AT518103A2 - Verfahren zur Herstellung einer Beschichtungsfolie und eines Verbundmaterials - Google Patents

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AT518103A2 ATA51080/2015A AT510802015A AT518103A2 AT 518103 A2 AT518103 A2 AT 518103A2 AT 510802015 A AT510802015 A AT 510802015A AT 518103 A2 AT518103 A2 AT 518103A2
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls die Form von Bahnen oder Platten besitzenden Beschichtungsfolie, insbesondere für die Beschichtung einer Trägerschicht (3), gegebenenfalls textilen Materialien und/oder Polyurethanschälschäumen und/oder einer textilen Trägerschicht (3), wobei die Beschichtungsfolie (100) eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1) und eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2'') aufweisende, Verbindungsschicht (2) zur Verbindung mit der Trägerschicht (3) aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, - dass als Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,200 und 0,500, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht (1) verbunden wird, und - dass als Oberschicht (1) eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (1') und Innenschicht (1'') aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Beschichtungsfolie und eines Verbundmaterials
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Derartige Beschichtungsfolien können in Form von endlosen Bahnen hergestellt und zur späteren Verwendung zu Rollen aufgewickelt werden. Werden derartige Beschichtungsfolien in Form von eher kleinformatigeren Platten hergestellt, können diese gestapelt und aufbewahrt werden. Die erfindungsgemäßen Beschichtungsfolien dienen insbesondere zur Beschichtung von textilen Materialien bzw. Trägerschichten, wobei die Beschichtungsfolien entweder ganzflächig auf die Trägerschicht bzw. einen Formatzuschnitt aufgebracht werden oder auch nur auf Teilbereiche dieser Trägerschicht oder des Formatzuschnittes aufgebracht werden. Die mit der Beschichtungsfolie versehenen Trägerschichten bzw. Formatzuschnitte werden weiterverarbeitet.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren der oben genannten Art dadurch gekennzeichnet, - dass als Verbindungsschicht eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht verbunden wird, und - dass als Oberschicht eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht und Innenschicht aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht ist.
Eine derartige Beschichtungsfolie ist entsprechend ihrer Stärke an unterschiedliche Verwendungszwecke anpassbar und ausgesprochen widerstandsfähig. Sie besitzt ein ausgezeichnetes Dauerbiegeverhalten sowie große Zugfestigkeit und kann in einfacher Weise mit der textilen Trägerschicht, z.B. durch Anwendung von Wärme und/oder Druck, verbunden werden.
Des weiteren betrifft die Erfindung eine Beschichtungsfolie, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 7. Diese Beschichtungsfolie erfüllt die an sie gestellten Aufgaben und vermeidet die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtungsfolien.
Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 15, mit dem ein Verbundmaterial durch Verbindung der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie mit einem textilen Träger hergestellt wird. Ein derartiges einfach durchführbares Verfahren, das zu einer optimalen Qualität des Verbundmaterials führt, ist dadurch gekennzeichnet, - dass als Verbindungsschicht eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht verbunden wird, und - dass als Oberschicht eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht und Innenschicht aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht ist. Letztlich betrifft die Erfindung noch ein Verbundmaterial, das vorteilhaft nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist und in der Praxis höchste Widerstandsfähigkeit, Schmutzunempfindlichkeit, ein gutes Reiß- und Dehnungsverhalten sowie hohe Dauerbiegefestigkeit besitzt.
Die Erfindung umfasst somit auch ein Verfahren zur partiellen Beschichtung von textilen Materialien bzw. textilen Formatzuschnitten, z.B. für die Innenverkleidung von Automobilen oder Sitzbezüge für Automobile. Diesem Anwendungszweck liegt vor allem die Aufgabe zu Grunde, Materialien, insbesondere Textilien, wie sie unter anderem für Autositzbezüge verwendet werden, an besonders stark beanspruchten Stellen, wie z.B. den Sitzwangen, zu verstärken, und gegebenenfalls gleichzeitig mit zusätzlichen Funktionen, wie einer vom Bezugsmaterial abweichenden Farbe und/oder Struktur zu versehen. Damit können auch die Gripeigenschaften an den gewünschten Stellen des Bezugsmaterials verändert und die Abriebfestigkeit und das Anschmutzverhalten partiell verbessert werden. Die Mehrheit aller Autositze weist einen textilen Bezugsstoff auf Basis eines Polyestergewebes auf, oft auch mit einem Anteil an Baumwollfasern.
Es ist bekannt, die einer besonderen Beanspruchung unterliegenden Teile des Sitzes, wie z.B. die Sitzwangen, Kopfstützen oder auch Außenteile der Sitzrückenlehne, mit einem vom textilen Bezugsstoff abweichenden Material, wie z.B. Leder, vor allem aber Kunstleder zu beziehen. Unter Kunstleder wird hierbei ein textiler Träger, wie Gewebe, Gewirke oder Vlies, mit einer PVC- oder einer Polyurethanbeschichtung verstanden, die direkt oder im Umkehrverfahren in flüssiger oder pastöser Form auf den textilen Träger aufgebracht wurde.
Bei der Herstellung von Sitzbezügen wird ein textiler Formatzuschnitt mit einem Lederoder Kunstlederformatzuschnitt durch Nähte verbunden. Vor allem die textilen Bereiche des Sitzes, die mit Schweiß, Hautfett oder anderen Verunreinigungen in Kontakt kommen, verschmutzen schnell, werden unansehnlich und können durch eine Kombinationsverarbeitung geschützt werden. Die Herstellung eines Sitzbezuges aus unterschiedlichen Materialien ist durch die mehrfachen Stanz- und Näharbeiten sehr aufwändig. Hauptsächlich führen unterschiedliche Materialkombinationen wie Leder / Stoff oder Kunstleder / Stoff durch ihr unterschiedliches Dehnungsverhalten und ihre unterschiedlichen Rückstelleigenschaften nach kurzer Zeit zu einem Faltenwurf, den es zu verhindern gilt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die abriebfesten und schmutzunempfindlicheren Materialien, wie Leder bzw. Kunstleder, etwa doppelt so schwer sind wie der textile Bezugsstoff. Häufig stören aber auch die dickeren Leder- oder Kunstlederauflagen mit ihren Nähten das Komfortempfinden.
Der Erfindung liegt somit unter anderem die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zur Herstellung von Sitzbezügen zu schaffen, bei dem die genannten Nachteile nicht auftreten.
Es ist vorteilhaft, wenn als Verbindungsschicht eine thermoplastische Polyurethanschicht mit der Oberschicht verbunden wird, - die einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 110 und 140°C, besitzt, - und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist, - und/oder eine Härte zwischen 70 und 88 Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischen Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert und/oder - bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist, und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
Die thermoplastische Verbindungsschicht besitzt vorteilhaftenweise eine vergleichbare, insbesondere die gleiche Härte wie die Oberschicht und kann aufgrund ihres thermoplastischen Verhaltens einfach und rasch mit der Trägerschicht verbunden werden. Die Verbindungsschicht ist gut biegbar und kann auch Farbpigmente zur Ausbildung von Mustern enthalten. Für die Verbindung der Oberschicht und der Verbindungsschicht kann es zweckmäßig sein, wenn die Oberschicht direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010 mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht verbunden wird, die auf die Oberschicht und/oder die Verbindungsschicht aufgetragen wird. Eine derartige Kleberschicht beeinträchtigt die Eigenschaften des Verbundes aus Oberschicht und Verbindungsschicht nicht, kann jedoch für den Zusammenhalt der Schichten bzw. deren Festigkeits- und Biegeeigenschaften von Vorteil sein. Für die Oberschicht ist es von Vorteil, wenn die Oberschicht in Form einer Schicht aus einer aliphatischen, vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polycarbonat-, Polyester- und/oder Polyetherbasis und/oder deren Mischungen ausgebildet wird und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder - unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder - strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder - zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm. Die Oberschicht ist nicht schmelzbar, weil ihr Schmelzpunkt oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und kann mit einem Muster bei ihrer Herstellung auf einer entsprechenden Negativmatrize oder einer entsprechend geformten Unterlage versehen werden. Auch die Oberschicht kann Farbpigmente zur Ausbildung von Mustern enthalten. Trotz der in vernetzter bzw. verfestigter Form vorliegenden Oberschicht ist es möglich, die Oberfläche der Beschichtungsfolie nach ihrer Anbringung an einem entsprechenden Trägermaterial heiß zu prägen, da die Verbindungsschicht thermoplastisch ist und einer dauerhaften Formprägung unterzogen werden kann.
Zur Verstärkung kann vorgesehen sein, dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht und die Oberschicht vor dem Verbinden dieser Schichten ein Gelege aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m2 eingelegt wird. Für manche Anwendungszwecke ist es von Vorteil, wenn der Verbindungsschicht und/oder der Oberschicht 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugegeben werden. Für die Praxis, insbesondere für die Abriebfestigkeit und die Schmutzempfindlichkeit, hat es sich gezeigt, dass es für bestimmte Anwendungszwecke von Vorteil ist, wenn die Oberschicht und die Verbindungsschicht mit gleicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder - wenn die Oberschicht und die Kleberschicht gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht ausgebildet werden, und/oder - wenn die Kleberschicht mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010mm ausgebildet wird, und/oder - wenn auf die Außenfläche der Oberschicht eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm aufgebracht wird und/oder wenn in die beiden die Oberschicht ausbildenden Schichten und/oder in die Verbindungsschicht unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente zugesetzt werden und/oder wenn eine vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht eingesetzt und nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht verbunden wird.
Eine mögliche vorteilhafte Vorgehensweise bei der Herstellung der Beschichtungsfolie ist es, wenn die die Verbindungsschicht ausbildende thermoplastische Polyurethanfolie nach ihrer Herstellung durch Extrudieren oder Kalandern vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie abgelegt und/oder wenn die vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht auf die thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht auf die Verbindungsschicht aufgebracht oder abgelegt wird. Es ist auch möglich, dass die Oberschicht direkt in Form einer Polyurethandispersion auf die Verbindungsschicht aufgetragen bzw. mit dieser verbunden und verfestigt wird, dass danach die Verbindungsschicht mit der Trägerschicht verbunden wird und die Oberschicht danach mittels Wärme und Druck eine Prägung erhält.
Prinzipiell kann vorgesehen sein, dass die nicht thermoplastische Oberschicht direkt oder mittels einer Kleberschicht aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht verbunden ist. Für eine Bemusterung der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie kann vorgesehen sein, dass die beiden die Oberschicht ausbildenden Schichten und/oder die Verbindungsschicht unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht die außen liegende Schicht der Oberschicht oder die außen liegende Schicht und die innen liegende Schicht der
Oberschicht durchdringende und in die Verbindungsschicht reichende Ausnehmungen mit einem Laser ausgebildet sind. Wenn die in der Oberschicht und in der Verbindungsschicht enthaltenen Farbpigmente unterschiedliche Farbe besitzen, kann auf diese Weise durch Abtragung von Material der Oberschicht und gegebenenfalls auch von Teilen der Verbindungsschicht ein Muster durch Wahl der Lage und Form der Ausnehmungen ausgebildet werden.
Von besonderem Vorteil ist es, dass diese erfindungsgemäße Beschichtungsfolie gelagert und einer späteren Verwendung unterzogen werden kann, wozu es lediglich erforderlich ist, die Verbindungsschicht entsprechend zu aktivieren bzw. zu erwärmen. Die Verbindungsschicht kann dabei auf eine Trägerschicht vollflächig aufgebracht werden oder nur Teilbereiche der Trägerschicht bedecken. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn textile Materialien beschichtet werden sollen und zwar an den Stellen, an denen dieses Material besonders stark strapaziert wird.
Es ist somit von Vorteil, wenn die Beschichtungsfolie mit der Verbindungsschicht und der auf diese aufgebrachten Oberschicht gegebenenfalls nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht, gegebenenfalls Stoßbereiche der Trägerschicht überdeckend, und/oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht, aufgebracht bzw. angebunden ist.
Besonders vorteilhaft sind Beschichtungsfolien einsetzbar für Schuhe, Sitzverkleidungen, Autoinnenverkleidungen, Konsolen in Kraftfahrzeugen, Möbelteilen, Kindersitzen und Krankenliegen.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, das eine textile Trägerschicht umfasst, die mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie zumindest teilweise beschichtet wird.
Ein derartiges Verbundmaterial könnte auch derart hergestellt werden, dass ein Kunstleder eingesetzt wird, das eine textile Trägerschicht besitzt, auf die eine Oberflächenschicht aufgebracht ist, die in ihrer Zusammensetzung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungsschicht entspricht. Auf diese Weise könnte durch Aufbringen der Oberschicht ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial hergestellt werden. Bevorzugt ist es erfindungsgemäß jedoch, die Beschichtungsfolie direkt auf das textile Trägermaterial aufzubringen und mit diesem direkt zu verbinden. Da wird auf ein derartiges Gewebe, Gewirke oder Vlies ein Verbund der Verbindungsschicht und der Oberschicht aufgebracht, oder hintereinander zuerst die Verbindungsschicht auf das textile Material aufgebracht und danach die Oberschicht auf die mit dem textilen Material verbundene Verbindungsschicht aufgebracht.
Wie bereits erwähnt, wird auf dem textilen Träger eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie aufgebracht, die Merkmale der Ansprüche 7 bis 14 zeigt und unter Anwendung der Merkmale 1 bis 6 hergestellt wurde.
Es ist möglich, dass in der Oberschicht und gegebenenfalls in der Verbindungsschicht durch Materialabtragung mittels Laser Ausnehmungen hergestellt werden, die bis zur Trägerschicht und/oder in diese hinein reichen. Gute Beanspruchbarkeit des Verbundmaterials ergibt sich, wenn für das textile Material der Trägerschicht gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkte Polyesterfasern eingesetzt werden. Ein gutes Anhaften der Verbindungsschicht an der Trägerschicht ergibt sich, wenn die thermoplastische Verbindungsschicht um ca. 0,01 bis ca. 0,06mm in die von einem textilem Material oder einem Polyurethanschälschaum gebildete Trägerschicht beim Zusammenfügen der Verbindungsschicht und der Trägerschicht hineingedrückt und damit in dieser verankert wird. Für eine gute Verbindung ist es zweckmäßig, wenn textile Materialien eingesetzt werden, die frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln sind und/oder aus schwer entflammbaren Fasern bestehen.
Letztlich kann durch Herstellung von Ausnehmungen in dem Verbundmaterial und/oder in der Beschichtungsfolie derart vorgegangen werden, dass die Anzahl der Ausnehmungen derart gewählt wird, dass das Verbundmaterial eine Wasserdampfdurchlässigkeit von größer als 1mg/cm2h, vorzugsweise größer als 2 mg/cm2h, besitzt.
Eine Möglichkeit der Herstellung des Verbundmaterials ist, dass die die Verbindungsschicht ausbildende thermoplastische Polyurethanschicht nach ihrer Herstellung durch Extrudieren oder Kalandern vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie einstweilig abgelegt wird und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht auf die thermoplastische Polyurethanfolie der Verbindungsschicht aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht auf die Verbindungsschicht aufgebracht oder abgelegt wird. Es ist des weiteren möglich, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials die Oberschicht auf eine strukturierte Unterlage, vorzugsweise Silikonmatrize oder Releasepapier aufgebracht und darauf die gegebenenfalls mit der Trägerschicht bereits verbundene Verbindungsschicht aufgebracht wird oder dass insbesondere zur Ausbildung eines bahnenförmigen Lederaustauschmaterials eine textile bahnenformatige Trägerschicht mit der Verbindungsschicht unter Zufuhr von Wärme und Druck oder durch Verwendung eines Kontakt- oder Haftklebers verbunden wird, und dass auf ihrer Oberseite eine Direktbeschichtung mit einer Dispersion zur Ausbildung einer Oberschicht erfolgt, die nach Verfestigung durch Wasserentzug mittels Wärme, bei einer Temperatur zwischen 90 und 160°C und Druck oder mittels Wärme im Vakuumverfahren eine Prägung erhält. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Verbindungsschicht gemeinsam mit der Oberschicht auf die Trägerschicht aufgelegt wird und die Schichten unter Anwendung von Wärme und/oder Druck verbunden werden.
Letztlich betrifft die Erfindung auch ein Verbundmaterial, das eine Oberschicht, eine Verbindungsschicht und eine Trägerschicht aufweist, wobei die Oberschicht und die Verbindungsschicht durch eine erfindungsgemäß hergestellte bzw. die erfindungsgemäßen Merkmale aufweisende Beschichtungsfolie ausgebildet bzw. verwirklicht ist.
Von Vorteil ist es für die Biegbarkeit und die Dehnbarkeit des Verbundmaterials, wenn die thermoplastische Verbindungsschicht um ca. 0,010 bis ca. 0,060 mm in die von einem textilen Material gebildete Trägerschicht eingebracht bzw. eingedrückt und in dieser verankert ist, vorzugsweise ohne in die Zwischenräume zwischen den Garn-Fasern eingedrungen zu sein.
Die Verbindungsschicht 2 und die Oberschicht sind untrennbar miteinander verbunden, gegebenenfalls über die dünne Kleberschicht 4. Diese Kleberschicht 4 kann gegebenenfalls Polyisocyanate als Vernetzer enthalten.
Die aus zwei Schichten 1', 1" bestehende Oberschicht 1 kann auf einer negativ strukturierten Unterlage, wie z.B. einer Silikonkautschukmatrize oder einem Release-Papier gebildet werden. Dabei wird die Schicht T zuerst auf der Unterlage ausgebildet und darauf die Schicht 1" aufgetragen. Zur Erstellung eines Sitzbezuges, insbesondere für Kraftfahrzeuge, können diese Sitzbezüge durch Vernähen unterschiedlicher Formatteile aus unterschiedlichen textilen Materialien bestehen. Für eine Sitzmittelbahn werden beispielsweise dickere, höherwertigere textilen Materialien verwendet, wogegen für die Sitzwangen dünnere, preiswertere Textilien verwendet werden können, die aber nach der Verbindung mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie in etwa die Stärke des höherwertigen textilen Materials besitzen und darüber hinaus noch über hervorragende mechanische, physikalische und gebrauchsmäßige Eigenschaften verfügen.
Zur Erstellung eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials oder eines beschichteten Formatzuschnittes kann die allenfalls als Rollenware vorhandene Beschichtungsfolie oder die noch auf einem Trennpapier liegende Beschichtungsfolie direkt nach ihrer Herstellung auf das textile Material aufgelegt werden und gegebenenfalls in einer beheizbaren Plattenpresse oder Rollenpresse ein Verbundmaterial erstellt werden. Bevorzugt kommen Plattenpressen infrage, bei denen die obere und untere Heizplatte eine regelbare Temperatur zwischen 100 bis 180°C aufweisen; der aufzuwendende Pressdruck ist zwischen 0,5 und 6 bar/cm2 regelbar. Üblicherweise wird das textile Material in der Presse unten angeordnet und die erfindungsgemäße Beschichtungsfolie auf dieses Material aufgelegt. Die Verweildauer bzw. der Pressvorgang beträgt etwa 10 Sekunden. Nach Ablauf dieser Zeit kann das Verbundmaterial der Presse entnommen werden und nach Abkühlen auf Raumtemperatur beträgt die Trennkraft für die verbundenen Materialien mehr als 8 N/cm. Bei Betrachtung eines Schnittbildes des erfindungsgemäßen Verbundmaterials zeigt sich, dass durch die Temperatureinwirkung plastisch gewordene Material der Verbindungsschicht um etwa 0,01 bis 1,00mm in das textile Material eingedrungen ist und sich dort verankert bzw. mit dem Material verbunden hat. Die Oberflächenschicht bzw. eine strukturierte Oberschicht 1 hat sich dabei nicht verändert.
Es ist möglich, ein grob strukturiertes, textiles Material, beispielsweise aus Polyesterfasern mit einer Beschichtungsfolie 100 mit einer Stärke von 0,15mm zu versehen und zwar derart, dass nach dem Verbinden der Beschichtungsfolie 100 mit dem textilen Material die Struktur des textilen Materials in abgeschwächter Form auf der Oberfläche der Oberschicht 1 der Beschichtungsfolie 100 sichtbar wird.
Erfindungsgemäß wird vermieden, dass die Zwischenräume der im textilen Material bzw. der Trägerschicht eingesetzten Garne von der Polyurethanschicht der Beschichtungsfolie gefüllt werden, wodurch eine Verhärtung des textilen Trägermaterials bzw. des gesamten Verbundmaterials vermieden wird. Dies wird erfindungsgemäß vermieden, weil die Verbindungsschicht 2 homogen ist und gegebenenfalls additive oder integrierte Silikonpartikel enthalten kann. Ferner ist von Bedeutung, dass die Schicht eine Härte zwischen 65 bis 90 Shore A aufweist und eine amorphe Struktur besitzt. Die dünne wasserabweisende Finishoberschicht trägt dazu bei, dass die Nasseigenschaften des textilen Materials günstig beeinflusst werden und damit Änderungen in der Verbindung zwischen dem textilen Material und der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 nicht eintreten können.
Von Vorteil ist es, wenn bei einer partiellen Beschichtung eines Formatzuschnittes 300 die Folie nicht stärker als 0,08 mm bis 0,16 mm ist. Es kann dabei von Vorteil sein, wenn die Verbindungsschicht mehr als 40% und bis zu 80% ihrer Stärke unter Umständen sogar völlig bzw. zur Gänze in die Trägerschicht 3 dauerhaft eingepresst wird, wobei die Schmelzviskosität der Beschichtungsfolie bzw. der Verbindungsschicht 2 derart gewählt ist, dass das Material der Verbindungsschicht 2 zwar zwischen die Hohlräume des textilen Materials bzw. Gewebes eindringt, aber nicht in die feinen Hohlräume der Garne bzw. in die Garne hinein eindringt, aus denen das textile Material gefertigt ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 etwa die gleiche Dicke ±10% aufweisen und/oder etwa die gleiche Shore A Härte ±10% aufweisen. Beste Ergebnisse erreicht man, wenn beim Heißverpressen die Verbindungsschicht vollständig oder nahezu vollständig in das textile Trägermaterial bzw. in die Trägerschicht 3 eindringt ohne allerdings die Hohlräume innerhalb der eingesetzten Garne auszufüllen.
Die Verbindungsschicht 2 ist eine kristalline oder teilkristalline, insbesondere zu mehr als 50% kristalline Bestandteile aufweisende Polyurethanschicht und kann aus aliphatischen und/oder aromatischen Polyurethan bestehen.
Bei der Herstellung von Verbundmaterialien, insbesondere in Form von Bahnenware, kann auch die Oberschicht 1 auf einer Unterlage hergestellt werden und auf diese Oberschicht 1 wird als Verbindungsschicht 2 eine Polyurethandispersion mit einer pastösen Struktur als Kaschiermasse aufgetragen. Auf diese pastöse, also nicht mehr flüssige Kaschiermasse wird der textile Träger bzw. die Trägerschicht 3 aufgelegt und angedrückt. Dabei ist ebenfalls zu beachten, dass die Kaschiermasse so pastös ist, dass sie nicht zwischen die feinen Hohlräume der Garne eindringt, also das textile Material keine Dochtwirkung gegenüber der Kaschiermasse entfalten kann. Bei einer derartigen Vorgangsweise kann das Eindringen der die Verbindungsschicht 2 ausbildenden Polyurethanschicht in das Gewebe exakt bestimmt werden. Insbesondere wird eine Kaschiermasse eingesetzt, die thixotrop ist.
In der Praxis zeigt es sich, dass nicht beschichtete textile Materialien die gleiche Weichheit wie erfindungsgemäß beschichtete, textile Materialien besitzen, wobei allerdings die Haltbarkeit, die Schmutzempfindlichkeit und weitere Eigenschaften des beschichteten textilen Materials höher anzusetzen sind, als die des unbeschichteten Materials. Von besonderem Vorteil kann es sein, wenn die Beschichtungsfolie 100 in ihren Randbereichen nahtlos bzw. nahezu stufenlos in das unbeschichtete, textile Material 3 übergeht, insbesondere auch dann wenn 50% der Dicke der Verbindungsschicht 2 im textilen Gewebe verankert sind.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Vorgangsweise ist es, dass die Beschichtungsfolie 100 direkt ohne Anwendung eines Klebstoffes oder eines Primers auf das textile Material aufgebracht werden kann und durch Eindringen des erweichten thermoplastischen Materials der Verbindungsschicht 2 eine optimale Verankerung im textilen Material erfolgt. Damit werden eine Verhärtung und eine Abnahme der Weiterreißfestigkeit vermieden. Im Gegensatz zu Polyurethandispersionen, welche zum Verkleben auf den textilen Träger aufgebracht werden, führt die erfindungsgemäße Vorgehensweise auch zu einer sehr hohen Haftfähigkeit im nassen Zustand. Auch im Langzeitgebrauch behalten diese ihre Haftfähigkeit, die zwischen 8 und 15 N/cm beträgt; dies auch nach einer Wasserlagerung des Materials von 24 Stunden. Bei herkömmlichen Verbundmaterialien, die unter Anwendung von Primern und/oder Polyurethandispersionsklebern, die auf das textile Material aufgebracht werden, mit einer Polyurethanoberschicht verbundenes textiles Material besitzen, reduziert sich die Haftfähigkeit nach einer Wasserlagerung von 24 Stunden der aufgebrachten Schicht mitunter um 60%.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie 100 bzw. Vorgangsweise liegt darin, dass eine kristalline oder teilkristalline Verbindungsschicht 2 eingesetzt werden kann, die im plastifizierten bzw. nahezu flüssigen bzw. pastösen Zustand in die Trägerschicht 3 hineingedrückt werden kann. Dieses Material enthält im Gegensatz zu herkömmlichen Dispersionen keine Emulgatoren und nimmt auch nach einer Lagerung von 72 Stunden im Wasserbad kein oder weniger als 5% Wasser auf.
Da die Oberschicht 1 nicht thermoplastisch und hitzebeständig ist, wird sie bei ihrer Anwendung bei dem Beschichtungsmaterial bei Hitze und Druck nicht oder nicht störend verändert. Sie wird aus diesem Grund vorteilhafterweise aus einer vernetzten oder überwiegend amorphen Polyurethandispersion auf Polyether- und/oder Polyesterbasis erstellt. Die Bildung der Oberflächenstruktur der Oberschicht 1 erfolgt vorzugsweise in situ im Zuge des Verfestigen der Dispersion auf einer negativ strukturierten Unterlage oder durch direktes Beschichten der Verbindungsschicht 2 mit der Oberschicht 1 und anschließendes Heißprägen.
Die Shore A Härte wird gemessen, indem aus dem jeweiligen Material ein Prüfkörper der für die Shore A Härtemessung vorgeschriebene Abmessungen hergestellt und vermessen wird.
Fig. 1 zeigt einen schematischen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial. Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf einen teilweise mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie versehenen Formatzuschnitt. Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial. Fig. 4 zeigt eine Detailansicht eines Formatzuschnittes mit einer Beschichtungsfolie, so wie diese für einen Autositz eingesetzt werden kann.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial 200, das eine Oberschicht 1, eine Verbindungsschicht 2 und eine Trägerschicht 3 aufweist. Die Oberschicht 1 kann mehrere Schichten aufweisen, insbesondere umfasst sie zwei Schichten T und 1". Die Oberschicht 1 ist mit der Verbindungsschicht 2 über eine Kleberschicht 4 verbunden. Die Verbindungsschicht 2 kann ein- oder mehrschichtig, vorteilhafterweise mit 2 Schichten 2' und 2", aufgebaut sein. Die Trägerschicht 3 ist eine Schicht aus textilem Material, z.B. ein Gewebe, Gewirke oder Vlies.
Die Oberschicht 1 ist eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten
Polyurethandispersion, erstellt aus einem aliphatischen Polycarbonatpolyurethan und/oder Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan. Die einzelnen Schichten der Oberschicht besitzen im wesentlichen denselben Aufbau.
Die Oberschicht 1 ist nicht thermoplastisch und vorteilhafterweise dünner als die Verbindungsschicht 2.
Die Verbindungsschicht 2 ist zumindest eine Polyurethanschicht, die nicht vernetzt ist und thermoplastische Eigenschaften besitzt und kann mit einer Kleberschicht 4, ebenfalls aus Polyurethan, mit der Oberschicht 1 verbunden sein.
Wie in Fig. 1 dargestellt, können mit einem Laser durch entsprechende Materialabtragung Ausnehmungen 6, 6' von der Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 her in dem Verbundmaterial 200 ausgebildet werden. Ausnehmungen 6' führen von der Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 bis in das Innere der Verbindungsschicht 2. Die Ausnehmungen 6 durchsetzen sowohl die Oberschicht 1 als auch die Verbindungsschicht 2 und verlaufen bis zur Trägerschicht 3 oder bis in diese hinein; insbesondere verlaufen sie in die Trägerschicht 3 hinein, wenn diese wie in Fig. 3 dargestellt ist, mit Material der Verbindungsschicht 2 in einem Randbereich 20 befüllt ist. Diese Ausnehmungen 6, 6' dienen zum Durchlass von Luft- und/oder Wasserdampf.
In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie 100 auf einer Trägerschicht 3 aufgelegt ist. In Fig. 3 ist dargestellt, wie die Beschichtungsfolie 100 teilweise in die Trägerschicht 3 eingedrungen ist. Dieser Eindringbereich 20 ergibt eine untrennbare Verbindung zwischen der Verbindungsschicht 2 und der Trägerschicht 3. Die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 sind entweder durch eine direkte Verbindung bei oder nach ihrer Herstellung mittels Wärme und Druck oder über die Kleberschicht 4 untrennbar miteinander verbunden.
Fig. 2 zeigt ein Verbundmaterial, das zwei Formatzuschnitte 300 umfasst, die miteinander vernäht bzw. durch eine Naht 110 verbunden sind. Über die Nahtstelle und in den aneinander angrenzenden Bereichen der beiden Formatzuschnitte 300 ist eine erfindungsgemäße Beschichtungsfolie 100 aufgebracht, die die Naht 110 und die in diesem Bereich im geplanten Gebrauch stark beanspruchten Teile des Formatzuschnittes abdeckt.
Fig. 4 zeigt eine Detailansicht eines Verbundmaterials, umfassend einen Formatzuschnitt, der mit einer Beschichtungsfolie 100 belegt ist, und die Lehne oder Sitzfläche eines Autositzes darstellen kann. Die Beschichtungsfolie 100 ist in diesem Fall mit unterschiedlichen Oberflächenstrukturen versehen, die auf der Matrize bei der Herstellung ausgebildet sein können, auf denen die Oberflächenschicht 1 bzw. die außenliegende Schicht 1' der Oberschicht 1 ausgebildet wird. Durch das Aufbringen der Beschichtungsfolie 100 auf die Trägerschicht 3 bzw. auf den Formatzuschnitt 300 wird eine vorhandene Oberflächenstruktur nicht oder nicht störend verändert. Möglich ist auch, den mit der Beschichtungsfolie 100 versehenen Formatzuschnitt 300 nach Verbinden der Beschichtungsfolie mit dem Formatzuschnitt 300 durch Heißpressen zu strukturieren bzw. ein Muster durch Heißverformung der thermoplastischen Verbindungsschicht 2 aufzuprägen. Eine Glanz- oder Feinstrukturveränderung der Oberschicht 1 ist nach Fertigstellung und Vernetzung der Beschichtungsfolie 100 nicht mehr möglich, da es sich bei der Oberschicht um eine nicht thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht handelt, wogegen es sich bei der Verbindungsschicht 2 um eine thermoplastische Eigenschaften besitzende
Polyurethanschicht handelt, welche vorteilhaftenweise aus einem Polyurethangranulat durch Extrudieren gebildet wurde. Die Oberschicht 1 passt sich jedoch an die Form der Verbindungsschicht 2 elastisch an. Für einen Autositz hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verbindungsschicht 2 eine Stärke von 0,140 mm und die Oberschicht 1 eine Stärke von 0,075 mm besitzt. Die Oberschicht 1 besitzt dabei einen Schmelzpunkt von 135°C und die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 besitzen jeweils eine Härte von 80 Shore A. Die Oberschicht 1 und die Verbindungsschicht 2 wurden mit einer Kleberschicht 4 einer Stärke von 0,0080 mm verbunden. Die Verbindungsschicht 2 der Beschichtungsfolie 100 drang um 60% ihrer Dicke in die Trägerschicht 3 ein. Abgesehen davon, dass das derart hergestellte Verbundmaterial 300 optimale Gebrauchseigenschaften aufweist, besitzt es ein Dauerbiegeverhalten von mehr als 160.000 Biegungen bei Raumtemperatur und eine Haftung zwischen Schicht 2 und 3 von mehr als 15 N/cm, auch nach einer Wasserlagerung von 24 Stunden.
Die erfindungsgemäße Folie wird hauptsächlich zum partiellen Aufbringen bzw. Beschichten von textilen Trägermaterialien, wie sie im Auto eingesetzt werden, verwendet. Erfindungsgemäß hat dabei die Schicht 2 eine bevorzugte Stärke zwischen 0,10 mm und 0,18 mm und dringt beim Plastifizieren mittel Wärme und Druck, abhängig von der Struktur des textilen Trägers, vorzugsweise bis zu 60% ihrer Stärke in den Träger ein. Bei grobmaschigen oder offene Gewebestrukturen kann die Schicht 2 auch eine Stärke bis zu 0,25 mm aufweisen und nahezu ganz in den Träger eingedrückt werden.
Bei der Herstellung von Bahnenmaterial, bei der die Beschichtungsfolie 100 vollflächig die Trägerschicht 3 abdeckt, kann die Verbindungsschicht 2 eine höhere Stärke, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, besitzen.
Bei Abriebtests, die in gleicher Weise für das textile Material der Trägerschicht 3 ohne Beschichtung und mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsfolie 100 beschichtet (Fig. 4) vorgenommen wurden, zeigte es sich, dass bei gleicher Beanspruchung das textile Material bereits beträchtliche Aufrauungen und zerschlissene Stellen aufwies, wogegen die Oberfläche der Beschichtungsfolie 100 nahezu keine Veränderungen zeigte. Die Fig. 4 zeigt ein Polyestergewebe, wie es für Autositze verwendet wird. Das Gewebe ist teilweise mit der Beschichtungsfolie 100 belegt. Die thermoplastische Verbindungsschicht 2 hat eine Stärke von 0,1 mm und ist zu 90 % im textilen Träger 3 eingedrungen. Die Oberschicht 1 hat eine Stärke von 0,065 mm. Bei einem Abriebtest mit Taber (DIN 53109,
Reibrad H18), der so durchgeführt wurde, dass das Reibrad zur Hälfte über das textile Material 3 und zur Hälfte über die Beschichtungsfolie 100 des Verbundmaterials bzw. den beschichteten Teil lief, zeigte das Gewebe nach 400 Zyklen starke Beschädigungen, während der beschichtete Teil lediglich eine leichte Glanzgradveränderung aufweist, aber sonst unbeschädigt blieb.

Claims (40)

  1. Patentansprüche
    1. Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls die Form von Bahnen oder Platten besitzenden Beschichtungsfolie, insbesondere für die Beschichtung einer Trägerschicht (3), gegebenenfalls textilen Materialien und/oder Polyurethanschälschäumen und/oder einer textilen Trägerschicht (3), wobei die Beschichtungsfolie (100) eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1) und eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) zur Verbindung mit der Trägerschicht (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, - dass als Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, erstellt und mit der Oberschicht (1) verbunden wird, und - dass als Oberschicht (1) eine einschichtig oder eine vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (T) und Innenschicht (Γ) aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische, amorphe oder überwiegend amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Verbindungsschicht (2) eine thermoplastische Polyurethanschicht mit der Oberschicht (1) verbunden wird, - die einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 110 und 140°C, besitzt, - und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist, - und/oder eine Härte zwischen 70 und 88 Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischen Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert und/oder - bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist, und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht (4) aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden wird, die auf die Oberschicht (1) und/oder die Verbindungsschicht (2) aufgetragen wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) in Form einer Schicht aus einer aliphatischen, vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polycarbonat-, Polyester- und/oder Polyetherbasis und/oder deren Mischungen ausgebildet wird und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder - unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder - strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder - zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, - dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht (2) und die Oberschicht (1) vor dem Verbinden dieser Schichten (1, 2) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m2 eingelegt wird und/oder - dass der Verbindungsschicht (2) und/oder der Oberschicht (1) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugegeben werden und/oder - dass die Oberschicht (1) und die Verbindungsschicht (2) mit gleicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder - dass die Oberschicht (1) und die Kleberschicht (4) gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht (2) ausgebildet werden, und/oder - dass die Kleberschicht (4) mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010mm ausgebildet wird, und/oder - dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1) eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm aufgebracht wird und/oder - dass in die beiden die Oberschicht (1) ausbildenden Schichten (1', 1") und/oder in die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente zugesetzt werden und/oder - dass eine vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) eingesetzt und nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) verbunden wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) ausbildende thermoplastische Polyurethanfolie nach ihrer Herstellung durch Extrudieren oder Kalandern vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie abgelegt und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- und/oder Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) auf die thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht (1) auf die Verbindungsschicht (2) aufgebracht oder abgelegt wird oder dass die Oberschicht (1) direkt in Form einer Polyurethandispersion auf die Verbindungsschicht (2) aufgetragen bzw. mit dieser verbunden und verfestigt wird, dass danach die Verbindungsschicht (2) mit der Trägerschicht (3) verbunden wird und die Oberschicht (1) danach mittels Wärme und Druck eine Prägung erhält.
  7. 7. Beschichtungsfolie, umfassend eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1) und eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) zur Verbindung mit einer Trägerschicht (3), insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, - dass die Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht ist, die eine Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, besitzt und - dass die mit der Verbindungsschicht (2) verbundene Oberschicht (1) einschichtig oder vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (T) und einer Innenschicht (1") aufgebaut und eine nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende bzw. nicht thermoplastische Polyurethanschicht ist, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
  8. 8. Beschichtungsfolie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) bildende thermoplastische Polyurethanschicht einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 110 und 140°C, besitzt, - und/oder eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist, - und/oder eine Härte zwischen 70 und 88 Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischem Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert, - und/oder bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist, - und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
  9. 9. Beschichtungsfolie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht thermoplastische Oberschicht (1) direkt oder mittels einer Kleberschicht (4) aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden ist.
  10. 10. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberschicht (1) eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polycarbonatbasis und/oder deren Mischungen ist und eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1) die gleiche oder eine um maximal 10% von dieser unterschiedlichen Härte wie die Verbindungsschicht (2) besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1) unschmelzbar ist und ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und/oder - dass die Oberfläche der Oberschicht (1) strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist oder das Aussehen von textilem Material bzw. Gewebe oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1) zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält, und/oder - dass zwischen der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) und der Oberschicht (1) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 eingebettet ist und/oder - dass die Verbindungsschicht (2) und/oder die Oberschicht (1) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, enthalten und/oder - dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1) eine Finish-Schicht mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm und/oder ein mehrfarbiger Druck mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm aufgebracht ist.
  11. 11. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberschicht (1) und die Verbindungsschicht (2) gleiche Shore A Härte besitzen und/oder - dass die Oberschicht (1) und die gegebenenfalls mit ihr verbundene Kleberschicht (4) gemeinsam eine geringere Dicke besitzen als die Verbindungsschicht (2) und/oder - dass die zwischen der Oberschicht (1) und der Verbindungsschicht (2) liegende Kleberschicht (4) ein Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder eine Dicke von 0,002 bis 0,010mm besitzt und/oder - dass die beiden die Oberschicht (1) ausbildenden Schichten (1', 1") und/oder die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder - dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht (1) die außen liegende Schicht (T) der Oberschicht (1) oder die außen liegende Schicht (1) und die innen liegende Schicht (1") der Oberschicht (1) durchdringende und in die Verbindungsschicht (2) reichende Ausnehmungen (6) mit einem Laser ausgebildet sind.
  12. 12. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) der Beschichtungsfolie mit einer Trägerschicht (3) verbunden ist, die von einem textilen Material, vorzugsweise Gewebe, Gewirke oder Vlies, oder von einem Polyurethanschälschaum gebildet ist, wobei die Oberfläche der Trägerschicht (3) zur Gänze oder nur in Teilbereichen mit der Beschichtungsfolie beschichtet bzw. verbunden ist.
  13. 13. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsfolie mit der Verbindungsschicht (2) und der auf diese aufgebrachten Oberschicht (1) gegebenenfalls nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht (3), gegebenenfalls Stoßbereiche der Trägerschicht (3) überdeckend, und/oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht (3), aufgebracht bzw. angebunden ist.
  14. 14. Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie Teil eines Gegenstandes, gegebenenfalls eines Schuhs, eines Formatzuschnittes, einer Sitzverkleidung, einer Autoinnenverkleidung, einer Autokonsole, eines Möbelteils, Kindersitzes oder einer Krankenliege ist.
  15. 15. Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, das eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1), eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) und eine mit der Verbindungsschicht (2) verbundene Trägerschicht (3) oder eine mit einer Trägerschicht (3) verbundene Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 7 bis 14 bzw. hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 6 aufweist, dadurch gekennzeichnet, - dass als Trägerschicht (3) ein, gegebenenfalls beschichtetes, textiles Material, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke oder Vlies, oder ein Polyurethanschälschaum, oder ein gegebenenfalls beschichtetes Leder eingesetzt und mit der Verbindungsschicht (2) verbunden wird, - dass als Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht mit einer Stärke zwischen 0,080 und 0,500 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,120 und 0,180 mm, eingesetzt und mit der Oberschicht (1) verbunden wird, und - dass als Oberschicht (1) eine einschichtig oder vorzugsweise eine zweischichtig mit einer Außenschicht (1') und Innenschicht (Γ) aufgebaute, nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende, amorphe Struktur aufweisende Polyurethanschicht eingesetzt wird, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) und die mit dieser verbundene Oberschicht (1) nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls vernähten, Teilstücken zusammengesetzten Trägerschicht (3), gegebenenfalls die Stoßbereiche überdeckend, oder auf eine als Formatzuschnitt vorliegende Trägerschicht (3), aufgebracht werden.
  17. 17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerschicht (3) ein textiler Träger, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke oder Vlies, oder ein Polyurethanschälschaum oder ein beschichtetes Leder eingesetzt wird
  18. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials auf die mit der Trägerschicht (3) verbundene Verbindungsschicht (2) die Oberschicht (1) aufgebracht bzw. angebunden wird, und dass nach Prägung dieser Oberschicht (1) gegebenenfalls auf diese eine Finishschicht aufgebracht wird.
  19. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Unterseite der Oberschicht (1) oder auf die Oberseite der Trägerschicht (3) als Verbindungsschicht (2) eine thermoplastische Polyurethanschicht aufgebracht wird, die - einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 110 und 140°C besitzt, - und/oder eine Härte zwischen 70 und 88 Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischem Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert, welches eine kristalline oder teilkristalline Struktur aufweist und/oder - bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist, und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
  20. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) direkt oder unter Einsatz einer Kleberschicht (4), die aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,0050 bis 0,0100 mm besteht, mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden wird, wobei die Kleberschicht (4) gegebenenfalls auf die Oberschicht (1) und/oder die Verbindungsschicht (2) aufgetragen wird.
  21. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberschicht (1) in Form einer Schicht aus einer vernetzten, verfestigten, aliphatischen Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polycarbonatbasis ausgebildet wird, die eine Stärke zwischen 0,0400 und 0,0950 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm, besitzt und/oder - unschmelzbar ist, da ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt, und/oder - strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist, oder das Aussehen von textilem Material oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder - zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält und/oder - auf ihrer Oberfläche einen mehrfarbigen Druck aufweist, mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm und/oder dass in der Oberschicht (1) und gegebenenfalls in der Verbindungsschicht (2) durch Materialabtragung mittels Laser Ausnehmungen (6) hergestellt werden, die bis zur Trägerschicht (3) und/oder in diese hinein reichen und/oder dass für das textile Material der Trägerschicht (3) gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkte Polyesterfasern eingesetzt werden.
  22. 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Verbindungsschicht (2) um ca. 0,01 bis ca. 0,06mm in die von einem textilem Material oder einem Polyurethanschälschaum gebildete Trägerschicht (3) beim Zusammenfügen der Verbindungsschicht (2) und der Trägerschicht (3) hineingedrückt und damit in dieser verankert wird.
  23. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, - dass textile Materialien eingesetzt werden, die frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln sind und/oder aus schwer entflammbaren Fasern bestehen und/oder - dass zwischen die thermoplastische Verbindungsschicht (2) und die Oberschicht (1) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht zwischen 5 bis 20 g/m2 eingelegt wird und/oder - dass der Verbindungsschicht (2) und/oder der Oberschicht (1) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, zugesetzt werden und/oder - dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1) eine Finish-Schicht (25) mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm und/oder ein mehrfarbiger Druck mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm aufgebracht wird - dass die Oberschicht (1) und die Verbindungsschicht (2) mit gleicher oder maximal um 10% unterschiedlicher Shore A Härte ausgebildet werden und/oder - dass die Oberschicht (1) und die Kleberschicht (4) gemeinsam mit einer geringeren Dicke als die Verbindungsschicht (2) ausgebildet werden und/oder - dass die Kleberschicht (4) mit einem Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder einer Dicke von 0,002 bis 0,010 mm ausgebildet wird.
  24. 24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Ausnehmungen (6) derart gewählt wird, dass das Verbundmaterial eine Wasserdampfdurchlässigkeit von größer als 1mg/cm2h, vorzugsweise größer als 2 mg/cm2h, besitzt und/oder dass in die beiden die Oberschicht (1) ausbildenden Schichten (1', 1") und/oder in die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente eingegeben werden und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) nach Wasserentzug mit der thermoplastischen Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) verbunden wird.
  25. 25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) ausbildende thermoplastische Polyurethanschicht nach ihrer Herstellung durch Extrudieren oder Kalandern vor Ihrer Verbindung mit der Oberschicht (1) auf ein Releasepapier oder eine Polyoleofinfolie einstweilig abgelegt wird und/oder dass die vor ihrer Vernetzung Kontakt- bzw. Haftklebereigenschaften aufweisende Kleberschicht (4) auf die thermoplastische Polyurethanfolie der Verbindungsschicht (2) aufgebracht und nach Wasserentzug die Oberschicht (1) auf die Verbindungsschicht (2) aufgebracht oder abgelegt wird.
  26. 26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere zur Ausbildung eines Lederaustauschmaterials die Oberschicht (1) auf eine strukturierte Unterlage, vorzugsweise Silikonmatrize oder Releasepapier aufgebracht und darauf die gegebenenfalls mit der Trägerschicht (3) bereits verbundene Verbindungsschicht (2) aufgebracht wird oder dass insbesondere zur Ausbildung eines bahnenförmigen Lederaustauschmaterials eine textile bahnenformatige Trägerschicht (3) mit der Verbindungsschicht (2) unter Zufuhr von Wärme und Druck oder durch Verwendung eines Kontakt- oder Haftklebers verbunden wird, und dass auf ihrer Oberseite eine Direktbeschichtung mit einer Dispersion zur Ausbildung einer Oberschicht (1) erfolgt, die nach Verfestigung durch Wasserentzug mittels Wärme, bei einer Temperatur zwischen 90 und 160°C und Druck oder mittels Wärme im Vakuumverfahren eine Prägung erhält.
  27. 27. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) gemeinsam mit der Oberschicht (1) auf die Trägerschicht (3) aufgelegt wird und die Schichten unter Anwendung von Wärme und/oder Druck verbunden werden.
  28. 28. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung der Wasserdampfdurchlässigkeit mit einem Laser in der Oberschicht (1) und der Verbindungsschicht (2), gegebenenfalls bis in die mit Polyurethan befüllte Teile der Trägerschicht (3) reichende, Ausnehmungen (6, 6') ausgebildet werden.
  29. 29. Verbundmaterial, umfassend eine, gegebenenfalls mehrschichtige, Oberschicht (1), eine mit dieser verbundene, gegebenenfalls mehrere Schichten (2', 2") aufweisende, Verbindungsschicht (2) und eine mit der Verbindungsschicht (2) verbundene Trägerschicht (3), insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 15 bis 28 oder insbesondere unter Einsatz einer Beschichtungsfolie nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, - dass die Trägerschicht (3) ein textiles Material, vorzugsweise ein Gewebe, Gewirke oder Vlies, oder ein Polyurethanschälschaum oder ein beschichtetes Leder ist, - dass die Verbindungsschicht (2) eine nicht vernetzte, thermoplastische Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht ist, die eine Stärke zwischen 0,08 und 0,50 mm, vorzugsweise zwischen 0,100 und 0,500 mm, insbesondere zwischen 0,12 und 0,18 mm, besitzt und - dass die einschichtig oder vorzugsweise zweischichtig mit einer Außenschicht (T) und einer Innenschicht (Γ), aufgebaute Oberschicht (1) eine nicht thermoplastischen Eigenschaften besitzende Polyurethanschicht ist, die dünner als die Verbindungsschicht (2) ist.
  30. 30. Verbundmaterial nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (2) und die mit dieser verbundene Oberschicht (1) nur auf Teilbereiche der gegebenenfalls aus mehreren, gegebenenfalls miteinander vernähten, Teilstücken zusammengesetzten, gegebenenfalls einen Formatzuschnitt darstellende Trägerschicht (3), gegebenenfalls die Stoßbereiche der Teilbereiche überdeckend, aufgebracht sind.
  31. 31. Verbundmaterial nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungsschicht (2) bildende thermoplastische Polyurethanschicht einen Schmelzpunkt gemäß Koflerbank zwischen 95 und 165°C, vorzugsweise zwischen 110 und 140°C, besitzt, - und/oder eine Härte zwischen 70 und 88 Shore A besitzt, - und/oder auf aliphatischem und/oder aromatischem, kristalline oder teilkristalline Struktur besitzenden Polyesterpolyurethan und/oder Polyetherpolyurethan basiert, - und/oder dass diese Polyurethanschicht bis zu 5 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist, und/oder ein Dauerbiegeverhalten nach DIN EN ISO 5402 von mindestens 125.000 Biegungen bei Normaltemperatur besitzt.
  32. 32. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) gegebenenfalls mittels einer Kleberschicht (4) aus einer vernetzten Polyurethandispersion mit einer Stärke von 0,005 bis 0,010mm mit der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) verbunden ist.
  33. 33. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) eine Schicht aus einer vernetzten, verfestigten Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polycarbonatbasis oder deren Mischungen ist und eine Stärke zwischen 0,040 und 0,095 mm, vorzugsweise zwischen 0,050 und 0,080 mm besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1) die gleiche oder eine um maximal 10% von dieser unterschiedliche Shore A Härte wie die Verbindungsschicht (2) besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1) unschmelzbar ist und ihr Schmelzpunkt über 250°C und oberhalb ihres Zerstörungspunktes liegt und/oder - dass die Oberfläche der Oberschicht (1) strukturiert ist, gegebenenfalls velloursartig oder nubukartig oder nach Art einer Ledernarbung oder mit einer geometrischen Struktur ausgebildet ist oder das Aussehen von textilem Gewebe oder einem Kohlenstofffasergewebe oder ein technisches Aussehen besitzt und/oder - dass die Oberschicht (1) zwischen 2,5 und 15 Gew.-% Farbpigmente enthält oder transparent ist.
  34. 34. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Material der Trägerschicht (3) mit gegebenenfalls mit Baumwollfasern verstärkten, Polyesterfasern gebildet ist.
  35. 35. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Verbindungsschicht (2) um ca. 0,010 bis ca. 0,060 mm in die von einem textilen Material gebildete Trägerschicht (3) eingebracht bzw. eingedrückt und in dieser verankert ist, vorzugsweise ohne in die Zwischenräume zwischen den Garn-Fasern eingedrungen zu sein.
  36. 36. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, - dass das für die Trägerschicht (3) eingesetzte textile Material frei von Silikonen, Wachsen oder Trennmitteln ist und/oder aus schwer entflammbaren Fasern besteht und/oder - dass zwischen der thermoplastischen Verbindungsschicht (2) und der Oberschicht (1) ein Gelege (40) aus synthetischen Fasern mit einem Flächengewicht von 5 bis 40 g/m2, vorzugsweise von 10 bis 40 g/m2, angeordnet ist und/oder - dass die Verbindungsschicht (2) und/oder die Oberschicht (1) 4 bis 20 Gew.-% flammhemmende Zusatzstoffe, gegebenenfalls Aluminiumhydroxid, enthalten und/oder - dass auf die Außenfläche der Oberschicht (1) eine Finish-Schicht (25) mit einer maximalen Stärke von 0,010 mm und/oder ein mehrfarbiger Druck mit einer Stärke von weniger als 0,010 mm aufgebracht ist und/oder - dass die Oberschicht (1) und die Verbindungsschicht (2) mit durch Laserbehandlung hergestellten Ausnehmungen (6, 6') durchdrungen sind, die gegebenenfalls bis zur und/oder bis in die Trägerschicht (3) reichen.
  37. 37. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 36, dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberschicht (1) und die Verbindungsschicht (2) gleiche Shore A Härte besitzen und/oder - dass die Oberschicht (1) und die gegebenenfalls vorgesehene und mit ihr verbundene Kleberschicht (4) gemeinsam eine geringere Dicke besitzen als die Verbindungsschicht (2) und/oder - dass die gegebenenfalls vorgesehne und mit der Oberschicht (1) verbundene Kleberschicht (4) ein Flächengewicht von 5 bis 20 g/m2 und/oder eine Dicke von 0,002 bis 0,010mm besitzt.
  38. 38. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 37, dadurch gekennzeichnet, - dass die beiden die Oberschicht (1) ausbildenden Schichten (1', 1") und/oder die Verbindungsschicht (2) unterschiedliche Farbe besitzende Farbpigmente enthalten und/oder - dass zumindest in Teilbereichen der Oberschicht (1) die außen liegende Schicht (T) der Oberschicht (1) oder die außen liegende Schicht (1) und die innen liegende Schicht (1") durchdringende und in die Verbindungsschicht (2) reichende Ausnehmungen (6, 6') mit einem Laser ausgebildet sind und/oder - dass die Wasserdampfdurchlässigkeit des Verbundmaterials größer als 2 mg/cm2h ist.
  39. 39. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte und Biegesteifigkeit der Trägerschicht (3) nach dem Verbinden mit der Verbindungsschicht (2) und der Oberschicht (1) um weniger als 50% vergrößert ist.
  40. 40. Gegenstand hergestellt mit einem Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 29 bis 39, gegebenenfalls in Form eines Schuhs, eines Formatzuschnittes, einer Sitzverkleidung, einer Autoinnenverkleidung, einer Autokonsole, eines Möbelteils, eines Kindersitzes oder einer Krankenliege.
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