AT515825A2 - Narbenleder mit polymerer Beschichtung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Oberflächenbeschichtung (1) aus einer vernetzten Polyurethandispersion beschichteten Narbenleders (2) sowie ein Narbeleder. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass vor der Beschichtung der Narbenseite des Narbenleders (2) mit der Polyurethandispersion der Oberflächenbeschichtung (1) in der Narbenschicht (5) des Narbenleders bis in die Lederfaserschicht (6) hinein reichende Vertiefungen (7) und/oder die Narbenschicht (5) und die Lederfaserschicht (6) durchdringende Perforierungen (8) ausgebildet werden und in die Vertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) eine flüssige Polyurethandispersion und/oder ein flüssiges Reaktionsgemisch, die Vertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) zumindest teilweise füllend und/oder durchdringend, eingebracht und vernetzt und/oder ausreagiert und/oder verfestigt wird.

Description

Narbenleder mit polymerer Beschichtung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einerOberflächenbeschichtung aus einer vernetzten Polyurethandispersion beschichtetenNarbenleders sowie ein Narbenleder gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 25. Für die Herstellung von Gegenständen eingesetzte Narbenleder, insbesondereNarbenleder, die für Schuhe, insbesondere Sportschuhe, eingesetzt werden, sollen dünn,weich und abriebfest sein. Üblicherweise werden bei Schuhen die Laufsohlen mittelsKlebstoff mit dem Narbenleder verbunden. Das bedeutet, dass die Narbenschicht desLeders im Verbindungsbereich zur Sohle aufgeraut oder abgeschliffen werden muss,damit der Klebstoff in die Lederfaserschicht eindringen und sich dort verankern kann.Diese Vorgangsweise ist beispielsweise auch bei der Fertigung von Taschen und Teilenfür die Innenausstattung von Fahrzeugen üblich. Das Aufrauen ist erforderlich, weil dieHaftung zwischen der Narbenschicht und der Lederfaserschicht unzureichend ist und sichdie beiden Schichten bereits bei einer Kraft zwischen 6 und 13 N/cm trennen. DieMinimalanforderung der Sohlenhaftung zum Leder liegt aber bei 30 N/cm. Eine direkteVerbindung der Laufsohle mit der beschichteten Narbenschicht des Leders ist aber auchdeshalb nicht möglich, weil sich eine polymere Beschichtung von einer mechanischunbehandelten Narbenschicht bereits bei einer Kraft von weniger als 5 N/cm ablöst.Insbesondere bei der Schuhherstellung werden dünne, weiche Leder durch dasVerformen bzw. durch ein Zwicken im Spitzenbereich um ca. 20 % gedehnt. Das heißt,ein Leder, das vor dem Dehnen bzw. Zwicken 1,0 mm stark war, besitzt hinterher nurnoch eine Stärke von 0,8 mm. Nach dem Entfernen der Narbenschicht weist das Leder inder Regel nur eine Stärke zwischen 0,5 und 0,6 mm auf. Ferner ist das Aufrauenzeitraubend und trotz gewissenhafter Ausführung sind Fehler unvermeidlich. Bei Fehlender Narbenschicht können Wasser und/oder abrasive Materialien bei geringerBeschädigung im Übergangsbereich zwischen der Sohle und dem Schaftmaterial bereitsnach kurzer Zeit durch Aufreißen bzw. Abreißen des Leders zu Reklamationen führen. BeiTeilen für die Autoindustrie stellen sich ähnliche Probleme.

Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren für die Herstellungeines Narbenleders bzw. ein Narbenleder zu erstellen, das für eine Vielzahl vonEinsatzzwecken, wie z.B. zur Herstellung von Sportschuhen, insbesondere vonSchaftteilen für Sportschuhe, für die Innenausstattung von Fahrzeugen, insbesondereLenkradbezüge oder Armaturentafelabdeckungen, geeignet ist, wobei die vorhererwähnten Nachteile nicht auftreten. Ferner soll die Herstellung des Leders einfach sein und das erstellte Leder die gewünschten hohen Festigkeitseigenschaften und dieerforderliche Dehnbarkeit besitzen.

Diese Ziele werden bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den imKennzeichen des Anspruchs 1 angeführten Merkmalen erreicht. Erfindungsgemäß istsomit vorgesehen, dass vor der Beschichtung der Narbenseite des Narbenleders mit derPolyurethandispersion der Oberflächenbeschichtung, in der Narbenschicht desNarbenleders bis in die Lederfaserschicht hineinreichende Vertiefungen und/oder dieNarbenschicht und die Lederfaserschicht durchdringende Perforierungen ausgebildetwerden, und in die Vertiefungen und/oder Perforierungen eine flüssigePolyurethandispersion und/oder ein flüssiges Reaktionsgemisch und/oder einePolyurethan-Lösung und/oder eine vernetzbare Acrylatdispersion, die Vertiefungenund/oder Perforierungen zumindest teilweise füllend und/oder durchdringend, eingebrachtund vernetzt und/oder ausreagiert und/oder verfestigt wird.

Durch die Ausbildung von Vertiefungen und/oder Perforierungen, die mit einemPolyurethan oder einem ausreagierten Reaktionsgemisch oder einer Polyurethan-Lösungoder einer vernetzbaren Acrylatdispersion, befüllt sind, wird das Leder verdichtet,insbesondere auch durch außerhalb der Vertiefungen bzw. Perforierungen gelegeneBereiche des Leders, in die das Polyurethan bzw. das Reaktionsgemisch bzw. diePolyurethan-Lösung bzw. die vernetzbare Acrylatdispersion, horizontal ein- bzw.vorgedrungen ist. Die Vertiefungen und Perforierungen werden mit einer weichen,Polyurethan enthaltenden, vernetzbaren Dispersion verschlossen und können nach demVerfüllen und dem Trocknen der Polyurethandispersion bzw. der Polyurethan-Lösungbzw. der vernetzbaren Acrylatdispersion bzw. dem Ausreagieren des Reaktionsgemischsgeschliffen werden und ermöglichen damit beste Haftungseigenschaften.Erfindungsgemäß besitzen die die Vertiefungen bzw. Perforierungen ausfüllendenMaterialien eine vorgegebene geringe Viskosität und gegebenenfalls Zusätze wiePenetratoren, um seitlich horizontal besser in die Lederfaser eindringen zu können,wodurch eine höhere Festnarbigkeit und Haftung erzielt wird. Es ist von Vorteil, wenn diezum Füllen der Vertiefungen bzw. Perforierungen eingesetzten Materialien zwischen 2und 8 Gew.% kleine, kompakte Kunststoffpartikel enthalten, welche ein Treibmittelenthalten. Aus diesen Kunststoffpartikeln bilden sich beim Trocknen und Erwärmen derDispersionen auf 90 bis 140°C Mikrohohlkugeln, die die Festnarbigkeit verbessern. Jeweiter die Vertiefungen in die Lederfaserschicht hinein ragen, desto besser ist die Haftungder in die Vertiefungen eingebrachten Polyurethandispersion bzw. desReaktionsgemischs bzw. der Polyurethan-Lösung bzw. der vernetzbaren

Acrylatdispersion. Je stärker das Leder durch die Vertiefungen verdichtet wird, d.h. beieiner Erhöhung der Anzahl der Vertiefungen und/oder Perforierungen, desto mehr wirddie Festnarbigkeit des Leders erhöht.

Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Vertiefungen und/oder diePerforierungen mit der Polyurethandispersion und/oder dem Polyurethan-Reaktionsgemisch und/oder der Polyurethan-Lösung und/oder der vernetzbarenAcrylatdispersion gänzlich gefüllt werden, wobei gegebenenfalls diePolyurethandispersion und/oder das Polyurethan-Reaktionsgemisch und/oder diePolyurethan-Lösung und/oder die vernetzbare Acrylatdispersion, auf die Rückseite derLederfaserschicht in Form von die Perforierungen zumindest teilweise umgebendenBereichen, gegebenenfalls die gesamte Fläche der Rückseite der Lederfaserschichtbedeckend, durchgedrückt werden.

Durch das gänzliche Befüllen der Vertiefungen und Perforierungen wird das Narbenlederoptimal verstärkt und seine Dehnbarkeit, Festigkeit, insbesondere Reißfestigkeit, undHaltbarkeit werden beträchtlich erhöht. Insbesondere kann bei dieser Vorgangsweiseauch leicht erreicht werden, dass die Rückseite der Lederfaserschicht mit einer Schichtder eingebrachten Polyurethandispersion bzw. des eingebrachten Reaktionsgemischsbzw. der eingebrachten Polyurethan-Lösung bzw. der eingebrachten vernetzbarenAcrylatdispersion verstärkt wird. Diese Schicht kann durch Durchdrücken derPolyurethandispersion bzw. des Reaktionsgemischs bzw. der Polyurethan-Lösung bzw.der vernetzbaren Acrylatdispersion durch die Perforierungen auf die Rückseite derLederfaserschicht im Zuge der Herstellung des Narbenleders einfach erstellt werden. Für die Verwendung des Narbenleders ist auch die Ausbildung derOberflächenbeschichtung von Bedeutung. Diese Oberflächenbeschichtung ist zurErhöhung der Abriebfestigkeit und Gewährleistung einer ausreichenden Dehnbarkeitvorgesehen. Die Oberflächenbeschichtung ist zumindest zweischichtig aufgebaut, wobeials Innenschicht direkt auf die Narbenschicht eine, gegebenenfalls dieselbe wie zurFüllung der Vertiefungen und/oder Perforierungen eingesetzte, Polyurethandispersionaufgebracht wird. Diese Polyurethandispersion weist einen Gehalt von zumindest 55Gew.-% an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oder Polyetherbasis auf undbesitzt im vernetzten und verfestigten Zustand eine Shore A Härte von 25 bis 48. Aufdiese Innenschicht wird zumindest eine weitere Schicht einer Polyurethandispersion zurAusbildung zumindest einer, vorzugsweise von zwei, Außenschicht(en) aufgebracht,wobei diese weitere Polyurethandispersion einen Gehalt von zumindest 65 Gew.-% an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oder Polyethylenbasis und im vernetzten undverfestigten Zustand eine Shore A Härte von 50 bis 95 besitzt. Die ausgebildeteInnenschicht ist weicher als die Außenschicht um der Oberflächenbeschichtung erhöhteBeständigkeit gegen Beschädigungen zu vermitteln und die gewünschte Dehnbarkeit zuerreichen. Die beiden aufgebrachten Polyurethandispersionen besitzen jeweils alsRestgehalt Polyacrylate, Polysiloxane, Pigmente und/oder gegebenenfalls weitere, beiPolyurethanen übliche, bei Herstellung von derartigen Lederbeschichtungen eingesetzteZusatzstoffe.

Ganz allgemein wird bemerkt, dass für die Bestimmung der Shore A Härte derartvorgegangen wird, dass aus dem jeweiligen Mischungsansatz der jeweils eingesetztenPolyurethandispersionen bzw. des Reaktionsgemischs bzw. der Polyurethan-Lösung bzw.der vernetzbaren Acrylatdispersion ein Prüfkörper mit einer Stärke von zumindest 6 mm inallen drei Dimensionen erstellt wird, an dem nach Vernetzung bzw. Ausreagieren dieShore A Härte festgestellt bzw. gemessen wird. Dies gilt auch für die die Vertiefungen undPerforierungen befüllenden Polyurethane bzw. Reaktionsgemische.

Es vereinfacht die Vorgangsweise, wenn die Vertiefungen und/oder Perforierungen mitder für die Ausbildung der Innenschicht eingesetzten Polyurethandispersion,gegebenenfalls gleichzeitig mit der Ausbildung der Innenschicht, befüllt werden. Beidieser Vorgangsweise entfällt das in einem getrennten Arbeitsschritt vorzunehmendeBefüllen der Vertiefungen und/oder Perforierungen mit einer Polyurethandispersion odereinem Reaktionsgemisch und/oder einer Polyurethan-Lösung und/oder einervernetzbaren Acrylatdispersion. Für die Festigkeitseigenschaften des Narbenleders zeigte es sich als vorteilhaft, wenn alsflüssiges, polymeres Reaktionsgemisch ein ein Polyurethan bildendes Reaktionsgemischund/oder ein Polyurethan-Prepolymer und/oder ein Polyacrylat und/oder ein Lösungsmittelenthaltende Polyurethan-High-Solid in die Vertiefungen und/oder Perforierungeneingebracht wird und, gegebenenfalls unter Erwärmung, ausreagiert wird, wobeigegebenenfalls das Polyurethan-High-Solid 5 bis 25 Gew.-% organisches Lösungsmittelenthält.

Die eingesetzten Polyurethan-High-Solids, die eine vorgegebene Menge an organischemLösungsmittel enthalten, bedürfen ebenso wie eingesetzte Reaktionsgemische undPrepolymere einer Wärmebehandlung, d.h. sie reagieren unter Zufuhr von Wärme ausund verfestigen sich.

Die eingesetzten Polyurethandispersionen, Polyurethan bildenden Reaktionsgemischebzw. Polyurethane, Prepolymere, Polyacrylate sowie Polyurethan-High-Solids werden inflüssigem Zustand in die Vertiefungen bzw. Perforierungen eingebracht und besitzen nachderen Verfestigung elastomere Eigenschaften. Die Dispersionsmischungen undPolyurethanlösungen besitzen erfindungsgemäß beim Aufträgen eine mit Fordbecher8mm gemessene Viskosität zwischen 4 und 20 Sekunden und mit Fordbecher 6mmgemessene Viskosität zwischen 6 und 30 Sekunden. Die Reaktionsgemische undPrepolymere besitzen bei Normaltemperatur eine hohe bis pastöse Viskosität. Flier ist eszweckmäßig, die Produkte entweder zu erwärmen, um ihre Viskosität herabzusetzen,oder sie mit höherer Viskosität unter leichtem Druck in die Vertiefungen und/oderPerforierungen hinein zu drücken. Bei einer Erwärmung werden diese Reaktionsgemischeund Prepolymere dünnflüssig, so dass sie in die Vertiefungen und/oder Perforierungeneindringen und sich dort auch horizontal bzw. parallel zur Glasfläche weiter verbreiten undin das Lederfasergefüge einziehen können. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass dieInnenschicht bzw. die die Vertiefungen und/oder Perforierungen füllenden MaterialienMikrohohlkugeln enthalten. Für die Praxis hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die die Vertiefungen und/oderPerforierungen ausfüllenden Polyurethandispersionen bzw. Reaktionsgemische bzw.Polyurethan-Lösungen bzw. vernetzbare Acrylatdispersionen zu verfestigten Polymerenmit elastomeren Eigenschaften und mit einer Shore A Härte zwischen 40 und 90ausreagiert werden.

Je nach gewünschter Konsistenz des Narbenleders kann vorgesehen sein, dass dieVertiefungen durch Stanzen oder Einstechen hergestellt werden. Die Perforierungenkönnen durch Ausstanzen der Narbenschicht und der Lederfaserschicht ausgebildetwerden, wobei das die Perforierungen unmittelbar umgebende Ledermaterial bezüglichseiner Dichte durch die Perforierungen unverändert bleibt. Sofern die Perforierungendurch die Narbenschicht und die Lederfaserschicht durchdringende Nadelsticheausgebildet werden, wird das Narbenleder in dem die Perforierungen unmittelbarumgebenden Bereich verdichtet. Für die Praxis zeigte es sich, dass für die Erhöhung der Festigkeit des Narbenlederszweckmäßigerweise vorgesehen wird, dass die Vertiefungen und/oder die Perforierungenmit einem Durchmesser von 0,03 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,05 bis 0,3 mm, ausgebildetwerden. Im Falle der Herstellung der Perforierungen werden durch Stanzen 6 bis 30

Perforierungen je cm2, vorzugsweise 6 bis 24 Perforierungen je cm2, ausgebildet. Im Falleder Ausbildung der Perforierungen durch Nadelstiche werden je cm2 6 bis 48Perforierungen, vorzugsweise 12 bis 32 Perforierungen, ausgebildet.

Zur Vorbereitung des Narbenleders, vor einem Aufbringen der Oberflächenbeschichtung,kann vorgesehen sein, dass die gegebenenfalls bereits mit Polyurethan oder mitausreagiertem Reaktionsgemisch befüllte Vertiefungen und/oder Perforierungenaufweisende Narbenschicht, im Falle eines von einem Kleintier, z.B. Ziege, Schaf oderKänguru, stammenden Narbenleders auf eine Restdicke der Narbenschicht größer als0,05 mm und im Falle eines Narbenleders eines Großtiers, z.B. Büffel, Kalb oder Kuh, aufeine Restdicke größer als 0,1 mm abgeschliffen wird.

Aus optischen Gründen kann die Oberfläche der Außenschicht bei der Ausbildung derAußenschicht auf einer strukturierten Matrix oder Form strukturiert bzw. mit einerMusterung versehen werden.

Eine beträchtliche Verbesserung der Festigkeit und der Dehnbarkeitseigenschaften desNarbenleders wird erreicht, wenn vor dem Aufbringen der Innenschicht oder vor demEinbringen der, gegebenenfalls auch für die Innenschicht eingesetzten,Polyurethandispersion oder des eingesetzten Reaktionsgemischs oder der eingesetztenPolyurethan-Lösung oder der eingesetzten vernetzbaren Acrylatdispersion in diePerforierungen Garne eingebracht werden.

Es ist einfach möglich, die Garne bei der Ausbildung der Perforierungen durchNadelstiche in Form von Nähten in das Narbenleder einzubringen, wobei die Nähte,vorzugsweise in Form von Kettenstichen oder Steppstichen, ausgebildet werden.Alternativ kann das Garn bei der Ausbildung der Perforierungen in Form einesGeschlinges in die Perforierungen eingebracht werden.

Beim Einlegen der Garne kann auch derart vorgegangen werden, dass die Garne aufzumindest einer Seite des Narbenleders auch zwischen den Perforierungen verlaufendgelegt werden, wobei die Garne gegebenenfalls an der Oberfläche der Narbenschichtund/oder der Lederfaserschicht anliegen und gegebenenfalls in diese Oberflächezumindest teilweise eingebettet oder in dieser vertieft gelagert sind.

Durch die Anbringung der Garne und das Befüllen der Perforierungen wird derZusammenhalt zwischen der Narbenschicht und der Lederfaserschicht erhöht und ein

Abtrennen der Narbenschicht von der Lederfaserschicht verhindert. Die in Form vonNähten oder einem Geschlinge eingelegten Garne reichen aus, um auch höchstenBeanspruchungen im Einsatz des Narbenleders zu widerstehen.

Bei der erfindungsgemäßen Vorgangsweise wird zweckmäßig die Polyurethandispersionder Oberflächenbeschichtung erst dann auf das Narbenleder aufgebracht, wenn dieEinbringung der Garne bzw. die Nähbehandlung abgeschlossen ist. Das teilweiseAbschleifen der Narbenschicht erfolgt vor dem Einbringen der Nähte und dem Befüllender Vertiefungen und/oder Perforierungen.

Es ist vorgesehen, dass die Vertiefungen und/oder die Perforierungen und/oder die Nähtein zueinander parallelen Reihen ausgebildet werden. In die Perforierungen werden Garneaus Polyester und/oder Baumwolle und/oder Polyamid und/oder Leinen und/oderMischungen hieraus eingebracht. Für die Praxis hat es sich als zweckmäßig erwiesen,wenn in die Perforierungen Garne mit einer Stärke von 0,01 bis 0,045 mm, vorzugsweisevon 0,015 bis 0,030 mm, eingebracht werden. Für die Erhöhung der Festigkeitseigenschaften ist es von Vorteil, wenn die Garne auf derVorderseite und/oder der Rückseite des Narbenleders mit der, gegebenenfalls auch fürdie Ausbildung der Innenschicht eingesetzten, Polyurethandispersion und/oder mit demReaktionsgemisch und/oder mit der Polyurethan-Lösung und/oder mit der vernetzbarenAcrylatdispersion zumindest teilweise umhüllt bzw. in diese eingebettet werden. Für die Verfahrensführung ist es von Vorteil, wenn nach dem Einbringen der Garne in diePerforierungen die für die Ausbildung der Innenschicht eingesetzte Polyurethandispersionoder das dazu vorgesehene Reaktionsgemisch oder die eingesetzte Polyurethan-Lösungoder die eingesetzte vernetzbare Acrylatdispersion in die Perforierungen eingebracht wird.

Eine vereinfachte Herstellung von für bestimmte Verwendungszwecke eingesetztemNarbenleder ergibt sich, wenn die Vertiefungen und/oder Perforierungen nur in den imGebrauch hochbeanspruchten Bereichen des Narbenleders ausgebildet werden bzw. nurin Teilbereichen eines als Zuschnitt oder Formteil vorliegenden Narbenleders ausgebildetwerden.

Eine weitere Erhöhung der Festigkeit des erfindungsgemäßen Narbenleders bzw. ein fürspezielle Verwendungszwecke ausgestattetes Narbenleder wird dann erreicht, wenn dasNarbenleder an seiner Rückseite bzw. an seiner Lederfaserschicht mit einer textilen

Schicht versehen wird, die gegebenenfalls bei Anbringung der Nähte mit demeingesetzten Garn mit- bzw. angenäht wird. Die Stichlöcher in der textilen Schicht könnenmit der zur Füllung der Perforierungen eingesetzten Polyurethandispersion oder demReaktionsgemisch oder der eingesetzten Polyurethan-Lösung oder der eingesetztenvernetzbaren Acrylatdispersion gefüllt werden. Die textile Schicht kann auch durchKaschieren oder Aufbringung einer als Kleberschicht fungierenden Zwischenschicht mitdem bereits befüllte Vertiefungen und/oder Perforierungen und/oder gegebenenfalls mitGarnen durchsetzte Perforierungen aufweisenden Narbenleder verbunden werden.

Das Narbenleder und die textile Schicht können durch das Vernähen und das nachträgliche Einbringen der Polyurethandispersion und/oder des Reaktionsgemischsund/oder der Polyurethan-Lösung und/oder der vernetzbaren Acrylatdispersion derartmiteinander verbunden werden, dass höchste Festigkeitseigenschaften erreicht werdenund ein zerstörungsfreies Auftrennen des erhaltenen Aufbaus auch bei höchsten

Beanspruchungen unmöglich ist.

Ein erfindungsgemäßes Narbenleder der eingangs genannten Art ist dadurch gekennzeichnet, dass in dem Narbenleder die Narbenschicht durchdringende und bis indie Lederfaserschicht reichende Vertiefungen und/oder die Narbenschicht und dieLederfaserschicht durchdringende Perforierungen ausgebildet sind, und dass dieVertiefungen und/oder die Perforierungen zumindest teilweise mit einem Polyurethanund/oder mit einem ausreagierten, polymeren Reaktionsgemisch, gegebenenfalls einemaus einem Reaktionsgemisch gebildeten Polyurethan und/oder einer verfestigten

Polyurethan-Lösung und/oder einer verfestigten Acrylatdispersion, gefüllt bzw.durchdrungen sind.

Die Festigkeit eines derartigen Narbenleders wird erhöht, wenn die Perforierungen vondem gebildeten Polyurethan und/oder von dem ausreagierten Reaktionsgemisch und/oderder verfestigten Polyurethan-Lösung und/oder der verfestigten Acrylatdispersion gänzlichdurchdrungen sind und gegebenenfalls das Polyurethan und/oder das Reaktionsgemischund/oder die Polyurethan-Lösung und/oder die vernetzbare Acrylatdispersion aus derLederfaserschicht ausgetreten sind und in Form von die Perforierungen zumindestteilweise umgebenden Bereichen oder die Lederfaserschicht flächig bedeckend vorliegen.

Zur Ausbildung einer entsprechenden Oberflächenbeschichtung des Narbenleders istvorgesehen, dass die Oberflächenbeschichtung mindestens zweischichtig aufgebaut ist.Die Oberflächenbeschichtung kann eine Innenschicht aus einem aus einer vernetzten

Polyurethandispersion gebildeten Polyurethan aufweisen, die direkt auf die Narbenschichtaufgebracht und gegebenenfalls auch die Vertiefungen und/oder die Perforierungen füllt.Die Innenschicht besitzt, bezogen auf ihr Gesamtgewicht, einen Gehalt von zumindest 55Gew.-% an vernetzten, verfestigten aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oderPolyetherbasis und eine Shore A Härte von 25 bis 48. Auf die Innenschicht ist einezumindest eine, vorzugsweise zwei, Schicht(en) umfassende Außenschicht aus einemaus einer vernetzten Polyurethandispersion gebildeten Polyurethan aufgebracht, die,bezogen auf ihr Gesamtgewicht, zumindest einen Gehalt von 65 Gew.-% an verfestigten,aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oder Polyetherbasis und eine Shore A Härtevon 50 bis 95 besitzt. Als Restgehalt sind in der Außenschicht und/oder in derInnenschicht Polyacrylate, Polysiloxane, Pigmente oder gegebenenfalls weitere, bei derVernetzung von Polyurethandispersionen und/oder polymeren Reaktionsgemischenund/oder deren Verfestigung eingesetzte Zusatzstoffe wie z.B. Mattierungsmittel,Mikrohohlkugeln mit einer Hülle aus thermoplastischem Kunststoff und einemDurchmesser von 0,015 bis 0,050 mm, Verdickungsmittel oder Griffmittel enthalten.

Durch die Art der Herstellung der Perforierungen kann die Struktur des Narbenledersbeeinflusst werden. Es kann vorgesehen sein, dass die Perforierungen durch Stanzenausgebildet sind und das das die Perforierungen umgebende Ledermaterial, d.h. dieNarbenschicht und die Lederfaserschicht, bezüglich seiner Dichte unverändert vorliegt,oder dass die Perforierungen durch Nadelstiche ausgebildet sind und das das diePerforierungen umgebende Ledermaterial, d.h. die Narbenschicht und dieLederfaserschicht, in dem die Perforierungen umgebenden Bereich verdichtet vorliegt.

Auch die Anzahl der Vertiefungen und Perforierungen bzw. deren jeweiliger Durchmesserbeeinflusst die Struktur und die Festigkeit des erfindungsgemäßen Narbenleders. Es istzweckmäßig, wenn vorgesehen ist, dass die Perforierungen im Falle ihrer Herstellungdurch Stanzen in einer Anzahl von 6 bis 30 Perforierungen je cm2, vorzugsweise von 6 bis24 Perforierungen je cm2, vorliegen und im Falle der Ausbildung der Perforierungen durchNadelstiche in einer Anzahl von 6 bis 48 Perforierungen je cm2, vorzugsweise 12 bis 32Perforierungen je cm2, vorliegen. Die Vertiefungen und/oder die Perforierungen besitzeneinen Durchmesser von 0,03 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,05 bis 0,3 mm. Die Innenschichtkann auf die befüllten und/oder in die Perforierungen der gegebenenfalls abgeschliffenenNarbenschicht des Narbenleders auf- bzw. eingebracht sein.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die Oberfläche der Außenschicht strukturiert ist odereine Musterung, insbesondere mit Vertiefungen und Erhebungen, besitzt.

Zur Erhöhung der Festigkeit der Verbindung zwischen der Narbenschicht und derOberflächenbeschichtung kann vorgesehen sein, dass die Narbenschicht im Falle einesvon einem Kleintier, z.B. einer Ziege, einem Schaf oder einem Känguru, stammendenNarbenleders auf eine Restdicke von mehr als 0,05 mm und bei Vorliegen einesNarbenleders eines Großtiers, z.B. eines Büffels, eines Kalbes oder einer Kuh, auf eineRestdicke von mehr als 0,1 mm abgeschliffen ist.

Eine beträchtliche Verbesserung der Festigkeitseigenschaften, derDehnbarkeitseigenschaften und der Elastizität des Narbenleders wird erreicht, wenn inden mit Polyurethan und/oder Reaktionsgemisch und/oder Polyurethan-Lösung und/odervernetzbarer Acrylatdispersion befüllten Perforierungen der Narbenschicht und derLederfaserschicht diese Perforierungen durchdringende Garne angeordnet sind, die sichgegebenenfalls auch zwischen den einzelnen Perforierungen auf der Oberfläche derNarbenschicht und/oder der Lederfaserschicht erstrecken.

Von Vorteil ist es, wenn die Garne derart eingebracht werden, dass die Garne in Formvon die Narbenschicht und die Lederfaserschicht durchsetzenden Nähten ausgebildetbzw. angebracht sind, wobei die Nähte gegebenenfalls in Form von Kettenstichen oderSteppstichen ausgebildet sind. Die Garne können auch Teil eines Geschlinges und inForm von Schlingen in die Perforierungen eingelegt bzw. eingebracht sein. Damit ergibtsich auch das Vorliegen von Garnen zwischen den einzelnen Einstichlöchern einer Naht.Dabei kann vorgesehen sein, dass die Garne auf der Narbenseite des Narbenleders indas vernetzte Polyurethan der Innenschicht zumindest teilweise eingebettet sind undgegebenenfalls auch auf der Rückseite des Narbenleders zumindest teilweise von demdie Perforierungen befüllenden Polyurethan und/oder dem Reaktionsgemisch und/oderder Polyurethan-Lösung und/oder der vernetzbaren Acrylatdispersion umgeben sind.Damit ergibt sich eine beträchtliche Erhöhung der Festigkeit des Narbenleders.

Von Vorteil ist es, wenn die Garne aus Polyester und/oder Baumwolle und/oder Polyamidund/oder Leinen und/oder Mischungen hieraus gebildet sind und/oder wenn die Garneeine Stärke von 0,01 bis 0,045 mm, vorzugsweise von 0,015 bis 0,030 mm, besitzen.

Eine beträchtliche Erhöhung der Festigkeitseigenschaften, derDehnbarkeitseigenschaften und der Widerstandsfähigkeit des erfindungsgemäßenNarbenleders ergibt sich, wenn die Lederfaserschicht des Narbenleders mit einer textilenSchicht versehen oder verbunden ist, die gegebenenfalls mit dem für die Nähte eingesetzten Garn an- bzw. mitgenäht ist oder durch Kaschieren oder Aufbringung einerals Kleberschicht fungierenden Zwischenschicht mit der Lederfaserschicht verbunden ist,wobei gegebenenfalls die Stichlöcher in der textilen Schicht mit dem die Perforierungenfüllenden Polyurethan oder Reaktionsgemisch oder der Polyurethan-Lösung oder dervernetzbaren Acrylatdispersion gefüllt sind.

Wenn das erfindungsgemäße Narbenleder nicht über seine gesamte Oberfläche einererhöhten Beanspruchung ausgesetzt ist, kann vorgesehen sein, dass bei einem alsZuschnitt oder Formteil vorliegenden Narbenleder die Vertiefungen und/oder diePerforierungen und/oder eine angeschliffene Narbenschicht nur in vorgegebenenTeilbereichen vorliegen, die bei Gebrauch des Narbenleders der erhöhten Beanspruchungausgesetzt sind.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Narbenleder für Schaftteile vonSportschuhen, vorzugsweise von Fußballschuhen, und/oder für die Innenausstattung vonFahrzeugen, vorzugsweise für Lenkradbezüge oder Armaturentafelabdeckungen,verwendet wird.

Im Folgenden wird die Erfindung beispielsweise anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein Narbenleder 2, das mit einerOberflächenbeschichtung 1 versehen ist, die mit einer Innenschicht 4 und einerAußenschicht 3 aufgebaut ist. Das Narbenleder 2 umfasst eine Narbenschicht 5 und eineLederfaserschicht 6. In dem Narbenleder 2 sind Vertiefungen 7 ausgebildet, die mit demPolyurethan der Innenschicht 4 gefüllt sind. Es ist möglich, die Vertiefungen 7 mit einemanderen Polyurethan oder polymeren Reaktionsgemisch oder einer Polyurethan-Lösungoder einer vernetzbaren Acrylatdispersion zu füllen.

Fig. 2 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein Narbenleder 2, wobei in demNarbenleder 2 durchgehende Perforierungen 8 ausgebildet sind, die mit dem Polyurethander Innenschicht 4 gefüllt sind. In den Vertiefungen 8 sind mit einem Garn 11vorgenommene Nähte 9 in Form von Kettstichen ausgebildet. Das Polyurethan ist inBereichen 12 an den Perforierungen 8 ausgetreten.

Fig. 3 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein Narbenleder 2, wobei in denPerforierungen 8 die Garne 11 eines Geschlinges 10 angeordnet sind. Die Rückseite 14ist mit einer Polyurethanschicht 20 bedeckt.

Fig. 4 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein Narbenleder 2, an dessen Rückseite14 eine textile Schicht 13 durch Nähte 9 mit einem Garn 11 angebunden ist. DieVerbindung könnte auch mit einer Kleberschicht erfolgen. Die Stichkanäle bzw.Stichlöcher 28 in der textilen Schicht 13 können mit Polyurethan gefüllt sein.

Fig. 5 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein Narbenleder 2, bei dem dieVertiefungen 7 und die Perforierungen 8 mit einem Polyurethan-Reaktionsgemisch gefülltsind, das unterschiedlich von dem Material der Innenschicht 4 ist.

Zur Herstellung des mit der Oberflächenbeschichtung 1 versehenen Narbenleders 2 wirdvorab die Oberflächenschicht 3 auf einer Matrix erstellt, die gegebenenfalls dasOberflächenmuster bzw. die Oberflächenstruktur vorgibt. Die im Direktverfahrenaufgebrachte Oberflächenbeschichtung hat, unabhängig davon, ob sie ein- odermehrschichtig aufgebaut ist, eine erfindungsgemäße Gesamtdicke von 0,03 bis 0,08 mm,vorzugsweise von 0,04 bis 0,06 mm. Die im indirekten Verfahren auf einer Matrizehergestellte Außenschicht 3 der Oberflächenbeschichtung 1 besitzt erfindungsgemäß eineDicke von 0,06 bis 0,12 mm, vorzugsweise 0,08 bis 0,10 mm. Die Innenschicht 4 dieserOberflächenbeschichtung 1 besitzt erfindungsgemäß eine Dicke von 0,04 bis 0,12 mm,vorzugsweise zwischen 0,06 bis 0,08 mm. Die Oberflächenbeschichtung 1 weisterfindungsgemäß eine Gesamtstärke von 0,05 bis 0,15 mm auf. Das beschichteteNarbenleder 2 besitzt eine Gesamtstärke von 0,7 bis 1,4 mm.

Auf die Narbenschicht 5 des Leders wird gegebenenfalls nach Abschleifen dieser Schichtund/oder Einbringung von Garnen 11 in das Narbenleder 2 und/oder Befüllung derVertiefungen 7 und/oder Perforierungen 8 die Innenschicht 4 aufgetragen oderaufgesprüht. Das derart beschichtete Narbenleder 2 wird mit der noch nassen,Klebereigenschaften besitzenden Polyurethanschicht der Innenschicht 4 auf den/diebereits verfestigten, auf der Matrize befindlichen Film bzw. Außenschicht 3 derOberflächenbeschichtung 1 aufgelegt und verpresst. Dabei wird die noch nasse undallenfalls erwärmte Polyurethandispersion der Schicht 4 durch die Perforierungen 8durchgedrückt bzw. in die Vertiefungen 7 hinein gedrückt. Bei bereits vorhandenerBefüllung der Vertiefungen 7 und Perforierungen 8 erfolgt eine Verbindung mit demMaterial der gefüllten Vertiefungen 7 und Perforierungen 8. Damit wird eine unlösbareVerbindung zwischen der Außenschicht 3 und dem Narbenleder 2 geschaffen. EineAbtrennung der Oberflächenschicht 3 bzw. ein Auftrennen des Narbenleders zwischender Narbenschicht 5 und der Lederfaserschicht 6 wird damit verhindert.

Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass, wenn das Narbenleder 2 von derRückseite 14 her kein Wasser aufnehmen soll, die eingesetzte Polyurethandispersion derInnenschicht 4 die Perforierungen 8 durchdringt und auf der Rückseite 14 desNarbenleders 2 einen dünnen Film 20 ausbildet bzw. Bereiche 12 ausbildet, die sich überdie gesamte oder Teile der Rückseite 14 erstrecken, wodurch allenfalls eingebrachteGarne 11 sowohl auf der Vorderseite als auch auf der Rückseite 14 des Narbenleders 2zumindest teilweise eingebettet und eingebudnen werden.

Insbesondere wenn die Perforierungen 8 zur Gänze mit der Polyurethandispersion bzw.dem Reaktionsgemisch bzw. der Polyurethan-Lösung bzw. der vernetzbarenAcrylatdispersion gefüllt wurden und eine entsprechende Verfestigung bzw. Ausreaktionerfolgt ist, zeigte es sich, dass die Narbenschicht 5 und die Lederfaserschicht 6 derartfest, gewissermaßen Nietenartig, miteinander verbunden wurden, dass einezerstörungsfreie Trennung nicht mehr möglich ist. Durch die auf der Narbenseite desNarbenleders 2 verlaufenden Garne 11 wird die Verbindung der Innenschicht 4 mit derAußenschicht 3 verbessert, da die Außenschicht 3 auf der durch die Garne 11strukturierten und verfestigten Innenschicht 4 optimal anhaftet.

Die Form der Nähte kann beliebig gewählt werden. Die Nähte 9 können gerade oder inWellenform und/oder in regelmäßigen Abständen verlaufen. Auch eine Anordnung inForm von Rechtecken oder Quadraten ist möglich. Der Abstand der Stiche und derAbstand der Nähte 9 wird durch die Anzahl der pro Flächeneinheit vorzunehmendenStiche bestimmt. Durch das Einbringen von Garnen 11 werden vor allem dieReißfestigkeit und die Weiterreißfestigkeit sowie die Bruchdehnung und die bleibendeDehnung positiv beeinflusst. Insbesondere bei Vorliegen eines Narbenleders in Format¬oder Stanzteilen müssen die Nähte 9 bzw. Vertiefungen 7 und/oder Perforierungen 8 nichtüber alle Bereiche bzw. Zonen des Narbenleders 2 in gleicher Anordnung verlaufen. Essind Variationen zwischen Längs- und Quernähten möglich. Auch die Anordnung derVertiefungen 7 und/oder Perforierungen 8 kann variieren. Es ist des Weiteren auchmöglich, das Narbenleder 2 nur an diesen Stellen mit Nähten 9 zu versehen, dieaufgerauht sind oder nicht aufgerauht sind oder einer besonderen Beanspruchungunterliegen. Die Nähte 9 können Steppnähte oder Kettenstichnähte sein. Von Vorteil istes, wenn die Garne 11 derart festgezogen sind, dass sie auf der Oberfläche, d.h. auf derVorderseite und/oder der Rückseite 14 des Narbenleders 2 dicht anliegen. Die Nähtekönnen mit den Garnen 11 mit einer so hohen Spannung am Narbenleder 2 angebracht werden, dass sie mit den Flächen des Narbenleders 2 nahezu eben liegen, d.h. in dasNarbenleder 2 eingebettet sind.

Die eingesetzten Garne 11 sind vor allem frei von Trennmitteln wie beispielsweiseWachsen, Ölen oder Silikonen, um die Haftungseigenschaften nicht zu beeinträchtigen.Die Garne 11 können auch durch Schleifen leicht angerauht sein.

Insbesondere werden unter den eingesetzten Narbenledern Narbenleder verstanden,deren Narbenseite vor der Nähbehandlung leicht angeschliffen wurde, in der Art, dass imFalle eines von einem Kleintier, z.B. Ziege, Schaf oder Känguru, stammendenNarbenleders die Narbenschicht 5 noch mit einer Restdicke größer als 0,05 mm und imFalle eines Narbenleders eines Großtiers, z.B. Büffel, Kalb oder Kuh, die Narbenschicht 5noch mit einer Restdicke größer als 0,1 mm erhalten bleibt.

Die verwendeten Garne 11 zeichnen sich durch die aufgebrachte

Oberflächenbeschichtung nicht, oder nicht störend, ab. Die Oberfläche der Außenschicht3 kann beispielsweise ein technisches Aussehen mit geometrischen Mustern oder dasAussehen eines Veloursleders besitzen.

In einzelnen Bereichen von Formatzuschnitten eines Narbenleders 2 können auf einemZuschnitt auch unterschiedliche Oberflächenstrukturen ausgebildet sein und/oder eineunterschiedliche Anzahl von Vertiefungen 7 und/oder Perforierungen 8 und/oderunterschiedliche Polyurethandispersionen und/oder Reaktionsgemische und/oder Farbenvorliegen.

Insbesondere ist für den Bereich von Zwickfalten beim Einsatz von Formatzuschnitten ausNarbenleder vorgesehen, dass dort ein leichtes Aufrauhen des Narbenleders bzw. einAbschleifen im Bereich des für den Zwickeinschlag bzw. für die Zwickfalte vorgesehenenBereichs des Formatzuschnitts erfolgt.

Erfindungsgemäß werden die Festigkeitseigenschaften des Narbenleders 2 durch dieausgefüllten Vertiefungen 7 und/oder Perforierungen 8 erhöht. Dies trifft vor allem dannzu, wenn die Innenschicht 4 nach dem Einbringen der Garne 11 in die Perforierungen 8auf der gegebenenfalls vorab angeschliffenen Narbenschicht 5 des Narbenleders 2aufgebracht wird.

Sofern die Vertiefungen 7 und/oder die Perforierungen 8 einen Durchmesser von mehr als0,2 mm aufweisen, ist es von Vorteil, wenn diese Vertiefungen 7 und/oder Perforierungen8 in einem eigenen Arbeitsgang mit einem weichen Polymer, das gegebenenfalls auchgeschäumt sein kann, ausgefüllt werden. Ein derartiges Polymer kann beispielsweise einPolyurethan-Reaktionsschaum, ein Mischpolyamid, ein Schmelzharz, einehochkonzentrierte Polyurethandispersion oder eine Kleberdispersion, so wie sie für dieInnenschicht 4 eingesetzt wird, gegebenenfalls mit Mikrohohlkugelzusatz, sein.Insbesondere bei Durchführung dieses separaten Arbeitsgangs ist es zweckmäßig, wennnach dem Füllen der Vertiefungen 7 und/oder Perforierungen 8 die Oberfläche desNarbenleders 2 von überstehenden Resten von derartigen Füllpolymeren durch Schleifenbefreit bzw. abgetragen wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1:

Aus einem vollnarbigen Rindleder mit einer Dicke von 1,3mm wird ein Schuhvorderteil fürFußballschuhe ausgestanzt. Das gestanzte Formatteil wird mit durchgehendenNadelstichen in einer Anzahl von 28 Stichen/cm2 und einem Durchmesser der einzelnenStiche von 0,03mm perforiert. Die Perforierungen werden mit einer Vernetzerenthaltenden Polyurethanlösung, die 80% Feststoff enthält und eine Viskosität von 12Sekunden mit Fordbecher 8mm aufweist, ausgefüllt. Bei einer anschließendenWärmebehandlung bei 115°C verfestigt die Polyurethanlösung durch Verdampfen desenthaltenen Lösungsmittels und Vernetzung. Die vernetzte, die Perforierungenausfüllende Polyurethanlösung hat eine Härte von 56 Shore A. Nach erfolgterWärmebehandlung erfolgt die Beschichtung, wobei auf einer strukturierten Matrize auseiner Polyurethandispersionsmischung ein Film mit einer Stärke von 0,07mm erzeugtbzw. abgelagert wird. Auf das Leder wird eine Polyuretahn-Dispersionsmischung miteinem Feststoffgehalt von ca. 50% in einer Menge von ca. 90 g/m2 aufgetragen. Demnachwird das Leder noch nass auf den sich noch auf der Matrize befindlichen, verfestigtenFilm aufgelegt und mit diesem verpresst. Die Gesamtbeschichtung 1 hat eine Dicke von0,13 mm. Nach einer Wärmelagerung bei 80°C über 3 Minuten wird der Formatzuschnittvon der Matrize gezogen. Eine zerstörungsfreie Schichtentrennung ist nicht mehr möglich.

Beispiel 2:

Ein Ziegen-Narbenleder mit einer Dicke von 1,1mm wird auf der Oberfläche geschliffen,so dass die Narbenschicht 5 noch eine Stärke von 0,07mm aufweist. Aus diesem Lederwird ein Formatzuschnitt ausgestanzt. Anschließend wird dieser, ebenfalls für einenFußballschuh gedachte Formatzuschnitt, mit Steppnähten versehen und zwar so, dasspro cm2 24 durchgehende Einstiche, mit einem Polyestergarn mit einer Stärke von 0,03mm vorgesehen werden. Auf eine, einem Schuhteil entsprechende Matrize, mitunterschiedlichen Oberflächenstrukturen, wird, wie in Beispiel 1, eine

Polyurethandispersion aufgetragen, die nach ihrer Verfestigung eine Stärke von 0,1 mmaufweist. Auf die Narbenseite 5 des vorbereiteten Ziegenlederzuschnitts wird einePolyurethandispersionsschicht, wie in Beispiel 1, mit einer Menge von 120 g/m2aufgetragen, und der Zuschnitt wird nass auf den verfestigten Film auf der Matrizeaufgelegt und verpresst, so dass die Dispersion in die Einstichkanäle 8 eindringt unddiese teilweise durchdringt und das Garn 11 einbettet. Nach einer Wärmelagerung über 4Minuten bei 85°C kann der Formatzuschnitt entformt werden.

Beispiel 3:

Ein vollnarbiges Rindleder mit einer Dicke von 1,0 mm wird mit Hohlnadeln perforiert, sodass durchgehende Perforierungen 8 mit einem Durchmesser von 0,08mm entstehen undzwar in einer Anzahl von 12 Perforierungen pro cm2. Ein Polyurethan-Prepolymer miteinem Kettenverlängerungsmittel hat bei Normaltemperatur eine Viskosität mitFordbecher 8 mm von 18 Sekunden. Das Prepolymer wird mittels Spachtel auf einenFormatzuschnitt aufgetragen und verteilt und dabei in die Perforierungen hineingedrückt.Anschließend wird der Formatzuschnitt bei einer Temperatur von 125°C erwärmt. Hierbeiverflüssigt sich das Prepolymer und dringt auch seitlich horizontal in das Leder ein. Dieüberstehenden Reste des Prepolymers werden nach dessen Verfestigung durch schleifenvon der Narbenseite 5 und gegebenenfalls der Rückseite entfernt. Wie in Beispiel 1 wirdauf einer Matrize ein verfestigter Film mit einer Stärke von 0,06 mm erzeugt.Anschließend wird eine Dispersion, wie in Beispiel 1 vorgesehen, in einer Menge von 95g/m2 aufgetragen, nass aufgelegt und verpresst. Nach dem Ausreagieren über 5 Minutenbei 100°C wird der Formatzuschnitt entformt.

Beispiel 4:

Ein Rindsnarbenleder wird wie in Beispiel 3 vorbereitet und anschließend im direktenVerfahren nach herkömmlicher Leder-Zurichtungsmethode beschichtet. Das heißt mittelsRollcoater wird eine vernetzbare Polyurethandispersion mit einer Härte von weniger als 60 Shore A im ausreagierten Zustand in einer Menge von 20 bis 45 g/m2 aufgetragen.Nach der Verfestigung kann entweder die Oberfläche durch Prägen gestaltet werden,oder es erfolgt ein zweiter Auftrag in einer vergleichbaren Menge mit einer Härte zwischen60 und 95 Shore A. Nach dem Verfestigen kann geprägt werden. DieGesamtbeschichtung hat eine Stärke zwischen 0,03 und 0,07 mm, vorzugsweisezwischen 0,04 und 0,06 mm. Eventuell vorhandener Schlusslack bleibt bei dieserAufzählung unberücksichtigt.

Generell ist von Bedeutung und erfindungsgemäß ist bevorzugter Weise vorgesehen,dass die flüssig eingebrachten Polymere eine Konsistenz haben, die im Bereich derPerforierungen 8 und/oder Vertiefungen 7 das seitliche, horizontale Eindringen derPolymere in die Lederfasern um vorzugsweise mehr als 0,01 mm ermöglichen. Dadurchergibt sich eine absolut untrennbare Verbindung zwischen dm eingebrachten Polymer unddem Leder.

Die Oberfläche des erfindungsgemäßen Leders kann Logos und/oder Motive, z.B.Figuren, Bauwerke od. dgl., darstellen bzw. aufweisen, welche vorab in der Matrize alsNegativ, z.B. mittels Laserbearbeitung, eingebracht bzw. ausgebildet wurden.

Fig. 6 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Narbenleder.Dieses Narbenleder 2 umfasst eine Narbenschicht 5 und eine Lederfaserschicht 6, wobeiin diesen beiden Schichten Perforierungen 8 ausgebildet sind, die einen konischenVerlauf zeigen oder zumindest über den Großteil ihrer Länge einen konischen Abschnittbesitzen. Diese Perforierungen 8 werden von der Fleischseite 14 des Narbenleders 2 hereingebracht und zeigen einen in Richtung der Beschichtung 1 des Narbenleders 2abnehmenden Querschnitt. Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die konischenPerforierungen an ihrem narbenlederseitigen Ende mit einem Durchmesser von 0,005 bis0,025 mm und an ihrem fleischseitigen Ende mit einem Durchmesser von 0,05 bis 0,3 mmausgebildet werden.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die konischen Perforierungen in einer Anzahlzwischen 18 und 62 pro cm2, vorzugsweise zwischen 24 und 46 pro cm2, ausgebildetwerden, wobei des Weiteren vorgesehen sein kann, dass die konischen Perforierungen ineinem Ausmaß von 30 bis 90 Vol.-%, gegebenenfalls nach einem Trocknen und/oderSchleifen der Fleischseite des Narbenleders mit einer vernetzten Polyurethan- und/oder

Acrylatdispersion ausgefüllt werden, wobei gegebenenfalls die Oberseite derNarbenschicht frei von dieser Dispersion gehalten wird.

Herstellungsmäßig und auch für die Haltbarkeit des erfindungsgemäßen Narbenlederszuträglich ist es, wenn die Oberflächenschicht mit dem gleichen oder einem ähnlichenchemischen Aufbau und/oder der gleichen oder einer vergleichbaren Härte, vorzugsweiseShore A Härte, ausgebildet wird, wie die in die konischen Perforierungen eingebrachteDispersion. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass die Oberflächenschicht mit der in diekonischen Perforierungen eingebrachten Dispersion verbunden wird. Für die Haltbarkeit des Narbenleders kann es von Vorteil sein, wenn die in die konischenPerforierungen eingebrachten Dispersion 12 bis 35 Vol.-% Mikrohohlkugeln enthält, diegegebenenfalls bis zu einer Temperatur von 175 °C gegen ein Kollabieren stabil sind. Für die Luftdurchlässigkeit bei dem erfindungsgemäßen Narbenleder ist es von Vorteil,wenn in der Beschichtung durchgehende Kapillaren mit einem Durchmesser von 1 bis 10pm, vorzugsweise in einer Anzahl von 60 bis 300 pro cm2, insbesondere mit einem Laser,ausgebildet werden.

Durch die Ausbildung der Perforierungen 8 mit konischem Verlauf bzw. zumindestteilweise konischem Verlauf, ergibt sich, dass das erfindungsgemäße Narbenleder bis zuTemperaturen von 125 °C nicht oder nahezu kaum schrumpft. Das Narbenleder stellt sichdes Weiteren nach einer beträchtlichen Dehnung wieder weitgehend zurück und nimmtdie Ausgangsgestalt an. Diese Eigenschaften sind besonders wichtig bei der Verwendungdes Narbenleders bei Instrumententafeln, Abdeckungen, Lenkrädern und Sitzbezügen,insbesondere für Kraftfahrzeuge.

Vorteilhafterweise werden die Perforierungen 8 mit konischem Verlauf mit Nadelnvorgenommen, die eine entsprechende Konizität besitzen.

Das Einbringen der Polyurethan- und/oder -acrylatdispersion in die konischenPerforierungen 8 erfolgt vorzugsweise durch Aufsprühen oder mittels einer gegenläufigenWalze, und zwar in der Weise, dass die Polyurethan- und/oder -acrylatdispersion nicht aufdie Narbenseite bzw. Oberseite des Narbenleders durchschlägt und diesevorteilhafterweise frei von Dispersion verbleibt.

Das Aufbringen der Oberflächenschicht 1 erfolgt nach dem Trocknen der in diePerforierungen 8 eingebrachten Dispersion. Allenfalls wird die Oberfläche desNarbenleders vor Aufbringen der Oberflächenbeschichtung 1 geschliffen.

Diese Vorgangsweise ermöglicht die Herstellung von dünnen Oberflächenbeschichtungen1, bei denen auch nach einem Dehnen die Einstichstellen nicht störend sichtbar sind, vorallem dann nicht, wenn die allenfalls vorgesehene Innenschicht etwa die gleiche bzw. einevergleichbare Härte und einen gleichen oder ähnlichen chemischen Aufbau aufweist, wiedie zuvor in die Perforierungen eingebrachte Dispersion, sodass sich gegebenenfalls dieauf die Oberfläche der Narbenschicht 5 aufgebrachte Dispersion mit der in diePerforierungen 8 eingebrachten Dispersion verbinden kann.

Letztlich kann, insbesondere wenn das erfindungsgemäße Narbenleder für Sitzbezüge,für Lenkräder oder Schuhteile Anwendung finden soll, dieses Leder mit Kapillarenversehen werden, welche das gesamte Leder, also auch die Oberflächenbeschichtung 1,durchdringen. Derartige Kapillaren können mittels Laser hergestellt werden und haben beieinem Durchmesser von weniger als 10 pm den Vorteil, dass sie mit bloßem Auge kaumsichtbar sind, jedoch den Komfort dieses Narbenleders durch dieWasserdampfdurchlässigkeit beträchtlich erhöhen. Insbesondere können diese Kapillarenauch nur in der Oberflächenbeschichtung 1 ausgebildet werden.

Die Polyurethandispersion, welche für die Innenschicht 4 eingesetzt wird und von derOberfläche her zumindest teilweise in die Vertiefungen oder Perforierungen 8 eindringt,kann sich farblich von der Oberschicht bzw. Deckschicht 1 der Beschichtungunterscheiden und annähernd die gleiche Farbe wie das vollnarbige Leder 2 aufweisen.Damit kann im Zuge einer Laserbehandlung die andersfarbige Oberflächenbeschichtung 1partiell abgetragen werden, damit die Innenschicht 4 sichtbar wird. Dadurch entstehenandersfarbige Logos, Symbole, Beschriftungen u. dgl.

Ferner kann an Stelle eines Aufrauens bzw. Schleifens der Oberfläche des Narbenleders2 auch eine Laserbehandlung stattfinden, die bei der Narboberfläche nur leicht behandeltwird, und zwar so, dass die Oberfläche in ihrer Stärke nicht, wie beim Aufrauen, reduziertwird, sondern maximal 0,05 mm Vertiefungen in der Narboberfläche entstehen. Damitkann sich die Innenschicht 4 mit der Narbenschicht 5 mechanisch gut verbinden. DieseLeder können noch als vollnarbig bezeichnet werden, was beim Aufrauen und Reduzierender Narbenschicht nicht mehr zutreffen würde.

Claims (66)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Oberflächenbeschichtung (1) aus einervernetzten Polyurethandispersion beschichteten Narbenleders (2), dadurchgekennzeichnet, dass vor der Beschichtung der Narbenseite des Narbenleders (2) mit derPolyurethandispersion der Oberflächenbeschichtung (1) in der Narbenschicht (5) desNarbenleders bis in die Lederfaserschicht (6) hinein reichende Vertiefungen (7) und/oderdie Narbenschicht (5) und die Lederfaserschicht (6) durchdringende Perforierungen (8)ausgebildet werden und in die Vertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) eine flüssigePolyurethandispersion und/oder ein flüssiges Reaktionsgemisch und/oder einePolyurethan-Lösung und/oder eine vernetzbare Acrylatdispersion, die Vertiefungen (7)und/oder Perforierungen (8) zumindest teilweise füllend und/oder durchdringend,eingebracht und vernetzt und/oder ausreagiert und/oder verfestigt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (7)und/oder die Perforierungen (8) mit der Polyurethandispersion und/oder von demPolyurethan-Reaktionsgemisch und/oder der Polyurethan-Lösung und/oder dervernetzbaren Acrylatdispersion gänzlich gefüllt werden und/oder dass diePolyurethandispersion und/oder das Polyurethan-Reaktionsgemisch und/oder diePolyurethan-Lösung und/oder die vernetzbare Acrylatdispersion auf die Rückseite (14)der Lederfaserschicht (6) in Form von die Perforierungen (8) zumindest teilweiseumgebenden Bereichen (12), gegebenenfalls die gesamte Fläche der Rückseite (14) derLederfaserschicht (6) bedeckend, durchgedrückt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung (1) zumindest zweischichtig aufgebaut wird, - wobei als Innenschicht (4) direkt auf die Narbenschicht (5) eine, gegebenenfallsdieselbe wie zur Füllung der Perforierungen (8) eingesetzte, Polyurethandispersionaufgebracht wird, wobei diese Polyurethandispersion einen Gehalt von zumindest 55Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersion, an aliphatischenPolyurethanen auf Polyester- oder Polyetherbasis aufweist und im vernetzten undverfestigten Zustand eine Shore A Härte von 25 bis 48 besitzt, - wobei auf diese Innenschicht (4) zumindest eine weitere Schicht einerPolyurethandispersion zur Ausbildung zumindest einer, vorzugsweise von zwei,Außenschicht(en) (3) aufgebracht wird, wobei diese weitere Polyurethandispersion einenGehalt von zumindest 65 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht derPolyurethandispersion, an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oder Polyetherbasis und im vernetzten und verfestigten Zustand eine Shore A Härte von 50 bis95 besitzt, und - wobei die für die Ausbildung der Innenschicht (4) und der Außenschicht (3)aufgebrachten Polyurethandispersionen jeweils als Restgehalt Polyacrylate, Polysiloxane,Pigmente und/oder gegebenenfalls weitere, bei Polyurethanen übliche Zusatzstoffeenthalten.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dieVertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) mit der für die Ausbildung der Innenschicht(4) eingesetzten Polyurethandispersion, gegebenenfalls gleichzeitig mit der Ausbildungder Innenschicht (4), befüllt werden.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass alsflüssiges, polymeres Reaktionsgemisch ein ein Polyurethan bildendes Reaktionsgemischund/oder ein Polyurethan-Prepolymer und/oder ein Polyacrylat und/oder Lösungsmittelenthaltende Polyurethan-High-Solids in die Vertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8)eingebracht wird und, gegebenenfalls unter Erwärmung, ausreagiert wird, - wobei gegebenenfalls die Polyurethan-High-Solids 5 bis 25 Gew.-% organischesLösungsmittel enthalten.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die dieVertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) ausfüllenden Polyurethandispersionen bzw.Reaktionsgemische zu Polymeren mit elastomeren Eigenschaften und mit einer Shore AHärte zwischen 40 und 90 ausreagiert werden.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet - dass die Vertiefungen (7) durch Stanzen oder Einstechen hergestellt werden, und/oder - dass die Perforierungen (8) durch Ausstanzen der Narbenschicht (5) und derLederfaserschicht (6) ausgebildet werden, wobei das die Perforierungen (8) unmittelbarumgebende Ledermaterial bezüglich seiner Dichte durch die Perforierungen (8)unverändert bleibt, und/oder - dass die Perforierungen (8) durch die Narbenschicht (5) und die Lederfaserschicht (6)durchdringende Nadelstiche ausgebildet werden, wobei das Narbenleder in dem diePerforierungen (8) unmittelbar umgebenden Bereich verdichtet wird.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieVertiefungen (7) und/oder die Perforierungen (8) mit einem Durchmesser von 0,03 bis I, 0 mm, vorzugsweise 0,05 bis 0,3 mm, ausgebildet werden, und/oder dass im Falle derHerstellung der Perforierungen (8) durch Stanzen 6 bis 30 Perforierungen (8) je cm2,vorzugsweise 6 bis 24 Perforierungen (8) je cm2, ausgebildet werden, oder dass im Falleder Ausbildung der Perforierungen (8), durch Nadelstiche je cm2 6 bis 48 Perforierungen (8), vorzugsweise 12 bis 32 Perforierungen (8) ausgebildet werden.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberflächenbeschichtung (1) im Falle einer direkten Beschichtung, unabhängigdavon, ob sie ein- oder mehrschichtig aufgebaut ist, mit einer Gesamtdicke von 0,03 bis0,08 mm ausgebildet wird oder - dass die Außenschicht (3) der Oberflächenbeschichtung (1) im Falle des indirektenVerfahrens auf einer Matrize mit einer Dicke von 0,06 bis 0,12 mm ausgebildet wird,und/oder dass die Innenschicht (4) der Oberflächenbeschichtung (1) im Falle des indirektenVerfahrens auf einer Matrize mit einer Dicke von 0,04 bis 0,12 mm ausgebildet wird,und/oder - dass die Oberflächenbeschichtung (1) im Falle des indirekten Verfahrens auf einerMatrize mit einer Gesamtstärke von 0,05 bis 0,15 mm ausgebildet wird, und/oder - dass das beschichtete Narbenleder (2) mit einer Gesamtstärke von 0,7 bis 1,4 mmausgebildet wird.
10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die,gegebenenfalls bereits mit Polyurethan oder mit ausreagiertem Reaktionsgemisch befüllteVertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) aufweisende Narbenschicht (5), im Falleeines von einem Kleintier, z.B. Ziege, Schaf oder Känguru, stammenden Narbenleders (2)auf eine Restdicke der Narbenschicht (5) größer als 0,05 mm und im Falle einesNarbenleders (2) eines Großtiers, z.B. Büffel, Kalb oder Kuh, auf eine Restdicke größerals 0,1 mm abgeschliffen wird. II. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass dieOberfläche der Außenschicht (3) bei der Ausbildung der Außenschicht (3) auf einerstrukturierten Matrix oder Form strukturiert bzw. mit einer Musterung versehen wird, oderdass die Oberflächenbeschichtung direkt auf das Leder appliziert wird und anschließenddurch eine Prägung seine Oberflächenstruktur erhält.
11. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass vordem Aufbringen der Innenschicht (4) oder vor dem Einbringen der, gegebenenfalls auch für die Innenschicht (4) eingesetzten, Polyurethandispersion oder des Reaktionsgemischsin die Perforierungen (8) in die Perforierungen (8) Garne (11) eingebracht werden.
12. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieGarne (11) auf zumindest einer Seite des Narbenleders (2) auch zwischen denPerforierungen (8) verlaufend gelegt werden, wobei die Garne (11) gegebenenfalls an derOberfläche der Narbenschicht (5) oder der Rückseite (14) der Lederfaserschicht (6)anliegen und gegebenenfalls in diese Oberfläche zumindest teilweise eingebettet oderdarin vertieft gelagert sind.
13. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, - dass die Garne (11) bei der Ausbildung der Perforierungen (8) durch Nadelstiche inForm von Nähten (9) in das Narbenleder (2) eingebracht werden, wobei die Nähte (9),vorzugsweise in Form von Kettenstichen oder Steppstichen, ausgebildet werden,und/oder - dass das Garn (11) bei der Ausbildung der Perforierungen (8) in Form einesGeschlinges (10) in die Perforierungen (8) eingebracht wird.
14. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, - dass die Vertiefungen (7) und/oder die Perforierungen (8) und/oder die Nähte inzueinander parallelen Reihen ausgebildet werden.
15. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in diePerforierungen (8) Garne (11) aus Polyester und/oder Baumwolle und/oder Polyamidund/oder Leinen und/oder Mischungen hieraus eingebracht werden.
16. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in diePerforierungen (8) Garne (11) mit einer Stärke von 0,01 bis 0,045 mm, vorzugsweise von0,015 bis 0,030 mm, eingebracht werden.
17. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass dasNarbenleder (2) an seiner Rückseite (14) bzw. an seiner Lederfaserschicht (6) mit einertextilen Schicht (13) versehen wird, die gegebenenfalls bei Anbringung der Nähte mit demeingesetzten Garn (11) mit- bzw. angenäht wird, wobei gegebenenfalls die Stichlöcher(28) in der textilen Schicht (13) mit der zur Füllung der Perforierungen (8) eingesetztenPolyurethandispersion oder dem Reaktionsgemisch gefüllt werden, oder die durchKaschieren oder Aufbringung einer als Kleberschicht fungierenden Zwischenschicht mit dem bereits befüllte Vertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) und/odergegebenenfalls mit Garnen (11) durchsetzte Perforierungen (8) aufweisendenNarbenleder (2) verbunden wird.
18. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass dieGarne (11) auf der Vorderseite und/oder der Rückseite des Narbenleders (2) mit der,gegebenenfalls auch für die Ausbildung der Innenschicht (4) eingesetzten,Polyurethandispersion und/oder mit dem Reaktionsgemisch zumindest teilweise umhülltbzw. in diese(s) eingebettet werden.
19. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass nachdem Einbringen des Garns (11) in die Perforierungen (8) die für die Ausbildung derInnenschicht (4) eingesetzten Polyurethandispersion oder das dazu vorgeseheneReaktionsgemisch in die Perforierungen (8) eingebracht wird.
20. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass dieSumme der Querschnittsfläche der im Narbenleder (2) ausgebildeten Vertiefungen (7)und/oder Perforierungen (8) bis zu 35 % der Fläche des mit Vertiefungen (7) und/oderPerforierungen (8) versehenen Flächenbereichs des Narbenleders (2) beträgt.
21. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dieInnenschicht (4) nach dem Einbringen der Garne (11) in die Perforierungen (8) auf dergegebenenfalls vorab angeschliffenen Narbenschicht (5) des Narbenleders (2)aufgebracht wird.
22. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass dieVertiefungen (7) und/oder Perforierungen (8) vorzugsweise in den im Gebrauchhochbeanspruchten Bereichen des Narbenleders (2) bzw. bei einem als Zuschnitt oderFormteil vorliegenden Narbenleder (2) nur in Teilbereichen ausgebildet werden.
23. 24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass dieNarbenschicht (5) des Narbenleders (2) nach dem Füllen der Vertiefungen (7) und/oderder Perforierungen (8) teilweise abgeschliffen wird.
24. 25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24 dadurch gekennzeichnet, dass inder Narbenschicht (5) und der Lederfaserschicht (6) die Narbenschicht (5) und die Lederfaserschicht (6) durchdringende Perforierungen (8) von der Fleischseite desNarbenleders (2) her eingebracht bzw. ausgebildet werden.
25. 26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25 dadurch gekennzeichnet, dass diePerforierungen (8) zur Gänze konisch oder mit einem sich über zumindest 60 % ihrerLänge erstreckenden, konischen Abschnitt, jeweils mit einem in Richtung derBeschichtung (1) abnehmenden Querschnitt ausgebildet werden.
26. 27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26 dadurch gekennzeichnet, dass diekonischen Perforierungen (8) an ihrem narben lederseitigen Ende mit einem Durchmesservon 0,005 bis 0,025 mm und an ihrem fleischseitigen Ende mit einem Durchmesser von0,05 bis 0,3 mm ausgebildet werden.
27. 28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27 dadurch gekennzeichnet, dass diekonischen Perforierungen (8) in einer Anzahl zwischen 18 und 62 pro cm2, vorzugsweisezwischen 24 und 46 pro cm2, ausgebildet werden.
28. 29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28 dadurch gekennzeichnet, dass diekonischen Perforierungen (8) in einem Ausmaß von 30 bis 90 Vol.-%, gegebenenfallsnach einem Trocknen und/oder Schleifen der Fleischseite des Narbenleders (2) mit einervernetzten Polyurethan- und/oder Acrylatdispersion ausgefüllt werden, wobeigegebenenfalls die Oberseite der Narbenschicht frei von dieser Dispersion gehalten wird.
29. 30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29 dadurch gekennzeichnet, dass dieOberflächenschicht (1) mit dem gleichen oder einem ähnlichen chemischen Aufbauund/oder der gleichen oder einer vergleichbaren Härte, vorzugsweise Shore A Härte,ausgebildet wird, wie die in die konischen Perforierungen (8) eingebrachte Dispersion.
30. 31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30 dadurch gekennzeichnet, dass dieOberflächenschicht (1) mit der in die konischen Perforierungen (8) eingebrachtenDispersion verbunden wird.
31. 32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31 dadurch gekennzeichnet, dass diein die konischen Perforierungen (8) eingebrachte Dispersion 12 bis 35 Vol.-%Mikrohohlkugeln aus einem Kunststoff material enthält, die gegebenenfalls bis zu einerTemperatur von 175 °C gegen ein Kollabieren stabil sind.
32. 33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32 dadurch gekennzeichnet, dass inder Oberflächenbeschichtung (1) und gegebenenfalls im Narbenleder (5) und/oder in derInnenschicht (4) durchgehende Kapillaren mit einem Durchmesser von 1 bis 10 pm,vorzugsweise in einer Anzahl von 60 bis 300 pro cm2, insbesondere mit einem Laser,ausgebildet werden.
33. 34. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 33 dadurch gekennzeichnet, dass aufdie Narbenseite als Innenschicht (4) eine, gegebenenfalls dieselbe wie zur Füllung derPerforierungen (8) eingesetzte, Polyurethandispersion aufgebracht wird, wobei diesePolyurethandispersion einen Gehalt von zumindest 55 Gew.-%, bezogen auf dasGesamtgewicht der Polyurethandispersion, an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester¬oder Polyetherbasis aufweist und im vernetzten und verfestigten Zustand eine Shore AHärte von 25 bis 48 besitzt und auf diese Innenschicht (4) oder direkt auf die Narbenseitedie Oberflächenbeschichtung (1) aufgebracht wird, wozu zumindest eine weitere Schichteiner Polyurethandispersion zur Ausbildung zumindest einer, vorzugsweise von zwei,Außenschicht(en) (3) aufgebracht wird, wobei diese weitere Polyurethandispersion einenGehalt von zumindest 65 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht derPolyurethandispersion, an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oderPolyetherbasis und im vernetzten und verfestigten Zustand eine Shore A Härte von 50 bis95 besitzt.
34. 35. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberflächenbeschichtung (1) und die Innenschicht (4) mit unterschiedlichenFarben ausgebildet werden und/oder - dass die Innenschicht (4) mit gleicher oder ähnlicher Farbe wie die Narbenschicht (5)ausgebildet ist.
35. 36. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass dieOberflächenbeschichtung (1) teilweise durchbrochen oder, insbesondere durchLaserbearbeitung, bis auf die Innenschicht (4) abgearbeitet wird.
36. 37. Narbenleder, das auf seiner Narbenschicht (5) mit zumindest einerOberflächenbeschichtung (1) aus einem aus einer vernetzten Polyurethandispersiongebildeten Polyurethan versehen ist, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren derAnsprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, - dass in dem Narbenleder (2) die Narbenschicht (5) durchdringende und bis in dieLederfaserschicht (6) reichende Vertiefungen (7) und/oder die Narbenschicht (5) und dieLederfaserschicht (6) durchdringende Perforierungen (8) ausgebildet sind, und - dass die Vertiefungen (7) und/oder die Perforierungen (8) zumindest teilweise miteinem Polyurethan und/oder mit einem ausreagierten, polymeren Reaktionsgemisch,gegebenenfalls einem aus einem Reaktionsgemisch gebildeten Polyurethan und/odereiner verfestigten Polyurethan-Lösung und/oder einer vernetzten und verfestigtenAcrylatdispersion, gefüllt bzw. durchdrungen sind.
37. 38. Narbenleder nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforierungen(8) von dem gebildeten Polyurethan und/oder von dem ausreagierten Reaktionsgemischund/oder der verfestigten Polyurethan-Lösung und/oder der vernetzten und verfestigtenAcrylatdispersion gänzlich durchdrungen sind und gegebenenfalls das Polyurethanund/oder das Reaktionsgemisch und/oder die Polyurethan-Lösung und/oder dievernetzbare Acrylatdispersion aus der Lederfaserschicht (6) ausgetreten sind und in Formvon die Perforierungen (8) zumindest teilweise umgebenden Bereichen (12) oder dieLederfaserschicht (6) flächig bedeckend vorliegen.
38. 39. Narbenleder nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberflächenbeschichtung (1) mindestens zweischichtig aufgebaut ist, - dass die Oberflächenbeschichtung (1) eine Innenschicht (4) aus einem aus einervernetzten Polyurethandispersion gebildeten Polyurethan aufweist, die direkt auf dieNarbenschicht (3) aufgebracht und gegebenenfalls auch die Vertiefungen (7) und/oder diePerforierungen (8) füllt, wobei die Innenschicht (4) einen Gehalt von zumindest 55 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersion, an vernetzten,verfestigten aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oder Polyetherbasis enthält undeine Shore A Härte von 25 bis 48 besitzt, - dass auf die Innenschicht (4) eine zumindest eine, vorzugsweise zwei, Schicht(en)umfassende Außenschicht (3) aus einem aus einer vernetzten Polyurethandispersiongebildeten Polyurethan aufgebracht ist, die zumindest einen Gehalt von 65 Gew.-%,bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersion, an verfestigten,aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oder Polyetherbasis enthält und eine Shore AHärte von 50 bis 95 besitzt, und - dass als Restgehalt in der Außenschicht (3) und/oder in der Innenschicht (4)Polyacrylate, Polysiloxane, Pigmente oder gegebenenfalls weitere, bei der Vernetzungvon Polyurethandispersionen und/oder polymeren Reaktionsgemischen und/oder derenVerfestigung eingesetzte Zusatzstoffe vorliegen.
39. 40. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 39, dadurch gekennzeichnet, - dass die Perforierungen (8) durch Stanzen ausgebildet sind und das die Perforierungen(8) umgebende Ledermaterial, d.h. die Narbenschicht (5) und die Lederfaserschicht (6),bezüglich seiner Dichte unverändert vorliegt, oder - dass die Perforierungen (8) durch Nadelstiche ausgebildet sind und das das diePerforierungen (8) umgebende Ledermaterial, d.h. die Narbenschicht (5) und dieLederfaserschicht (6), in dem die Perforierungen (8) umgebenden Bereich verdichtetvorliegt.
40. 41. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dassdie Perforierungen (8) im Falle ihrer Herstellung durch Stanzen in einer Anzahl von 6 bis30 Perforierungen (8) je cm2, vorzugsweise von 6 bis 24 Perforierungen (8) je cm2,vorliegen und im Falle der Ausbildung der Perforierungen (8) durch Nadelstiche in einerAnzahl von 6 bis 48 Perforierungen (8) je cm2, vorzugsweise 12 bis 32 Perforierungen (8)je cm2, vorliegen.
41. 42. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 41, dadurch gekennzeichnet,dass die Vertiefungen (7) und/oder die Perforierungen (8) einen Durchmesser von 0,03 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,05 bis 0,3 mm, besitzen, und/oder dass die Innenschicht (4) auf die befüllten oder in die Perforierungen (8) dergegebenenfalls abgeschliffenen Narbenschicht (5) des Narbenleders (2) auf- bzw.eingebracht ist.
42. 43. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 42, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberflächenbeschichtung (1) im Falle einer direkten Beschichtung,unabhängig davon, ob sie ein- oder mehrschichtig aufgebaut ist, eine Gesamtdicke von0,03 bis 0,08 mm besitzt, oder - dass die Außenschicht (3) im Falle des indirekten Verfahrens auf einer Matrize eineDicke von 0,06 bis 0,12 mm besitzt, und/oder - dass die Innenschicht (4) im Falle des indirekten Verfahrens auf einer Matrize eineDicke von 0,04 bis 0,12 mm besitzt, und/oder - dass die Gesamtdicke der Oberflächenbeschichtung (1) im Falle des indirektenVerfahrens auf einer Matrize eine Gesamtstärke von 0,05 bis 0,15 mm besitzt, und/oder - dass die Gesamtdicke des beschichteten Narbenleders (2) 0,7 bis 1,4 mm beträgt.
43. 44. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dassdie Narbenschicht (5) im Falle eines von einem Kleintier, z.B. einer Ziege, einem Schafoder einem Känguru, stammenden Narbenleders (2) auf eine Restdicke von mehr als 0,05mm und bei Vorliegen eines Narbenleders (2) eines Großtiers, z.B. eines Büffels, einesKalbes oder einer Kuh, auf eine Restdicke von mehr als 0,1 mm abgeschliffen ist.
44. 45. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dassdie Oberfläche der Außenschicht (3) strukturiert ist oder eine Musterung, insbesonderemit Vertiefungen und Erhebungen, besitzt.
45. 46. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dassin den mit Polyurethan und/oder Reaktionsgemisch befüllten Perforierungen (8) derNarbenschicht (5) und der Lederfaserschicht (6) diese Perforierungen (8) durchdringendeGarne (11) angeordnet sind, die sich gegebenenfalls auch zwischen den einzelnenPerforierungen (8) auf der Oberfläche der Narbenschicht (5) und/oder der Rückseite (14)der Lederfaserschicht (6) erstrecken.
46. 47. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 46, dadurch gekennzeichnet, - dass die Garne (11) in Form von die Narbenschicht (5) und die Lederfaserschicht (6)durchsetzenden Nähten (9) ausgebildet bzw. angebracht sind, wobei die Nähte (9)gegebenenfalls in Form von Kettenstichen oder Steppstichen ausgebildet sind und/oder - dass die Garne (11) Teil eines Geschlinges (10) sind und in Form von Schlingen in diePerforierungen (8) eingelegt bzw. eingebracht sind.
47. 48. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dassdie Vertiefungen (7) und/oder die Perforierungen (8) und/oder die Nähte (9) in parallelenReihen angeordnet sind.
48. 49. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dassdie Garne (11) aus Polyester und/oder Baumwolle und/oder Polyamid und/oder Leinenund/oder deren Mischungen gebildet sind.
49. 50. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dassdie Garne (11) eine Stärke von 0,01 bis 0,045 mm, vorzugsweise von 0,015 bis 0,030mm, besitzen.
50. 51. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dassdie Lederfaserschicht (6) des Narbenleders (2) mit einer textilen Schicht (13) versehenoder verbunden ist, die gegebenenfalls mit dem für die Nähte eingesetzten Garn (11) an-bzw. mitgenäht ist oder durch Kaschieren oder Aufbringung einer als Kleberschichtfungierenden Zwischenschicht mit der Lederfaserschicht (6) verbunden ist, wobeigegebenenfalls die Stichlöcher (28) in der textilen Schicht (13) mit dem die Perforierungen(8) füllenden Polyurethan oder Reaktionsgemisch gefüllt sind.
51. 52. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dassdie Garne (11) auf der Narbenseite des Narbenleders (2) in das vernetzte Polyurethan derInnenschicht (4) zumindest teilweise eingebettet sind und gegebenenfalls auch auf derRückseite (14) des Narbenleders (2) zumindest teilweise von dem die Perforierungen (8)befüllenden Polyurethan und/oder dem Reaktionsgemisch umgeben sind.
52. 53. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dassbei einem als Zuschnitt oder Formteil vorliegenden Narbenleders (2) die Vertiefungen (7)und/oder die Perforierungen (8) und/oder eine angeschliffene Narbenschicht (5) nur invorgegebenen Teilbereichen vorliegen.
53. 54. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dassdas Leder für Schaftteile von Sportschuhen, vorzugsweise von Fußballschuhen, und /oder für die Innenausstattung von Fahrzeugen, vorzugsweise für Lenkradbezüge oderArmaturentafelabdeckungen, vorgesehen ist.
54. 55. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass dieOberflächenbeschichtung (1) durchgehende Kapillaren aufweist.
55. 56. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dassin der Narbenschicht (5) und der Lederfaserschicht (6) die Narbenschicht (5) und dieLederfaserschicht (6) durchdringende Perforierungen (8) von der Fleischseite desNarbenleders (2) her eingebracht bzw. ausgebildet sind.
56. 57. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dassdie Perforierungen (8) zur Gänze konisch oder mit einem sich über zumindest 60 % ihrerLänge erstreckenden, konischen Abschnitt, jeweils mit einem in Richtung derBeschichtung (1) abnehmenden Querschnitt ausgebildet sind.
57. 58. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dassdie konischen Perforierungen (8) an ihrem narbenlederseitigen Ende mit einemDurchmesser von 0,005 bis 0,025 mm und an ihrem fleischseitigen Ende mit einemDurchmesser von 0,05 bis 0,3 mm ausgebildet sind.
58. 59. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 58 dadurch gekennzeichnet, dassdie konischen Perforierungen (8) in einer Anzahl zwischen 18 und 62 pro cm2,vorzugsweise zwischen 24 und 46 pro cm2, ausgebildet sind.
59. 60. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 59 dadurch gekennzeichnet, dassdie konischen Perforierungen (8) in einem Ausmaß von 30 bis 90 Vol.-%, gegebenenfallsnach einem Trocknen und/oder Schleifen der Fleischseite des Narbenleders (2) mit einervernetzten Polyurethan- und/oder Acrylatdispersion ausgefüllt sind, wobei gegebenenfallsdie Oberseite der Narbenschicht frei von dieser Dispersion gehalten ist.
60. 61. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 60 dadurch gekennzeichnet, dassdie Oberflächenschicht (1) mit dem gleichen oder einem ähnlichen chemischen Aufbauund/oder der gleichen oder einer vergleichbaren Härte, vorzugsweise Shore A Härte,ausgebildet ist, wie die in die konischen Perforierungen (8) eingebrachte Dispersion.
61. 62. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 61 dadurch gekennzeichnet, dassdie Oberflächenschicht (1) mit der in die konischen Perforierungen (8) eingebrachtenDispersion verbunden ist.
62. 63. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 62 dadurch gekennzeichnet, dassdie in die konischen Perforierungen (8) eingebrachte Dispersion 12 bis 35 Vol.-%Mikrohohlkugeln aus einem Kunststoff material enthält, die gegebenenfalls bis zu einerTemperatur von 175 °C gegen ein Kollabieren stabil sind.
63. 64. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 63 dadurch gekennzeichnet, dassin der Oberflächenbeschichtung (1) durchgehende Kapillaren mit einem Durchmesser von1 bis 10 pm, vorzugsweise in einer Anzahl von 60 bis 300 pro cm2, insbesondere miteinem Laser, ausgebildet sind.
64. 65. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 64 dadurch gekennzeichnet, dassauf die Narbenseite als Innenschicht (4) eine, gegebenenfalls dieselbe wie zur Füllung derPerforierungen (8) eingesetzte, Polyurethandispersion aufgebracht ist, wobei diese Polyurethandispersion einen Gehalt von zumindest 55 Gew.-%, bezogen auf dasGesamtgewicht der Polyurethandispersion, an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester¬oder Polyetherbasis aufweist und im vernetzten und verfestigten Zustand eine Shore AHärte von 25 bis 48 besitzt und auf diese Innenschicht (4) oder direkt auf die Narbenseitedie Oberflächenbeschichtung (1) aufgebracht ist, wozu zumindest eine weitere Schichteiner Polyurethandispersion zur Ausbildung zumindest einer, vorzugsweise von zwei,Außenschicht(en) (3) aufgebracht ist, wobei diese weitere Polyurethandispersion einenGehalt von zumindest 65 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersion, an aliphatischen Polyurethanen auf Polyester- oderPolyetherbasis besitzt und im vernetzten und verfestigten Zustand eine Shore A Härte von50 bis 95 besitzt.
65. 66. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 65, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberflächenbeschichtung (1) und die Innenschicht (4) mit unterschiedlichenFarben ausgebildet sind und/oder - dass die Innenschicht (4) mit gleicher oder ähnlicher Farbe wie die Narbenschicht (5)ausgebildet ist.
66. 67. Narbenleder nach einem der Ansprüche 37 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dassdie Oberflächenbeschichtung (1) teilweise durchbrochen oder, insbesondere durchLaserbearbeitung, bis auf die Innenschicht (4) abgearbeitet ist.