Erstellung eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials oder eines beschichteten Formatzuschnittes kann die allenfalls als Rollenware vorhandene Beschichtungsfolie oder die noch auf einem Trennpapier liegende Beschichtungsfolie direkt nach ihrer Herstellung auf das textile Material aufgelegt werden und gegebenenfalls in einer beheizbaren Plattenpresse oder Rollenpresse ein Verbundmaterial erstellt werden. Bevorzugt kommen Plattenpressen infrage, bei denen die obere und untere Heizplatte eine regelbare Temperatur zwischen 100 bis 180°C aufweisen; der aufzuwendende Pressdruck ist zwischen 0,5 und 6 bar/cm2 regelbar. Üblicherweise wird das textile Material in der Presse unten angeordnet und die erfindungsgemäße Beschichtungsfolie auf dieses Material aufgelegt. Die Verweildauer bzw. der Pressvorgang beträgt etwa 10 Sekunden. Nach Ablauf dieser Zeit kann das Verbundmaterial der Presse entnommen werden und nach Abkühlen auf Raumtemperatur beträgt die Trennkraft für die verbundenen Materialien zwischen 10 und 20 N/cm. Bei Betrachtung eines Schnittbildes des erfindungsgemäßen Verbundmaterials zeigt sich, dass durch die Temperatureinwirkung plastisch gewordene Material der Verbindungsschicht um etwa 0,01 bis 0,15 mm, vorzugsweise um 0,01 bis 0,06 mm, in das textile Material eingedrungen ist und sich dort verankert bzw. mit dem Material verbunden hat. Die Oberflächenschicht bzw. eine strukturierte Oberschicht 1 hat sich dabei nicht verändert.
Es ist möglich, ein grob strukturiertes, textiles Material, beispielsweise aus Polyesterfasern mit einer Beschichtungsfolie 100 mit einer Stärke von 0,15mm zu versehen und zwar derart, dass nach dem Verbinden der Beschichtungsfolie 100 mit dem textilen Material die Struktur des textilen Materials in abgeschwächter Form auf der Oberfläche der Oberschicht 1 der Beschichtungsfolie 100 sichtbar wird.
Es kann vermieden werden, dass die Zwischenräume der im textilen Material bzw. der Trägerschicht eingesetzten Garne von der Polyurethanschicht der Beschichtungsfolie gefüllt werden, wodurch eine Verhärtung des textilen Trägermaterials bzw. des gesamten Verbundmaterials vermieden wird. Dies kann erfindungsgemäß erreicht werden, wenn die Verbindungsschicht 2 eine hohe Schmelzviskosität besitzt. Ferner ist von Bedeutung, dass die Schicht eine Härte zwischen 65 bis 90 Shore A aufweist und vorteilhafterweise eine teilkristalline oder kristalline Struktur besitzt.
Die dünne wasserabweisende Finishoberschicht trägt dazu bei, dass die Nasseigenschaften des textilen Materials günstig beeinflusst werden und damit Änderungen in der Verbindung zwischen dem textilen Material und der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 nicht eintreten können.
Von Vorteil ist es, wenn bei einer partiellen Beschichtung eines Formatzuschnittes 300 die Folie nicht stärker als 0,08 mm bis 0,16 mm ist. Es kann dabei von Vorteil sein, wenn die Verbindungsschicht mehr als 40 % und bis zu 80 % ihrer Stärke unter Umständen sogar völlig bzw. zur Gänze in die Trägerschicht 3 dauerhaft eingepresst wird, wobei die Schmelzviskosität der Beschichtungsfolie bzw. der Verbindungsschicht 2 derart gewählt ist, dass das Material der Verbindungsschicht 2 zwar zwischen die Hohlräume des textilen Materials bzw. Gewebes eindringt, aber nicht in die feinen Hohlräume der Garne bzw. in die Garne hinein eindringt, aus denen das textile Material gefertigt ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 etwa die gleiche Dicke ± 10 % aufweisen und/oder etwa die gleiche Shore A Härte ± 10 % aufweisen. Beste Ergebnisse erreicht man, wenn beim Heißverpressen die Verbindungsschicht vollständig oder nahezu vollständig in das textile Trägermaterial bzw. in die Trägerschicht 3 eindringt, ohne allerdings die Hohlräume innerhalb der eingesetzten Garne auszufüllen. Die Verbindungsschicht 2 ist eine kristalline oder teilkristalline, insbesondere zu mehr als 50 Gew.-% kristalline Bestandteile aufweisende Polyurethanschicht und kann aus aliphatischen und/oder aromatischen Polyurethan bestehen bzw. aufgebaut sein.
Bei der Herstellung von Verbundmaterialien, insbesondere in Form von Bahnenware, kann auch die Oberschicht 1 auf einer Unterlage hergestellt werden und auf diese Oberschicht 1 wird als Verbindungsschicht 2 eine Polyurethandispersion mit einer pastösen Struktur als Kaschiermasse aufgetragen. Auf diese pastöse, also nicht mehr flüssige Kaschiermasse wird der textile Träger bzw. die Trägerschicht 3 aufgelegt und angedrückt. Dabei ist ebenfalls zu beachten, dass die Kaschiermasse so pastös ist, dass sie nicht zwischen die feinen Hohlräume der Garne eindringt, also das textile Material keine Dochtwirkung gegenüber der Kaschiermasse entfalten kann. Bei einer derartigen Vorgangsweise kann das Eindringen der die Verbindungsschicht 2 ausbildenden Polyurethanschicht in das Gewebe exakt bestimmt werden. Insbesondere wird eine Kaschiermasse eingesetzt, die sich thixotrop-ähnlich verhält.
In der Praxis zeigt es sich, dass nicht beschichtete textile Materialien die gleiche Weichheit wie erfindungsgemäß beschichtete, textile Materialien besitzen, wobei allerdings die Haltbarkeit, die Schmutzempfindlichkeit und weitere Eigenschaften des beschichteten textilen Materials höher anzusetzen sind, als die des unbeschichteten Materials. Von besonderem Vorteil kann es sein, wenn die Beschichtungsfolie 100 in ihren Randbereichen nahtlos bzw. nahezu stufenlos in das unbeschichtete, textile Material 3 übergeht, insbesondere auch dann wenn 50 % der Dicke der Verbindungsschicht 2 im textilen Gewebe verankert sind.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgangsweise ist es, dass die Beschichtungsfolie 100 direkt ohne Anwendung eines Klebstoffes oder eines Primers auf das textile Material aufgebracht werden kann und durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials der Verbindungsschicht 2 eine optimale Verankerung im textilen Material erfolgt. Damit werden eine Verhärtung und eine Abnahme der Weiterreißfestigkeit vermieden. Im Gegensatz zu Polyurethandispersionen, welche zum Verkleben auf den textilen Träger aufgebracht werden, führt die erfindungsgemäße Vorgehensweise auch zu einer sehr hohen Haftfähigkeit im nassen Zustand. Auch im Langzeitgebrauch behalten diese ihre Haftfähigkeit, die zwischen 10 und 20 N/cm beträgt; dies auch nach einer Wasserlagerung des Materials von 24 Stunden. Bei herkömmlichen Verbundmaterialien, die unter Anwendung von Primern und/oder Polyurethandispersionsklebern, die auf das textile Material aufgebracht werden, mit einer Polyurethanoberschicht verbundenes textiles Material besitzen, reduziert sich die Haftfähigkeit nach einer Wasserlagerung von 24 Stunden der aufgebrachten Schicht mitunter um 60 %.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie 100 bzw. Vorgangsweise liegt darin, dass eine kristalline oder teilkristalline Verbindungsschicht 2 eingesetzt werden kann, die im plastifizierten bzw. noch nicht bzw. nahezu flüssigen bzw. pastösen Zustand in die Trägerschicht 3 hineingedrückt werden kann. Dieses Material enthält im Gegensatz zu herkömmlichen Dispersionen keine Emulgatoren und nimmt auch nach einer Lagerung von 72 Stunden im Wasserbad kein oder weniger als 5 Gew.-% Wasser auf.
Da die Oberschicht 1 nicht thermoplastisch ist und hitzebeständig ist, wird sie bei ihrer Anwendung bei dem Beschichtungsmaterial bei Hitze und Druck nicht oder nicht störend verändert. Sie wird aus diesem Grund vorteilhafterweise aus einer vernetzten oder überwiegend amorphen Polyurethandispersion auf Polyether- und/oder Polyesterbasis erstellt. Die Bildung der Oberflächenstruktur der Oberschicht 1 erfolgt vorzugsweise in situ im Zuge des Verfestigen der Dispersion auf einer negativ strukturierten Unterlage oder durch direktes Beschichten der Verbindungsschicht 2 mit der Oberschicht 1 und anschließendem Heißprägen. Die Shore A Härte wird durchwegs gemessen, indem aus dem jeweiligen Material ein Prüfkörper der für die Shore A Härtemessung vorgeschriebene Abmessungen hergestellt und vermessen wird. Fig. 1 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial. Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf einen teilweise mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie versehenen Formatzuschnitt. Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial. Fig. 4 und Fig. 5 zeigen eine Detailansicht eines Formatzuschnittes mit einer Beschichtungsfolie, so wie diese für einen Autositz eingesetzt werden kann.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial 200, das eine Oberschicht 1 , eine Verbindungsschicht 2 und eine Trägerschicht 3 aufweist. Die Oberschicht 1 kann mehrere Schichten aufweisen, insbesondere umfasst sie zwei Schichten 1 ' und 1 ". Die Oberschicht 1 ist mit der Verbindungsschicht 2 über eine Kleberschicht 4 verbunden, die gegebenenfalls auch entfallen kann. Die Verbindungsschicht 2 kann ein- oder mehrschichtig, vorteilhafterweise mit 2 Schichten 2' und 2", aufgebaut sein. Die Trägerschicht 3 ist eine Schicht aus textilem Material, z.B. ein Gewebe, ein Gewirke oder ein Vlies aus Polyesterfasern. Dieses textile Material kann Baumwollfasern enthalten.
Die Oberschicht 1 ist eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion, erstellt aus einem aliphatischen Polycarbonatpolyurethan und/oder Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan. Die einzelnen Schichten der Oberschicht besitzen im wesentlichen denselben Aufbau.
Die Oberschicht 1 ist nicht thermoplastisch und vorteilhafterweise dünner als die Verbindungsschicht 2.
Die Verbindungsschicht 2 ist zumindest eine Polyurethanschicht, die nicht vernetzt ist und thermoplastische Eigenschaften besitzt und kann mit einer Kleberschicht 4, ebenfalls aus Polyurethan, mit der Oberschicht 1 verbunden sein.
Wie in Fig. 1 dargestellt, können mit einem Laser durch entsprechende Materialabtragung Ausnehmungen 6, 6' von der Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 her in dem Verbundmaterial 200 ausgebildet werden. Ausnehmungen 6' führen von der Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 bis in das Innere der Verbindungsschicht 2. Die Ausnehmungen 6 durchsetzen sowohl die Oberschicht 1 als auch die Verbindungsschicht 2 und verlaufen bis zur Trägerschicht 3 oder bis in diese hinein; insbesondere verlaufen sie in die Trägerschicht 3 hinein, wenn diese wie in Fig. 3 dargestellt ist, mit Material der Verbindungsschicht 2 in einem Randbereich 20 befüllt ist. Diese Ausnehmungen 6, 6' dienen zum Durchlass von Luft- und/oder Wasserdampf .
In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie 100 auf einer Trägerschicht 3 aufgelegt ist. In Fig. 3 ist dargestellt, wie die Beschichtungsfolie 100 teilweise in die Trägerschicht 3 eingedrungen ist. Dieser Eindringbereich 20 ergibt eine untrennbare Verbindung zwischen der Verbindungsschicht 2 und der Trägerschicht 3. Die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 sind entweder durch eine direkte Verbindung bei oder nach ihrer Herstellung mittels Wärme und Druck oder über die Kleberschicht 4 untrennbar miteinander verbunden.
Fig. 2 zeigt ein Verbundmaterial, das zwei Formatzuschnitte 300 umfasst, die miteinander vernäht bzw. durch eine Naht 1 10 verbunden sind. Über die Nahtstelle und in den aneinander angrenzenden Bereichen der beiden Formatzuschnitte 300 ist eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie 100 aufgebracht, die die Naht 1 10 und die in diesem Bereich im geplanten Gebrauch stark beanspruchten Teile des Formatzuschnittes abdeckt.
Fig. 4 und Fig. 5 zeigen eine Detailansicht eines Verbundmaterials, umfassend einen Formatzuschnitt 300, der mit einer Beschichtungsfolie 100 belegt ist, und die Lehne oder Sitzfläche eines Autositzes darstellen kann. Die Beschichtungsfolie 100 ist in diesem Fall mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen versehen, die auf der Matrize bei der Herstellung ausgebildet sein können, auf denen die Oberflächenschicht 1 bzw. die außenliegende Schicht der Oberschicht 1 ausgebildet wird. Durch das Aufbringen der Beschichtungsfolie 100 auf die Trägerschicht 3 bzw. auf den Formatzuschnitt 300 wird eine vorhandene Oberflächenstruktur nicht oder nicht störend verändert.
Möglich ist auch, den mit der Beschichtungsfolie 100 versehenen Formatzuschnitt 300 nach Verbinden der Beschichtungsfolie mit dem Formatzuschnitt 300 durch Heißpressen zu strukturieren bzw. ein Muster durch Heißverformung der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 aufzuprägen. Eine Glanz- oder Feinstrukturveränderung der Oberschicht 1 ist nach Fertigstellung und Vernetzung der Beschichtungsfolie 100 nicht mehr möglich, da es sich bei der Oberschicht um eine nicht thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht handelt, wogegen es sich bei der Verbindungsschicht 2 um eine thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht handelt, welche vorteilhafterweise aus einem Polyurethangranulat durch Extrudieren gebildet wurde. Die Oberschicht 1 passt sich jedoch an die Form der Verbindungsschicht 2 elastisch an.
Für einen Autositz hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verbindungsschicht 2 eine Stärke von 0,140 mm und die Oberschicht 1 eine Stärke von 0,075 mm besitzt. Die Oberschicht 1 ist nicht thermoplastisch und die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 besitzen jeweils eine Härte von 80 Shore A. Die dünne nicht thermoplastische Oberschicht 1 in Kombination mit der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 ermöglicht es, die Oberfläche durch Heißprägen mittels einer Prägewalze beliebig zu gestalten. Die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 wurden mit einer Kleberschicht 4 einer Stärke von 0,0080 mm verbunden. Die Verbindungsschicht 2 der Beschichtungsfolie 100 drang um 60 % ihrer Dicke in die Trägerschicht 3 ein. Abgesehen davon, dass das derart hergestellte Verbundmaterial 300 optimale Gebrauchseigenschaften aufweist, besitzt es ein Dauerbiegeverhalten von mehr als 160.000 Biegungen bei Raumtemperatur und eine Haftung zwischen Schicht 2 und 3 von mehr als 15 N/cm, auch nach einer Wasserlagerung von 24 Stunden.
Die erfindungsgemäße Folie wird beispielsweise zum partiellen Aufbringen bzw. Beschichten von textilen Trägermaterialien, wie sie im Auto eingesetzt werden, verwendet. Erfindungsgemäß hat dabei die Schicht 2 eine bevorzugte Stärke zwischen 0,10 mm und 0,18 mm und dringt beim Plastifizieren mittel Wärme und Druck, abhängig von der Struktur des textilen Trägers, vorzugsweise bis zu 60 % ihrer Stärke in die Trägerschicht 3 ein. Bei grobmaschigen oder offene Gewebestrukturen kann die Schicht 2 auch eine Stärke bis zu 0,25 mm aufweisen und nahezu ganz in die Trägerschicht 3 eingedrückt werden.
Bei der Herstellung von Bahnenmaterial, bei der die Beschichtungsfolie 100 vollflächig die Trägerschicht 3 abdeckt, kann die Verbindungsschicht 2 eine höhere Stärke, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, besitzen.
Bei Abriebtests, die in gleicher Weise für das textile Material der Trägerschicht 3 ohne Beschichtung und mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie 100 beschichtet (Fig. 4 und Fig. 5) vorgenommen wurden, zeigte es sich, dass bei gleicher Beanspruchung das textile Material bereits beträchtliche Aufrauungen und zerschlissene Stellen aufwies, wogegen die Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 nahezu keine Veränderungen zeigte. Die Fig. 4 und Fig. 5 zeigen ein Polyestergewebe, wie es für Autositze verwendet wird. Das Gewebe ist teilweise mit der Beschichtungsfolie 100 belegt. Die thermoplastische Verbindungsschicht 2 hat eine Stärke von 0,1 mm und ist zu 90 % im textilen Träger 3 eingedrungen. Die Oberschicht 1 hat eine Stärke von 0,065 mm. Bei einem Abriebtest mit Taber (DIN 53109, Reibrad H18), der so durchgeführt wurde, dass das Reibrad zur Hälfte über das textile Material 3 und zur Hälfte über die Beschichtungsfolie 100 des Verbundmaterials bzw. den beschichteten Teil lief, zeigte das Gewebe nach 400 Zyklen starke Beschädigungen, während der beschichtete Teil lediglich eine leichte Glanzgradveränderung aufweist, aber sonst unbeschädigt blieb.
Die Folie der Verbindungsschicht 2 hat einen Erweichungsbereich von etwa 80 bis 165 °C. Die Folie bleibt bis zu dieser Temperatur weich und pastös und ist mit Druck verformbar bzw. eindrückbar; ein Durchschmelzen oder ein dünnflüssiges, ohne Druck fließfähiges Verhalten liegt nicht vor.
Für die Erfindung vorteilhaft ist, dass sich die nicht thermoplastische Oberschicht 1 bei einer Temperatur von 195 °C nicht verändert, ebenso nicht die Trägerschicht 3 und auch nicht die Beschichtung 3.1 . Diese Schichten verhalten sich hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften bei 195 °C ähnlich wie bei Normaltemperatur.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein bahnenförmiges Verbundmaterial bzw. ein Kunstleder mit einer PUR-Beschichtung zu erstellen, bei dem keine Schwierigkeiten mit den sogenannten REACH-Vorgaben bestehen und bei dem der C02-Anfall gering ist oder entfällt.
Probleme bei Kunstledern mit einer PU-Deckschicht, einer voluminösen Mittelschicht und einem Träger verursacht die Mittelschicht, welche aus sogenannten PUR-High-Solids, PUR-Prepolymeren oder einem PUR-bildenden Reaktionsgemisch aufgebaut wird. Diese Materialien sind flüssige bis pastöse Massen. Zur Verfestigung dieser Massen sind Temperaturen von mehr als 100°C erforderlich. Dies ist nicht nur ein Verfahrensnachteil, sondern die verfestigten Massen verursachen Probleme mit den REACH-Vorgaben und den C02-Vorgaben. Diese Massen bilden die Mittelschicht des Verbundmaterials, also die Schicht zwischen dem textilen Träger und der Deckschicht. Ferner sind diese Massen nicht thermoplastisch und somit durch Heißprägen nur schwer formbar.
Zur erfindungsgemäßen Aufgabe gehört es ferner, auf einfache und wirtschaftliche Weise ein bahnenförmiges Material zu erstellen, welches den REACH-Vorgaben entspricht, wobei die Verbindung zwischen der Trägerschicht 3 und der Verbindungsschicht 2 wesentlich verbessert ist, ebenso wie das Dauerbiegeverhalten sowie das Hydrolyseverhalten des Verbundmaterials. Die Oberfläche 1 des Materials kann durch Heißprägen mittels einer Prägewalze beliebig gestaltet werden und dessen Stärke kann diesem Vorgang ganz oder nahezu ganz erhalten bleiben. Erfindungsgemäß wird eine thermoplastische, extrudierte PU-Folie als Verbindungsschicht 2 eingesetzt. Diese Folie 2 wird vorteilhafterweise aus Polyurethangranulat erstellt, welches keine emigrierbaren Stoffe enthält. Diese Folie 2 wird in erwärmtem Zustand, in dem sie plastisch ist und unter Druck fließen kann, bzw. nach Kontakt mit einer heißen Platte oder Walze, gegebenenfalls unter weiterer Hitze- und/oder Druckanwendung, mit der Trägerschicht 3 verbunden.
Eine Kontakterwärmung dauert zwischen 10 und 30 Sekunden. Dieser Erwärmungsvorgang ist gut geeignet für Formatteile, aber eher unwirtschaftlich für die Herstellung von Bahnenmaterial.
Es wurde gefunden, dass eine Folie, die vorteilhaft als Verbindungsschicht 2 einsetzbar ist, mittels Beflammung, ähnlich wie beim Flammkaschieren eines Polyurethanschaums, oder durch Erwärmung mittels Infrarotstrahlern ohne Kontakt mit einer heißen Platte oder heißen Walze, also indirekt erwärmt, in einer Zeit von weniger als 2 Sekunden zum Schmelzen bzw. zur Verbindung mit einer textilen Trägerschicht 3 gebracht werden kann. Sobald die Folie plastifiziert bzw. zum Schmelzen gebracht wurde, kann sie mit der textilen Trägerschicht 3, gegebenenfalls mittels Walzen, in Verbindung gebracht werden.
Die Eindringtiefe der Verbindungsschicht 2 bzw. Folie in die Trägerschicht 3 (Fig. 3) hängt von dem Aufbau der Trägerschicht 3 und von der Temperatur der Folie und der damit zusammenhängenden Klebrigkeit sowie der Schmelzviskosität ab. Des Weiteren hängt das Eindringen auch von dem Druck ab, mit welchem die Folie 2 an die Trägerschicht 3 angedrückt bzw. in diese eingedrückt wird. Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsschicht 2 bzw. die Folie nach ihrem Extrudieren auf einen einstweiligen, gegebenenfalls weniger als 1 mm starken, flexiblen Träger aufgelegt wird bzw. auf diesem aufliegt, der vorteilhafterweise gegenüber den erforderlichen Temperaturen einen höheren Schmelzpunkt aufweist bzw. bei diesen Temperaturen unschmelzbar ist wie beispielsweise eine Silikonkautschukfolie, eine Teflonfolie, eine Polyesterfolie ein beschichtetes, textiles Trägermaterial, oder ein Trennpapier. Ein derartiges Material kann als Träger beliebig oft verwendet werden. Von diesem einstweiligen Träger wird die erweichte Folie 2 auf die Trägerschicht 3 abgelegt und gegebenenfalls angedrückt.
Erfindungsgemäß kann die thermoplastische Verbindungsschicht 2 auch zunächst getrennt von der nicht thermoplastischen Oberschicht 1 ausgebildet bzw. hergestellt und dann mit der Oberschicht 1 , welche aus einer wässrigen PUR-Dispersion oder aus PUR- Dispersionsmischungen besteht und nicht schmelzbar ist, zusammengebracht bzw. verbunden werden. In diesem Fall kann auf einen einstweiligen Träger verzichtet werden, vor allem dann, wenn die Oberschicht 1 eine Stärke zwischen 0,06 und 0,12 mm und eine Härte zwischen 75 und 98 Shore A aufweist und somit die erweichte Verbindungsschicht 2 stabilisieren kann. Die mit der Oberschicht 1 verbundene bzw. beschichtete, erweichte Folie 2 wird auf der Trägerschicht 3 abgelegt.
Vorteilhafterweise weist bei der Durchführung derartiger Verfahrensschritte die Folie bzw. Verbindungsschicht 2 eine Stärke von 0,2 bis 0,6 mm auf.
Es zeigte sich, dass es erfindungsgemäß vorteilhaft ist, als Trägerschicht 3 ein textiles Material, vorzugsweise ein Gewirke oder Gewebe, insbesondere bestehend aus Polyesterfasern, mit einem Flächengewicht von 300 g/m2 und einer Stärke von 0,65 mm einzusetzen und mit einer 0,4 mm starken Folie als Verbindungsschicht 2, die durch Infrarotbestrahlung auf 125 bis 145°C erwärmt wurde, zu verbinden. Die Folie 2 dringt dabei zwischen 0,05 bis 0,25 mm in die Trägerschicht 3 ein bzw. wird in diesem Ausmaß eingedrückt. Es wird eine Haftung trocken von 22 N und nass von 18 N gemäß DIN ISO 1 1644 erreicht. Damit wird in wirtschaftlicher Weise eine feste Verbindung zwischen der Verbindungsschicht 2 und der Trägerschicht 3 und auch eine Haftverbesserung erzielt. Auf die Verbindungsschicht 2 wird als Oberschicht 1 eine Polyurethandispersionsmischung aufgebracht, die einen Feststoffanteil von 40 bis 60 Gew.-% an Polyurethan aufweist. Eine eventuell vorhandene PUR-Primerschicht mit einer Stärke von weniger als 0,01 mm zwischen der Deckschicht 1 und der Verbindungsschicht 2 bleibt bei der Schichtenbemessung bzw. Bemessung unberücksichtigt.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die nicht thermoplastische Oberschicht 1 mit der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 zuerst zu verbinden und dann erst die Verbindungsschicht 2 und die Trägerschicht 3 zu verbinden. Die Oberschicht 1 kann in jedem Fall mit der jeweils gewünschten Optik hergestellt und dann verarbeitet werden und ein- oder zweischichtig sein. Die Oberschicht 1 kann eine dünne, allenfalls nicht thermoplastische Finishschicht aus einer PUR-Dispersion mit einer Stärke von weniger als 0,01 mm tragen.
Erfindungsgemäß wird die als Verbindungsschicht 2 eingesetzte Folie im plastischen, klebrigen Zustand nach dem Verlassen des Extruders mit der gewünschten endgültigen Trägerschicht 3 durch Auflegen zusammengebracht und gegebenenfalls mittels einer oder mehreren Walzen, welche gegebenenfalls eine Anti-Haftausrüstung auf ihrer Oberfläche besitzen, in den Träger 3 in gewünschter Weise eingedrückt. Diese Vorgehensweise ist nicht nur wirtschaftlich, sie führt auch zu untrennbaren Verbindungen, besonders dann, wenn der Schmelzpunkt der Folie 2 zwischen 125 und 175 °C, vorzugsweise zwischen 135 und 155 °C, liegt. Die Trägerschicht 3 ist vorteilhaft ein textiles Material, insbesondere ein Gewirke oder Gewebe aus Polyesterfasern.
Bekanntlich sind preiswerte thermoplastische PUR-Folien auf aromatischer Polyesterbasis nicht besonders hydrolysestabil. Erfindungsgemäß führen aber auch preiswerte PUR-Folien, die ganz oder teilweise auf aromatischer PUR-Basis erstellt wurden, zu einer guten Hydrolysebeständigkeit des fertigen Verbundmaterials, indem man den Träger 3 mit einer dünnen, hydrolysefesten Beschichtung 3.1 (Fig. 1 ) mit einer Stärke von 0,05 bis 0,3 mm versieht. Die hydrolysefeste Beschichtung 3.1 , kann aus aliphatischem Polyurethan auf Polyether- oder Polyesterbasis, aus Polyacrylat, aus einer Schicht aus Mischungen von diesen beiden Materialien, aus Weich-PVC oder aus PVC enthaltenden Mischpolymerisaten bestehen. Dies ist besonders vorteilhaft für textiles Material, insbesondere mit offener Struktur. Die Beschichtung 3.1 verhindert das Eindringen der Folie 2 in die Trägerschicht 3. Die Beschichtung 3.1 ist trocken und verbindet sich mit der erhitzten Folie 2. Die Beschichtung 3.1 besteht entweder aus verfestigten, gegebenenfalls vernetzten, PUR-Dispersionen oder PUR-Mischungen. Vorteilhaft ist, wenn die Folie 2 eine teilweise kristalline Struktur aufweist. Falls die Beschichtung 3.1 aus einem Kunststoff wie Polyacrylat oder aus einem PVC enthaltenden Mischpolymerisat besteht, ist als Primer eine dünne PUR-Dispersionskleberschicht zweckmäßig.
Auf die verfestigte Beschichtung 3.1 auf der Trägerschicht 3 kann vorteilhafterweise eine dünne Primerschicht von weniger als 0,01 mm aus einer PUR-Kleberdispersion, die in der Zeichnung nicht dargestellt ist, aufgebracht werden. Auf dem so vorbeschichteten Träger 3 kann das Aufbringen der Verbindungsschicht 2 in der zuvor beschriebenen Weise entweder durch Plastifizieren der Folie oder Aufbringen der noch weichen Folie unmittelbar nach dem Verlassen des Extruders erfolgen.
Die dünne Beschichtung 3.1 verhindert oder erschwert den Feuchtigkeitszutritt durch die Trägerschicht 3 hindurch zur Verbindungsschicht 2. Durch die mit hochwertigen PUR- Dispersionen gebildete Oberschicht 1 wird der Feuchtigkeitszutritt von dieser Seite her verhindert, sodass das Verbundmaterial auch nach einer Hydrolysealterung seine Festigungseigenschaften nicht oder nur unwesentlich verändert. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Folie 2 einen breiten Erweichungspunkt besitzt und auch am Schmelzpunkt nicht dünnflüssig ist, wie z.B. Polyamid oder Polystyrol. Bei Temperaturen von 75 bis 1 10 °C wird ihre Oberfläche zwar klebrig, sie benötigt aber Druck, um sich mit der Schicht 3 zu verbinden. Mit zunehmender Temperatur wird die Folie 2 klebriger und pastöser. Vor ihrem jeweiligen Schmelzpunkt ist sie am klebrigsten und benötigt wenig Druck zur Verbindung mit der Trägerschicht 3.
Anhand von Beispielen wird die Erfindung näher erläutert: Beispiel 1 für ein Verbundmaterial als Plattenware:
Eine extrudierte TPU-Folie 2 auf aliphatischer Polyesterbasis mit einer zwischen 70 und 85 Shore A liegenden Härte von 78 Shore A und einer Stärke von 0,4 mm wird in einer heizenden Plattenpresse bei einer Temperatur von 130 °C erwärmt und mit einem Druck von 2 bar mit einem Polyestergewirke als Trägerschicht 3 mit einem Flächengewicht von 300 g/m2 verpresst. Das Polyestergewirke enthält 25 Gew.-% Baumwollfasern. Bei der Temperatur von 130 °C wird die TPU-Folie klebrig und hochviskös bzw. pastös. Über den Druck und über die Temperatur wird die Eindringtiefe in die Trägerschicht 3 gesteuert und auf den gewünschten Wert von 45 % der Dicke der Folie 2 eingestellt. Die Verweilzeit in der heißen Presse beträgt 10 bis 20 s. Nach der Entnahme aus der Presse erhält das Verbundmaterial eine Zurichtung im Umkehrverfahren, d.h. die sodann aufgebrachte Oberschicht 1 wird auf einer strukturierten Unterlage, wie z.B. auf einer negativstrukturierten Silikonmatrize, auf einem negativstrukturierten Releasepaper oder auf einer laserstrukturierten Teflon- oder Polypropylenplatte erstellt und mit der Folie 2 verbunden. Dabei sind alle Oberflächenausführungen, wie z.B. Narbenleder, Veloursleder, Textilien oder technisches Aussehen wie Sandpapier, möglich.
Beispiel 2: TPU-Granulat wird in einem Extruder plastifiziert und aus einem Schlitz folienartig ausgepresst und auf eine textile Trägerschicht 3, z.B. auf ein Gewirke oder Gewebe, im plastischen Zustand abgelegt und gegebenenfalls leicht angedrückt. Die TPU-Folie hat eine Härte von 82 Shore A, die somit zwischen 70 und 98 Shore A liegt. Sie besteht aus einem aromatischen Polyesterpolyurethan, hat eine Stärke von 0,45 mm und ist 20 %, gegebenenfalls 5 bis 25 %, ihrer Dicke in die Trägerschicht 3 eingelagert. Auf der dem textilen Träger 3 gegenüberliegenden Seite wird die Folie 2 mit der Oberschicht 1 verbunden, welche aus einer nicht thermoplastischen Polyesterpolyurethandispersion gebildet wurde. Die Oberschicht 1 hat eine Stärke von 0,08 mm und eine Härte von 88 Shore A. Auf die Folie 2 wird diese Oberschicht 1 als Direktauftrag mittels Rakel oder Sprühen appliziert und nach Verfestigung erhält sie eine Prägung. Dazu wird sie erhitzt und erhält mit einer Prägewalze die gewünschte Struktur. Gegebenenfalls ist die Prägewalze selbst auf eine Temperatur zwischen 100 und 180 °C erhitzt. Die dünne, nicht thermoplastische Beschichtung lässt sich in Kombination mit der dickeren, thermoplastischen Verbindungsschicht 2 mittels Wärme und Druck gut prägen.
Beispiel 3: Ein 250 g/m2 schweres Polyestergewirke mit einer offenen Gewirkestruktur wird mit einer dünnen Beschichtung 3.1 mit einer Stärke von 0,05 mm versehen. Die Beschichtung 3.1 besteht aus einer verfestigten Polyurethandispersion mit einem Feststoffanteil von 50 Gew.-%. Die Beschichtung 3.1 enthält auch 40 Gew.-% Polyacrylat mit einem Feststoffanteil von 50 Gew.-%. Diese Schicht ist 0,07 mm, d.h. zwischen 0,05 und 0,1 mm, in die Trägerschicht 3 eingedrungen. Nach ihrer Verfestigung wird sie mit der TPU- Folie, welche eine Stärke von 0,4 mm hat, in der Weise verbunden, dass die TPU-Folie 2 mittels Infrarotstrahlen auf eine Temperatur von 145 °C erwärmt wird und bei dieser Temperatur beide Teile zusammengebracht werden. Nach dem Abkühlen kann das Verbundmaterial entweder direkt oder indirekt (Umkehrverfahren) mit der Oberschicht 1 versehen werden.
Als wirtschaftlichste Methode wird die TPU-Folie durch Extrudieren erstellt und im noch plastischen Zustand mit dem jeweils gewünschten Träger 3 zusammengebracht. Beispiel 4:
Leder, insbesondere Spaltleder, wird erfindungsgemäß mit einer maximal 0,15 mm dicke Beschichtung 3.1 versehen, auf welche dann die mit der Oberschicht 1 versehene TPU- Folie 2 thermisch aufgebügelt wird. Diese Vorgangsweise eignet sich vor allem für Sicherheits- und Athletikschuhe.
Die TPU-Folie 2 in Kombination mit der nicht thermoplastischen Oberschicht 2 verfügt über hervorragende Dauerbiegeeigenschaften b^ nusgraden- Das Verbundmaterial ist auch äußerst Abriebfest. 4000 Zyklen beim Taber-Verfahren zur Verschleißfestigkeit mit Reibrad H18 (DIN EN ISO 17076-1 ) werden leicht erfüllt, wogegen herkömmlich zugerichtete Leder nicht mehr als 400 Zyklen überstehen.
Diese Erfindung ist besonders interessant für Tier-1 , welche Interieurs für Autos, LKW und Busse, insbesondere Sitze, herstellen, bei denen textile Materialien an beanspruchten Stellen stark strapaziert werden.

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls die Form von Bahnen oder Platten besitzenden Beschichtungsfolie, insbesondere für die Beschichtung einer Trägerschicht (3), gegebenenfalls textilen Materialien und/oder einer textilen Trägerschicht (3), z.B. ein Gewebe oder Gewirke, wobei die Beschichtungsfolie (100) eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1 ) und eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) zur Verbindung mit der Trägerschicht (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
- dass als Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht (1 ) verbunden wird, und
- dass als Oberschicht (1 ) eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (1 ') und Innenschicht (1 ") aufgebaute, nicht thermoplastischen
Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungsschicht (2) eine thermoplastische Polyurethanschicht mit der Oberschicht (1 ) verbunden wird,
- die einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 140°C, besitzt,
- und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist,
- und/oder eine Härte zwischen 70 und 98 Shore A, vorzugsweise zwischen 70 und 88 Shore A, besitzt,
- und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischen Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert und/oder
- bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist,
und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1 ) direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht (4) aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden wird, die auf die Oberschicht (1 ) und/oder die Verbindungsschicht (2) aufgetragen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1 ) in Form einer Schicht aus einer aliphatischen, vernetzten, verfestigten
Polyurethandispersion auf Polycarbonat-, Polyester- und/oder Polyetherbasis und/oder deren Mischungen ausgebildet wird und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder
- unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder
- strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder
- zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
- dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht (2) und die Oberschicht (1 ) vor dem Verbinden dieser Schichten (1 , 2) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m2 eingelegt wird und/oder
- dass der Verbindungsschicht (2) und/oder der Oberschicht (1 ) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugegeben werden und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) und die Verbindungsschicht (2) mit gleicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) und die Kleberschicht (4) gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht (2) ausgebildet werden, und/oder
- dass die Kleberschicht (4) mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010mm ausgebildet wird, und/oder
- dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1 ) eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm aufgebracht wird und/oder
- dass in die beiden die Oberschicht (1 ) ausbildenden Schichten (1 ', 1 ") und/oder in die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente zugesetzt werden und/oder - dass eine vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) eingesetzt und nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) verbunden wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) ausbildende thermoplastische Polyurethanfolie nach ihrer Herstellung durch Extrudieren vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie abgelegt und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) auf die thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht (1 ) auf die Verbindungsschicht (2) aufgebracht oder abgelegt wird oder dass die Oberschicht (1 ) direkt in Form einer Polyurethandispersion auf die Verbindungsschicht (2) aufgetragen bzw. mit dieser verbunden und verfestigt wird, dass danach die Verbindungsschicht (2) mit der Trägerschicht (3) verbunden wird und die Oberschicht (1 ) danach mittels Wärme und Druck eine Prägung erhält.
7. Beschichtungsfolie, umfassend eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1 ) und eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) zur Verbindung mit einer Trägerschicht (3), insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht ist, die eine Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, besitzt und
- dass die mit der Verbindungsschicht (2) verbundene Oberschicht (1 ) einschichtig oder vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (1 ') und einer Innenschicht (1 ") aufgebaut und eine nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische Polyurethanschicht ist, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
8. Beschichtungsfolie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) bildende thermoplastische Polyurethanschicht einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 140°C, besitzt,
- und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist,
- und/oder eine Härte von 70 bis 98, vorzugsweise von 70 bis 88, Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischem Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert,
- und/oder bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist,
- und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
9. Beschichtungsfolie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht thermoplastische Oberschicht (1 ) direkt oder mittels einer Kleberschicht (4) aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden ist.
10. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Oberschicht (1 ) eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polycarbonatbasis und/oder deren Mischungen ist und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm besitzt und/oder
- dass die Härte der Oberschicht (1 ) gleich ist wie die Härte der Verbindungsschicht (2) oder um maximal 10 % von der Härte der Verbindungsschicht (2) abweicht und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) unschmelzbar ist und ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und/oder
- dass die Oberfläche der Oberschicht (1 ) strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist oder das Aussehen von textilem Material bzw. Gewebe oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält, und/oder
- dass zwischen der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) und der Oberschicht (1 ) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 eingebettet ist und/oder
- dass die Verbindungsschicht (2) und/oder die Oberschicht (1 ) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, enthalten und/oder
- dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1 ) eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm und/oder ein mehrfarbiger Druck mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm aufgebracht ist.
1 1 . Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Oberschicht (1 ) und die Verbindungsschicht (2) gleiche Shore A Härte besitzen und/oder - dass die Oberschicht (1 ) und die gegebenenfalls mit ihr verbundene Kleberschicht (4) gemeinsam eine geringere Dicke besitzen als die Verbindungsschicht (2) und/oder
- dass die zwischen der Oberschicht (1 ) und der Verbindungsschicht (2) liegende Kleberschicht (4) ein Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder eine Dicke von 0,002 bis 0,010mm besitzt und/oder
- dass die beiden die Oberschicht (1 ) ausbildenden Schichten (1 ', 1 ") und/oder die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder
- dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht (1 ) die außen liegende Schicht (1 ') der Oberschicht (1 ) oder die außen liegende Schicht (1 ) und die innen liegende Schicht (1 ") der Oberschicht (1 ) durchdringende und in die Verbindungsschicht (2) reichende Ausnehmungen (6) mit einem Laser ausgebildet sind.
12. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) der Beschichtungsfolie mit einer Trägerschicht (3) verbunden ist, die von einem textilen Material, vorzugsweise Gewebe, Gewirke oder Vlies, oder von einem Polyurethanschälschaum gebildet ist,
wobei die Oberfläche der Trägerschicht (3) zur Gänze oder nur in Teilbereichen mit der Beschichtungsfolie beschichtet bzw. verbunden ist.
13. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsfolie mit der Verbindungsschicht (2) und der auf diese aufgebrachten Oberschicht (1 ) gegebenenfalls nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht (3), gegebenenfalls Stoßbereiche der Trägerschicht (3) überdeckend, und/oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht (3), aufgebracht bzw. angebunden ist.
14. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie Teil eines Gegenstandes, gegebenenfalls eines Schuhs, eines Formatzuschnittes, einer Sitzverkleidung, einer Autoinnenverkleidung, einer Autokonsole, eines Möbelteils, Kindersitzes oder einer Krankenliege ist.
15. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, das eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1 ), eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) und eine mit der Verbindungsschicht (2) verbundene Trägerschicht (3) oder eine mit einer Trägerschicht (3) verbundene Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 14 bzw. hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 6 aufweist, dadurch gekennzeichnet,
- dass als Trägerschicht (3) ein, gegebenenfalls beschichtetes, textiles Material, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke, Polyestervlies oder ein gegebenenfalls beschichtetes Leder eingesetzt und mit der Verbindungsschicht (2) verbunden wird,
- dass als Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, eingesetzt und mit der Oberschicht (1 ) verbunden wird, und
- dass als Oberschicht (1 ) eine einschichtig oder vorzugsweise eine zweischichtig mit einer Außenschicht (1 ') und Innenschicht (1 ") aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende, amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) und die mit dieser verbundene Oberschicht (1 ) nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht (3), gegebenenfalls die Stoßbereiche überdeckend, oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht (3), aufgebracht werden.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerschicht (3) ein textiler Träger, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke, Polyestervlies oder beschichtetes Leder eingesetzt wird
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials auf die mit der Trägerschicht (3) verbundene Verbindungsschicht (2) die Oberschicht (1 ) aufgebracht bzw. angebunden wird, und dass nach Prägung dieser Oberschicht (1 ) gegebenenfalls auf diese eine Finishschicht aufgebracht wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Unterseite der Oberschicht (1 ) oder auf die Oberseite der Trägerschicht (3) als Verbindungsschicht (2) eine thermoplastische Polyurethanschicht aufgebracht wird, die
- einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 140°C besitzt,
- und/oder eine Härte von 70 bis 98, vorzugsweise von 70 bis 88, Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischem Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert, welches eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist und/oder
- bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist,
und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1 ) direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht (4), die aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,0050 bis 0,0100 mm besteht, mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden wird, wobei die Kleberschicht (4) gegebenenfalls auf die Oberschicht (1 ) und/oder die Verbindungsschicht (2) aufgetragen wird.
21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberschicht (1 ) in Form einer Schicht aus einer vernetzten, verfestigten, aliphatischen Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polycarbonatbasis ausgebildet wird, die eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder
- unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und/oder oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder
- strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder
- zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder
- auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm und/oder dass in der Oberschicht (1 ) und gegebenenfalls in der Verbindungsschicht (2) durch Materialabtragung mittels Laser Ausnehmungen (6) hergestellt werden, die bis zur Trägerschicht (3) und/oder in diese hinein reichen und/oder dass für das textile Material der Trägerschicht (3) gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkte Polyesterfasern eingesetzt werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Verbindungsschicht (2) um 0,01 bis 0,15 mm, vorzugsweise 0,01 mm bis 0,06 mm, in die von einem textilem Material oder einem Polyurethanschälschaum gebildete Trägerschicht (3) beim Zusammenfügen der Verbindungsschicht (2) und der Trägerschicht (3) hineingedrückt und damit in dieser verankert wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet,
- dass textile Materialien eingesetzt werden, die frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln sind und/oder aus schwer entflammbaren Fasern bestehen und/oder
- dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht (2) und die Oberschicht (1 ) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m2 eingelegt wird und/oder
- dass der Verbindungsschicht (2) und/oder der Oberschicht (1 ) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugesetzt werden und/oder
- dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1 ) eine Finish-Schicht (25) mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm und/oder ein mehrfarbiger Druck mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm aufgebracht wird
- dass die Oberschicht (1 ) und die Verbindungsschicht (2) mit gleicher oder maximal um 10 % unterschiedlicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) und die Kleberschicht (4) gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht (2) ausgebildet werden und/oder
- dass die Kleberschicht (4) mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010 mm ausgebildet wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Ausnehmungen (6) derart gewählt wird, dass das Verbundmaterial eine Wasserdampfdurchlässigkeit von größer als 1 mg/cm2h, vorzugsweise größer als 2 mg/cm2h, besitzt und/oder dass in die beiden die Oberschicht (1 ) ausbildenden Schichten (1 ', 1 ") und/oder in die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente eingegeben werden und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) verbunden wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) ausbildende thermoplastische Polyurethanschicht nach ihrer Herstellung durch Extrudieren vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht (1 ) auf einen Träger, vorzugsweise auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie, einstweilig abgelegt wird und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) auf die thermoplastische Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht (1 ) auf die Verbindungsschicht (2) aufgebracht oder abgelegt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials die Oberschicht (1 ) auf eine strukturierte Unterlage, vorzugsweise Silikonmatrize oder Releasepapier aufgebracht und darauf die gegebenenfalls mit der Trägerschicht (3) bereits verbundene Verbindungsschicht (2) aufgebracht wird oder dass insbesondere zur Ausbildung eines bahnenförmigen Lederaustauschmaterials eine textile bahnenformatige Trägerschicht (3) mit der Verbindungsschicht (2) unter Zufuhr von Wärme und Druck oder durch Verwendung eines Kontakt- oder Haftklebers verbunden wird, und dass auf ihrer Oberseite eine Direktbeschichtung mit einer Dispersion zur Ausbildung einer Oberschicht (1 ) erfolgt, die nach Verfestigung durch Wasserentzug mittels Wärme, bei einer Temperatur zwischen 90 und 160°C und Druck oder mittels Wärme im Vakuumverfahren eine Prägung erhält.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) gemeinsam mit der Oberschicht (1 ) auf die Trägerschicht (3) aufgelegt wird und die Schichten unter Anwendung von Wärme und/oder Druck verbunden werden.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung der Wasserdampfdurchlässigkeit mit einem Laser in der Oberschicht (1 ) und der Verbindungsschicht (2), gegebenenfalls bis in die mit Polyurethan befüllte Teile der Trägerschicht (3) reichende, Ausnehmungen (6, 6') ausgebildet werden.
29. Verbundmaterial, umfassend eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1 ), eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) und eine mit der Verbindungsschicht (2) verbundene Trägerschicht (3), insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 15 bis 28 oder insbesondere unter Einsatz einer Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Trägerschicht (3) ein textiles Material, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke, Polyestervlies oder beschichtetes Leder ist,
- dass die Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht ist, die eine Stärke zwischen 0,08 und 0,50 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,12 und 0,18 mm, besitzt und
- dass die einschichtig oder vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (1 ') und einer Innenschicht (1 "), aufgebaute Oberschicht (1 ) eine nicht thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht ist, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
30. Verbundmaterial nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) und die mit dieser verbundene Oberschicht (1 ) nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls miteinander vernähten, Teilstücken zusammengesetzten, gegebenenfalls einen Formatzuschnitt darstellende Trägerschicht (3), gegebenenfalls die Stoßbereiche der Teilbereiche überdeckend, aufgebracht sind.
31. Verbundmaterial nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) bildende thermoplastische Polyurethanschicht einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 1 10 und 140°C, besitzt,
- und/oder eine Härte von 70 bis 98, vorzugsweise von 70 bis 88, Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischem, kristalline oder teilkristalline Struktur besitzenden Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert,
- und/oder dass diese Polyurethanschicht bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist,
und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
32. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1 ) gegebenenfalls mittels einer Kleberschicht (4) aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden ist.
33. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1 ) eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polycarbonatbasis oder deren Mischungen ist und eine Stärke zwischen 0,040 und 0,095 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1 ) die gleiche oder eine um maximal 10 % von der Härte der Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Shore A Härte besitzt und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) unschmelzbar ist und ihr Schmelzpunkt über 250°C und/oder oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und/oder
- dass die Oberfläche der Oberschicht (1 ) strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist oder das Aussehen von textilem Gewebe oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist.
34. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Material der Trägerschicht (3) mit gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkten, Polyesterfasern gebildet ist.
35. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Verbindungsschicht (2) um 0,010 bis 0,15 mm, vorzugsweise 0,01 mm bis 0,060 mm, in die von einem textilen Material gebildete Trägerschicht (3) eingebracht bzw. eingedrückt und in dieser verankert ist, vorzugsweise ohne in die Zwischenräume zwischen den Garn-Fasern eingedrungen zu sein.
36. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet,
- dass das für die Trägerschicht (3) eingesetzte textile Material frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln ist und/oder aus schwer entflammbaren Fasern besteht und/oder
- dass zwischen der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) und der Oberschicht (1 ) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht von 5 bis 40 g/m2, vorzugsweise von 10 bis 40 g/m2, angeordnet ist und/oder
- dass die Verbindungsschicht (2) und/oder die Oberschicht (1 ) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, enthalten und/oder
- dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1 ) eine Finish-Schicht (25) mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm und/oder ein mehrfarbiger Druck mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm aufgebracht ist und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) und die Verbindungsschicht (2) mit durch Laserbehandlung hergestellten Ausnehmungen (6, 6') durchdrungen sind, die gegebenenfalls bis zur und/oder bis in die Trägerschicht (3) reichen.
37. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 36, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Oberschicht (1 ) und die Verbindungsschicht (2) gleiche Shore A Härte, gegebenenfalls mit Abweichungen von bis zu 10 % voneinander, besitzen und/oder
- dass die Oberschicht (1 ) und die gegebenenfalls vorgesehene und mit ihr verbundene Kleberschicht (4) gemeinsam eine geringere Dicke besitzen als die Verbindungsschicht
(2) und/oder
- dass die gegebenenfalls vorgesehene und mit der Oberschicht (1 ) verbundene Kleberschicht (4) ein Flächengewicht von 5 bis 20 girrt2 und/oder eine Dicke von 0,002 bis 0,01 0mm besitzt.
38. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 37, dadurch gekennzeichnet,
- dass die beiden die Oberschicht (1 ) ausbildenden Schichten (1 ', 1 ") und/oder die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder
- dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht (1 ) die außen liegende Schicht ( Γ) der Oberschicht (1 ) oder die außen liegende Schicht (1 ) und die innen liegende Schicht (1 ") durchdringende und in die Verbindungsschicht (2) reichende Ausnehmungen (6, 6') mit einem Laser ausgebildet sind und/oder
- dass die Wasserdampfdurchlässigkeit des Verbundmaterials größer als 2 mg/cm2h ist.
39. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte und Biegesteifigkeit der Trägerschicht (3) nach dem Verbinden mit der Verbindungsschicht (2) und der Oberschicht (1 ) um weniger als 50 % vergrößert ist.
40. Gegenstand hergestellt mit einem Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 39, gegebenenfalls in Form eines Schuhs, eines Formatzuschnittes, einer Sitzverkleidung, einer Autoinnenverkleidung, einer Autokonsole, eines Möbelteils, eines Kindersitzes oder einer Krankenliege.
41 . Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungsschicht (2) eine extrudierte thermoplastische PU-Folie eingesetzt wird, wobei diese Folie
- direkt nach dem Extrudieren auf einen einstweiligen Träger abgelegt wird und von diesem auf die Trägerschicht (3) transferiert wird, oder unmittelbar nach dem Extrudieren mit einer eine Schicht ausbildenden, nicht thermoplastischen Oberschicht (1 ) aus Polyurethan verbunden und dann mit dieser gemeinsam auf die Trägerschicht (3) transferiert wird oder mit der Trägerschicht (3) in Kontakt gebracht wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 28 oder 41 , dadurch gekennzeichnet,
- dass die extrudierte Folie (2) auf die, vorzugsweise von einem textilen Material, insbesondere Gewirke oder Gewebe, gebildeten Trägerschicht (3) abgelegt wird, und - dass gegebenenfalls nach einer Erwärmung die erweichte oder plastifizierte Folie (2) in die Trägerschicht (3) 0,05 bis 0,25 mm oder 10 bis 70 % der Dicke der Folie (2) eingedrückt wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 28, 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (2) einen Schmelzpunkt zwischen 125 und 175 °C besitzt.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 28 oder 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) vor dem Aufbringen der PUR-Folie (2) mit einer Beschichtung (3.1 ), vorzugsweise einer aliphatischen Dispersion auf Polyetherbasis oder einer Polyacrylatschicht oder einer Mischung dieser beiden Materialien oder einer Schicht aus Weich-PVC versehen wird, die eine Stärke von 0,05 bis 0,3 mm besitzt.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 28 oder 41 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1 ) auf einer Unterlage hergestellt wird und auf diese Oberschicht (1 ) als Verbindungsschicht (2) eine, gegebenenfalls thixotrop-ähnliche, PU-Dispersion mit pastöser Struktur aufgetragen wird und die textile Trägerschicht (3) auf diese pastöse Kaschiermasse aufgelegt und angedrückt wird,
wobei gegebenenfalls 10 bis 70 % der Dicke der Verbindungsschicht (3) in die Trägerschicht (3) eingedrückt werden.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 28 oder 41 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (2) direkt nach dem Extrudieren auf die Trägerschicht (3), vorzugsweise auf ein textiles Material, abgelegt und bei einer Temperatur von 100 bis 175 °C und einem Pressdruck von 0,5 bis 6 bar/cm2 mit der Trägerschicht (3), gegebenenfalls 5 bis 20 s, verpresst wird.
47. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) eine extrudierte thermoplastische PUR-Folie ist, die einen Schmelzpunkt zwischen 125 und 175 °C besitzt und gegebenenfalls um 10 bis 70 % ihrer Dicke oder um 0,05 bis 0,25 mm in die Trägerschicht (3) eingedrückt ist.
48. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 39 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Trägerschicht (3) eine Beschichtung (3.1 ), vorzugsweise aus einer aliphatischen PUR-Disperision auf Polyetherbasis oder einer Polyacrylatschicht oder einer Mischung dieser beiden Materialien oder einer Schicht aus Weich-PVC, ausgebildet ist, die eine Stärke von 0,05 bis 0,3 mm besitzt, auf bzw. mit welche/welcher Beschichtung (3.1 ) die PUR-Folie (2) aufgebracht bzw. verbunden ist.
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