AT521907A1 - Schichtmaterial und Verfahren zur Herstellung eines Schichtmaterials - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtmaterials sowie ein Schichtmaterial, das eine Trägerschicht (1) und eine mit dieser verbundene Schicht (2) aus Polyurethan aufweist, wobei als Trägerschicht (1) ein Leder, ein Textilmaterial, ein Lederfaserwerkstoff oder ein Mikrofaservlies eingesetzt und mit der Schicht (2) verbunden wird, wobei auf die Trägerschicht (1) als Schicht (2) zumindest eine Schicht aus PUSchlagschaum aufgebracht wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der PUSchlagschaum mit einer PU-Dispersionsmischung erstellt wird, wobei die einzelnen zur Erstellung der PU-Dispersionsmischung eingesetzten PU-Dispersionen in getrocknetem Zustand unterschiedliche Erweichungspunkte zeigen, dass zur Erstellung der PUDispersionsmischung eine oder mehrere PU-Dispersionen mit wärmeaktivierbaren Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und mit einem Erweichungspunkt in getrocknetem Zustand höher als 40 °C im Ausmaß von 18 bis 52 Gew.-% der fertigen PUDispersionsmischung und eine oder mehrere PU-Dispersionen ohne Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und mit einem Erweichungspunkt höher als 95 °C im Ausmaß von 39 bis 73 Gew.-% der fertigen PU-Dispersionsmischung vermischt werden, dass die PU-Dispersionsmischung für die Schicht (2) mit einer Dicke auf die Trägerschicht (1) aufgebracht wird, dass sie im getrockneten Zustand eine Dicke von 0,075 bis 0,450 mm, aufweist, dass vor einer oder gleichzeitig mit einer Strukturierung des PU-Schlagschaums eine weitere Schicht (3) aus einer ein Gemisch von mehreren PU-Dispersionen darstellenden, nicht geschäumten PU-Dispersion auf die Schicht (2) aufgebracht wird, und dass die Trägerschicht (1) die weitere Schicht (3) und die Schicht (2) unter Aufbringung eines Kontaktdrucks von 4 bis 48 kg/cm² miteinander verpresst und verbunden und mit einer Matrize (4) strukturiert werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtmaterials gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Schichtmaterial gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 11 sowie gemäß dem Verfahren bzw. unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Schichtmaterials erhältliche Gegenstände.

In der EP 1644539-B1 werden durch eine PU-Beschichtung durchgehende Kapillaren beschrieben. Die Strukturierung der Beschichtung erfolgt auf einer Matrize aus Silikonkautschuk. Die Polyurethandispersion oder -mischung für die strukturgebende Schicht wird auf die negativstrukturierte Matrize aufgetragen und mittels Wärme getrocknet und verfestigt. Die Matrize selbst nimmt kein Wasser auf, sodass die Wasserentfernungen nur über und/oder durch die Oberfläche der Beschichtung erfolgen kann. Das Gleiche gilt, wenn die Strukturierung auf negativstrukturiertem Releasepaper erfolgt. Die Strukturierung erfolgt also in-situ bei der Trocknung und Verfestigung der Polyurethandispersionsoberschicht. Sie ist vernetzt und nach einer 48-stündigen Lagerzeit nicht mehr umstrukturierbar. Da die störungsfreie Trocknung insbesondere von dickeren Dispersionsmischungen kompliziert ist, das heißt, wenn keine Feuchtigkeit in den einstweiligen Träger abgeführt werden kann, muss die Trocknung mit ansteigender Temperatur erfolgen. Dazu ist ein hoher Energieaufwand nötig, weil nicht nur die Dispersionsschicht erwärmt werden muss, sondern auch beim Erwärmen die einstweilige Unterlage. Durch die Verdunstung der aufgetragenen Schicht wird auch der Unterlage Wärme entzogen, die immer wieder neu zugeführt werden muss. Eine wesentliche Aufgabe der Erfindung ist das Einsparen von Energie und die damit zusammenhängende

Emissionsreduzierung.

Die Ausbildung von Kapillaren ist nur bei dünnen Beschichtungen möglich. Ihre Anzahl pro Flächeneinheit und ihr Durchmesser sind schwierig zu steuern, weil sie beim Verfestigen der PU-Dispersion auf der Matrize als Löcher in der Beschichtung entstehen, die mit Löchern oder dünnen Stellen in der Kleberschicht kommunizieren müssen. Die Beschichtung ist vernetzt und kann nicht neu strukturiert werden und selbst, wenn dies möglich wäre, würden sich die Kapillaren unter dem hohen Druck, welcher für das Umprägen erforderlich ist, verschließen. Diese Beschichtungen zeigen eine einheitliche Struktur in der Fläche. Das gleiche gilt für sogenannte korrigierte Narbenleber mit einer geschäumten Polyurethanbeschichtung. Die Erfindung hat sich unter anderem die

Die Herstellung der Matrizen im 3D-Verfahren, beispielsweise für technische Funktion besitzende Oberflächen, ist digital einfach und bei kleinen Matrizen schnell

durchzuführen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Leder so zu beschichten und die herausgeschnittenen Teile so zu strukturieren, dass nur stanzteilbedinger Abfall anfällt, weil auch die Teile der Haut mit geringer Dicke und Losnarbigkeit, die normalerweise Abfall darstellen, mit einer zu dem Material passenden Struktur versehen werden können.

Aufgabengemäß soll zum Strukturieren nur Energie für Formatzuschnitte und Stanzteile benötigt werden, was ebenfalls eine erhebliche Energieeinsparung darstellt. Zur Aufgabe gehört es auch, die Lebenszeit von Silikonkautschukmatrizen zu verlängern, da die strukturgebenden Matrizen nicht mit nassem Polyisocyanat als Vernetzter enthaltenen Polyurethandispersionen in Verbindungen kommen sollen. Ferner gehört es zur Aufgabe der Erfindung zum Strukturieren von Formatzuschnitten und Stanzteilen neben Silikonkautschukmatrizen auch Matrizen mit textilen Oberflächen zu verwenden. Textile Matrizen sind zum Nassaufbringen von Dispersionsbeschichtungen nicht geeignet.

Bei den bekannten Verfahren bei denen die Strukturierung in größeren Flächen in-situ erfolgt, beträgt die Verweilzeit der Dispersion bzw. der Dispersionsmischungen für die strukturgebende Oberfläche zwischen 2 und5 Minuten. Aufgabengemäß soll diese Zeit

auf wenige Sekunden reduziert werden. Bekannte Materialien bzw. Beschichtungen, die auf Umkehr-Matrizen hergestellt wurden,

bestehen aus mehreren Schichten. Schichtentrennungen sind daher vorprogrammiert. Durch einen Schichtenaufbau entsteht aber auch ein sogenannter Sperrholzeffekt, d.h.

Erfindungsgemäß sollen weiche Schichtmaterialien erstellt werden mit einer homogen aussehenden Oberfläche und die beim Heißprägen — aufgrund ihrer erfindungsgemäß vorgesehenen Schaumstruktur — verhindern, dass die volle Temperatur der Matrize beim Verpressen an die Trägerschicht weitergeführt wird. Höhere Temperaturen werden sowohl bei Mikrofaservlies als auch bei Leder als Stress empfunden und die Trägermaterialien verhärten und verlieren an Stärke, insbesondere wenn Feuchtigkeit,

Hitze und Druck gemeinsam die Trägerschicht beaufschlagen.

Die Erfindung hat als wesentliche Aufgabe, ein Schichtmaterial zu erstellen, das einfach herstellbar und lagerfähig ist, eine exakte Oberflächenstrukturierung insbesondere von Formatzuschnitten und Stanzteilen zulässt, beste mechanische bzw. physikalische Eigenschaften besitzt und wirtschaftlich herstellbar und weiterverarbeitbar ist. Die Schicht soll aus wässrigen PU-Dispersionen einschichtig aufgebaut sein und auch bei einer Stärke von mehr als 0,4 mm keine Lunker, Einfallstellen, Blasen oder beim Trocknen entstehende Risse aufweisen. Ferner soll die nasse Beschichtung beim Trocknen bzw. Wasserentzug nicht Ihren vollen Wasseranteil an Dicke verlieren.

Weitere wesentliche Aufgabe der Erfindung ist es, ein Schichtmaterial mit einer ebenen, strukturlosen, zweidimensionalen Beschichtungsoberfläche so zu schaffen, dass die Beschichtung auch nach einer Lagerzeit von mehr als sechs Monaten ohne Qualitätsverlust, kostengünstig mit einer beliebigen individuellen Strukturierung geprägt werden kann und eine dreidimensionale Struktur annimmt bzw. beibehält. Die Prägung des Schichtmaterials soll somit nach einer längeren Zeitspanne nach der Erstellung der Schichten erfolgen können.

Um auf technische Veränderungen rasch, unkompliziert und kostengünstig, insbesondere unabhängig von Zeit und Ort, reagieren zu können, wird es erfindungsgemäß möglich, z.B. in einer Schuhfabrik oder anderen Schichtmaterial verarbeitenden Betrieben, aus dem Schichtmaterial einen Formatteil herauszuschneiden oder zu stanzen und mittels einer, vorzugsweise im 3D-Druckverfahren erstellten, Matrize mit der geforderten Struktur

zu versehen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Schichtmaterial zu erstellen, dessen Schichten mit PU-Dispersionen auf rein wässriger Basis erstellt werden können.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Merkmalen charakterisiert.

Bei dieser Vorgangsweise erhält man ein Schichtmaterial, bei dem eine Trägerschicht eine oberflächenstrukturierbare Schicht trägt, welches auch nach längerer Lagerung optimal weiterverarbeitet werden kann. Dazu ist es lediglich nötig, die oberflächenstrukturierbare Schicht thermisch zu aktivieren und oberhalb ihres Erweichungspunktes thermoplastisch mit einer Matrize unter Wärme und Druckbeaufschlagung zu verformen. Die Schicht behält nach Abzug von der Matrize ihre Struktur bei. Durch die Druckbeaufschlagung erhält man ein praktisch untrennbares Schichtmaterial, das die Matrize formgetreu wiedergibt. Die auf die Trägerschicht aufgebrachte Schicht aus PU-Schlagschaum und die weitere, nicht geschäumte Schicht sind strukturiert. Die Konsistenz der Trägerschicht wird durch die Druckbeaufschlagung nicht negativ beeinträchtigt. Der erfindungsgemäße Druckbereich berücksichtigt die Konsistenz der eingesetzten PU-Schlagschäume und strukturiert, ohne wesentlich die

Schaumstruktur zu verändern.

Von Vorteil ist es, wenn die Schicht nach dem Aufbringen auf die Trägerschicht vor dem Strukturieren auf einen Wassergehalt von weniger als 1,5 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 0,5 Gew.-%, insbesondere bis zur Wasserfreiheit, getrocknet wird. Dies ist für das Aufbringen der weiteren Schicht von Vorteil. Zur Erstellung des PU-Schlagschaums wird eine wässrige PU-Dispersionsmischung auf Basis von aliphatischem und/oder aromatischem Polyether- und/oder Polyester- und/oder Polycarbonatpolyurethan eingesetzt. Der PU-Schlagschaum wird ferner mit einer PU-Dispersionsmischung erstellt, bei der die einzelnen zur Erstellung der PU-Dispersionsmischung eingesetzten PUDispersionen in getrocknetem Zustand unterschiedliche Temperaturen ihres Erweichungspunkts zeigen. Die PU-Dispersionen werden so gewählt, dass die PUDispersionsmischung nach ihrem Trocknen und einem allfälligen Vernetzen, das aber nur ein Untervernetzen darstellt, und auch nach ihrem Prägen bzw. Strukturieren

thermoplastische Kontaktklebereigenschaften besitzt.

Der Erweichungspunkt und die Klebeeigenschaften des Schlagschaums kann nicht nur durch Wahl des Erweichungspunktes der einzelnen PU-Dispersionen festgelegt werden, sondern kann auch durch Zugabe von Vernetzern gesteuert werden. Vorteilhafterweise werden 0 bis 4,2 Gew.-% Vernetzer bezogen auf das Gesamtgewicht des PUSchlagschaums eingesetzt. Ein derartiger Vernetzter ist beispielsweise der Vernetzer XL80 der Firma Lanxess AG.

Es werden vorteilhaft PU-Dispersionen eingesetzt, welche im getrockneten, unvernetzten oder untervernetzten Zustand einen Erweichungspunkt haben, der oberhalb von 45 °C liegt, und die somit oberhalb dieser Temperatur weich und klebrig werden. Der Erweichungspunkt kann bei Einsatz von Vernetzern auch oberhalb von 95 °C liegen. Vor und nach dem Untervernetzen soll die getrockneten PU-Dispersionsmischung thermoplastische Eigenschaften besitzen und die PU-Dispersionsmischung ist oberhalb des Erweichungspunkts unter Druck fließfähig und lässt sich bleibend verformen. Für das Prägen soll die Schicht aus Schlagschaum honigartig, zähflüssig aber nicht dünnflüssig sein, um die Struktur der Matrize exakt und rasch annehmen zu können. Je nach Anwendungszweck des Schichtmaterials kann der Erweichungspunkt und die Klebeeigenschaft eingestellt bzw. gewählt werden.

Sowohl für die Erstellung des Anteils der PU-Dispersionsmischung mit Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften als auch für den Anteil der PU-Dispersionsmischung ohne derartige Eigenschaften, welche beiden Anteile zur Erstellung des PU-Schlagschaums vermischt werden, können jeweils auch mehrere PU-Dispersionen eingesetzt werden, die

jeweils gewünschten Eigenschaften besitzen.

Zweckmäßig werden Verdickungsmittel auf wasserfreier Polyacrylatbasis mit zähflüssiger Konsistenz oder Ammoniak enthaltende Schaumhilfspasten, wie z.B. Millio-Form, eingesetzt. Verdicker auf Polyacrylatbasis, welche den PU-Schlagschaum stabilisieren, werden in einem Ausmaß von 1,5 bis 5 Gew.-% des Gesamtgewichtes des PUSchlagschaums eingesetzt.

strukturierbaren PU-Schlagschaums eine gewünschte Oberflächenstruktur zu verleihen.

Die für die Erstellung des PU-Schlagschaums eingesetzten PU-Dispersionen enthalten vorteilhaft jeweils 35 bis 52 Gew.-% PU-Feststoff, bezogen auf das jeweilige Gewicht der eingesetzten PU-Dispersion samt deren Zuschlagstoffe. Die einzelnen PU-Dispersionen werden sodann zu der PU-Dispersionsmischung vermengt bzw. vermischt und die zur Erstellung des PU-Schlagschaums eingesetzte PU-Dispersionsmischung enthält 65 bis 91 Gew.-% derartiger PU-Dispersionen, bezogen auf das Gesamtgewicht des PUSchlagschaums samt allen Zuschlagstoffen.

Erfindungsgemäß werden besonders gute Eigenschaften im Hinblick auf Haftung der Schicht auf der Trägerschicht erzielt, wenn eine PU-Dispersionsmischung zum Einsatz kommt, die zwischen 18 und 52 Gew.-% — bezogen auf die fertige PUDispersionsmischung — einer handelsüblichen PU-Dispersion auf Polyesterbasis mit einem Feststoffanteil von ca. 40 % enthält, wie sie zum Beispiel als wärmeaktivierbarer Industriekontaktkleber unter dem Namen Luphen von der Firma BASF angeboten wird. Die restlichen 39 bis 73 Gew.-% werden von einer ebenfalls ca. 40 % Feststoffe enthaltenden PU-Dispersion mit einem Erweichungspunkt von über 125 °C gebildet, z.B. einer PU-Dispersion mit der Bezeichnung DLV-N der Firma Lanxess AG. Diese Mischung führt insbesondere bei Mikrofaservliesen und bei geschliffenen Narbenledern zu außergewöhnlich hohen Haftungseigenschaften, ohne das fertige Produkt nennenswert

zu verhärten.

Das wärmeaktivierbare Polyurethan von vorteilhaft einsetzbaren PU-Dispersionen besitzt

zumindest eine teilweise lineare und/oder zumindest teilkristalline Struktur und ist in

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Der Einsatz von PU-Dispersionsmischungen erfolgt vor allem auch, um die Hydrolysebeständigkeit, die Haftung, die Weichheit und die Prägbarkeit des Schlagschaums einzustellen bzw. zu optimieren und an unterschiedliche

Anwendungsfälle anzupassen.

Die PU-Dispersionen für die PU-Dispersionsmischung zur Erstellung des PUSchlagschaums weisen einen pH-Wert von 6 bis 9,5 auf.

Vorteilhaft für eine längere Lagerung ist es, wenn der getrocknete PU-Schlagschaum wasserfrei und nicht vernetzt bzw. untervernetzt ist und bei einer Temperatur von110 bis 160 °C erweicht bzw. klebrig wird bzw. hoch viskos schmilzt und unter dem vorgesehenen Druck fließt, um die Struktur der Matrize annehmen zu können.

Der PU-Schlagschaum wird erstellt, indem in eine PU-Dispersion oder eine PUDispersionsmischung ein Gas, vorzugsweise Luft oder Stickstoff, eingebracht wird, wobei in einen Liter der PU-Dispersionsmischung so viel Gas eingebracht bzw. eingeschlagen wird, dass ein Liter des Ausgangsmaterials ein Volumen von 1,10 bis 1,70 I, vorzugsweise 1,20 bis 1,50 I, annimmt.

Die erfindungsgemäße Vorgangsweise ist einfach und wirtschaftlich. Es ist möglich, dass der PU-Schlagschaum auf die Trägerschicht, insbesondere airless, aufgesprüht oder im Siebdruckverfahren oder mit zumindest einer Walze oder einer Rakel in gleicher Dicke aufgebracht wird. Auf diese Weise ist es einfach, die gewünschte Dicke der aufzubringenden Schicht aus PU-Schlagschaum einzustellen.

Für spezielle Anwendungszwecke kann es vorteilhaft sein, wenn vor oder gleichzeitig mit der unter Druckaufbringung erfolgenden Strukturierung des PU-Schlagschaums mit der Matrize auf die Schicht direkt oder durch ihr vorangehendes Aufbringen auf die warme Matrize eine weitere Schicht aus einer gegebenenfalls eine unterschiedliche Farbe besitzende PU-Dispersion aufgebracht bzw. angebunden wird. Diese Schicht hat nach dem Verfestigen bzw. Trocknen eine Dicke von 0,015 bis 0,060 mm, vorzugsweise 0,020 bis 0,045 mm. Auf diese Weise kann neben einer Schutzwirkung für die Schaumschicht eine unterschiedliche Farbgebung für die Oberfläche des Schichtmaterials erzielt werden. Werden Teilbereiche der aufgebrachten weiteren Schicht z.B. durch Lasern entfernt und

diese zu übertragen.

Die mit der Schicht aus getrocknetem PU-Schlagschaum versehene Trägerschicht bzw. das Schichtmaterial kann in Bahnenware oder in Form von Zuschnitten gefertigt werden und ist nach Trocknen des PU-Schlagschaums gut lagerbar.

Erfindungsgemäß wird zur Erstellung eines oberflächenstrukturierten Schichtmaterials die getrocknete Schicht, gegebenenfalls gleichzeitig bzw. gemeinsam mit der weiteren Schicht, mit einer strukturierten Matrize druckbeaufschlagt und dabei gegebenenfalls dickenreduziert. Die Verbindung der Schicht mit der Trägerschicht wird damit weiter verbessert. Dies erfolgt vorteilhaft bei einer Temperatur von 110 bis 160 °C. Es werden eine Kontaktdauer von 2 bis 28 s, vorzugsweise von 6 bis 18 s, und ein Kontaktdruck von 6 bis 48kg/cm“ eingehalten. Die Schicht aus PU-Schlagschaum kann für das Strukturieren, gegebenenfalls gleichzeitig bzw. gemeinsam, mit der weiteren Schicht, auf eine Temperatur von 110 bis 160 °C, z.B. mit IR-Strahlung, gebracht werden, druckbeaufschlagt und strukturiert und gegebenenfalls dickenreduziert werden.

Es kann vorgesehen sein, dass der PU-Schlagschaum Zusätze enthält, z.B. gasgefüllte Mikrohohlkugeln und/oder Pigmente und/oder Polyacrylatdispersionen und/oder Silikone und/oder Mattierungsmittel und/oder Verdicker und/oder Vernetzer und/oder Flammhemmmittel. Dabei können bezogen auf das Gesamtgewicht des PUSchlagschaums 1,5 bis 3,5 Gew.-% Mikrohohlkugeln bzw. 2 bis 12 Gew.-% Pigmente bzw. 1,8 bis 4,5 Gew.-% Polyacrylate als Verdicker und Schaumstabilisator bzw. 1 bis 4 Gew.-% Silikone zugesetzt werden.

Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass der PU-Schlagschaum derart erstellt wird,

dass die Schicht nach der Strukturierung mit der Matrize eine Dichte von 0,80 bis 1,05 g/cm*® besitzt. Die Dichte hängt wesentlich von der Art und Menge der Pigmente ab. Ein

ein schwarzer Schlagschaum.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass dem PU-Schlagschaum Vernetzer im Ausmaß von bis zu 4,2 Gew.-% und/oder 8 bis 25 Gew.-% jeweils einer 40 bis 60 %-igen Acrylatdispersion zugesetzt werden. Die Gewichtsangaben beziehen sich auf das Gesamtgewicht des PU-Schlagschaums. Der PU-Schlagschaum ist jedenfalls nicht oder nicht vollständig vernetzt und bleibt nach einem ersten Strukturierungsvorgang weiterhin

thermoplastisch verformbar.

Die auf die Oberfläche des getrockneten PU-Schlagschaums aufgebrachte weitere Schicht muss nicht thermoplastisch sein und ist wärmeabriebfest und gegen MEK sowie Isopropanol beständig. Die weitere Schicht übernimmt, auch wenn sie nicht thermoplastisch ist, die Struktur der PU-Schaumschicht und der Matrize. Vor allem können aber die mit der weiteren Schicht eingesetzten Farbpigmente unterschiedliche Farbe gegenüber der Schicht besitzen.

Für die Erstellung eines Schichtmaterials, bei dem als Trägerschicht ein Textilmaterial, z.B. ein Gewebe oder Gewirke, eingesetzt wird, hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn vor Aufbringen der Schicht aus PU-Schlagschaum auf eine von einem Textilmaterial, z.B. Gewebe oder Gewirke, gebildeten Trägerschicht auf die Oberfläche des Textilmaterials als Vorbeschichtung eine dünne Lage aus PU-Schlagschaum oder aus gegebenenfalls geschäumten Weich-PVC jeweils mit einer Stärke von 0,25 bis 0,40 mm oder aus einer gleichstarken, vernetzten PU-Dispersionsschlagschaumschicht oder einer Polyacrylatschaumschicht besteht. Die Trägerschicht wird somit mit einer Schicht aus geschäumten Weich-PVC oder einem vernetzten PU-Schlagschaum oder einer Polyacrylatschicht beschichtet.

Ein erfindungsgemäßes Schichtmaterial ist durch die im Kennzeichen des Anspruchs 11 angeführten Merkmale charakterisiert. Ein derartiges Schichtmaterial kann auch nach längerer Lagerungszeit bei erhöhter Temperatur und gleichzeitiger Anwendung von Druck oberflächenstrukturiert werden, da es nicht vernetzt bzw. ohne Vernetzer erstellt ist oder untervernetzt ist und somit thermoplastisch verformbar ist und bleibt.

Der PU-Schlagschaum des Schichtmaterials besitzt ein spezifisches Gewicht von 0,8 bis

1,05 kg/dm®. Die Schicht aus PU-Schlagschaum besitzt eine Dicke von 0,030 bis 0,450 mm, vorzugsweise 0,075 bis 0,450 mm. Für die Schicht werden Polyurethane eingesetzt,

vorteilhaft aliphatische oder aromatische Polyurethane auf Polyether- oder Polyester- oder Polycarbonatbasis. Die Schicht aus PU-Schlagschaum kann Pigmente und/oder Vernetzer und/oder Polyacrylate und/oder Mikrohohlkugeln enthalten. Die Schicht aus verfestigtem, getrocknetem PU-Schlagschaum weist vorteilhaft eine Shore-A-Härte von 28 bis 68 auf. Auf der Oberfläche der Schicht und der auf die Schicht aufgebrachten weiteren Schicht ist eine Strukturierung ausgebildet bzw. eingeprägt. Die strukturierte Schicht, auch wenn sie Vernetzer enthält, d.h. untervernetzt ist, ist und bleibt thermoplastisch. Die Schicht aus PU-Schlagschaum weist eine Dicke auf, die nur 2 bis 18 %, vorzugsweise 3 bis 9 %, dicker als eine Schicht ist, die aus einer gewichtsgleichen Menge aus ungeschäumter PU-Dispersion bzw. ungeschäumter PU-Dispersionsmischung gleicher Zusammensetzung gebildet ist, nachdem diese Menge über eine gleich große Fläche wie der PU-Schlagschaum verteilt wurde.

Die Messung der Shore-A-Härte erfolgt derart, dass eine Vielzahl der zu untersuchenden Schichten aus dem jeweiligen Material, vorzugsweise aus verfestigtem oder getrocknetem oder strukturiertem PU-Schlagschaum, angefertigt und gestapelt wird und damit ein Prüfkörper mit einer Stärke von 5 mm in Anlehnung an die Norm DIN ISO 7619-1 erstellt

wird, der sodann vermessen wird.

Die Verwendbarkeit und Verarbeitbarkeit des Schichtmaterials wird optimiert bzw. ein Oberflächenschutz des strukturierten PU-Schlagschaums wird erreicht, wenn bei einer von einem Textilmaterial gebildeten Trägerschicht zwischen der Oberfläche des Textilmaterials und der Schicht eine dünne Lage aus geschäumtem Weich-PVC oder aus einer vernetzten PU-Dispersion oder einer vernetzten PU-Dispersionsmischung, vorzugsweise aus aliphatischem Polyurethan auf Polyester- oder Polyether- oder Polycarbonatbasis oder aus einer Polyacrylatdispersion, ausgebildet ist, welche Lage eine Dicke von 0,25 bis 0,40 mm besitzt und eine Verbindungsschicht für die aufzubringende Schicht aus PU-Schlagschaum darstellt, wobei gegebenenfalls die beiden Schichten eine Gesamtdicke von 0,35 bis 0,60 mm ausbilden.

Vorteilhafterweise wird auf die Oberfläche der Schicht eine dünne wärmestrukturierbare, nicht geschäumte, weitere Schicht aus einer getrockneten PU-Dispersion mit einer Dicke von 0,0150 bis 0,060 mm, vorzugsweise 0,020 bis 0,0450 mm, aufgebracht bzw. an die Schicht angebunden, wobei in der weiteren Schicht aus PU-Schlagschaum eine der Strukturprägung in der Schicht entsprechende Struktur ausgebildet bzw. eingeprägt ist. Die weitere Schicht weist vorteilhafterweise eine größere Shore-A-Härte auf als die Schicht aus PU-Schlagschaum bzw. besitzt eine Härte von mehr als 70 Shore-A und

enthält gegebenenfalls 1 bis 4 Gew.-% Polysiloxane. Die weitere Schicht besteht vorzugsweise zu mehr als 45 Gew.-% aus Polyether-Polyurethan auf Polycarbonatbasis, wie das Produkt Aquaderm Finish HW2 der Firma Lanxess AG.

Sofern als Trägerschicht ein Leder eingesetzt wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Narbenleder ein vollnarbiges Rindleder, vorzugsweise Rinds-Spaltleder, Kalbleder, Ziegenleder oder Känguruleder ist, bei welchem Leder die Narbenschicht vorteilhafterweise um mindestens 5% bis maximal 60 % mechanisch entfernt ist. Ein Lederfaserwertstoff kann zerkleinerte Stanzabfälle aus Oberleder und/oder synthetische Fasern enthalten.

Sofern als Trägerschicht ein Mikrofaservlies vorgesehen ist, ist es von Vorteil, wenn die Fasern des Mikrofaservlieses aus Polyester oder Polyamid bestehen, wobei die Hohlräume zwischen den Fasern mit einem Kunststoff, vorzugsweise auf Polyurethanbasis imprägniert bzw. gefüllt sind, der eine Schaumstruktur oder eine koagulierte Mikrozellenstruktur aufweist.

Der PU-Schlagschaum kann vorteilhafterweise eine offenzellige Struktur besitzen und/oder luftdurchlässig sein und/oder eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 0,050 mg/cm“/h, vorzugsweise von mehr als 0,12 mg/ cm“/h, gemäß DIN EN ISO 14268

aufweisen.

Erfindungsgemäß eignet sich das Schichtmaterial besonders vorteilhaft für die Herstellung von Gegenständen wie z.B. Zuschnitte, Stanzteile, Schuhteile, Sport- und Arbeitsschuhe, Schuheinlegesohlen, Taschen, Lederwaren, Lenkradbezüge, Polsterungsüberzüge, Innenwandverkleidungen und Sitzbezüge für Kraftfahrzeuge und partiell Beschichtung für den Schutzbereich von Textilien Uniformen, Arbeitsbekleidungen, Sicherheitsbekleidungen.

Die erfindungsgemäß erstellten Gegenstände besitzen eine mittels einer Matrize beliebig gestaltete Oberfläche, in der Narbenlederstrukturen, Textilstrukturen, geometrische Strukturen, Namenszüge, Logos sowie Oberflächenbereiche unterschiedlicher Struktur und/oder unterschiedlicher Rauigkeit ausgebildet sein können. Dazu ist es lediglich erforderlich, die strukturgebende Fläche der Matrize aus Silikonkautschuk oder Silikonharz entsprechend zu gestalten. Die Gestaltung der Oberflächen der Matrize kann durch Abformen, zum Beispiel eines Textils, mechanisch oder durch Laserabtragung oder im 3D-Druckverfahren erfolgen. Es muss dazu nicht unbedingt die für die Strukturgebung

bei der Herstellung aus Schichtmaterials eingesetzte Matrize oberflächenbearbeitet worden sein, sondern die eingesetzte Matrize kann auch eine Negativmatrize einer

ursprünglich erstellten Positivmatrize sein.

Die Erfindung ermöglicht eine Materialeinsparung an einzusetzendem Polyurethan, da die PU-Dispersionen geschäumt werden und damit die Menge an erforderlichen Polyurethan durch die in dem PU-Schlagschaum enthaltenden Luftblasen verringert wird. Damit ergibt sich gleichzeitig für die Schicht aus PU-Schlagschaum ein geringeres Gewicht. Es werden ausschließlich wasserbasierte PU-Dispersionen eingesetzt, womit die Herstellung umweltfreundlich verläuft und schädliche bzw. umweltschädliche Verfahrensrückstände vermieden werden. Schließlich ist ein rascher Wechsel von unterschiedlichen Matrizen möglich und damit wird eine individuelle Fertigung von Gegenständen leicht möglich. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Trägerschicht in Form von Zuschnitten eingesetzt werden, die im Siebdruckverfahren mit PU-Schlagschaum beschichtet wurden. Es entfällt dann die Entsorgung von Abfällen der Trägerschicht bzw. wird der PU-Schlagschaum lediglich auf den Zuschnitt aufgetragen und mit PU-Schlagschaum versehene Reste von Trägerschichten fallen nicht an. Besonders vorteilhaft und wirtschaftlich ist es, wenn aus einem großflächigen mit PU-Schlagschaum beschichteten Schichtmaterial Kleinformatteile bzw. Stanzteile herausgetrennt und geprägt werden. Derartige Stanzteile

können vor dem Prägen gut zwischengelagert werden.

Erfindungsgemäß ist das Strukturieren von Formatteilen und Stanzteilen im Gegensatz zu ganzen Lederhäuten oder Bahnenware einfach zu handhaben. Zum individuellen Gestalten der Oberfläche können die Format- bzw. Stanzteile, z.B. in einer Schuhfabrik, mittels eines computergesteuerten Werkzeugs einer Farbaufdruckmaschine und/oder einer Prägevorrichtung zugeführt und wieder entnommen werden. Kleine Matrizen lassen sich im Gegensatz zu großen Matrizen digital gesteuert leicht und preiswert strukturieren. Energie kann gespart werden, weil beim Strukturiervorgang die Matrize immer heiß ist bzw. bleibt. Der Strukturierungsvorgang dauert nur wenige Sekunden. Die Herstellung der Matrize mit einer Silikon- oder Textiloberfläche ist äußerst kostengünstig und kann, im Gegensatz zu Prägewerkzeugen aus Metall oder Prägewalzen, innerhalb von einem Tag

erstellt werden.

Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein erfindungsgemäß aufgebautes Schichtmaterial. Fig. 2 zeigt schematisch den Strukturierungsvorgang. Das

erfindungsgemäße Schichtmaterial wird derart erstellt, dass auf die Oberfläche einer Trägerschicht 1 eine Schicht 2 aus einem PU-Schlagschaum angebunden bzw. aufgebracht wird. Wenn es sich bei der Trägerschicht 1 um ein Textilmaterial handelt, so kann dieses Textilmaterial als Basisschicht zur Vorbeschichtung oberflächlich mit einer Lage 5 aus einem Weich-PVC oder aus einem PU-Schlagschaum, erstellt aus einer PUDispersion oder PU-Dispersionsmischung oder aus einer Polyacrylat-Dispersion, versehen werden, um die Schicht 2 aus PU-Schlagschaum mit dem allenfalls groben Textilmaterial gut verbinden zu können. Beim Prägen der Schicht 2 mit der Matrize 4 wird die Schicht 2 zwar verformt, aber sie dringt nicht in die Trägerschicht 1 ein.

Auf die Schicht 2 aus PU-Schlagschaum wird vor ihrer Strukturierung eine Schicht 3 aus einer nicht geschäumten PU-Dispersion oder einer nicht geschäumten PUDispersionsmischung aufgetragen. Mit einer schematisch in Fig. 1 dargestellten Matrize 4 kann der Schicht 2 bzw. der darauf vorhandenen Schicht 3 die angedeutete Oberflächenstruktur 7 verliehen werden. Mit entsprechenden Pressen und bei Einsatz von Heizeinrichtungen, z.B. Infrarotstrahlern — Fig. 2 — erfolgt das Aneinanderdrücken der Trägerschicht 1 und der Matrize 4. Die Matrize 4 kann für den Prägevorgang auf die erforderliche Temperatur erwärmt werden, um den PU-Schlagschaum auf die gewünschte Erweichungstemperatur zu bringen. Wenn eine kalte oder nicht ausreichend erwärmte Matrize 4 eingesetzt wird, kann die Schicht 2 vor ihrem Kontakt mit der Matrize 4 erwärmt

werden, beispielsweise mit einem Infrarotstrahler.

Vor dem Prägen ist die Oberfläche der Schicht 2 bzw. der weiteren Schicht 3 glatt und eben.

Der Einsatz eines PU-Schlagschaums bietet gegenüber nicht geschäumten Beschichtungen den Vorteil, dass beim Prägen unter Temperatur und Druck der oberflächenstrukturierte PU-Schlagschaum in sich stauchbar und verformbar ist. Luft und Feuchtigkeit, die beim Auflegen auf die Schicht 2 auf die Matrize 6 vorhanden sind, können entweichen, sodass ein lunker- und blasenfreies Prägen erfolgt.

Wenn der PU-Schlagschaum getrocknet ist, kann das Schichtmaterial vor einer Weiterverarbeitung zu Zuschnitten gestanzt werden und die Zuschnitte werden sodann unabhängig voneinander einer Prägung bzw. Oberflächenstrukturierung unter Druck und

Temperatur unterzogen.

Die Schicht 3 kann entweder direkt auf die PU-Schlagschaumschicht 2 aufgebracht werden oder sie wird auf die Matrize 4 aufgebracht und auf der Matrize wasserfrei bzw. nahezu wasserfrei getrocknet und gegebenenfalls so vorvernetzt bzw. so untervernetzt, dass sie dort unmittelbar und heiß abziehbar ist und beim Prägen mit der PUSchlagschaumschicht 2 untrennbar verbunden werden kann; am geprägten Schichtmaterial ist nicht mehr erkennbar, wie die Schicht 3 aufgebracht wurde.

Beim Heißtrocknen von PU-Dispersionen können Haarrisse und Lunker entstehen, die aber beim Strukturieren durch das Plastifizieren der Schicht, insbesondere aufgrund der gewählten Drucke, geheilt werden und nicht mehr stören.

Die erfindungsgemäße Vorgangsweise setzt vorteilhafterweise lediglich nicht toxische Materialien ein, die auch von ungelernten Arbeitskräften wirtschaftlich und sicher verarbeitet werden können. Des Weiteren ist das Prägen eines bereits getrockneten PUSchlagschaums matrizenschonend, da der in dem PU-Schlagschaum enthaltene Vernetzer nicht nass ist und nicht in dem Ausmaß wie bei üblichen Beschichtungen mit der Matrize in Kontakt gelangt, weil Vernetzer aggressiv auf Silikonmatrizen einwirken und diese korrodieren.

Bei der Berechnung des spezifischen Gewichtes des PU-Schlagschaums ist zu berücksichtigen, dass dieser je nach Anwendungszweck unterschiedliches spezifisches Gewicht aufweisende Pigmente bzw. Zusatzstoffe enthalten kann. Beispielsweise ist Titandioxyd als weißer Zusatzstoff zur Farbgebung sehr schwer, wogegen andersfarbige Pigmente wesentlich geringeres spezifisches Gewicht aufweisen können. Falls der offenzellige PU-Schlagschaum auch mit Gas befüllte Mikrohohlkugeln, die bekanntlich geschlossene Zellen darstellen, enthält, müssen diese bei der Berechnung der Dichte durch Abzug berücksichtigt werden.

Die geschäumte und thermoplastische Schicht 2 aus PU-Schlagschaum wird mittels Wärme und Druck zum Annehmen der Negativstruktur der Matrize 4 komprimiert. Der Mikroschaum wird dabei so verdichtet, dass ein Teil der Mikrozellen verloren geht und der PU-Schlagschaum zwar noch eine offenzellige Mikroschaumstruktur aufweist, die aber dann nur ein Gewicht von 0,80 bis 1,05 kg/dm* aufweist. Eine nicht geschäumte, mit der gleichen Formulierung hergestellte, kompakte Schicht hat dagegen eine Dichte von 1,050 bis 1,120 kg/dm®. Dies ergibt erfindungsgemäß einen Vorteil an Gewicht und eingespartem Material. Durch die beim Prägen kontrollierbare Verdichtung des PUSchlagschaums lassen sich im Gegensatz zu ungeschäumten Beschichtungen auch bei

geringem Druck tiefere Strukturen darstellen und überraschend ist, dass die Weichheit erhalten bleibt.

Dadurch, dass die Schicht 2 wasserdampf- und luftdurchlässig ist, wird beim Heißverpressen entstehendes, expandierendes Gas bzw. allfälliger Restwasserdampf durch die Schicht 2 in die Trägerschicht 1 abgeleitet und es entstehen keine Lunker, Blasen und Risse. Beim Auflegen der trockenen Schicht 2 auf die heiße oder aufzuheizende Matrize ist es wichtig, dass die sich bei Wärme ausdehnende Luft bzw. Restgase, die in bzw. durch die Matrize nicht entweichen können, durch den offenzelligen PU-Schlagschaum bzw. durch die Trägerschicht 1 abgeführt werden können. Wenn die Schicht keine offenzellige Mikrostruktur aufweisen würde, würden in den Narbtälern der Matrizen Fehlstellen entstehen, die sich als unerwünschte Poren und Gilanzstellen darstellen.

Die dünne, härtere, nicht geschäumte Schicht 3 ist bei der bevorzugten Stärke unter Druck auch luftdurchlässig, sodass auch die Luft, die sich in den Narbtälern der Matrize 4 befindet, entweichen kann.

Strukturierte Oberflächen durch Heißverpressen kommen vor allem für Schuhe, Lenkräder, Taschen, Lederwaren, etc. zum Einsatz. Erfindungsgemäß können Formatteile z.B. in den Abmessungen von 0,35 bis 0,9 m? einfach hergestellt werden, indem Sets von Formatteilen aus der eingesetzten Trägerschicht 1 mit geringem Stanzabfall ausgestanzt werden. Ein Formatteil kann dabei so groß sein, dass er die Schaftteile beispielsweise für ein Paar Schuhe abdeckt.

Die komplette PU-Dispersionsmischung enthält vorteilhafterweise vor dem Aufschäumen bis zu 4,2 Gew.-% Vernetzer, bezogen auf das Gesamtgewicht der PUDispersionsmischung. Entsprechend ist die getrocknete PU-Dispersionsmischung untervernetzt und bleibt thermoplastisch verformbar. Vorteilhafterweise kann den jeweiligen PU-Dispersionsmischungen zur Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit 8 bis 25 Gew.-% einer 40 bis 50 %-igen Acrylatdispersion, die vorteilhafterweise mit Isocyanat

vernetzbar ist, zugesetzt werden.

Wenn eine 50 %-ige PU-Dispersion, d.h. 50 Teile Feststoff und 50 Teile Wasser, als Film von beispielsweise 0,15 mm Dicke auf einen Träger aufgetragen wird, so schrumpft bzw. kollabiert dieser Film beim Trocknen mittels Hitze um ca. 50 % durch Wasserverlust. Außerdem wird der Film beim Trocknen (z.B. im Wärmetrockenkanal) bei 120 °C rissig,

weil sich auf der Oberfläche eine Haut bildet, welche die Wasserentfernung aus dem Film unter der Haut erschwert. Die Trocknung muss also langsam und bei niedriger Temperatur unterhalb von 80 °C über einen längeren Zeitraum erfolgen, was unwirtschaftlich ist. Vorteil der Erfindung ist, dass der Schlagschaum nicht wie beim Umkehrverfahren direkt auf die endgültige Trägerschicht aufgebracht wird, sodass ein Teil des Wassers vom Träger aufgenommen wird und bei Temperaturen von 100 bis 120 °C in weniger als zwei Minuten entweicht, ohne dass Risse und Lunker entstehen, die beim Strukturieren nichtheilbar sind.

Zu bemerken ist, dass beim Heißpressen bzw. Strukturieren die Matrize vorteilhafterweise unten liegt und auf ihr das Schichtmaterial mit der Schicht 2 aus PU-Schlagschaum nach unten weisend aufgelegt bzw. angeordnet wird. Bei einem Einsatz bzw. einer Mitverwendung von Mattierungsmitteln wie TS 100 kann die Rissbildung reduziert werden. Selbst bei einer Schichtdicke von 0,25 mm und bei einer Trockentemperatur von 120 °C entstehen beim Trocknen keine oder keine nicht heilbaren Risse.

Ferner ist ein kompaktes PU-Material nicht ohne weiters bei niedrigen Temperaturen prägbar, da das Material beim Prägen verdichtet wird und fließen können muss. Hier bietet der leicht verformbare und nach seinem Erweichen bei den erfindungsgemäß vorgegebenen Drücken gut formbare Schlagschaum beträchtliche Vorteile.

Die Schicht 2 verhält sich zum Zeitpunkt der Oberflächengestaltung thermoplastisch und wird unter Druck und Hitzeeinwirkung so plastisch, dass sie auch in der Schicht 3, sofern diese nicht ebenfalls thermoplastisch ist, die feinsten Mikrostrukturen der Matrizenoberfläche abformt. Trotzdem kann die Trägerschicht 1 mit den strukturierten Schichten 2, 3 unmittelbar nach dem Prägen, also im noch heißen Zustand der Schichten 2, 3, von der Matrize 4 abgezogen werden.

Die jeweilige(n) PU-Dispersionsmischung(en) enthäll/enthalten zum Schäumen und zum Stabilisieren des aufgeschlagenen Schaums Schäumhilfsmittel, im einfachsten Fall ein Ammoniak enthaltendes Schäumungsmittel in einer Menge von 0,5 bis 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen PU-Dispersionsmischung mit Zuschlägen. Verdickungsmittel, z.B. auf Acronalbasis (Wesopret A2), können der jeweiligen PU-Dispersion bzw. der PU-Dispersionsmischung in einer Menge von 1 bis 4 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen PU-Dispersion mit Zuschlägen.

Der PU-Schlagschaum wird durch das Einrühren von Gas bzw. Luft mit an sich bekannten Rührwerken, ähnlich einem Rührer zur Herstellung von Schlagsahne oder Eischnee, gebildet.

Bei den eingesetzten PU-Dispersionen handelt es sich um wässrige PU-Dispersionen.

Die Messung bzw. Überprüfung des Erweichungspunktes erfolgt auf der Kofler-Bank.

Erfindungsgemäß werden besonders gute Verformungseigenschaften für die Gestaltung der Oberfläche und eine exzellente Verbindungen zwischen der Trägerschicht 1 und der geschäumten Schicht 2 erzielt, wenn die PU-Dispersionsmischung 18 bis 52 Gew.-% einer PU-Dispersion in Form eines wärmeaktivierbaren Kontaktklebers oder einer Mischung von derartigen PU-Dispersionen enthält, wobei die PU-Dispersionen oder die Mischung einen PU-Feststoffanteil von 40 bis 50 % besitzt und wärmeaktivierbar ist und bereits bei einer Temperatur von 45°C pastös und klebrig wird. Derartige PUDispersionen sind wärmeaktivierbare PU-Dispersionskontaktkleber auf Polyurethanbasis, wie z.B. das Produkt Luphen der der Firma BASF oder KECK-DIS 779 der Firma Keck Chemie GmbH oder Köracoll 3350 der Firma Kömmerling Chemische Fabrik GmbH. Bei Zusatz und nach dem Wirksamwerden eines Vernetzers, wie zum Beispiel das Produkt Aquaderm XL 80 der Firma Lanxess AG aus Köln, wird der Erweichungspunkt derartiger PU-Dispersionen zu höheren Temperaturen verlagert. Die PU-Dispersionsmischung, welche den wärmeaktivierbaren Kontaktkleber enthält, verliert aber ihre thermoplastischen Eigenschaften nicht, auch wenn die getrocknete, wasserfreie Schicht 2 aus PUSchlagschaum beim Gestalten der Oberfläche mittels Hitze und Druck auf eine Temperatur von über 110 °C, vorzugsweise über 145 °C, gebracht worden ist. Der PUSchlagschaum enthält nämlich entweder keinen Vernetzer oder ist derart untervernetzt, dass seine thermoplastischen Eigenschaften bzw. seine thermoplastische Verformbarkeit erhalten bleiben.

Dieser PU-Dispersion mit Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften wird eine PUDispersion oder werden mehrere PU-Dispersionen im Ausmaß von 39 bis 73 Gew.-% — bezogen auf das Gesamtgewicht der PU-Dispersionsmischung — zugemischt, deren Erweichungspunkt höher als 125°C liegt, wobei diese PU-Dispersionen oder die Mischung derartiger PU-Dispersionen selbst aber keine Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften besitzt.

Mit der Erfindung wird auch der bekannte Nachteil, dass mit PU-Dispersionen hergestellte Beschichtungen auf hydrophoben Trägern nur ungenügende Haftung bzw. Verbindung erlangen, behoben. Ein hydrophober Träger verhindert das Eindringen von PUDispersion, die in der Regel mehr als 40% Wasser enthalten in die Oberfläche des Trägers. Dieser in der Lederbranche bekannte Nachteil von PU-Dispersionen zur Beschichtung wird erfindungsgemäß verbessert, weil der erfindungsgemäß eingesetzte PU-Schlagschaum nach seinem Trocknen beim Strukturieren sich wie ein wärmeaktivierbarer Schmelzkleber verhält, der unter Druck ipHeinste-Vertiefungen-der Matrze-—eindtHagt—-uned-—-in—gleieher—-Weise—aueh in feinste Vertiefungen eines Trägers eindringen kann. Der PU-Schlagschaum verankert sich in der Trägerschicht wie ein Schmelzkleber und verbessert die Haftung.

Für die Feststellung, ob eine PU-Dispersionsmischung bzw. ein damit hergestellter PUSchlagschaum für die Strukturierung geeignet ist, erfolgt eine Prüfung der für das Heißprägen benötigten Eigenschaften wie Thermoplastizität, Klebrigkeit und Fließverhalten unter Wärme und Druck. Dies erfolgt derart, dass man eine Schicht mit einer Stärke von 1,0 mm aus einem getrockneten, noch nicht vernetzten PUSchlagschaum ausbildet und der eine 0,02 mm nichtthermoplastische nicht geschäumte Schicht aufweist und diesen im Wärmeofen oder auf der Kofler-Bank bei einer Temperatur, insbesondere von 90 °C bis 165 °C, vorzugsweise von 110 bis 150 °C, bezüglich der genannten Eigenschaften beurteilt. Bei positivem Resultat wird diese Schicht aus PU-Schlagschaum in einer Presse mit einer mit der gewünschten Oberflächenstruktur versehenen Silikonkautschukmatrize, die eine Shore-A-Härte von 75 besitzt, bei Temperaturen von 110 °C bis 165 °C und Presszeiten von 2 bis 18 s und einem Pressdruck von 4 bis 48 kg/cm? verpresst. Bei diesen Temperaturen hat der PUSchlagschaumfilm hochviskos klebrig zu sein, darf aber nicht dünnflüssig sein, muss die Matrize optimal abbilden und muss sich von der Matrize leicht ohne Verformung abziehen lassen, ohne die ausgebildete Struktur zu verändern. In der Regel erfüllen die genannten handelsüblichen PU-Dispersionen dieses Erfordernis. Durch ein entsprechendes Mischungsverhältnis von derartigen handelsüblichen PU-Dispersionen können Anpassungen an unterschiedliche Anwendungszwecke bzw. unterschiedliche Oberflächenstrukturen und unterschiedliche Beanspruchungen vorgenommen werden und

die Erweichungs- und Prägetemperatur eingestellt bzw. vorgegeben werden. Ganz allgemein werden für die Erstellung der Matrizen 4 handelsübliche

Silikonkautschukabformmassen oder Silikonharze verwendet, wobei die Matrizen eine Shore-A-Härte von 25 bis 98 besitzen. Die Dichte der Matrizen beträgt mehr als 1,150

g/cm*® und sind kondensations- oder additionsvernetzt. Die erstellten Matrizen sind mittels Laser oder mechanisch gravierbar bzw. können in einem 3D-Druckverfahren hergestellt

werden.

Eine Matrize zum Strukturieren eines aus dem Schichtmaterial herausgeschnittenen Formatteiles kann, wenn diese Matrize im 3D-Druckverfahren hergestellt wurde, auch aus einem anderen Material als einem Silikonpolymer bestehen. In diesem Fall muss der Schmelzpunkt dieses Materials über 185 °C liegen und bei dieser Temperatur noch die gleiche und nur eine um maximal 5 % abweichende Härte wie bei 20 °C besitzen. In Frage kommen hierfür zum Beispiel Epoxid- und Polyesterharze oder niedrig schmelzende Metalllegierungen. Es ist möglich, auch bei derartigen Matrizen bzw. Materialien Stege und Fortsätze bzw. Dornen auszubilden, um Kapillaren in den Schichten 2, 3 bei gleichzeitiger Strukturierung auszubilden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen näher erläutert.

BEISPIEL 1:

Die dreidimensionale Struktur eines Flechtmaterials, bestehend aus 5 mm breiten Lederbändern mit Vertiefungen zwischen den Lederbändern von 0,6 bis 0,9 mm, wurde durch Abformen mit einer Silikonkautschukmasse auf eine Matrize übertragen. Die Matrize hat eine Stärke von 2,2 mm und eine Härte von 86 Shore A und zeigt exakt die Struktur im Negativ.

Eine Mischung für eine Schicht 2 wurde bereitet, bestehend aus:

300 g Köracoll 3350 mit einem Feststoffanteil von ca. 48 % und einer Aktiviertemperatur von ca. 45 °C von der Firma Kömmerling Chemische Fabrik GmbH.

650 g Cerfan Expert Soft mit einem Feststoffanteil von ca. 50 %, nicht wärmaktivierbar, von der Firma HELCOR-LEDER-TEC GmbH

20 g Vernetzer XL 80 von der Firma Lanxess AG

10 g Melio Foam AX-03 der Fa. Stahl

5g TS 100

5 g Mikrohohlkugeln mit einem Durchmesser von 20-40 y trocken

15 g Verdicker Acrylatdispersion mit ca. 60 % Feststoff

30 g Pigment schwarz

Nach 5 Minuten Rühren hatte die Mischung eine Viskosität von 45 Sekunden im Fordbecher mit 8 mm Durchmesser.

Danach wurde 1 Liter dieser Mischung durch Lufteinschlagen auf 1,25 Liter aufgeschäumt.

Mittels einer gravierten, gegenläufigen Walze wurden 390 g auf ein Spaltleder als Trägerschicht 1 aufgetragen.

Die nasse Dispersionsoberfläche sah homogen aus.

Die Trocknung erfolgte in einem Wärmeofen mit Luft bei 105 °C in 2,5 Minuten auf einen Wassergehalt von 0,8 %. Die Stärke der getrockneten Schaumschicht betrug danach 0,27 mm.

Die Oberfläche zeigte nach dem Trocknen feine Haarrisse, war aber sonst eben und blasenfrei.

Auf die Oberfläche der Schaumschicht erfolgte ein weiterer Auftrag einer Dispersionsmischung als Schicht 3 bestehend aus:

600 g Aquaderm HW2 der Firma Lanxess AG

350 g DLV-N der Firma Lanxess AG

25 g Vernetzer XL 80 der Firma Lanxess AG

100 g Wasser

30 g Pigment schwarz

150 g Mattierungsmittel der Firma HELLER-LEDER GmbH

15 g Griffmittel HW 283 der Firma Stahl

Diese Mischung hatte eine Viskosität von 25 Sekunden im Fordbecher mit einem Durchmesser von 4 mm. Mittels eines Sprühauftrags wurden 70 g nass aufgetragen und bei einer Temperatur von 110 °C und Luft in 1 Minute auf Wasserfreiheit getrocknet. Die feinen Haarrisse waren sichtbar. Die trockene Schicht hatte eine Stärke von 0,025 mm. Nach einer Lagerzeit von 48 Stunden wurden aus dem Schichtmaterial mit einer ebenen Oberfläche Schuh- und Taschenteile herausgeschnitten und dreidimensional strukturiert. Die Silikonkautschukmatrize mit ihrer Negativstruktur hatte eine Temperatur von 145 °C. Der Pressdruck am zu strukturierenden Teil betrug 9 kg/cm?. Er wurde 10 Sekunden aufrecht gehalten. Danach wurde der Teil von der heißen Matrize 4 ohne Aufwand entformt und fehlerfrei von der Matrize abgezogen. Die Haarrisse in der Schaumschicht wurden beim Plastifizieren unter Druck geschlossen bzw. entfernt. Die dreidimensionale ausgebildete Oberfläche hatte das gleiche Aussehen und die selbe Struktur wie das Flechtmaterial aus Lederbändern. Querschnitte der Beschichtung zeigten bei 50-facher Vergrößerung weder Haarrisse oder Lunker in der Schaumschicht. Der fertige Teil war nach der Strukturierung noch so weich wie vorher und war lediglich 0,02 % dünner als vor

dem Strukturieren.

BEISPIEL 2:

Aus dem gleichen beschichteten Flächenmaterial wie in Beispiel 1 wurde ein Formatzuschnitt für eine Tasche 22 x 28 cm herausgetrennt und mit einer textilen Struktur dreidimensional geprägt und zwar bei einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 8 kg/cm? und einer Verweilzeit von 7 Sekunden. Das textile Material war ein in sich gemustertes gitterartiges Polyestergewebe in einer Stärke von 0,6 mm und war mit einer 1,0 mm dünnen Aluminiumplatte verbunden. Der dreidimensional strukturierte Teil zeigte negativ exakt die Textilstruktur. Das Abziehen von der Textilmatrize war leicht und ohne Kleben möglich, weil die dünne ungeschäumte Schicht 3 sich ohne klebrig zu werden der Schicht 2 und der strukturgebenden Textiloberfläche anpasste.

BEISPIEL 3:

Die Narbenseite eines Rindsnarbenleders wurde mit Schleifpapierkörnung 180 um 0,05 mm abgeschliffen. Auf der geschliffenen Seite wurde zur Ausbildung der Schicht 2 ein PU-Schlagschaum in einer Stärke 0,220 mm Mittels einer gegenläufigen Walze aufgebracht. Bei einer Temperatur von 110 °C und Umluft wurde der Wassergehalt im Verlauf von 2,5 Minuten auf 1,3 Gew.-% reduziert. Der PU-Schlagschaum nahm im Zuge der Trocknung lediglich um 0,06 mm in seiner Dicke ab.

Der Schlagschaum wurde erstellt aus 420 g PU-Dispersion mit der Bezeichnung KECKDIS 779 der Firma Keck Chemie GmbH mit _wärmeaktivierbaren Kontaktklebereigenschaften mit einem Feststoffanteil von ca. 40 % und 480g Polyurethandispersion mit einem hohen Erweichungspunkt von über 140 °C und ohne Klebeeigenschaften mit einer amorphen Struktur auf Polyesterbasis und einem Feststoffanteil von ca. 40 % mit der Bezeichnung DLV-N der Firma Lanxess AG sowie 20 g Meliofoam-Paste, 30 g Verdicker, 50 g Pigment.

Die PU-Dispersionsmischung hatte nach dem Trocknen im Wärmeschrank einen Erweichungspunkt bzw. -bereich, der bei einer Temperatur von 125 °C ein ausgezeichnetes Prägen zuließ.

Diese Mischung besaß ein Volumen von 1,07 | und wurde mit einem handelsüblichen Schaumschläger auf ein Volumen von 1,35 | durch Einschlagen von Luft aufgeschlagen bzw. vergrößert. Der eine schlagsahneartige Konsistenz besitzende Schlagschaum wurde auf die geschliffene Seite des Narbenleders mit einer Stärke von 0,220 mm appliziert und

getrocknet. Nach 48 Stunden erfolgte die Prägung, wobei der Wassergehalt des PUSchlagschaums weniger als 1 Gew.-% betrug.

Die Prägung erfolgte mit einer Matrizentemperatur von 125 °C und einem Druck von 8 kg/cm®. Der Druck wurde 11 Sekunden lang aufrechterhalten.

Die Struktur des Trägers bzw. Leders war durch den Schlagschaum bzw. die Schicht 2 nicht sichtbar. Die Verbindung bzw. die Schichtausbildung erfolgte lunker- und blasenfrei; ein Einfallen trat nicht auf.

Bei Ausbildung einer weiteren Schicht 3 auf der Schicht 2 aus PU-Schlagschaum, die, wie zuvor angegeben wurde, erstellt wurde, ergab sich eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 0,8 mg/cm“/h. Um diese weitere Schicht 3 zu erstellen, wurde eine Schicht aus PUDispersionsmischung, die nicht geschäumt war, in einer Stärke von 0,020 mm nach dem Trocknen auf der zur Strukturierung eingesetzte Matrize 4 ausgebildet. Bezogen auf ihr Gesamtgewicht wurde diese PU-Dispersionsmischung erstellt mit 60 g PU-Dispersion auf Polycarbonatätherbasis mit der Bezeichnung Aquaderm Finish HW2 der Firma Lanxess AG mit einem Feststoffanteil von ca. 35 Gew.-%. Dazu gemengt wurden 40 g PUDispersion auf Polyesterbasis mit einem Feststoffgehalt von 40 Gew.-% und der Bezeichnung DLV-N von der Firma Lanxess AG. Des Weiteren enthielt diese PUDispersionsmischung 1,8 g XL 80 der Firma Lanxess AG als Vernetzer, 5 g Pigmentpaste schwarz, 3 g Polysiloxan, 1 g Mattierungsmittel TS 100 sowie 20 g Wasser. Eine getrocknete Schicht einer derartigen PU-Dispersion besitzt eine Shore-A-Härte von mehr als 75.

Diese PU-Dispersionsmischung mit den angegebenen Zusätzen wurde 10 Minuten vor dem Strukturiervorgang ungeschäumt auf die Matrize 4 aufgetragen. Es erfolgte eine Trocknung auf weniger als 1% Wassergehalt. Die Verbindung dieser weiteren Schicht 3 mit der auf dem Träger 1 befindlichen — oben angegebenen — Schicht 2 aus PUSchlagschaum erfolgte im Zuge der Kontaktierung der Schicht 2 mit der Matrize 4 bei der oben genannten Prägetemperatur und Prägedruck. Dabei wurde diese weitere Schicht 3 untrennbar mit der Schicht 2 aus PU-Schlagschaum verbunden. Diese Schicht 3 hat eine Härte von 75 Shore-A.

Die sich ergebende hohe Haftung von PU-Dispersion-basierten Schichten bei hyrophoben

Trägern, insbesondere bei hydrophobierten Ledern in Kombination mit der Wasserdampfdurchlässigkeit ist vor allem für Sicherheitsschuhe der Klasse S1 und S2

Voraussetzung und wird mit dem erfindungsgemäßen Schichtmaterial abhängig von der Stärke der Schicht 2 ohne Weiteres erfüllt.

Es zeigte sich ferner, dass bei der Verwendung eines mit einem geschäumten WeichPVC vorbeschichteten Träger es vorzuziehen ist, die Schicht aus PU-Schlagschaum nur mit PU-Dispersionen zu bereiten, die auf Polyester- oder auf Polycarbonatbasis basieren. Bei PU-Dispersionen auf _Polyetherbasis könnte unter Umständen eine Weichmacherwanderung in den PU-Schlagschaum eintreten.

Als PU-Dispersionen zur Erstellung des PU-Schlagschaums für die Schichten 2 und 5 werden handelsübliche PU-Dispersionen eingesetzt. Diese handelsüblichen PUDispersionen basieren auf aliphatischen oder aromatischen Polyester- bzw. Polyetheroder Polycarbonatpolyurethanen. Derartige PU-Dispersionen besitzen einen Feststoffanteil von 35 bis 52. Der ph-Wert derartiger PU-Dispersionen liegt zwischen 6,5 und 9,5. Nach dem Wasserentzug bzw. der Trocknung besitzt der sich ausbildende Film eine Bruchdehnung von 500 bis 1100 %.

Diese PU-Dispersionen sind vernetzbar, z.B. mit XL 80.

Die Härte eines getrockneten und vernetzten, ungeschäumten Filmes bzw. der Schicht 3 von einsetzbaren PU-Dispersionsmischungen beträgt 45 bis 95 Shore-A, vorzugsweise 70 bis 80 Shore-A. Die gebildeten Schichten sind geruchsneutral und frei von unzulässigen Chemikalien.

Sehr vorteilhaft ist, dass die dünne Schicht 3 aus nicht thermoplastischem, ungeschäumtem Polycarbonat auf Polyetherbasis das Verschleißverhalten bzw. das

Abriebverhalten und die Biegefestigkeit der Schicht 2 verbessert.

Ein Vernetzer wurde dem PU-Schlagschaum der Schicht 2 im vorliegenden Beispiels nicht zugesetzt.

Nach der Prägung wurden folgende Werte für die mit der Schicht 3 versehene Schicht 2

ermittelt:

1. Verschleißfestigkeit bzw. Abrieb DIN EN ISO 17076-1 H22 1000x: kein Verschleiß

2, Biegungen DIN EN ISO 540L 125 000 FLEXE: kein Verschleiß

24 / 48

3. Haftung DIN EN ISO 11644: 24N

Ganz allgemein werden für die Erstellung der Matrizen 4 handelsübliche Silikonkautschukabformmassen oder Silikonharze verwendet, wobei die Matrizen eine Shore-A-Härte von 25 bis 98 besitzen. Die Dichte derartiger Matrizen beträgt mehr als 1,150 g/cm* und sind kondensations- oder additionsvernetzt. Die erstellten Matrizen sind mittels Laser oder mechanisch gravierbar.

BEISPIEL 4:

Es wurde eine PU-Dispersionsmischung erstellt mit:

460 g _ handelsüblicher PU-Kontaktkleberdispersion mit _wärmeaktivierbaren Kontaktklebereigenschaften und mit einem Feststoffgehalt von ca. 40 Gew.-%.

510 g handelsüblicher PU-Dispersion basierend auf aliphatischem Polyether mit einem Feststoffanteil von 40 % mit einem Erweichungspunkt einer getrockneten Schicht (0,5 Gew.-% Wasser) von 155 °C und einer Härte von 55 Shore-A in getrocknetem Zustand, 40 g Pigmentpaste schwarz,

2 g Verdicker in Form von Polyacrylat,

15 g Schaumpaste Melio Foam,

20 g Vernetzter,

10 g Polyacrylatdispersion mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-%,

5 g Mikrohohlkugeln mit einem Durchmesser von 20 u

Ein Liter einer dieser PU-Dispersionsmischungen wurde aufgeschlagen auf 1,25 |.

Es wurde eine Schicht von 0,25 mm mit einer gegenläufig angetriebenen Auftragswalze auf ein Mikrofaservlies aufgetragen und innerhalb von 2 Minuten in einem Umlufttrockner bei einer Temperatur von 115 °C auf 1,0 Gew.-% Wassergehalt getrocknet. Nach 3 Stunden wurde auf die Schaumschicht die Schicht 3, wie im Beispiel 3 bestehend, direkt auf diese Schicht 2 aufgetragen, und zwar in einer Menge, dass die trockene Schicht 3 eine Stärke von 0,02 mm aufweist, und bei einer Temperatur von 135 °C und einem Druck von 8 kg/cm” 15 Sekunden lang mit einer oberflächenstrukturierten Silikonmatrize gepresst und strukturiert.

Danach werden daraus Stanzteile gefertigt. Die Stanzteile zeigen im Positiv exakt die Struktur der Negativmatrize, die das Aussehen von Känguruleder besaß. Die Schicht 2

hatte eine Dicke von 0,100 mm und die Haftung zwischen dem Träger und der Schicht 2 betrug 38 N/cm.

BEISPIEL 5:

Auf ein Känguruleder mit geschliffenen Narben wurde ein PU-Schlagschaum entsprechend Beispiel 2 mittels einer Walze in einer Stärke von 0,24 mm aufgetragen und bei einer Temperatur von 95 °C auf 1 Gew.-% Wasser getrocknet. Danach wurden Schuhoberteilzuschnitte für Fußballschuhe herausgestanzt und, wie im Beispiel 4 angeführt, strukturiert. Eine Schicht 3, wie im Beispiel 3 erstellt, wurde im Siebdruckverfahren auf die Schicht 2 aufgetragen, und zwar so, dass die Schicht 3 trocken eine Stärke von 0,018 mm aufweist. Die Dicke der Schicht 2 betrug 0,110 mm und die Haftung zwischen Träger 1 und der Schicht 2 betrug 22 N/cm.

BEISPIEL 6:

Eine Mischung von PU-Dispersionen, jedoch in der Farbe weiß enthaltend 12 g Titanoxid, entsprechend Beispiel 4 wurde aufgeschäumt und der PU-Schlagschaum wurde zur Ausbildung der Schicht 2 airless in einer Stärke von 0,22 mm nass auf ein Mikrofaservlies aufgebracht und bei einer Temperatur von 120 °C 2 Minuten lang auf weniger 1 Gew.-% Wasser getrocknet. Die getrocknete Schicht 2 hat eine Stärke von 0,10 mm. Danach werden Schuhoberteile herausgestanzt. Auf eine unstrukturierte Matrize wurde eine 0,025 mm starke nicht geschäumte PU-Dispersionsmischung aufgetragen, die getrocknet eine Stärke von 0,020 mm besaß. Der Feststoffgehalt dieser PU-Dispersionsmischung betrug 35 Gew.-%. Des Weiteren enthielt diese PU-Dispersion 5 Gew.-% rote Pigmentpaste. Die Stanzteile wurden auf die Schicht 3 auf der Matrize 4 gelegt und, wie in Beispiel 2 beschrieben, verpresst, wobei die Schichten 2 und 3 untrennbar miteinander verbunden wurden und die Textilstruktur der Matrize negativ auf das geprägte Teil übertragen wurde.

BEISPIEL 7:

Ein Träger aus textilem Material wurde mit einem Weich-PVC-Schaum und ein anderer Träger aus textilem Material wurde mit PU-Schlagschaum als Bahnenmaterial vorbeschichtet mit einer Stärke von 0,30 mm und einer Zusammensetzung entsprechend Beispiel 4, wie sie zur Ausbildung einer Schicht 2 verwendet wurde, jedoch 5 Gew.-% Vernetzer enthält. Auf jeden dieser vorbeschichteten Träger wurde eine wärmestrukturierbare Schicht 2 aus PU-Schlagschaum mittel Rakel in einer Stärke von

0,15 bis 0,45 mm aufgebracht und auf einen Wassergehalt von weniger als 1 Gew.-% getrocknet. Auf diese Schicht 2 wurde eine ungeschäumte Schicht 3 einer PUDispersionsmischung in einer Stärke von 0,035 mm aufgebracht. Diese PUDispersionsmischung besaß einen Feststoffanteil von 35 Gew.-% und einen Gehalt eines Vernetzers im Ausmaß von 3 Gew.-%. Nach der Trocknung der Schicht 3 wurde der Zuschnitt bzw. wurden die Schichten 2 und 3 bei einer Temperatur von 155 °C strukturiert und miteinander und mit der Schicht 5 fest verbunden.

Die Erfindung ist besonders vorteilhaft zur Herstellung von Format- und Zuschnittteilen, z.B. für Schuhe oder Lenkräder. Es ergibt sich eine vollflächige gute Verbindung zwischen dem jeweiligen Trägermaterial 1 und der Schicht 2. Gleichzeitig ergibt sich eine Temperaturbeständigkeit bis zu 125 °C. Es wird die Forderung erfüllt, dass bis zu diesen Temperaturen eine Lagerung von 24 Stunden erfolgen kann, wobei die Struktur der Oberfläche, deren Farbe sowie der Glanzgrad bzw. eine vorgesehene Mattigkeit sich nicht oder nicht nennenswert verändern darf. Extreme Anforderungen treten bei der Abformung von Matrizen auf, welche eine Oberflächenstruktur besitzen, die durch Abformen eines Gewebes aus Stofffasern erhalten wurden oder bei der Abformung von Oberflächen von Kohlenstofffasergeweben. Die auf die Schicht 2 abgeformte Struktur entspricht exakt der Matrixstruktur in ihrer Dreidimensionalität sowie Glanzgrad und Mattigkeit.

Besonders gut wird eine exakte dreidimensionale Abbildung erreicht, wenn auf die Matrize 4 vor der Aufbringung der Schicht 2 eine dünne PU-Dispersion in der Stärke von 0,025 bis 0,06 mm aus einer vernetzen PU-Dispersion mit einem Erweichungspunkt von mehr als 125°C aufgebracht wird. Diese PU-Dispersion enthält Polyurethane auf Polycarbonatbasis, wie z.B. Aquaderm Finish HW2 der Firma Lanxess AG, und/oder aliphatischen Polyester und/oder Polyether und hat eine Härte nach einer Vernetzung von mehr als 75 Shore-A. Derartige PU-Dispersionsmsichungen enthalten einen Feststoffanteil von 25 bis 35 Gew.-% und als Zuschlag 2 bis 3 Gew.-% Vernetzer, bis zu 6 Gew.-% Pigmente, 1 bis 3 Gew.-% Polysiloxan sowie Mattierungsmittel. Auf die getrocknete PU-Schicht 2 wird diese Schicht 3 in der bereits beschriebenen Weise aufgebracht.

Vor allem für Schichtmaterial in Form von Bahnenware, insbesondere mit einem textilen Träger 1 aus Gewebe oder Gewirke, erfolgt eine Vorbeschichtung mit einer Schicht 5 aus geschäumten Weich-PVC oder einem vernetzbaren PU-Schlagschaum oder aus einer vernetzbaren Polyacrylatdispersion. Es ist dabei vorteilhaft, die Schlagschaumschicht 2 mittels Rakel auf die Schicht 5 aufgetragen. Nach dem Trocknen dieser Schicht wird auf

diese Schicht 2 die Schicht 3, vorzugsweise mit einer Druckwalze aufgebracht. Die Trocknung der aufgebrachten PU-Schicht 2 und 3 erfolgt auf dem bahnenförmigen Träger 1 mit der Schicht 5 im Durchlauftrockner. Bei der dreidimensionalen Strukturierung wird derart vorgegangen, dass aus dem Bahnenmaterial Formatteile und Zuschnitte ausgestanzt werden, die die Schichten 5 und 2 bzw. 3 auf der Trägerschicht 1 aufweisen. Die Schicht 2 aus PU-Schlagschaum und die nicht geschäumte Schicht 3 werden mittels mit der beheizten Matrize 4 oder Infrarotstrahlern auf eine Temperatur, insbesondere von 145 bis 165 °C, gebracht und geprägt.

Bei einem mit Weich-PVC vorbeschichteten Träger 1 ist es von Vorteil, die Temperatur und/oder die Prägegeschwindigkeit und/oder den Druck so zu wählen, dass die PVCSchicht zumindest leicht mitstrukturiert wird.

Der PU-Schlagschaum soll für die Strukturierung nicht dünnflüssig sondern pastös und unter Druck leicht formbar sein, um die feinen Strukturen der Matrize abbilden zu können.

Eine vorteilhafte Konsistenz des PU-Schlagschaums der Schicht 2 liegt dann vor, wenn der PU-Schlagschaum eine ähnliche Schmelzviskosität besitzt wie Weich-PVC bei einer Temperatur von 160 bis 180 °C, also unter Druck fließfähig und umformbar ist. Dies gilt auch dann, wenn vor der Strukturierung der Schicht 2 noch eine weitere Schicht 3 auf diese Schicht 2 aufgebracht wird.

Die Ausbildung eines entsprechenden Erweichungsgrades bzw. einer gewünschten Verformungskonsistenz kann über die Menge des eingesetzten Vernetzers gesteuert werden und/oder über das Mischungsverhältnis von PU-Dispersionen mit niedrigen bzw. höherem Erweichungspunkt bzw. Erweichungsbereich.

Mattierungsmittel, insbesondere das für die Schichten 2 und 3 verwendete Mattierungsmittel TS100 der Firma Evonik Degussa GmbH., verbessern die Haptik, erleichtert die Trocknung, führt zu einem trockenen Griff und verbessert die Wasserdampfdurchlässigkeit.

Die Trocknung der Schicht 2 erfolgt unter Wärme im Trockner bzw. Durchlauftrockner. Vorteilhaft ist eine möglichst weitgehende Trocknung, vorzugsweise auf Wasserfreiheit.

Die erforderliche Temperatur und die erforderliche Verweilzeit sind empirisch einfach festzustellen. Da der Wassergehalt von PU-Dispersionen bzw. des PU-Schlagschaums

genau bekannt ist, kann z.B. auch durch Wägung festgestellt werden, wie viel Wasser beim Trocknen bereits verdampft ist. Des Weiteren erkennt man Wasserfreiheit, wenn beim Strukturieren kein störender Wasserdampf ausdampft.

Zur Ermittlung des Wassergehaltes in der getrockneten PU-Dispersion bzw. PUDispersionsmischung bei Wärmeeinwirkung kann auch festgestellt werden, wie groß der Restwassergehalt nach gewissen unterschiedlichen Verweilzeiten im Trockenofen ist. Es ist somit einfach möglich, einen gewünschten Restwassergehalt zu erreichen bzw. die erforderliche Temperatur und Verweilzeit dafür festzulegen. Auch Wasserfreiheit kann auf diese Weise erreicht werden bzw. damit können für die Fertigung die erforderlichen Parameter festgelegt werden. Vorteilhafterweise wird das Wasser völlig bzw. nahezu vollständig entfernt.

Die Reduktion der Dicke der Schicht 2 kommt vor allem für geschliffene Narbenleder und Träger 1 aus Mikrofaservlies und für Lederfaserwerkstoffe in Frage, aus denen Formatbzw. Stanzteile für Schuhe und Lederwaren erstellt werden, die oberflächlich strukturiert werden sollen. Wenn die Schicht 2 verdichtet wird, werden die Belastbarkeit, Abriebfestigkeit und das Biegeverhalten der Schicht 2 verbessert.

Das Strukturieren bzw. die Gestaltung der Oberfläche mittels Wärme und Druck und einer Silikonkautschukmatrize oder einer Matrize aus textilem Material kann auch im Vakuumverfahren, also bei Unterdruck, erfolgen. Beispielsweise können dazu Matrizen mit textilen Oberflächen eingesetzt werden, oder der Raum zwischen den Pressplatten wird evakuiert. Derartige Pressverfahren unter Anwendung von Unterdruck bzw. Vakuum

sind bekannt.

Beim Strukturieren des PU-Schlagschaums bzw. der Schicht 2 ist es erfindungsgemäß möglich, auf die Matrize 4 und/oder auf die Schicht 2 Verstärkungs- und/oder Formteile für das Schichtmaterial aufzulegen. Bei dem unter Druck und bei erhöhter Temperatur stattfindenden Pressvorgang werden diese Teile fest mit der Schicht 2 und der Schicht 3 verbunden. Diese Verstärkungs- bzw. Formteile können beliebig gestaltet werden und die Form von Streifen, Kreisen, Sternen, geometrischen oder anderen Figuren usw. besitzen. Als Materialien kommen vor allem sich mit der Schicht 3 verbindende Kunststofffolien, vor allem solche aus thermoplastischem PUR in Frage.

Als wärmeaktivierbare Schmelzklebereigenschaften besitzende PU-Dispersion zur Erstellung der PU-Dispersionsmischung sind auch der Kontaktkleber Köracoll 3350 der

Firma Kömmerling Chemische Fabrik GmbH, Deutschland, sowie der Kleber DIS Typ 779 der Firma Jakob KECK Chemie GmbH, Deutschland, einsetzbar.

Aufgrund der bleibenden Thermoplastizität der Schicht 2 und der dünnen Stärke der Schicht 3 kann eine Prägung des Schichtmaterials, insbesondere Stanzteilen, auch nach einer längeren Lagerung, z.B. von 6 Monaten, ohne Qualitätseinbuße erfolgen.

Erfindungsgemäß ist es von Vorteil, wenn aus der beschichteten Trägerschicht 1 Zuschnitte ausgeformt bzw. ausgestanzt werden und diese Zuschnitte, gegebenenfalls nach einer Zwischenlagerung, dem Präge- bzw. Strukturiervorgang unterzogen werden. Diese Zuschnitte besitzen eine ebene zweidimensionale Oberfläche, die beim Strukturieren entsprechend verformbar ist und danach eine dreidimensionale Struktur

aufweist.

Es ist möglich, vor dem Strukturieren auf die ebene zweidimensionale Oberfläche der Formatzuschnitte oder Zuschnitte oder Stanzteile 30 auf die Schicht 3 z.B. in einer Schuhfabrik, mit der gewünschten Farbe zu bedrucken oder auch Farbauflagen, Folien 6 mit Motiven oder Farbfolien aufzudrucken und damit die Schicht 3 für Formatteile einzufärben bzw. mit Motiven zu versehen. Das Aufbringen von Farben kann beispielsweise im Panton- oder Siebdruckverfahren erfolgen. Nach dem Trocknen der Farbaufdrucke kann der Prägevorgang zur Ausbildung der Dreidimensionalität gestartet werden. Diese aufgedruckten Farbschichten haben vorzugsweise eine ähnliche Zusammensetzung wie die Schicht 3.

Für das Strukturieren ist es von Vorteil, wenn die aus Silikonkautschukmaterial oder Silikonharz bestehende Matrize eine Shore-A Härte von 25 bis 98 besitzt. Damit ist die Matrize druckelastisch ausgeführt und kann Unebenheiten, so wie sie in der Trägerschicht 1 auftreten können, wenn es sich dabei um ein Naturmaterial wie Leder handelt, ausgleichen. Das Gleiche gilt auch für Matrizen mit textiler Oberfläche, vor allem wenn die textile Oberfläche eine Stärke von mehr als 0,5 mm aufweist. Die Silikonkautschukmatrizen und die Matrizen mit textilen Oberflächen können mit einer erwärmbaren Metallunterlage 20 abgestützt und über diese auf die für den

Strukturierungsvorgang vorgesehene Temperatur erwärmt werden. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen der Trägerschicht 1 des Stanzteils 30

und der Pressplatte 12, d.h. einer Metallplatte, der für den Strukturierungsvorgang eingesetzten Presse ein druckelastomerer Stützteil 10 eingesetzt ist, der eine Stärke von

etwa 1 bis 8 mm, vorzugsweise 2 bis 6 mm, besitzt, eine geschäumte Struktur aufweist und eine Shore-A Härte aufweist, die mit der Shore-A Härte der Silikonkautschukmatrize 4 vergleichbar ist. Damit können Dickenschwankungen in der Trägerschicht 1 voll ausgeglichen werden, sodass der geprägte Bereich des Stanzteils bzw. das Stanzteil zur Gänze überall die gleiche Prägestruktur aufweist. Des Weiteren wird damit jede partielle Verhärtung der Trägerschicht 1 völlig ausgeschlossen, obwohl die Trägerschicht 1 Dickenschwankungen von 5 bis 10 % besitzen kann.

Es ist auch möglich, für die in der Schicht 2 eingesetzten PU-Beschichtungsdispersionen, die bei 125 °C noch keinerlei Klebrigkeiten bzw. Klebeeigenschaften aufweisen, Astacin Finish PS der Firma BASF zu verwenden. Für die dünne Schicht 3 hat sich das Produkt Aquaderm Finish HW2 der Firma Lanxess AG als sehr vorteilhaft erwiesen.

Es ist volkswirtschaftlich von Bedeutung, dass mit der erfindungsgemäßen Vorgangsweise große Materialmengen eingespart werden können, da die Schuh- und Lederwarenindustrie Zuschnitte bzw. Stanzteile geliefert erhalten, die aus dem Schichtmaterial herausgeschnittenen bzw. herausgestanzten sind und diese selbst mit der gewünschten Farbe und/oder dem gewünschten Glanzgrad und/oder dem gewünschten Muster bedrucken können. Es ist somit nicht mehr erforderlich, großflächige Lederhäute und Mindestmengen pro Farbe sowie Bahnenware und damit große Mengen an Abfallmaterial für eine Erstellung von Zuschnitten und Stanzteilen auf Lager zu halten, sondern es werden nur die bereits für den Prägevorgang benötigten Zuschnitte gelagert, die dann beim Produkthersteller mit einem Farbaufdruck versehen, strukturiert und dabei

gleichzeitig mit einem Logo und einer Marke versehen werden können.

Auch wenn die Schicht 2 nicht vernetzt oder untervernetzt und die Schicht 3 völlig vernetzt oder untervernetzt sind, kommt es zwischen den Schichten 2, 3 zu einer festen, untrennbaren Verbindung. Die Schicht 2 bleibt thermoplastisch und die weitere Schicht 3, die dünner und härter als die Schicht 2 und gegebenenfalls nicht thermoplastisch ist, können nach einer erfolgten dreidimensionalen Strukturierung nicht getrennt aber noch

mehrmals geprägt bzw. mit anderen Prägungen zusätzlich strukturiert werden.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Strukturierung von Zuschnitten 30. Der Zuschnitt 30 umfasst eine Trägerschicht 1 sowie eine allenfalls vorhandene Schicht 5, die vorteilhaft auf einem strukturierten Gewebe ausgebildet wird. Auf der Trägerschicht 1 ist die Schicht 2 und auf dieser Schicht 2 die weitere Schicht 3 aufgebracht. Eine auf die Schicht 3 aufgebrachte Finishschicht 6 kann eine Farbschicht oder eine farbige oder

Farbmuster aufweisende Folie sein, die etwa dieselbe Stärke wie die Schicht 3 aufweist. Die Finishschicht 6 kann beispielsweise auch eine aufgedruckte oder aufgesprühte Lederfarbe sein.

Zum Strukturieren wird ein Stanzteil bzw. der Zuschnitt 30 auf die Matrize 4 mit ihrer Oberflächenstruktur 7 aufgebracht.

Die Matrize 4 ruht auf einer beheizbaren bzw. temperierbaren Unterlage bzw. Metallplatte 8, die mit einer nicht dargestellten Heizeinheit beheizbar ist. Zwischen dem Pressstempel 12 und der Trägerschicht 1 befindet sich eine Einlage 10 aus elastomerem Material, das vom Pressstempel 12 getragen wird. Dieses elastomere Material dient dazu, Unebenheiten in der Trägerschicht 1, bei der es sich um ein Naturprodukt handelt,

auszugleichen.

Mit 13 ist eine luftdichte Umhüllung der Presseneinheit 11 bezeichnet, die über einen Auslass 14, der schematisch dargestellt ist, evakuiert werden kann, um Lufteinschlüsse aus dem Zuschnitt 30 bzw. aus dem Raum zwischen dem Zuschnitt 30 und der Matrize 4

entfernen zu können.

Die Farb- bzw. Finishschicht 6 wird immer vor dem Strukturieren auf die weitere Schicht 3 aufgebracht und nimmt dieselbe Struktur wie die Schicht 3 an. Damit kann in gewünschten Bereichen die Farbe und/oder der Glanzgrad und/oder die Prägung für einzelne Zuschnitte individuell geregelt werden. Es wird damit eine individuelle Fertigung möglich, die nur wenige Meter an Schichtmaterial benötigt. Derzeit ist bei Sonderanfertigungen eine Herstellung bzw. Abnahme von einigen hundert Metern Schichtmaterial erforderlich. Es wird somit die Möglichkeit geboten, hohe Einsparungen

vornehmen zu können bzw. eine Ressourcenverschwendung zu minimieren.

Um Fälschungen bzw. Nachahmungen von Produkten und Marken zu verhindern oder zu erschweren, können in der Silikonkautschukmatrize 4 Symbole und/oder Marken und/oder Kennzeichen ausgebildet werden, die beim Strukturieren unentfernbar auf den Stanzteil bzw. Zuschnitt übertragen werden.

Ein Schutz vor einem Kopieren kann auch erreicht werden, wenn die weitere Schicht 3 und/oder ein allenfalls auf diese Schicht 3 aufgebrachter Farbaufdruck farblich von der Farbe der Schicht 2 abweichen. Des Weiteren kann die weitere Schicht 3 und/oder der Farbaufdruck mittels eines Lasers, insbesondere pixelweise, abgetragen werden, sodass

die Farbe der Schicht 2 sichtbar wird. Im Zuge einer Laserbearbeitung können auch in den Schichten 2, 3 durchgehende Kapillaren ausgebildet werden, womit die Wasserdampfdurchlässigkeit des Schichtmaterials bzw. eines Bereichs des erstellten Gegenstands, der mit dem Stanzteil erstellt wurde, auf einen gewünschten Wert eingestellt werden.

Die Trägerschicht 1 ist durch den PU-Schlagschaum der Schicht 2 nicht sichtbar und es kann somit unterschiedlichen Trägerschichten durch gleiche Strukturierung der Oberfläche der Schichten 2, 3 gleiches Aussehen verliehen werden.

Bei den PU-Dispersionen handelt es sich durchwegs um wässrige Dispersionen.

Zur Ausbildung der PU-Dispersionsmischung können eine oder mehrere PU-Dispersionen mit Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und eine oder mehrere PU-Dispersionen ohne derartige Eigenschaften eingesetzt bzw. vermischt werden.

Die wärmeaktivierbaren Eigenschaften aufweisenden PU-Dispersionen sind aus aliphatischem Polyurethan auf Polyether- oder Polyesterbasis aufgebaut und können auch Kleberharze enthalten. Die PU-Dispersionen besitzen einen pH-Wert von 6 bis 9 und

sind miteinander mischbar.

Die PU-Dispersionsmischung besitzt einen pH-Wert von 6 bis 9 in unvernetztem Zustand und in getrockneter bzw. verfestigter Form eine Bruchdehnung von 550 bis 1100 %. Die Härte beträgt zwischen 28 und 75 Shore-A.

Die nichtthermoplastischen PU-Dispersionen sind aus aliphatischem Polyester, Polyether, Polyurethan oder Polycarbonat-Polyurethanen aufgebaut. Sie sind ebenfalls untereinander voll mischbar. Sie haben jedoch zwingend zwischen 95 und 125 °C keine Klebereigenschaften. Sie haben in der Regel ebenso wie die wärmeaktivierbaren PUDispersionen einen Feststoffanteil von 35 bis 52 Gew.-%.

Ein Mischungsansatz für die Schicht 2 für eine PU-Dispersionsmischung enthält vorzugsweise ein bis drei PU-Dispersionen mit wärmeaktivierbaren Klebereigenschaften und ein bis vier PU-Dispersionen mit unterschiedlicher Härte ohne Klebereigenschaften. Erfindungsgemäß können somit die Eigenschaften der Schicht 2 wie Härte, Dichte, thermische Prägbarkeit, Klebeeigenschaften, MWeichheit, Dauerbiegeverhalten,

Hydrolysebeständigkeit sowie die Verbindung der Schichten untereinander optimal an den

jeweiligen Verwendungszweck angepasst werden.

Die Schicht 2, die vorteilhafterweise thermoplastisch und somit zeitlich unabhängig prägbar ist, bietet beträchtliche produktionsmäßige, technische Vorteile.

Erfindungsgemäß und wichtig ist die Kombination der Schichten 2 und 3. Die Schicht 2 ist thermoplastisch und somit nur unzureichend bei Einwirkung von Wärme abriebfest und besitzt auch eine unzureichende Beständigkeit gegenüber MEK oder Isopropanol. Dieser Nachteil wird durch die Schicht 3 wettgemacht, die aus Polyether-, Polyestervorzugsweise Polycarbonat-Polyurethan wie das Produkt HW2 aufgebaut ist und sowohl zwischen 2 und 5 Gew.-% Vernetzer enthalten, als auch voll vernetzt sein kann. Für den Fall, dass die Grenze von 4,2 Gew.-% Vernetzer überschritten wird, ist die Schicht 3 nicht mehr thermoplastisch. Überraschend ist eine vernetzte Schicht 3 kein Hindernis beim Prägen, obwohl sie nicht thermoplastisch ist, da sie sich aufgrund ihrer geringen Dicke beim Strukturieren der der dickeren Schicht 2 erteilten Oberflächenform völlig anpasst wird und die Strukturen der Matrize 4 vollständig annimmt.

Die Wärmeabriebfestigkeit zeigt bei einer Umgebungstemperatur von 50 °C in Anlehnung an DIN EN ISO 17076-1 H18 1000g 500x keine Beschädigung.

Beim Aufbringen von 1 g MEK auf die mit der Schicht 2 untrennbar verbundene Schicht 3 bei normalem Umgebungsbedingungen in einer Flächengröße von 100 x 100 mm verdampfte diese Menge in 3 min ohne die Oberfläche zu beschädigen. Die gleiche Menge MEK unter gleichen Bedingungen auf eine Schicht 2 direkt aufgetragen zeigte, dass das MEK in die Schicht 2 eindrang und ein starkes Quellen verursachte, das sich nach dem Verdampfen allerdings wieder zurück bildete. Durch die Kombination der Schichten 2 und 3 wird sich die Eigenschaft der thermoplastischen Schicht 2 zunutze gemacht und die Nachteile einer thermoplastischen Schicht gegenüber chemischen Lösungsmitteln wird durch die Schicht 3, auch wenn sie nicht thermoplastisch ausgebildet

ist, vermieden. Die Schicht 3 ist 0,015 bis 0,060 mm stark und wird immer dünner und härter als die

Schicht 2 ausgebildet. Die Schicht 3 besteht aus einer PU-Dispersionsmischung, die vorzugsweise zu mehr als 45 Gew.-% aus Polycarbonat-Polyurethan aufgebaut ist.

Damit sich die Schicht 3 unabhängig von ihrem Vernetzungsgrad und ihrer Härte beim Strukturieren der thermoplastischen Schicht 2 unterordnet, ist es wichtig, dass sie immer wesentlich dünner ist als die Schicht 2 und auch bei Temperaturen von 125 bis 165 °C nicht klebrig wird.

Die angegebenen Stärken für die Schichten 2, 3 gelten für trockene Schichten.

Beim Auftragen muss so viel PU-Dispersion aufgetragen werden, dass nach dem Trocknen eine Stärke der Schicht 2 von 0,075 bis 0,45 mm entsteht. Die Schicht 3 hat eine Stärke von 0,015 bis 0,060 mm; auch diese Stärke ist immer trocken zu verstehen.

Es wurden wichtige kritische Punkte, nämlich die Haftung zwischen der Trägerschicht und der Schicht 2 sowie die Verschleißfestigkeit bzw. Abrieb und das Dauerbiegeverhalten untersucht bzw. wurde untersucht, wie sich das Material bei erhöhten Temperaturen, z.B. 50 °C, im Gebrauch zu Normaltemperaturen, z.B. 22 °C, verhält und was passiert, wenn auf die Oberfläche Lösungsmittel, z.B. MEK oder Isopropanol, gelangt.

Die Haftung der Beschichtung wurde in Anlehnung an die DIN EN ISO 11644 geprüft. Zwischen Normaltemperatur und einer Umgebungstemperatur von 50 °C wurden keine Veränderungen festgestellt. Das bei 50 °C geprüfte Schichtmaterial hatte um ca. 6 % höhere Werte als das bei Normaltemperatur geprüfte Schichtmaterial. Als Trägerschicht 1 diente geschliffenes Känguruleder. Alle Ergebnisse lagen über dem Sollwert von 12 N.

Die Verschleißfestigkeit bzw. der Abrieb wurden im Taber in Anlehnung an die DIN EN ISO 17076-1 bei Normaltemperatur und bei 50 °C getestet, und zwar mit dem Reibrad H22, 1 kg, > 1.000 Touren. Nach 500 Touren waren alle Prüfkörper in Ordnung und die Standardprüfung erfüllt.

Das Dauerbiegeverhalten wurde in Anlehnung an die DIN EN ISO 5402 bei 50 °C geprüft. Nach 100.000 Touren waren alle Prüfkörper noch in Ordnung.

Unter dem Merkmal "vollvernetzt" versteht man beim PU-Material, dass es keine thermoplastischen Eigenschaften besitzt, wobei bei Erwärmung meist sogar der Zerstörungspunkt vor dem Schmelzpunkt erreicht wird. Unter "vollvernetzten PUDispersionen" wird hier verstanden, dass auf 1 kg PU-Dispersion mit einem Feststoffanteil von 40 % 50 g Isocyanatvernetzer XL 80 zugegeben werden. Die so vernetzten Produkte sind durch z.B. MEK oder Isopropanol unlöslich, quellen aber unter Umständen durch

Aufnahme dieser Lösemittel leicht an. Die thermoplastische, geschäumte, vernetzerfreie oder vernetzerarme Schicht 2 nimmt auch aufgrund ihrer Schaumstruktur MEK schwammartig auf, quillt und wird klebrig. In Kombination mit der weiteren Schicht 3, insbesondere wenn diese einen hohen Anteil von Polycarbonat auf Polyetherbasis, wie z.B. das Produkt Aquaderm Finish HW2 der Firma Lanxess AG, aufweist, verhindert diese dünne weitere Schicht 3, obwohl auch sie nur 2 bis 4 % Vernetzer enthält, ein Quellen und Anlösen der Schicht 2. Wenn z.B. 1 g MEK auf eine Fläche von 100 x 100 mm aufgetragen wird, quillt die Oberfläche nicht oder nicht störend an. Beim Verdampfen zeigt die Prägung wieder die vorherige Narbstruktur. Lediglich ein leichtes Aufglänzen bleibt zurück. Aceton verhält sich ähnlich. Isopropanol führt zu keiner Anlösung und zu keinem Quellen und zu keinem Aufglänzen der Oberfläche.

Falls die Schicht 2 eine Weichheit von weniger als 55 Shore-A aufweisen soll, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, der PU-Dispersionsgesamtmischung 5 bis 20 Gew.-% der Gesamtmischung einer weichen PU-Dispersion mit der Bezeichnung Epotal FLX 3621 der Firma BASF zuzusetzen. Diese PU-Dispersion Epotal FLX 3621 weist nach ihrer Verfestigung eine Härte von weniger als 28 Shore-A auf. Die zugesetzte Menge wird bei den nichtthermoplastischen PU-Dispersionen abgezogen.

Vorteilhafterweise ist die strukturierte Silikonkautschukschicht der Matrize 4 mit einer Metallplatte 20, vorzugsweise einer Aluminiumplatte, verbunden. Ferner ist es von Vorteil, wenn auf der Rückseite des Silikonkautschuks in das Silikonkautschukmaterial ein Vliesmaterial auf Polyesterbasis mit einem Flächengewicht von 80 bis 150 g/m? eingebettet ist, um die Wärmeausdehnung des Silikonkautschuks zu verhindern. Das Gleiche gilt auch für eine Matrize mit textilen Oberfläche. Vorteilhafterweise weist der Silikonkautschuk mit dem eingebetteten Vlies eine Stärke von 0,8 bis 2,0 mm auf. Durch die Verbindung mit der Metallplatte 20 wird die Wärmeübertragung von der Heizplatte 8 über die Metallplatte 20 an den Silikonkautschuk der Matrize 4 begünstigt. Diese allenfalls vorgesehene Aluminiumplatte hat eine Stärke von 0,8 bis 4,0 mm. Sie kann dornenartige Stege 19 bis ca. 1,5 mm Länge aufweisen. Die Abstände zwischen den Stegen 19 können mit Silikonkautschuk ausgefüllt sein, und zwar so, dass beim Prägen die aus dem Silikonkautschuk herausstehenden Spitzen die Schicht 3 und die Schicht 2 durchdringen und beim Abziehen sichtbare Vertiefungen in dem Schichtmaterial hinterlassen.

Beim Strukturieren dringen diese Dornen bzw. Stege 19 nur durch die Schichten 2 und 3

und dringen vorteilhafterweise maximal bis zu 0,4 mm in den Träger 1 ein. Damit kann die

Atmungsaktivität des Schichtmaterials verbessert werden, ohne die Trägerschicht 1

nennenswert zu schwächen.

Die Stege bzw. Dornen können runden Querschnitt aber auch jede andere Form aufweisen. Die Abstände zwischen den einzelnen Stegen beträgt 4 bis 12 mm.

Die Metallplatten mit den Dornen bzw. Stegen 19 können fix vorgefertigt werden. Über die Dicke der Silikonkautschukmatrize kann vorgegeben werden, wie tief die Stege die Schichten 2, 3 durchdringen bzw. in die Trägerschicht 1 eindringen. In Fig. 3 ist eine derartige Matrize 4, die von Stegen bzw. Vorsprüngen und Spitzen 19 durchdrungen wird, schematisch dargestellt.

Falls das zu prägende Stanzteil mit einer Textilstruktur versehen werden soll, können die Zwischenräume zwischen den dornenartigen Stegen 19 auch mit einem textilen Material mit einer beliebigen Oberflächenstruktur belegt bzw. ausgefüllt sein. Beim Prägen entstehen dann die Vertiefungen und eine Oberfläche mit textilem Aussehen. Hier tritt textiles Material anstelle des strukturierten Silikonkautschukmaterials. Anstelle von Silikonkautschukmaterial trägt die Platte 20 eine temperaturbeständige Struktur bzw. ein temperaturbeständiges Textilmaterial, von der bzw. dem die Oberfläche abgeformt wird.

Die Erfindung betrifft nicht nur ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten Schichtmaterials, sondern auch ein Verfahren zum Strukturieren von aus dem erfindungsgemäßen Schichtmaterial erstellten bzw. herausgeschnittenen

oder ausgestanzten Formatteilen.

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten Schichtmaterials, das eine Trägerschicht (1) und eine mit dieser verbundene Schicht (2) aus Polyurethan aufweist, wobei als Trägerschicht (1) ein Leder, vorzugsweise ein geschliffenes Narbenleder, vorzugsweise ein Rinds-Spaltleder, ein Textilmaterial, vorzugsweise ein Gewebe oder ein Gewirke, ein Lederfaserwerkstoff oder ein Mikrofaservlies, eingesetzt und mit der Schicht (2) verbunden wird, wobei auf die Trägerschicht (1) als Schicht (2) zumindest eine, vorzugsweise eine einzige, Schicht aus PU-Schlagschaum aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet,

- dass der PU-Schlagschaum mit einer PU-Dispersionsmischung erstellt wird, wobei die einzelnen zur Erstellung der PU-Dispersionsmischung eingesetzten PU-Dispersionen in getrocknetem Zustand unterschiedliche Erweichungspunkte zeigen,

- dass zur Erstellung der PU-Dispersionsmischung eine oder mehrere PUDispersionen mit wärmeaktivierbaren Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und mit einem Erweichungspunkt in getrocknetem Zustand höher als 40 °C, vorzugsweise höher als 45 °C, im Ausmaß von 18 bis 52 Gew.-% der fertigen PU-Dispersionsmischung und eine oder mehrere PU-Dispersionen ohne Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und mit einem Erweichungspunkt höher als 95 °C, vorzugsweise höher als 125 °C, im Ausmaß von 39 bis 73 Gew.-% der fertigen PU-Dispersionsmischung vermischt werden,

- dass die PU-Dispersionsmischung für die Schicht (2) mit einer Dicke auf die Trägerschicht (1) aufgebracht wird, dass sie im getrockneten Zustand eine Dicke von 0,075 bis 0,450 mm, aufweist,

- dass vor einer oder gleichzeitig mit einer Strukturierung des PU-Schlagschaums eine weitere Schicht (3) aus einer ein Gemisch von mehreren PU-Dispersionen darstellenden, nicht geschäumten PU-Dispersion auf die Schicht (2) aufgebracht wird, und

- dass die Trägerschicht (1) die weitere Schicht (3) und die Schicht (2) unter Aufbringung eines Kontaktdrucks von 4 bis 48 kg/cm?, vorzugsweise von 18 bis 25 kg/cm?, miteinander verpresst und verbunden und mit einer Matrize (4) strukturiert

werden.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, - dass die Schicht (2) nach ihrem Aufbringen auf die Trägerschicht (1) und vor der Strukturierung auf einen Wassergehalt von weniger als 1,5 Gew.-%, vorzugsweise

weniger als 0,5 Gew.-%, insbesondere bis zur Wasserfreiheit, getrocknet wird, und/oder

- dass die PU-Dispersionen so gewählt werden, dass die PU-Dispersionsmischung nach dem Trocknen und auch nach einem allenfalls erfolgenden Untervernetzen thermoplastische Eigenschaften besitzt, und/oder

- dass die zur Bildung des PU-Schlagschaums eingesetzte PU-Dispersionsmischung 65 bis 91 Gew.-% — bezogen auf das Gesamtgewicht der PU-Dispersionsmischung — PUDispersionen enthält, wobei diese jeweils 35 bis 52 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der jeweiligen PU-Dispersion, Feststoff enthalten, und/oder

- dass das Polyurethan der eingesetzten PU-Dispersionen, die wärmeaktivierbare Klebereigenschaften aufweisen, zumindest teilweise lineare und/oder zumindest teilkristalline Struktur aufweist und/oder thermoplastisch ist, und/oder

- dass die Zusammensetzung der PU-Dispersionsmischung so gewählt wird, dass die Schicht (2) nach dem Trocknen und Strukturieren eine Härte von 28 bis 68 Shore-A besitzt, und/oder

- dass der PU-Schlagschaum für die Schicht (2) derart erstellt wird, dass die Schicht 2 im getrockneten bzw. nahezu wasserfreien Zustand eine Dichte von 0,80 bis 1,05 g/cm® besitzt, und/oder

- dass der PU-Schaum für die Schicht (2) mit einer Dicke auf die Trägerschicht (1) aufgebracht wird, dass er im getrockneten Zustand eine Dicke von 0,075 bis 0,45 mm besitzt, und/oder

- dass der PU-Dispersionsmischung für die Schicht 2 zwischen 1 und 5 Gew.-% thermoplastische Kunststoffteilchen zugegeben werden, die beim Strukturieren bzw. bei der Temperatur zum Strukturieren in der Schicht

2 Mikrohohlkugeln mit einem

Durchmesser bis zu 40 um ausbilden..

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der PUSchlagschaum erstellt wird, indem in die PU-Dispersion oder die PUDispersionsmischung ein Gas bzw. Gasbläschen, vorzugsweise Luft oder Stickstoff, eingebracht wird, wobei in einen Liter der PU -Dispersion oder PU-Dispersionsmischung so viel Gas eingebracht bzw. eingeschlagen wird, dass ein Liter ein Volumen von 1,10 bis 1,70 I, vorzugsweise 1,20 bis 1,50 I, annimmt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,

- dass als Material eine Matrize (4) aus Silikonkautschukmaterial eingesetzt wird, die jeweils auf eine Metallplatte (20) aufgebracht ist, wobei gegebenenfalls von der Metallplatte (20) die das Silikonkautschukmaterial oder das textile Gewebe durchdringende bzw. in deren Strukturhohlräume ragende, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 mm lange, nadelartige bzw. dornenartige Fortsätze oder Stege mit einem Durchmesser bzw. einer Breite von 0,8 bis 1,5 mm, vorzugsweise mit sich verjüngenden Querschnittsfläche, abgehen, und/oder

- dass ein PU-Schlagschaum eingesetzt wird, der nach seiner Trocknung thermoplastisch oberflächenstrukturierbar ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,

- dass der PU-Schlagschaum auf die Trägerschicht (1), insbesondere airless, aufgesprüht oder im Siebdruckverfahren oder mit zumindest einer Walze oder einer Rakel in gleicher Dicke aufgebracht wird, und/oder

- dass bei Einsatz eines Mikrofaservlieses als Trägerschicht (1) die Zwischenräume zwischen den Fasern des Vlieses mit koaguliertem oder geschäumtem Kunststoffschaum,

vorzugsweise auf Polyurethanbasis, zumindest teilweise gefüllt sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Strukturierung der Oberfläche der Schicht (2) aus PU-Schlagschaum auf die strukturgebende Matrize (4) die weitere, gegebenenfalls eine andere Farbe als die Schicht (2) aufweisende Schicht (3) aus einer ungeschäumten PU-Dispersion, vorzugsweise eine PU-Dispersion auf Polyether-Polycarbonat oder Polyesterbasis, oder derartige PUDispersionsmischung in einer Stärke von 0,015 bis 0,060 mm, vorzugsweise 0,020 bis 0,045 mm, ausgebildet wird, die maximal 1,5 Gew.-%, vorzugsweise maximal 0,5 Gew. %, Wasser enthält, insbesondere wasserfrei getrocknet ist, zumindest bis zu einer Temperatur von 110 °C keine Klebeeigenschaften besitzt und soweit verfestigt und/oder vernetzt wird, dass sie von der strukturierten Matrize (4) ohne Klebenbleiben abziehbar ist, und dass diese auf der auf eine Temperatur von 90 bis 145 °C erwärmte Matrize (4) befindliche Schicht (3) mit der Schicht (2) in Kontakt gebracht, druckbeaufschlagt und bei der gleichzeitig erfolgenden Strukturierung mit der Schicht (2) verbunden wird, wobei

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Schicht (2) die weitere Schicht (3) aufgebracht wird, indem vor der Strukturierung der Schicht (2) mit einer Matrize (4) direkt die weitere Schicht (3) aus einer, gegebenenfalls eine unterschiedliche, vorzugsweise größere, Härte und/oder Farbe besitzende, PUDispersion oder PU-Dispersionsmischung auf die Schicht (2) aufgebracht und im Zuge des Strukturierens an diese angebunden wird, wobei die weitere Schicht (3) von einer ungeschäumten PU-Dispersion oder PU-Dispersionsmischung gebildet ist und in einer Stärke aufgebracht wird, dass sie nach dem Trocknen eine Dicke von 0,015 bis 0,060 mm, vorzugsweise 0,020 bis 0,045 mm, aufweist, wobei sie gegebenenfalls auf einen Wassergehalt von maximal 1,5 Gew.-%, vorzugsweise maximal 0,5 Gew. %, Wasser, insbesondere Wasserfreiheit, getrocknet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, - dass die Matrize für das Strukturieren auf eine Temperatur von 110 bis 165 °C erwärmt wird, wobei für eine erwärmte Matrize (4) eine Kontaktdauer von 2 bis 18 s eingehalten wird, und/oder die Schicht (2), mit der Schicht (3), auf eine Temperatur von 110 bis 165 °C, z.B. mit IR-Strahlung, gebracht und mit einer gegebenenfalls einer auf 110 bis 145 °C erwärmten Matrize (4) druckbeaufschlagt und strukturiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

- dass der PU-Dispersion oder PU-Dispersionsmischung Zusätze, vorzugsweise gasgefüllte Mikrohohlkugeln und/oder Pigmente und/oder Polyacrylatdispersionen und/oder Silikone und/oder Mattierungsmittel und/oder Verdickungsmittel und/oder Vernetzer und/oder Schäumhilfsmittel und/oder flammhemmende Mittel, zugesetzt werden, und/oder

- dass der PU-Schlagschaum derart wärme- und druckbeaufschlagt wird, dass die Schicht (2) nach der Strukturierung mit der Matrize (4) eine Dichte von 0,80 bis 1,050 g/cm®, vorzugsweise 0,810 bis 0,970 g/cm®, besitzt, und/oder

- dass der PU-Dispersionsmischung Vernetzer im Ausmaß von 0 bis 4,2 Gew.-%, vorzugsweise von 0,9 bis 3,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des PUSchlagschaums, zugesetzt werden und auch nach einer unter Druck und Temperatur

erfolgenden Strukturierung weiterhin thermoplastisch ist, und/oder

- dass für die Erstellung des PU-Schlagschaums PU-Dispersionsmischungen eingesetzt werden, bei denen nach einem Trockenvorgang eine trockene Schicht des damit hergestellten PU-Schlagschaums mit einer Fläche von 1 m* und einer Dicke von 1,0 mm vor ihrer Strukturierung 0,800 bis 1,050 kg wiegt, und/oder

- dass aus einer großflächigen, mit PU-Schlagschaum beschichteten Trägerschicht (1) Formatteile bzw. Stanzteile herausgetrennt und geprägt werden, und/oder

- dass, nachdem der PU-Schlagschaum getrocknet ist, vor einer Weiterverarbeitung bzw. vor seiner Strukturierung die noch nicht strukturierte Trägerschicht (1) mit den Schichten (2, 3) zu Zuschnitten gestanzt wird und die Zuschnitte sodann unabhängig voneinander einer Prägung bzw. Strukturierung unter Druck und Temperatur unterzogen werden, und/oder

- dass die Schicht (2) und die weitere Schicht (3) mit _Uunterschiedlicher Zusammensetzung und/oder Pigmentierung bzw. Farbe, insbesondere mit unterschiedlichem Gehalt an Vernetzer, ausgebildet werden und thermoplastisches Verhalten zeigen, und/oder

- dass auf die weitere Schicht (3) vor der Strukturierung eine Farb- bzw. Finishschicht (6) aufgebracht wird, wobei diese Farb- bzw. Finishschicht vorteilhafterweise aufgedruckt wurde und gegebenenfalls von einer an der Schicht (3) anhaftenden bzw. mit dieser verbindbaren Farbe oder Farbschicht oder farbigen oder Farbmuster aufweisenden Kunststofffolie gebildet ist, und/oder

- dass aus dem Schichtmaterial herausgearbeitete Stanzteile oder Formatteile 30

unter dem vorgegebenen Druck und der vorgegebenen Temperatur strukturiert werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor Aufbringen der Schicht (2) aus PU-Schlagschaum auf eine von einem Textilmaterial, z.B. Gewebe oder Gewirke, gebildeten Trägerschicht (1) auf die Oberfläche des Textilmaterials eine dünne Lage (5) aus gegebenenfalls geschäumtem Weich-PVC oder aus einer geschäumten oder nicht geschäumten, vernetzbaren PU-Dispersion oder einer nicht geschäumten, vernetzbaren PU-Dispersionsmischung aus aliphatischem und/oder aromatischem Polyurethan auf Polyester- oder Polyehterbasis einer vernetzbaren Polyacrylatdispersion aufgebracht wird, die eine Verbindungsschicht für die aufzubringende Schicht (2) aus PU-Schlagschaum darstellt und nach dem Trocknen eine Dicke von 0,25 bis 0,40 mm besitzt.

- dass die Schicht (2) von zumindest einer, vorzugsweise einer einzigen, Schicht eines nicht vernetzten oder untervernetzten, PU-Schlagschaums gebildet ist, der gegebenenfalls einen maximalen Wassergehalt von 1,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 Gew.%, aufweist, insbesondere wasserfrei ist, wobei die Schicht (2) einen Erweichungspunkt oberhalb 90°C besitzt und bei einer Temperatur von 110 bis 165 °C klebrig ist, thermoplastische Eigenschaften besitzt und unter Druck fließfähig und verformbar ist, und - dass eine weitere Schicht (3) aus einer nicht geschäumten PU-Dispersion auf die Schicht (2) aufgebracht und mit dieser Schicht (2) verbunden ist.

12. Schichtmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,

- dass der PU-Schlagschaum der Schicht (2) ein spezifisches Gewicht von 0,800 bis 1,050 g/cm* aufweist, und/oder

- dass die Schicht (2) aus PU-Schlagschaum eine Dicke von 0,075 bis 0,450 mm aufweist, und/oder

- dass die für die Schicht (2) eingesetzte Polyurethane aliphatische Polyurethane auf Polyether- oder Polyester- oder Polycarbonatbasis sind, und/oder

- dass die Schicht (2) aus PU-Schlagschaum Pigmente und/oder Vernetzer und/oder Polyacrylate und/oder Mikrohohlkugeln und/oder Mattierungsmittel enthält, und/oder

- dass die Schicht (2) aus verfestigtem, getrocknetem PU-Schlagschaum eine ShoreA-Härte von 28 bis 68 aufweist, und/oder

- dass die Schicht (2) 0 bis 4,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht (2), Vernetzer enthält, und/oder

- dass die Schicht (3) bei Temperaturen von 125 bis 165 °C nicht bzw. noch nicht klebrig ist.

13. Schichtmaterial nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer von einem Textilmaterial gebildeten Trägerschicht (1) zwischen dem Textilmaterial und der Schicht (2) eine dünne Lage (5) aus geschäumten Weich-PVC oder aus einer vernetzten Schlagschaumschicht aus einer PU-Dispersion oder aus einer Polyacrylatdispersion ausgebildet ist, welche Lage (5) eine Dicke von 0,25 bis 0,45 mm besitzt und eine Verbindungsschicht für die aufzubringende Schicht (2) aus PU-

14. Schichtmaterial nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Schicht (2) aufgebrachte bzw. angebundene, dünne, wärmestrukturierbare, nicht geschäumte Schicht (3) aus einer PU-Dispersion oder PUDispersionsmischung auf aliphatischer Polyether-Polycarbonat und/oder Polyesterbasis, eine Dicke von 0,0150 bis 0,060 mm, vorzugsweise 0,020 bis 0,0350 mm, aufweist, wobei in der Schicht (2) aus PU-Schlagschaum eine der Strukturprägung in der Schicht (3) entsprechende Struktur ausgebildet bzw. eingeprägt ist, und wobei die Schicht (3) vorteilhafterweise eine größere Shore-A-Härte als die Schicht (2) bzw. eine Härte von mehr als 70 Shore-A aufweist und gegebenenfalls 1 bis 4 Gew.-% Polysiloxane enthält.

15. Schichtmaterial nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Narbenleder ein vollnarbiges Rindleder, vorzugsweise Rinds-Spaltleder, Kalbleder, Ziegenleder oder Känguruleder ist, bei welchem Leder die Narbenschicht vorteilhafterweise um mindestens 5 % mechanisch entfernt ist, und/oder

- dass die Fasern des Mikrofaservlies aus Polyester oder Polyamid bestehen, wobei die Hohlräume zwischen den Fasern mit einem Kunststoff, vorzugsweise auf Polyurethanoder Polyesterbasis, imprägniert bzw. gefüllt sind, der eine Schaumstruktur oder eine koagulierte Mikrozellenstruktur aufweist, und/oder

- dass der Lederfaserwerkstoff zwischen 13 und 48 Gew.-% synthetische Fasern enthält, und/oder

- dass der PU-Schlagschaum eine mMmikrozellige Struktur besitzt und/oder luftdurchlässig ist und/oder eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 0,50 mg/cm“/h, vorzugsweise von mehr als 0,12 mg/ cm“/h, gemäß DIN EN ISO 14268

aufweist.

16. Gegenstände hergestellt unter Verwendung eines Schichtmaterials gemäß einem der Ansprüche 11 bis 15, insbesondere erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wie Bahnenware, Zuschnitte, Stanzteile, Schuhteile, Sport- und Arbeitsschuhe, Schuheinlegesohlen, Taschen, Lederwaren, Lenkradbezüge, Polsterungsüberzüge, Innenwandverkleidungen von Fahrzeugen und Sitzbezüge für Kraftfahrzeuge, wobei die Oberfläche der Gegenstände bzw. der Schicht (2) und der Schicht (3) eine Strukturprägung aufweist.

17. Gegenstände nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,

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- dass auf Stanz- oder Formzuschnitten 30 auf der weiteren Schicht (3) eine Farbbzw. Finishschicht (6) aufgebracht ist, die vorzugsweise andersfarbig ist und von einer farbigen PU-Mischung gebildet ist und gegebenenfalls dieselbe Stärke und/oder Härte und Beständigkeit wie die Schicht (3) besitzt.