Im Hinblick auf diesen Stand der
Technik ist es die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, ein neues
Lederimitat bereitzustellen, das einfach herzustellen ist und eine
gute Haftung zwischen textilem Träger und Polyurethanschicht
aufweist.
Zudem ist es eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein einfaches Verfahren bereitzustellen, das für die Herstellung
von Glattlederimitaten, insbesondere jedoch für die Herstellung von Narbenleder
bzw. Nubuklederimitaten geeignet ist.
Diese erfindungsgemäßen Aufgaben
werden zum einen gelöst
durch die Bereitstellung eines Lederimitates umfassend einen velourartigen
textilen Träger
und eine Polyurethanschaum-Schicht,
zum anderen durch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung
eines Lederimitates, umfassend die Schritte:
- (a)
Auftragen einer geschäumten
Polyurethan-Dispersion auf einen velourartigen textilen Träger;
- (b) Trocknen des Polyurethanschaum-Träger-Verbundmaterials;
- (c) Verpressen des Polyurethanschaumes mit dem Träger; und
- (d) Auskondensieren des Polyurethanschaumes.
Der erfindungsgemäß zu verwendende textile Träger weist
einen Velourcharakter auf, d.h. der textile Träger weist Fasern auf, die sich
nicht im Wesentlichen in der Ebene des textilen Träger erstrecken,
sondern in senkrechter Richtung (mindestens 45° in bezug auf die Ebene des
textilen Trägers)
abstehen bzw. einen Pol aufweisen. Bevorzugt verwendet werden geraute
Gewebe, geraute Gewirke und geraute Gestricke, wobei geraute Gewirke
besonders bevorzugt sind. Alternativ kann Polware wie Pol-Gewirke,
Pol-Gestricke, Pol-Gewebe oder Raschelwaren zur Anwendung kommen,
die vorzugsweise gegenüber
der ungerauten Ware eine um mindestens 50%, vorzugsweise 70% größere Dicke
aufweisen. Z.B. wird ein Gewirke oder Gestrick mit einer Dicke von
0,5 bis 0,8 mm auf eine Dicke von mindestens 1,0 mm, vorzugsweise
1,2 bis 1,6 mm aufgeraut. Damit nach dem Aufrauen eine ebene Oberfläche bzw.
eine einheitliche Dicke erhalten wird, kann im Anschluss an das
Rauen ein Schervorgang folgen. Anstelle oder zusätzlich zum Rauen kann auch
ein Schleifprozess erfolgen.
Der velourartige textile Träger weist
in der Regel eine Dicke von 1 mm bis 2 mm, bevorzugt 1,2 bis 1,6 mm,
besonders bevorzugt 1,4 bis 1,5 mm auf. Die Dickenbestimmung erfolgt
nach DIN EN 12127.
Der erfindungsgemäß zu verwendende velourartige
Träger
weist vorzugsweise eine Dehnbarkeit (nach DIN 53360) von mindestens
5%, besonders bevorzugt 10 bis 25% auf. Die angegebene Dehnbarkeit bezieht
sich auf die Querrichtung, d.h. auf eine Dehnung entlang der Warenbreite.
In Längsrichtung
beträgt
die Dehnbarkeit vorzugsweise mindestens 2%, besonders bevorzugt
5 bis 25%.
Die für den textilen Träger verwendeten
Garne sind nicht besonders beschränkt und umfassen u.a. Polyester-,
Polyamid- und Baumwollgarne,
wobei für
Anwendungen im Automobilbereich insbesondere Polyestergarne bevorzugt
sind, während
für Anwendungen
im Bekleidungsbereich aufgrund ihrer Hautfreundlichkeit Baumwollgarne
bevorzugt verwendet werden.
Besonders bevorzugt sind feinfilamentige
Garne, die vorzugsweise eine durchschnittliche Feinheit der Einzelfilamente
von 2 Denier oder weniger, vorzugsweise 0,01 bis 1,6 Denier, besonders
bevorzugt 0,6 bis 1,4 Denier aufweisen.
So eignen sich besonders z.B. glatte
oder texturierte Polyestergarne mit Filamentfeinheiten von 0,6 Denier
bis ca. 1,4 Denier, z.B. glatte oder texturierte (z.B. falschdrahttexturierte)
Polyester-Endlosfilament-Garne.
Weiterhin können als Garne für den textilen
Träger
Mikrosplitgarn verwendet werden, wobei die Mikrofasern vorzugsweise
Feinheiten von 0,01 bis 1 Denier aufweisen. Geeignet ist Mikrosplitgarn
vom sogenannten "sea-island"-Typ. Die Mikrofasern ("Inseln") können aus
Polyester wie Polyethylenterepthalat oder Polyamid wie 6- oder 6,6-Polyamid bestehen,
während
die "See" bzw. der Fasermantel aus einem Polymer mit einer anderen
Löslichkeit
oder Zersetzlichkeit als die "Insel"-Komponente besteht, z.B. Polyethylen,
Polystyrol, modifiziertes Polystyrol, Ethylenpropylencopolymer,
Polyethylenterephthalat, modifiziert mit Natriumsulfoisophthalat,
und Polyethylenglykol. Geeignete "sea-island"-Fasern sind z.B. in
EP 0 651 090 B1 und
EP 1 041 191 A2 beschrieben.
Der rohweiße textile Träger wird
vorzugsweise vor dem Auftragen des Polyurethanschaumes mit Dispersionsfarbstoffen
vorgefärbt.
Hierbei werden vorzugsweise Dispersionsfarbstoffe für heißlichtechte
Textilien im Automobilbereich eingesetzt, besonders bevorzugt die
von Ciba hergestellten Farbstoffe der Marke Terasil H® wie
auch die Farbstoffe der Fa. Dohmen der Marke Dorospers®. Die
Lichtechtheit der verwendeten Dispersionsfarbstoffe liegt vorzugsweise
im Bereich dieser Markenfarbstoffe. Die Dispersionsfarbe wird in
Abhängigkeit
von den in dem Polyurethanschaum verwendeten Pigmenten gewählt, wobei
der Farbabstand zwischen Dispersionsfarbstoff und Pigment vorzugsweise
gering ist bzw. Dispersionsfarbstoff und Pigment besonders bevorzugt
den gleichen Farbton aufweisen. So wird bei z.B. Rotfärbung sowohl
der Dispersionsfarbstoff wie auch das Pigment rot sein. Dies ist
insbesondere deshalb vorteilhaft, weil so vermeiden wird, dass bei
lokalem Abrieb der Polyurethanschicht ein weißer Untergrund aus textilem
Träger
zum Vorschein kommt. Der Dispersionsfarbstoff wird hierbei vorzugsweise
in einer Konzentration verwendet, dass die Farbtiefe der Dispersionsfärbung geringer
ist als die Farbtiefe der Pigmentfärbung.
Vor dem Beschichten bzw. Auftragen
mit der geschäumten
Polyurethandispersion wird der textile Trägervorzugsweise um mindestens
5%, besonders bevorzugt 10 bis 25%, am bevorzugtesten 10 bis 15%
gedehnt. Die Dehnung erfolgt entlang der warenbreite, z.B. von einer
Warenbreite von 1,50 m auf 1,70 m. In der Regel ist der Träger hierbei
feucht. Z.B. kann die Dehnung während
des Trocknens nach dem Färbeprozess mit
den Dispersionsfarbstoffen unter Zuhilfenahme eines Spannrahmens
erfolgen. Zum Erreichen einer ausreichenden Dehnung kann der textile
Träger
erwärmt
werden, wobei hierbei die Fixiertemperatur des Garnes (bei Polyestern
und Polyamiden zwischen 190 und 215°C) nicht erreicht werden sollte,
da ansonsten eine Schrumpfung auf die ursprüngliche Größe während des Trocknungsprozesses
nicht mehr gewährleistet
ist, d.h. der "Memory-Effekt" des Garnes geht verloren. Bei der
Dehnung von Polyamid- oder Polyestertextilien beträgt die Temperatur
bei der Dehnung vorzugsweise 100 bis 160°C, besonders bevorzugt ein 140
bis 150°C.
Zur Herstellung der geschäumten Polyurethan-Dispersion
wird in der Regel eine Dispersion eines ionomeren Polyurethans auf
Wasserbasis verwendet, die einen Schaumstabilisator enthalten kann,
wie beispielsweise in WO 94/06852 beschrieben. Die PU-Dispersionen weisen
vorzugsweise einen Feststoffgehalt von 30 bis 70 Gew.-%, insbesondere
32 bis 60 Gew.-% auf. Hierbei schließt der Begriff "Polyurethan"
auch Polyurethanpolyharnstoffe ein. Eine Übersicht über Polyurethan (PUR)-Dispersionen
kann bei "Rosthauser und Nachtkamp, Waterborne Polyurethanes, Advances
in Urethane Science and Technology, Band 10, Seiten 121–162 (1987)"
nachgelesen werden. Geeignete Dispersionen sind beispielsweise auch
in "Kunststoffhandbuch", Band 7, 2. Auflage, Hanser, Seiten 24–26 beschrieben.
Erfindungsgemäß bevorzugt
verwendete PUR-Dispersionen
schließen
Tubicoat PRV, Tubicoat M8 (Hersteller/Lieferant jeweils: CHT R.
Beitlich GmbH, Tübingen)
und die in WO 94/06852 beschriebenen härtbaren Polymersysteme ein.
Als Schaumstabilisator, der vorzugsweise
beim Schäumen
in der Polyurethan-Dispersion enthalten ist, können bekannte Verbindungen
eingesetzt werden, beispielsweise wasserlösliche Fettsäureamide,
Kohlenwasserstoffsulfonate oder seifenartige Verbindungen (Fettsäuresalze),
beispielsweise solche, worin der lipophile Rest 12 bis 24 Kohlenstoffatome
enthält;
insbesondere Alkansulfonate mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen im Kohlenwasserstoffrest,
Alkylbenzolsulfonate mit 14 bis 24 Kohlenstoffatomen im gesamten
Kohlenwasserstoffrest, oder Fettsäureamide oder seifenartige
Fettsäuresalze
von Fettsäuren
mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen. Die wasserlöslichen Fettsäureamide
sind vorzugsweise Fettsäureamide
von Mono- oder Di-(C2-3-alkanol)-aminen. Die seifenartigen Fettsäuresalze
können
beispielsweise Alkalimetallsalze, Aminsalze oder unsubstituierte
Ammoniumsalze sein. Als Fettsäuren
kommen im allgemeinen bekannte Verbindungen in Betracht, beispielsweise
Laurinsäure,
Myristinsäure,
Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Ricinolsäure, Behensäure oder
Arachidinsäure,
oder noch technische Fettsäuren,
z.B. Kokosfettsäure,
Talgfettsäure,
Sojafettsäure oder
technische Ölsäure, sowie
deren Hydrierungsprodukte. Besonders bevorzugt sind unsubstituierte
Ammoniumsalze von höheren
gesättigten
Fettsäuren,
insbesondere von solchen mit 16 bis 24 Kohlenstoffatomen, vornehmlich
der Stearinsäure
und der hydrierten Talgfettsäure.
Die Schaumstabilisatoren sind zweckmäßig solche, die sich weder
unter Verschäumungsbedingungen
noch unter Applikationsbedingungen zersetzen. Als Ammoniumsalze
kommen zweckmäßig solche
in Betracht, deren Zersetzungstemperatur ≥ 90°C, vorzugsweise 100°C ist. Die
schwächer-anionischen
Stabilisatoren (B1), vornehmlich die carbonsauren Salze oder die Amide,
können
gewünschtenfalls
mit stärker-anionischen
Tensiden (B2) kombiniert werden, insbesondere mit den oben genannten
Sulfonaten oder vorzugsweise mit Fettalkoholsulfaten, vorteilhaft
in Form ihrer Salze (Alkalimetall- oder Ammoniumsalze wie oben genannt),
z.B. im Gewichtsverhältnis
(B1)/(B2) im Bereich von 95/5 bis 50/50, vorteilhaft 85/15 bis 65/35.
Bevorzugt verwendet werden kann auch das Produkt Tubicoat Stabilisator
RP (Lieferant: CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen, Deutschland).
Weiterhin enthält die Polyurethan-Dispersion
regelmäßig Pigmente,
wobei die Pigmente sowohl vor wie auch nach dem Schäumen hinzugefügt werden
können,
vorzugsweise vor dem Schäumen.
Erfindungsgemäß verwendbare
Pigmente sind in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry,
5. Ausgabe, 1992, Band A20, Seiten 243 bis 413 beschrieben. Bei
den erfindungsgemäß verwendeten
Pigmenten kann es sich um anorganische oder organische Pigmente
handeln. Die Lichtechtheit der verwendeten Pigmente ist vorzugsweise möglichst
hoch und liegt bevorzugt im Bereich der Lichtechtheit der Pigmente
Bezaprint, z.B. Bezaprint Gelb RR, Bezaprint Gelb 6G, Bezaprint
Grün B,
Bezaprint Rosa BW, Bezaprint Braun TT, Bezaprint Violet FB, Bezaprint
Rot KGC, Bezaprint. Blau BT, Bezaprint Blau B2G (jeweils erhältich von
Bezema AG, Montlingen, Schweiz), PIGMATEX Gelb 2 GNA (60456), PIGMATEX
Gelb K (60455), PIGMATEX Fuchsia BW (60416), PIGMATEX Marine RN
(60434), PIGMATEX Braun R (60446), PIGMATEX Schwarz T (60402) (jeweils
erhältlich
bei SUNChemical, Bad Honnef, Deutschland), Oker E.M.B. (Ref. 3500),
Rot-Violett E.M.B.(Ref. 4406), Braun E.M.B.(Ref. 5550), und Blau
E.M.B. (Ref. 6500) (jeweils erhältlich
bei EMB NR, Bronheim, Belgien), die erfindungsgemäß besonders
bevorzugt verwendet werden. Die Lichtechtheiten weisen vorzugsweise
Werte von mindestens 6, besonders bevorzugt mindestens 7 auf (Blaumaßstab; 1
g/kg; siehe DIN 75 202). Die verwendete Menge an Pigmenten hängt von
der beabsichtigten Farbtiefe ab und ist nicht besonders beschränkt. Vorzugsweise
wird das Pigment in einer Menge von bis zu 10 Gew.% in bezug auf
das Gesamtgewicht der PU-Dispersion
verwendet, besonders bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%.
Die für den PU-Schaum verwendete
Dispersion enthält
weiterhin vorzugsweise Ammoniak, Fixierer und Flammschutzmittel.
Als Fixierer können erfindungsgemäß bevorzugt
ein Aminoplast- oder
Phenolharz verwendet werden. Geeignete Aminoplast- oder Phenolharze
sind die allgemein bekannten handelsüblichen Produkte (vgl. Ullmanns
Encyklopädie
der technischen Chemie, Band 7, 4. Auflage, 1974, Seiten 403 bis
422 und Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Band A19,
5. Auflage, 1991, Seiten 371 bis 384.
Bevorzugt sind die Melamin-Formaldehyd-Harze,
wobei bis 20 mol-% des Melamins durch äquivalente Mengen Harnstoff
ersetzt sein können.
Bevorzugt ist methyloliertes Melamin, z.B. Bi-, Tri- und/oder Tetramethylolmelamin.
Die Melamin-Formaldehyd-Harze werden üblicherweise
in Pulverform oder in Form ihrer konzentrierten wässrigen
Lösungen
eingesetzt, deren Feststoffgehalt 40 bis 70 Gew.-% betragen. So
kann z.B. Tubicoat Fixierer HT (erhältlich von CHT R. Beitlich
GmbH, Tübingen)
verwendet werden.
Als Fixierer können alternativ aliphatische
oder aromatische Isocyanate zur Anwendung kommen, die wahlweise
blockiert sind, sowie Polyaziridin.
Geeignete Flammschutzmittel sind
beispielsweise Antimontrioxid Sb2O3, Antimonpentoxid Sb3O3, Aluminiumoxidhydrat Al2O3 3H2O, Zinkborat
Zn(BO2)2·2H2O bzw. 2ZnO·(B2O3)3· (H2O)3,5, Ammonium-ortho-
bzw. -polyphosphat NH4H2PO4 bzw. (NH4PO3) n sowie Chlorparaffine.
Besonders bevorzugt sind die Phosphonsäure-Ester,
insbesondere 5-Ethyl-2-Methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)-methylphosphonat-P-oxid,
Bis (5-ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methylmethylphosphonat-P,P'-dioxid,
Decabromdiphenylether, Hexabromcyclododecan und Polyphosphonate,
wie das Produkt Apirol PP 46 der Fa. CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen,
dass vorzugsweise in einer Menge 150 bis 250 Teilen, besonders bevorzugt
170 bis 190 Teilen pro 1000 Teile der Gesamtdispersion der Dispersion
zugesetzt wird.
Die erfindungsgemäß verwendete PU-Dispersion
kann ferner Weichmacher, Verdicker, Emulgatoren, und/oder Lichtschutzmittel
enthalten.
Als Weichmacher können die als "Plasticizers"
in A.K. Doolittle, "The Technology of Solvents and Plasticizers",
J. Wiley & Sons
Ltd., aufgeführten
Substanzen verwendet werden. Vorzugsweise werden polymere Weichmacher
verwendet, z.B. Tubicoat MV (erhältich
von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen)
und Millitex PD-92 (Fa. Milliken, USA). Die Menge an Weichmacher
ist vorzugsweise möglichst
gering, da so eine gute Abriebfestigkeit des Endproduktes gewährleistet
wird. Vorzugsweise wird der Weichmacher in einer Menge von bis zu
10 Gew.-% in bezug auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, besonders
bevorzugt 2 bis 7 Gew.-%, verwendet.
Als Verdicker eignen sich übliche Verdickungsmittel
wie Polyacrylsäuren,
Polyvinylpyrrolidone oder Cellulosederivate wie Methylcellulose
oder Hydroxyethylcellulose, z.B. Tubicoat HEC (erhältich von
CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen).
Die erfindungsgemäße verwendete Zusammensetzung
kann als Emulgatoren beispielsweise Alkylsulfate, Alkylbenzolsulfonate,
Dialkylsulfosuccinate, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenacylester
Alkylarylpolyglykolether wie z.B. Tubicoat Emulgator HF (erhältich von
CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen)
oder Fettsäuresalze
in Form ihrer Alkali- oder Ammoniumsalze enthalten.
Lichtschutzmittel wie Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)
Sebazat und Methyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl Sebazat, UV-Absorber,
und sterisch gehinderte Phenole können weiterhin in der erfindungsgemäß verwendeten
Zusammensetzung enthalten sein.
Die Polyurethan-Dispersion wird vor
dem Auftragen auf den textilen Träger aufgeschäumt, in
der Regel mechanisch. Dies kann in einem Schaummixgerät unter
Eintrag hoher Scherkräfte
erfolgen. Eine weitere Möglichkeit
besteht darin, in einem Schaumgenerator durch Einblasen von Druckluft
aufzuschäumen.
Vorzugsweise wird ein Storkmixer bzw. ein Schaumprozessor, z.B.
der Stork FP3-Schaumprozessor verwendet. Das Schäumen wird derart durchgeführt, dass
die erhaltene Schaumdichte vorzugsweise 150 bis 280 g/l, besonders
bevorzugt 180 bis 220 g/l beträgt.
Der so erhaltene Schaum ist stabil,
d.h. er zerfällt
nach dem Auftragen zu einer Flüssigkeit,
sondern bleibt in Schaumform auf dem textilen Träger bestehen.
Der Beschichtungsprozess mit dem
stabilen Schaum erfolgt unter Verwendung eines Schaumauftragssystems
durch Walzenrakel, Luftrakel, Variopress oder bevorzugt mit einem
offenen Rakel mit Druckschablone (Stork Rotary Screen Coating Unit
CFT). Die Schaumdicke nach dem Auftragen beträgt in der Regel zwischen 0,4
und 0,8 mm, vorzugsweise 0,5 bis 0,6 mm.
Anschließend wird das so erhaltene
Polyurethanschaum-Träger-Verbundmaterial in
der Regel bei 80 bis 150°C,
bevorzugt 100 bis 130°C
getrocknet. Wenn der textile Träger
vor dem Auftragen des PU-Schaumes gedehnt worden ist, ist es bevorzugt,
das Trocknen auf einem Aggregat durchzuführen, das die freie Schrumpfung
des Polyurethanschaum-Träger-Verbundmaterials
erlaubt, z.B. mit einem Hängeschleifentrockner
oder auf einem Bandtrockner (Siebbandtrockner).
Sofern der textile Träger vor
dem Auftragen gedehnt wurde und die Trocknung eine freie Schrumpfung des
Trägers
ermöglicht,
entsteht durch diesen Schrumpfungsprozess eine Narbenstruktur und
somit ein Narben- bzw. Nubuklederimitat. Wurde die Ware nicht gedehnt,
entsteht ein Glattlederimitat. Die Stärke der Narbung hängt hierbei
u.a. von dem Pol des textilen Trägers ab:
Je höher
der Pol ist, desto stärker
wird die Narbung sein, und je dichter der Pol, desto feiner wird
die Narbung sein.
Somit stellt die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines Narben- bzw. Nubuklederimitates bereit, das
gegenüber
den geläufigen
Verfahren zur Herstellung eines Nubukleders umfassend ein Transferbeschichten
von einem geprägten
Trennpapier deutlich vereinfacht ist. Zudem unterscheiden sich die
erfindungsgemäß erhaltenen
Narben- bzw. Nubuklederimitate von den Narbenlederimitaten des Standes
der Technik u.a. dadurch, dass die Narben keinen Rapport (Wiederholung
der Narbenstruktur in bestimmten Abständen) aufweisen, der in Verfahren
des Standes der Technik durch die Verwendung einer Prägewalze
entsteht.
Anschließend wird der Polyurethanschaum
mit dem Träger
unter hohem Druck verpresst. Diese Verpressung kann z.B. auf einem
Presswerk wie z.B. einem Kalander in einem Temperaturbereich von
20 bis 180°C,
vorzugsweise 100 bis 180°C
und einem Liniendruck von 10 bis 60 t, vorzugsweise jedoch auf einer
Fixieranlage wie der Supercrab GCP 1200 (m-tec Maschinenbaugesellschaft
mbH, Viersen) bei 100 bis 160°, bevorzugt
135 bis 145°,
und Drücken
von 10 bis 200 bar, vorzugsweise 120 bis 180 bar erfolgen. Hierbei
wird der Schaum komprimiert (z.B. von einer Schaumdicke von 0,6
mm auf 0,2 bis 0,4 mm) und die Haftung zwischen Schaum und textilen
Träger
gewährleistet.
Die Verwendung einer Fixieranlage
wie der Supercrab GCP ist insbesondere wegen der vergleichsweisen
langen Kontaktzeit von einigen Sekunden (in der Regel 3 bis 5 Sekunden)
bevorzugt, da somit ausreichend Wärme auf das Verbundmaterial übertragen
werden kann, so dass der Polyurethanschaum bereits zumindest teilweise
auskondensiert und somit die Verfahrensschritte des Verpressens
und Auskondensierens zusammenfallen können.
Erfolgt kein ausreichendes Auskondensieren
während
des Verpressens, wird das Verbundmaterial anschließend ausreichend
erhitzt, z.B. auf 140 bis 180°C,
vorzugsweise 170 bis 180°C,
um ein ausreichendes Auskondensieren des PU-Schaumes zu gewärleisten.
Dieses Auskondensieren kann auf einem Spannrahmen erfolgen, so dass
gleichzeitig ein Spannen erfolgt und die Ware auf Endbreite gebracht
wird.
Nach dem Verpressen kann eine Deckschicht
(Top-coating) auf den Polyurethanschaum aufgetragen werden. Dies
ist insbesondere dann bevorzugt, wenn an das Lederimitat hohe mechanische
Anforderungen gestellt werden, wie z.B. beim Einsatz im Automobilbereich.
Andererseits vermindert die Deckschicht in der Regel die ansonsten
gute Dampfdurchlässigkeit
des Polyurethanschaum-Träger-Verbundmaterials.
Die Deckschicht kann im Tauchverfahren (z.B. bei einer Flottenaufnahme
40%), als metastabiler Schaum oder mittels eines Luftrakels aufgetragen
werden, wobei eine Schaumapplikation insbesondere im Hinblick auf
die Atmungsaktivität
bzw. Dampfdurchlässigkeit
bevorzugt ist, da eine so aufgetragene Deckschicht die Dampfdurchlässigkeit
nur unwesentlich vermindert.
Die PU-Dispersion für die Deckschicht
ist in der Regel eine PU-Dispersion auf Wasserbasis, die im wesentlichen
der PU-Dispersion
für den
PU-Schaum entspricht, jedoch keinen Schaumstabilisator enthält. Der Trockengehalt
der verwendeten PU-Dispersion beträgt vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%,
insbesondere 32 bis 50 Gew.-%. Die PU-Dispersion für die Deckschicht
ist im Vergleich zu der PU-Dispersion für die Schaumschicht härter, d.h.
das Polyurethan weist einen geringeren Anteil an weichen Segmenten
auf (siehe diesbzgl. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry,
5. Ausgabe 1992, Band A21, Seiten 674 bis 677). Bevorzugt verwendet
wird die PU-Dispersion Tubicoat PUH von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen (Feststoffgehalt
40%).
Wird die PU-Dispersion als metastabiler
Schaum aufgetragen, enthält
die PU-Dispersion vorzugsweise die für den PU-Schaum angegebenen
Verdicker, Ammoniak und/oder Fixierer sowie ein Schaummittel. Das Schaummittel
ist in der Regel ein Tensid, vorzugsweise ein nicht-ionisches Tensid,
wie z.B. Alkylaminoxid, oder ein anionisches Tensid, wie z.B. Ammoniumstearat,
z.B. den Schäumer
Tubicoat AOS von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen. Vor dem Auftragen wird
die Dispersion zu Schaumgewichten von 50 bis 400 g/l, bevorzugt 50
bis 250 g/l aufgeschäumt.
Wird die PU-Dispersion über einen
Luftrakel aufgetragen, wird enthält
die PU-Dispersion anstatt des Schäumer vorzugsweise einen Entschäumer, z.B.
Tubicoat Entschäumer
N von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen.
Wird die PU-Dispersion im Tauchverfahren
aufgetragen, enthält
die PU-Dispersion vorzugsweise keinen Schäumer, möglicherweise jedoch einen Entschäumer, falls
die Dispersion zum Schäumen
neigt.
Zur Steigerung der Lichtechtheit
kann es bevorzugt sein, in die PU-Dispersion für die Deckschicht ein Lichtschutzmittel
einzuarbeiten.
Nach dem Auftragen der Deckschicht
wird das Verbundmaterial vorzugsweise auf einem Spannrahmen bei
einer Temperatur von 140 bis 190°C,
besonders bevorzugt 170 bis 180°C
getrocknet, wobei auch die Vernetzung des PU eintritt.
Anschließend wird das Verbundmaterial
vorzugsweise einer mechanischen Behandlung in einem Tumbler unterzogen.
Hierdurch wird das Material weicher und die Narbung, sofern vorhanden,
wird verstärkt. Diese
Behandlung erfolgt bevorzugt unter einem Überdruck von bis zu 6 bar,
bevorzugt bei einem Druck von 3 bis 4 bar, sowie bei erhöhter Temperatur,
vorzugsweise bei 110 bis 160°C.
Weiterhin ist es bevorzugt, die Behandlung unter einer definierten
Feuchtigkeit, z.B. 3 bis 10%, durchzuführen.
Abschließend kann ein Spann- und Trockenprozess
auf einem handelsüblichen
Spannrahmen erfolgen.
Die Erfindung stellt auch ein Lederimitat
bereit, das nach dem oben beschriebenen Verfahren erhältlich ist.
Das erfindungsgemäße Lederimitat ist gekennzeichnet
durch einen velourartigen textilen Träger und eine Polyurethanschaumschicht.
Die Dicke des Lederimitates beträgt
in der Regel 1 bis 2 mm, wobei dies im Wesentlichen der Dicke des
velourartigen textilen Trägers
entspricht (vorzugsweise 1 bis 1,8 mm Dicke des textilen Trägers). wie
oben ausgeführt,
ist das Lederimitat weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass die Narben, sofern
vorhanden keinen Rapport aufweisen. Dies steht im Gegensatz zu bekannten
Narbenledern, die durch das Prägeverfahren
einen Rapport aufweisen, der vom Umfang der Prägewalze abhängt. Der maximale Rapport bekannter
Narbenleder liegt bei ca. 1 m.
Die erfindungsgemäßen Lederimitate sind insbesondere
geeignet für
die Verwendung im Automobil-Innenausbau für die Herstellung von Armaturenbrettern,
Seitenverkleidungen, Hutablagen, Dachhimmelauskleidungen, Kofferraumauskleidungen
und Sitzen sowie für
die Herstellung von Polstermöbeln,
insbesondere als Bezugsstoffe für
Sessel, Sofas und Stühle.
Weiterhin eignen sie sich als Bekleidungsmaterialien (insbesondere
Oberbekleidung) und für
die Anwendung in der Schuhindustrie als Obermaterial und Innenfutter.
