DE10300478A1

DE10300478A1 - Bedrucktes Kunstwildleder und ein Herstellungsverfahren hierfür

Info

Publication number: DE10300478A1
Application number: DE2003100478
Authority: DE
Inventors: Roger Milliken; Werner Hoersch; Oliver Friedrichs
Original assignee: Viktor Achter GmbH and Co KG
Current assignee: Viktor Achter GmbH and Co KG
Priority date: 2003-01-09
Filing date: 2003-01-09
Publication date: 2004-07-22
Also published as: JP2006513330A; KR20050101316A; MXPA05007465A; ZA200505665B; EP1587982A1; WO2004063457A1; CA2513058A1; BR0317980A; CN101027445A; RU2005125211A; AU2003290091A1; US20060257619A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines bedruckten Kunstwildleders, ein durch dieses Verfahren erhältliches bedrucktes Kunstwildleder sowie die Verwendung des Kunstwildleders als Automobilbezug, Möbelstoff oder Oberbekleidung. DOLLAR A Das Verfahren umfasst die Schritte: DOLLAR A (a) Schäumen einer Zusammensetzung, umfassend eine wässrige Polyurethan-Dispersion; DOLLAR A (b) Auftragen der geschäumten Zusammensetzung auf einen bedruckten textilen Träger aus einem Garn; DOLLAR A (c) Koagulieren der Polyurethan-Dispersion; DOLLAR A (d) Trocknen und DOLLAR A (e) Auskondensieren.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstwildleders, ein durch dieses Verfahren erhältliches Kunstwildleder sowie die Verwendung des Kunstwildleders als Automobilbezug, Möbelstoff oder Oberbekleidung.
Aus Design-Gründen ist es häufig erwünscht, ein Muster auf einem Kunstleder bereitzustellen. Ein solches Muster kann durch Drucken des Musters auf das Kunstleder mittels verschiedener Drucktechniken hergestellt werden. EP-A-0 904 950 offenbart z.B. ein Verfahren zur Herstellung einer lederartigen Lage, das die Schritte des Bildens einer Grundierungsschicht auf einem fasrigen Grundmaterial, das Bilden einer leicht färbbaren Schicht auf der Grundierungsschicht, das Bilden eines Bildes auf der färbbaren Schicht durch ein Tintenstrahlsystem und das Bilden einer transparenten Schutzschicht auf dem Bild umfasst.
Vor diesem Hintergrund ist es die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, das leicht implementiert werden kann und das ein Kunstwildleder bereitstellt, das bezüglich der Designwirkung hervorragend ist und das mit einem abriebfesten Muster versehen ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines bedruckten Kunstwildleders, umfassend die Schritte:

(a) Schäumen einer Zusammensetzung umfassend eine wässrige Polyurethan-Dispersion;
(b) Auftragen der geschäumten Zusammensetzung auf einen bedruckten textilen Träger aus einem Garn;
(c) Koagulieren der Polyurethan-Dispersion;
(d) Trocknen; und
(e) Auskondensieren,

Die Erfindung stellt auch ein Kunstleder bereit, das nach diesem Verfahren erhältlich ist.
Die erfindungsgemäß zu verwendende Polyurethan-Dispersion ist nicht beschränkt, sofern sie eine Dispersion auf Wasserbasis ist, wobei der Begriff "Polyurethan" auch Polyurethan-Polyharnstoffe einschließt. Eine Übersicht über Polyurethan (PUR)-Dispersionen und deren Verfahren kann bei "Rosthauser u. Nachtkamp, Waterborne Polyurethanes, Advances in Urethane Science and Technology, Band 10, Seiten 121–162 (1987)" nachgelesen werden. Geeignete Dispersionen sind beispielsweise auch in "Kunststoffhandbuch", Band 7, 2.Auflage, Hanser, S.24 bis 26 beschrieben. Vorzugsweise handelt es sich bei den erfindungsgemäß verwendeten Polyurethan-Dispersionen um nachvernetzbare Polyurethan-Dispersionen.
Aufbaukomponenten der erfindungsgemäß verwendeteten Dispersionen können sein:

1. Organische Di- und/oder Polyisocyanate, wie beispielsweise Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2-Methyl-pentamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat (THDI), Dodecanmethylendiisocyanat, 1,4-Diisocyanato-cyclohexan, 3-Isocyanatomethyl-3,3,5-trimethylcyclohexylisocyanat (Isophorondiisocyanat = IPDI), 4,4' Diisocyanatodicyclohexylmethan (^®Desmodur W), 4,4'-Diisocyanato-3,3'-dimethyldicyclohexylmethan,4,4'-Diisocyanatodicyclohexylpropan-(2,2), 1,4-Diisocyanatobenzol,2,4- oder 2,6-Diisocyanatotoluol bzw. Gemische dieser Isomeren, 4,4'-, 2,4'- oder 2,2'-Diisocyanatodiphenylmethan bzw. Gemische der Isomeren, 4,4'-Diisocyanatodiphenylpropan-(2,2)-p-Xylylen-diisocyanat und α,α,α',α'-Tetramethyl-m- oder -p-xylylen-diisocyanat (TMXDI) sowie aus diesen Verbindungen bestehende Gemische. Zwecks Modifizierung können auch geringe Mengen an Trimerisaten, Urethanen, Biureten, Allophanaten oder Uretdionen der genannten Diisocyanate mitverwendet werden. Besonders bevorzugt sind MDI Desmodur W, HDI und/oder IPDI.
2. Polyhydroxylverbindungen, die pro Molekül 1 bis 8, vorzugsweise 1,7 bis 3,5 Hydroxylgruppen aufweisen und ein (mittleres) Molekulargewicht von bis zu 16.000, vorzugsweise bis zu 4.000, aufweisen. Dabei kommen sowohl definierte niedermolekulare Polyhydroxylverbindungen, wie z. B. Ethylenglykol 1,2-, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butadiol, 1,6-Hexadiol, Neopentylglykol, Trimethylolpropan, Glyzerin, Umsetzungsprodukt aus 1 Hydrazin + 2 Propylenglykol als auch oligomere bzw. polymere Polyhydroxylverbindungen mit Molekulargewichten von 350–10 000, vorzugsweise 840 bis 3000 in Betracht. Höhermolekulare Hydroxylverbindungen umfassen die in der Polyurethanchemie an sich bekannten Hydroxypolyester, Hydroxypolyether, Hydroxypolythioether, Hydroxypolyacetate, Hydroxypolycarbonate und/oder Hydroxypolyesteramide, vorzugsweise solche mit mittleren Molekulargewichten von 350 bis 4000, besonders bevorzugt solche mit mittleren Molekulargewichten von 840 bis 3000. Hydroxypolycarbonate und/oder Hydroxypolyether sind besonders bevorzugt. Damit ist es möglich, besondere hydrolysestabile Koagulate herzustellen.
3.a) Ionische bzw. potentiell ionische Hydrophilierungsmittel, die über eine Säuregruppe und/oder in Salzform vorliegende Säuregruppe sowie über mindestens eine isocyanatreaktive Gruppe, z. B. OH- oder NH₂-Gruppe, verfügen. Beispiele hierfür sind das Na-Salz der Ethylendiamin-β-ethyl-sulfonsäure (AAS-Salzlösung), Dimethylolpropionsäure(n) (DMPS), Dimethylolbuttersäure, Na-Sulfonatgruppen aufweisende aliphatische Diole gemäß der DE-A-24 46 440 , Hydroxypivalinsäure oder Addukte aus 1 Mol Diamin, vorzugsweise Isophorondiamin, und 1 Mol einer α,β-ungesättigten Carbonsäure, vorzugsweise Acrylsäure (siehe Deutsche Patentanmeldung 197 50 186.9). Bevorzugt sind Carboxylat und/oder Carboxylgruppen enthaltende Hydrophilieringsmittel des letztgenannten Typs oder der Dimethylolpropionsäure.
3.b) Nichtionische Hydrophilierungsmittel in Form von mono- und/oder difunktionellen Polyethylenoxid- bzw. Polyethylenpropylenoxidalkoholen mit Molekulargewichten von 300 bis 5000. Besonders bevorzugt sind auf n-Butanol basierende monohydroxyfunktionelle Ethylenoxid/Propylenoxidpolyether mit 35 bis 85 Gew.-% Ethylenoxideinheiten und einem Molekulargewicht von 900 bis 2500. Bevorzugt ist ein Gehalt an mindestens 3, besonders bevorzugt mindestens 6 Gew.-% nichtionischer Hydrophilierungsmittel.
4. Blockierungsmittel für Isocyanatgruppen, wie z.B. Oxime (Aceton-, Butanon- oder Cyclohexanonoxim), sekundäre Amine (Diisopropylamin, Dicyclohexylamin), NH-acide Heterocyclen (3,5-Dimethylpyrazol, Imidazol, 1,2,4-Triazol), CH-acide Ester (Malonsäure-C₁-C₄-alkylester, Acetessigester) oder Lactame (ε-Caprolactam). Besonders bevorzugt sind Butanonoxim, Diisopropylamin und 1,2,4-Triazol.
5. Polyamine als eingebaute Kettenverlängerer, um dem Polymerrückgrat der nachvernetzbaren Dispersionen spezielle Eigenschaften zu verleihen. Hierunter fallen z.B. die unter 6. abgehandelten Polyamine. Ebenfalls als eingebaute Kettenverlängerer geeignet sind die unter 3a) genannten diaminofunktionellen Hydrophilierungsmittel. Besonders bevorzugt sind Ethylendiamin, IPDA und H₁₂MDA.
6. Polyaminvernetzer für die Nachvernetzung unter Wärmeeinwirkung. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um aliphatische oder cycloaliphatische Diamine, obwohl gegebenenfalls auch tri- oder höherfunktionelle Polyamine zur Erzielung spezieller Eigenschaften mitverwendet werden können. Prinzipiell ist es auch möglich, Polyamine mit zusätzlichen funktionellen Gruppen, z.B. OH-Gruppen, einzusetzen. Die Polyaminvernetzer, die bei normalen bis gering erhöhten Umgebungstemperaturen, z.B. 20 bis 60°C, nicht in das Polymergerüst eingebaut werden, können entweder sofort bei Herstellung der reaktiven Dispersionen oder zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt hinzugemischt wenden. Beispiele geeigneter aliphatische Polyamine sind Ethylendiamin, Propylendiamin-1;2 und -1,3, Tetramethylendiamin-1,4, Hexamethylendiamin-1,6, das Isomerengemisch von 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2-Methyl-pentamethylendiamin und Bis-(β-aminoethyl)-amin (Diethylentriamin).

Die oben aufgelisteten Aufbaukomponenten liegen in den reaktiven Dispersionen in folgenden Vorzugsbereichen, wobei die Addition aller 6 Komponenten 100 Gew.-% Feststoffgehalt einer Dispersion ergibt, vor:
Der Feststoffgehalt der verwendeten PUR-Dispersion beträgt vorzugsweise mindestens 40 Gew.%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.% und insbesondere mindestens 65 Gew.%.
Geeignete PUR-Dispersionen sind in DE 198 56 412 A1 beschrieben. Erfindungsgemäß bevorzugt verwendete PUR-Dispersionen schließen Tubicoat PU80 (Hersteller/Lieferant: CHT R.Beitlich GmbH, Tübingen), Witcobond W-293 (67 Feststoffgehalt) und Millikogate 1200 (Milliken, USA) ein.
Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung enthält weiterhin vorzugsweise ein oder mehrere Substanzen, die in der Regel bei Temperaturerhöhung eine gleichförmige Koagulation des Polyurethans gewährleisten. Diese Substanz, der Koagulant, ist in der Regel ein Salz oder eine Säure, die eine Koagulation des Polyurethans unter bestimmten Bedingungen wie z.B. einer bestimmten Temperatur bewirken, z.B. Ammoniumsalze organischer Säuren, wie z.B. Tubicoat-Koagulant AE 24% (erhältlich von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen). Diese Substanzen umfassen aber auch eine säuregenerierende Chemikalie, d.h. eine Substanz, die bei Raumtemperatur keine Säure ist, aber nach Erwärmen zu einer Säure wird. Spezifische Beispiele für solche Verbindungen schließen Ethylenglykoldiacetat, Ethylenglykolformiat, Diethylenglykolformiat, Triethylcitrat, Monostearylcitrat und einen unter dem Handelsnamen Hipochem AG-45 von Highpoint Chemical Corporation erhältlichen organischen Säureester ein. Der Koagulant ist vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 10 Gew.% in bezug auf den Feststoffgehalt der Polyurethan-Dispersion in der Zusammensetzung enthalten.
Weiterhin kann die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung ein Tensid enthalten, das bei Erwärmung eine geringere Wasserlöslichkeit als bei Raumtemperatur aufweist. Ein solches Tensid bindet an das Polyurethanlatex bei der Gelierung und erleichtert die gleichförmige Koagulation des Latex über die gesamte Auftragsfläche des Textilträgers. Spezifische Tenside, -die diesen Anforderungen genügen, schließen Polyethylenoxide, Poly(ethylen/propylen)oxide, Polythioether, Polyacetale, Polyvinylalkylether, Organopolysiloxane, polyalkoxylierte Amine und Derivate dieser Verbindungen ein, wobei polyalkoxylierte Amine, erhältlich von Clariant unter dem Handelsnamen Catafix U^®, bevorzugt sind.
Erfindungsgemäß können die Substanzen zur Koagulation und die entsprechenden Verfahrensschritte zur Koagulation verwendet werden, wie sie in US 5 916 636 , US 5 968 597 , US 5 952 413 und US 6 040 393 beschrieben werden.
Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung enthält weiterhin vorzugsweise ein Schaummittel, in der Regel ein Tensid, vorzugsweise ein nicht-ionisches, wie z. B. Alkylaminoxid, oder anionisches Tensid, wie z.B. Ammoniumstearat , z.B. den Schäumer Tubicoat AOS von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen. Die Menge des verwendeten Schaummittels wird so gewählt, dass ein Schaum bereitgestellt werden kann, der auch nach dem Auftragen auf den textilen Träger bis vorzugsweise zum Koagulieren stabil bleibt. Die Menge beträgt in der Regel 0,01 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.% in bezug auf den Feststoffgehalt der Polyurethan-Dispersion.
Zudem kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung Schaumstabilisatoren enthalten. Als Schaumstabilisatoren (B) können bekannte Verbindungen eingesetzt werden, beispielsweise wasserlösliche Fettsäureamide, Kohlenwasserstoffsulfonate oder seifenartige Verbindungen (Fettsäuresalze), beispielsweise solche, worin der lipophile Rest 12 bis 24 Kohlenstoffatome enthält; insbesondere Alkansulfonate mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen im Kohlenwasserstoffrest, Alkylbenzosulfonate mit 14 bis 24 Kohlenstoffatomen im gesamten Kohlenwasserstoffrest, oder Fettsäureamide oder seifenartige Fettsäuresalze von Fettsäuren mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen. Die wasserlöslichen Fettsäureamide sind vorzugsweise Fettsäureamide von Mono- oder Di-(C_2-3-alkanol)-aminen. Die seifenartigen Fettsäuresalze können beispielsweise Alkalimetallsalze, Aminsalze oder unsubstituierte Ammoniumsalze sein. Als Fettsäuren kommen im allgemeinen bekannte Verbindungen in Betracht, beispielsweise Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Ricinolsäure, Behensäure oder Arachidinsäure, oder noch technische Fettsäuren, z.B. Kokosfettsäure, Talgfettsäure, Sojafettsäure oder technische Ölsäure, sowie deren Hydrierungsprodukte. Besonders bevorzugt sind unsubstituierte Ammoniumsalze von höheren gesättigten Fettsäuren, insbesondere von solchen mit 16 bis 24 Kohlenstoffatomen, vornehmlich der Stearinsäure und der hydrierten Talgfettsäure. Die Schaumstabilisatoren sind zweckmäßig solche, die sich weder unter Verschäumungsbedingungen noch unter Applikationsbedingungen zersetzen. Als Ammoniumsalze kommen zweckmäßig solche in Betracht, deren Zersetzungstemperatur ≥ 90°C, vorzugsweise ≥ 100°C ist. Die schwächer-anionischen Stabilisatoren (B₁), vornehmlich die carbonsauren Salze oder die Amide, können gewünschtenfalls mit stärker-anionischen Tensiden (B₂) kombiniert werden, insbesondere mit den oben genannten Sulfonaten oder vorzugsweise mit Fettalkoholsulfaten, vorteilhaft in Form ihrer Salze (Alkalimetall- oder Ammoniumsalze wie oben genannt), z.B. im Gewichtsverhältnis (B₁)/(B₂) im Bereich von 95/5 bis 50/50, vorteilhaft 85/15 bis 65/35.
Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung enthält ferner vorzugsweise Weichmacher, Verdicker, Fixierer, Emulgatoren, Flammschutzmittel und/oder Lichtschutzmittel.
Als Weichmacher können die als "Plasticizers" in A.K. Doolittle, "The Technology of Solvents and Plasticizers", J. Wiley & Sons Ltd., aufgeführten Substanzen verwendet werden. Vorzugsweise werden polymere Weichmacher verwendet, z.B. Tubicoat MV (erhältich von CHT R.Beitlich GmbH, Tübingen). Die Menge an Weichmacher ist vorzugsweise möglichst gering, da so eine gute Abriebfestigkeit des Endproduktes gewährleistet wird. Vorzugsweise wird der Weichmacher in einer Menge von bis zu 10 Gew.-% in bezug auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, besonders bevorzugt 2 bis 7 Gew.-%, verwendet.
Als Verdicker eignen sich übliche Verdickungsmittel wie Polyacrylsäuren, Polyvinylpyrrolidone oder Cellulosederivate wie Methylcellulose oder Hydroxyethylcellulose, z.B. Tubicoat HEC (erhältlich von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen).
Als Fixierer können erfindungsgemäß bevorzugt ein Aminoplast- oder Phenolharz verwendet werden. Geeignete Aminoplast- oder Phenolharze sind die allgemein bekannten handelsüblichen Produkte (vgl. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Band 7, 4. Auflage, 1974, Seiten 403 bis 422 und Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Band A19, 5. Auflage, 1991, Seiten 371 bis 384).
Bevorzugt sind die Melamin-Formaldehyd-Harze, wobei bis 20 mol-% des Melamins durch äquivalente Mengen Harnstoff ersetzt sein können. Bevorzugt ist methyloliertes Melamin, z.B. Bi-, Tri- und/oder Tetramethylolmelamin.
Die Melamin-Formaldehyd-Harze werden üblicherweise in Pulverform oder in Form ihrer konzentrierten wässrigen Lösungen eingesetzt, deren Feststoffgehalt 40 bis 70 Gew.-% betragen. So kann z.B. Tubicoat Fixierer HT (erhältlich von CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen) verwendet werden.
Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung kann als Emulgatoren beispielsweise Alkylsulfate, Alkylbenzolsulfonate, Dialkylsulfosuccinate, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenacylester Alkylarylpolyglykolether wie z.B. Tubicoat Emulgator HF (erhältich von CHT R.Beitlich GmbH, Tübingen) oder Fettsäuresalze in Form ihrer Alkali- oder Ammoniumsalze enthalten.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Antimontrioxid Sb₂O₃, Antimonpentoxid Sb₃O₃, Aluminiumoxidhydrat Al₂O₃ · 3H₂O, Zinkborat Zn(BO₂)₂ · 2 H₂O bzw. 2ZnO · (B₂O₃)₃ · (H₂O)3,5, Ammonium-ortho- bzw. -polyphosphat NH₄H₂PO₄ bzw. (NH₄PO₃)_n sowie Chlorparaffine.
Besonders bevorzugt sind die Phosphonsäure-Ester, insbesondere 5-Ethyl-2-Methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methylphosphonat-P-oxid und Bis(5-ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methylmethylphosphonat-P,P'-dioxid.
Die Zusammensetzung umfassend die PUR-Dispersion enthält weiterhin beim Auftragen auf den textilen Träger erfindungsgemäß Pigmente in einer Menge, die für das Aussehen des auf den textilen Träger gedruckten Musters nicht schädlich ist. Die Pigmente können sowohl vor wie auch nach dem Schäumen hinzugefügt werden können, vorzugsweise vor dem Schäumen. Erfindungsgemäß verwendbare Pigmente sind in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5.Ausgabe, 1992, Band A20, Seiten 243 bis 413 beschrieben. Bei den erfindungsgemäß verwendeten Pigmenten kann es sich um anorganische oder organische Pigmente handeln. Die Lichtechtheit der verwendeten Pigmente ist vorzugsweise möglichst hoch und liegt bevorzugt im Bereich der Lichtechtheit der Pigmente Bezaprint, z.B. Bezaprint Gelb RR, Bezaprint Grün B, Bezaprint Rosa BW, Bezaprint Braun TT, Bezaprint Violet FB, Bezaprint Rot KGC, Bezaprint Blau BT und Bezaprint Blau B2G (jeweils erhältlich von Bezema AG, Montlingen, Schweiz), PIGMATEX Gelb 2 GNA (60456), PIGMATEX Gelb K (60455), PIGMATEX Fuchsia BW (60416), PIGMATEX Marine RN (60434), PIGMATEX Braun R (60446), PIGMATEX Schwarz T (60402) (jeweils erhältlich von SUNChemical, Bad Honnef, Deutschland), Oker E.M.B. (Ref. 3500), Rot-Violett E.M.B. (Ref. 4406), Braun E.M.B. (Ref. 5550) und Blau E.M.B. (Ref. 6500) (jeweils erhältlich von EMB NR, Bronheim, Belgien), die erfindungsgemäß besonders bevorzugt verwendet werden. Die Lichtechtheiten weisen vorzugsweise Werte von mindestens 6, besonders bevorzugt mindestens 7 auf (Blaumaßstab; 1g/kg; siehe DIN 75 202).
Lichtschutzmittel wie Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) Sebazat und Methyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl Sebazat, UV-Absorber, und sterisch gehinderte Phenole können weiterhin in der erfindungsgemäß verwendeten Zusammensetzung enthalten wein.
Der erfindungsgemäße verwendete textile Träger aus einem Garn ist nicht besonders beschränkt. Besonders bevorzugt sind feinfilamentige Garne, die vorzugsweise eine durchschnittliche Feinheit der Einzelfilamente von 2,5 Denier oder weniger, vorzugsweise 0,01 bis 1,6 Denier, besonders bevorzugt 0,6 bis 1,4 Denier auf. Besonders bevorzugt sind Polyestergarne.
Besonders nützliche Garne schließen z.B. flache oder texturierte Polyestergarne mit Filament-Feinheiten von 0,6 Denier bis ungefähr 1,4 Denier, z.B. flach oder texturierte (z.B. falschdrahttexturierte) Polyesterfilamentgarne. Zudem können auch Garne aus Komponenten mit unterschiedlichen Schrumpfungsgraden geeignet sein, um die Griffeigenschaften zu verstärken.
Für Garne, die zu der Bildung der Oberfläche (Aussehen, Griffeigenschaften) nicht beitragen, ist die Feinheit nicht relevant (s. z.B. Beispiel 2, Legeschiene 3).
Weiterhin können textile Träger aus Mikrosplitgarn verwendet werden, wobei die Mikrofasern vorzugsweise eine durchschnittliche Feinheit im Bereich von 0,01 bis 0,4 Denier, bevorzugter 0,08 bis 0,25 Denier, aufweisen. Die Mikrofasern werden z.B. wie folgt hergestellt. Zunächst wird eine Mehrkomponentenfaser aus mindestens zwei Polymeren durch ein Verfahren gebildet, bei dem die mindestens zwei Polymere mit einer geringen Kompatibilität und Löslichkeit zueinander gemischt und geschmolzen werden und dann diese geschmolzene Mischung gesponnen wird; oder durch ein Verfahren, bei dem mindestens zwei Polymere ohne Kompatibilität oder Löslichkeit in Bezug aufeinander jeweils geschmolzen und dann in der Nähe einer Spinndüse vereint und gesponnen werden. In der so erhaltenen Mehrkomponentenfaser bildet zumindest ein Polymer eine dispergierte Phase ("Inselkomponente", d.h. die Mikrofaserkomponente), und das andere Polymer bildet die Phase des Dispergiermediums ("Seekomponente"). Die Mikrofasern ("Inseln") können aus Polyester wie Polyethylenterepthalat, 6- oder 6,6-Polyamid Baumwolle, Baumwolle/Polyester-Mischungen Wolle, Ramie oder Lycra bestehen, während die "See" bzw. der Fasermantel aus einer Polystyrol-, Styrolcopolymer-, Polyethylen-, Ethylenpropylencopolymer, Natriumsulfoisophtalsäure copolymerisierter Polyestermatrix oder Mischung hiervon vorliegen kann. Die Filamente können die folgenden Charakteristika besitzen: 1,4 bis 10 Denier, vorzugsweise 3,4 bis 3,8; Länge 40 bis 60 mm, Streckverhältnis 2:1 bis 5:1; 4 bis 15 Kräuselungen pro cm. Ferner können die Filamente 4 bis 15 Gewichtsteile Mikrofaser, 20 bis 50 Gewichtsteile Matrix und ggf. etwa 3 Gewichtsteile Polyethylenglykol enthalten, wobei dieses in der Matrix enthalten ist. Die Filamente werden in der Regel zu einem Filz verarbeitet, der anschließend einer Nadelung unterworfen wird, um einen Nadelfilz mit einer Dichte von 0,15 bis 0,35 g/cm³ zu erhalten. Der Nadelfilz wird dann in ein Splittungsbad getaucht, z.B. eine wässrige Lösung von Polyvinylalkohol, einen halogenierten Kohlenwasserstoff oder eine 3 %ige NaOH-Lösung, in Abhängigkeit von der Natur der "See"-Komponente. Das erhaltene Produkt wird getrocknet und stellt ein Beispiel für einen erfindungsgemäß verwendeten textilen Träger dar.
Der textile Träger aus Garn kann ein gewebter Stoff, ein Vliesstoff, ein Gestrick oder ein Gewirke sein, wobei Letzteres bevorzugt ist. Bevorzugte textile Träger schließen die in EP 0 584 511 B1 und EP 0 651 090 B1 beschriebenen Textilstoffe ein.
Der textile Träger, auf den ein Muster gedruckt wird, kann ein unbehandelter weißer Träger oder ein vorgefärbter Träger sein. Zum Vorfärben werden vorzugsweise Dispersionsfarbstoffe für heißlichtechte Textilien zu diesem Zwecke verwendet, besonders bevorzugt die von Ciba hergestellten Farbstoffe der Marke Terasil H^® wie auch die Farbstoffe von Bayer der Marke Resolin^®. Die Lichtechtheit der verwendeten Dispersionsfarbstoffe liegt vorzugsweise in dem Bereich dieser Markenfarbstoffe.
Das Muster auf dem textilen Träger kann durch jedes geläufige Druckverfahren erhalten werden, vorzugsweise jedoch durch ein Flach- oder Rotations-Siebdruckverfahren. Dieses Druckverfahren resultiert in einem bedruckten Muster auf dem textilen Träger. Das bedruckte Muster ist vorzugsweise ein Mehrfarbendesign. Wenn das bedruckte Muster einfarbig ist, ähnelt das bedruckte Muster vorzugsweise einer Narbenstruktur eines Kunstwildleders, mit anderen Worten wird die einzige Farbe mit unterschiedlichen Farbtiefen so aufgetragen, dass ein narbenartiges Muster erhalten wird. Die Farbstoffe sind vorzugsweise Dispersionsfarbstoffe wie solche, die im allgemeinen zum Bedrucken auf Polyester verwendet werden (s. z.B. J.F. Dawson, "The Structure and Properties of Dispersed Dyes for Polyester Coloration", J. Soc. Dyers Colour. 99 (1983), 183). Die Lichtechtheit der verwendeten Dispersionsfarbstoffe liegt vorzugsweise in dem Bereich der Farbstoffe der Terasil H^®-Marke von Ciba und der Farbstoffe der Resolin^®-Marke von Bayer. Zudem zeigen die Druckpasten vorzugsweise die für das Polyester-Drucken erforderliche Stabilität und Haftungseigenschaften.
Der textile Träger kann vorzugsweise unter Verwendung einer Millitron^®-Strahl-Färbemaschine gefärbt oder bedruckt werden, einer verbesserten Form des pixelweisen Strahlbedruckens von Textilien, vermarktet von Milliken & Company, LaGrange, Georgia.
Technologien, die diese Strahl-Färbemaschine betreffen, sind aus den US Patenten 3,894,413, 4,116,626, 5,136,520, 5,142,481, 5,208,592 und 6,120,560 bekannt.
In den in den oben erwähnten US Patenten beschriebenen Vorrichtungen und Techniken wird das Muster in Form von Pixeln definiert, und einzelne Farbstoffe oder Kombinationen von Farbstoffen werden jedem Pixel zugeordnet, um die gewünschte Farbe dem entsprechenden Pixel oder der pixelgroßen Fläche auf dem Träger zu verleihen. Das Auftragen dieser Farbstoffe auf die spezifischen Pixel wird durch die Verwendung von Hunderten einzelner Farbstoff-Applikatoren erreicht, die entlang der Länge von Färbeschienen angebracht sind, die senkrecht zu dem Weg des sich bewegenden, zu musternden Trägers positioniert sind. Jeder Applikator in einer bestimmten Färbeschiene wird mit Farbstoff aus dem gleichen Farbstoffreservoir beschickt, wobei unterschiedliche Reihen aus unterschiedlichen Vorratsbehältern beschickt werden, typischerweise enthaltend verschiedene Farbstoffe. Durch Applikator-Antriebsanweisungen, die die Position des Applikators entlang der Länge der Färbeschiene und die Position der Färbeschiene relativ zu der Position des Zielpixels auf dem sich bewegenden Träger einstellen, kann jeder erhältliche Farbstoff von jeder Färbeschiene (Dispersionsfarbstoffe, insbesondere die oben Erwähnten sind bevorzugt) auf jeden Pixel innerhalb der Musterfläche auf dem Träger, je nach Bedarf des speziellen zu reproduzierenden Musters, aufgetragen werden.
Unter Bezugnahme auf das US Patent 6,120,560 wird eine beispielhafte Ausführungsform des Bedruckens oder Färbens eines textilen Trägers beschrieben. Ein zu musternder textiler Träger wird zunächst einem Vordämpfer zugeführt, der dazu dient, das Garn in dem Träger in Vorbereitung auf die Nuancierungsfärbung (solid shade dyeing) in der nächsten Stufe voluminös zu machen. Die Nuancierungsfärbung kann unter Verwendung verschiedener im Handel erhältlicher Vorrichtungen durchgeführt werden, sofern die Vorrichtungen gleichförmig einen Farbstoff auf ein Textilsubstrat in einem einzelnen Schritt auftragen und fixieren können.
Für das anschließende Mehrfarbenmuster hat es sich als am wirksamsten erwiesen, wenn die während der Nuancierungsfärbung gewählte Farbe relativ leicht und relativ neutral ist. Dementsprechend sind leicht grau oder beige Schattierungen, insbesondere die letztere, bevorzugt, obwohl andere Farben und Schattierungen bevorzugt sein können, abhängig von der in dem Musterungsschritt zu verwendenden Farbpalette und dem erwünschten Gesamtmusterungseffekt. Die Nuancierungsfärbung kann weggelassen oder übersprungen werden, oder das Garn kann garngefärbt oder lösungsgefärbt, Beck-gefärbt oder dergleichen sein. Zudem können weiße oder rohweiße Garne direkt zu der Nassanwendung oder der Musterungsvorrichtung gehen, und die Nuancierungsfärbung oder die Vakuumbehandlung können übersprungen werden.
Im Anschluss an das gleichförmige Auftragen und Fixieren des Farbstoffes auf dem Substrat durch Nuancierungsfärben (falls vorhanden) wird der Träger anschließend über einen Vakuumschlitz oder einem anderen Mittel zum Entfernen von überschüssiger Feuchtigkeit, wie z.B. Wasser und Kondensationsflüssigkeit, das von der Färbung resultiert, geleitet. Im Anschluss an diesen Schritt wird das Substrat für den Musterfärbeschritt durch Auftragen von Tensiden und anderen Chemikalien, die nützlich sind, um eine tiefe Farbdurchdringung und unterschiedliche Muster bereitzustellen, wenn die Muster auf das Substrat unter Verwendung von hochlokalisierten, diskreten Strömen oder Tropfen von an Umgebungstemperatur flüssigem Farbstoff aufgetragen werden. Die exakte Mischung der Chemikalien an diesem Punkt wird von einer Anzahl von Faktoren abhängen, einschließlich der Natur des Trägers, der Natur und den Betriebsbedingungen der verwendeten Musterungsvorrichtung, der Natur und der Viskosität der Farbstoffe sowie anderen Faktoren. Die Art, in der diese Chemikalien aufgetragen werden, ist nicht kritisch, sofern der Grad der Feuchteaufnahme zufriedenstellend ist und bereits gefärbte Oberfläche nicht nachteilig beeinträchtigt wird. In Abhängigkeit von den Ergebnissen in diesem Schritt kann eine zusätzliche, optimale Vakuumstufe oder dergleichen verwendet werden, um überschüssige Feuchtigkeit von dem Träger vor dem Mustern zu entfernen.
Im Anschluss an diese Schritte wird der Träger einer Farbstoff-Strahlmusterungsvorrichtung zugeführt. Der Träger wird über eine Walze und auf einem Fördersystem geführt, das den Träger vor eine Reihe von Farbstoff-Applikatorreihen führt. Jede Reihe wird von einem getrennten Farbstoff-Zufuhrsystem beschickt und trägt vorzugsweise einen unterschiedlichen Farbstoff auf. Typischerweise würden acht Reihen für die Verwendung in einer Acht-Verfahrensfarbstoff-Palette bereitgestellt werden. Eine viel größere Anzahl als acht Farben kann auf dem Träger generiert werden durch verschiedene Farbmisch- und -vermischtechniken. Die Details der Musterungsvorrichtung werden nicht als kritisch erachtet. Normalerweise liegen sowohl der Träger, wenn er durch die Musterungsvorrichtung geführt wird, als auch der auf den Träger aufgetragene Farbstoff in der Musterungsvorrichtung im wesentlichen bei Umgebungstemperatur vor. Es wird keine Anstrengung unternommen, um thermische oder andere Energieformen in das Färbeverfahren einzuführen, um, entweder vollständig oder teilweise, einen Musterungsfarbstoff zu fixieren, bis die Musterung des Trägers vollständig ist und der Träger die Musterungsvorrichtung verlässt.
Die Musterungsvorrichtung kann eine Musterungsvorrichtung sein, wie sie in dem US Patent 3,894,413 gezeigt ist, umfassend eine Strahl-Färbevorrichtung mit einem Zufuhrtisch, einem Strahlapplikator, einer Dampfkammer, einem Wasserwascher, einem Heißlufttrockner und einem Aufnahmetisch. Im Anschluss an diese Musterung wird der Träger wiederum einem Dämpfer zugeführt, in dem die während des Musterungsschrittes aufgetragenen Farbstoffe fixiert werden, dann einem Wäscher, in dem überschüssige Färbechemikalien entfernt werden, und letztlich einem Trockner, in dem der Träger getrocknet werden kann. Es ist gefunden worden, dass ein Aufschieben des Fixierens des Musterungsfarbstoffes, bis die Musterung vollständig ist, die Möglichkeit bietet, eine extrem reiche und breite Vielzahl von Farbeffekten aufgrund der Fähigkeit, verschiedene Farben zu mischen und zu vermischen, nachdem sie auf den Träger abgeschieden worden sind, zu kreieren. Z.B. kann eine Fläche auf dem Träger mit einem nicht fixierten Farbstoff von einer der Applikatorreihen das Ziel eines anderen Farbstoffes von einer weiteren Applikatorreihe sein, wodurch die zwei verschiedenen, nicht fixierten Farbstoffe in situ miteinander vermischt werden. In ähnlicher Weise kann das Ziel für den unterschiedlichen Farbstoff nahe dem Rand der zuvor gefärbten Fläche ausgewählt werden, wodurch in situ der Farbstoff in erster Linie entlang der Grenze zwischen den zwei nicht fixierten Farbstoffflächen diffundiert.
Anschließend wird der Farbstoff in den Fasern fixiert. Die Fixierung wird vorzugsweise durch Hochtemperatur(HT)-Dampffixierung (5 bis 10 Minuten; 170 bis 180°C) oder durch Thermosolfixierung (trockene Hitze; 30 Sekunden bis 2 Minuten bei 190 bis 210°C) durchgeführt. HT-Dampffixierung wird bevorzugt, am bevorzugtesten ist eine HT-Dampffixierung bei 180°C bei einer Verweilzeit von 8 Minuten.
Im Anschluss an den Fixierschritt folgen Wasch- und Trockenschritte.
Das erhaltene bedruckte Muster ist vorzugsweise derart, dass die Farbe in das Textil eindringt. Im Fall von mehrschichtigen Textilien dringt die Farbe vorzugsweise durch mindestens die erste Schicht, wobei die erste Schicht im allgemeinen die obere sichtbare Schicht ist, die das Aussehen und die Griffeigenschaften bestimmt. Im Falle von Polware liegt die bedruckte Farbe vorzugsweise sowohl in dem Pol als auch in der Grundware vor. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das bedruckte Muster auch auf der Seite des Textils erkennbar, die der bedruckten Seite gegenüberliegt.
Das bedruckte Muster zeigt eine hohe Abriebsfestigkeit. Vorzugsweise ist das bedruckte Muster noch nach 35.000 Touren, noch bevorzugter nach 50.000 Touren, und am bevorzugtesten nach 60.000 Touren sichtbar (Martindale Test; bestimmt gemäß EN ISO 12947-1 und -2; 1998). Die Abriebfestigkeit des Musters kann unter anderem durch den während des Druckens angelegten Druck und die Viskosität der Druckpaste eingestellt werden.
Der bedruckte textile Träger ist dann für das Auftragen des Polyurethan-Schaumes fertig.
Im folgenden werden die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens im Detail beschrieben.
Die Zusammensetzung umfassend die Polyurethan-Dispersion und wahlweise die Pigmente wird zunächst geschäumt. Hierzu kann die Zusammensetzung mechanisch aufgeschäumt werden. Dies kann in einem Schaummixgerät unter Eintrag hoher Scherkräfte erfolgen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, in einem Schaumgenerator durch Einblasen von Druckluft aufzuschäumen. Vorzugweise wird ein Storkmixer bzw. ein Schaumprozessor, z.B. der Stork FP3 Schaumprozessor verwendet. Das Schäumen wird derart durchgeführt, dass die erhaltene Schaumdichte vorzugsweise 250 bis 600 g/l, besonders bevorzugt 300 bis 500 g/l beträgt.
Die geschäumte Zusammensetzung wird dann mit üblichen Beschichtungseinrichtungen, beispielsweise einem Rakel, z. B. einem Streichrakel, Walzen oder anderen Schaumauftragungsgeräten, auf den Träger aufgetragen. Bevorzugt werden Rakelsysteme, beispielsweise solche, wie sie in EP 0 879 145 B1 oder EP 0 828 610 B1 beschrieben werden. Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines geschlossenen Rakelsystems, vorzugsweise mit einem auswechselbaren Rakel, z.B. der Stork Rotary Screen Coating Unit CFT. Die Auftragung kann ein- oder beidseitig erfolgen. Die Auftragungsmenge wird so gewählt, dass die Gewichtszunahme nach dem Auskondensieren mindestens 20%, vorzugsweise 30 bis 40% in bezug auf den textilen Träger beträgt, z.B. 33 %. Die Auftragsmenge pro m² kann über den Druck im geschlossenen Rakelsystem oder durch die Meshzahl der Schablone beeinflusst werden. Das Nass-Auftragsgewicht entspricht vorzugsweise dem Gewicht des textilen Trägers. Die Schaumzerfallgeschwindigkeit auf dem Träger ist abhängig von Art und Menge des Schaummittels.
Vorzugsweise zerfällt der Schaum in der Zeit zwischen Auftrag und Dampfkoagulierung vollständig, wobei die Zeit von der Wegstrecke in der Anlage und der Verfahrensgeschwindigkeit abhängt. Zudem sollte der Schaum koagulieren, bevor das Polyurethan trocken ist.
Während der Polyurethan-Schaum eine bevorzugte Schaumdichte von 250 bis 600 g/l, insbesondere bevorzugt 300 bis 500 g/l aufweist, wie oben erwähnt, beträgt die Dichte der Polyurethan-Beschichtung nach dem Kollaps vorzugsweise 650 bis 1.000 g/l, noch bevorzugter 800 bis 1.000 g/l.
Die Art, wie das Koagulieren bewirkt wird, hängt maßgeblich von der chemischen Zusammensetzung der erfindungsgemäß verwendeten Dispersion ab und insbesondere von der Art des Koagulanten, sofern vorhanden. Die Koagulation kann z.B. durch Verdampfungskoagulation oder Salz-, Säure- oder Elektrolyt-Koagulation erfolgen. In der Regel wird die Koagulation durch eine Temperaturerhöhung bewirkt. So kann das Verbundmaterial aus textilem Träger und Schaum einem kurzen Heizdampfstoß unterworfen werden, z.B. bei 100 bis 110°C über 1 bis 10 Sekunden. Dies ist insbesondere bei Verwendung von verwendeten Ammoniumsalzen organischer Säuren als Koagulanten bevorzugt. Werden andererseits die oben beschriebenen säuregenerierenden Chemikalien als Koagulanten verwendet, so erfolgt das Koagulieren vorzugsweise in der in US 5 916 636 , US 5 968 597 , US 5 952 413 bzw. US 6 040 393 beschriebenen Weise.
Nach dem Koagulieren erfolgt die Trocknung bei einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur, vorzugsweise unter 140°C, besonders bevorzugt bei 80 bis 100°C. Die Trocknung kann in einem konventionellen Trockner erfolgen. Bevorzugt ist jedoch eine Trocknung in einem Mikrowellen (HF)-Trockner, da so die Verdampfung nicht über die Oberfläche abläuft, sondern gleichmäßig durch das gesamte Verbundmaterial, was der Filmbildung an der Oberfläche entgegenwirkt.
Anschließend wird das Auskondensieren wird in einem Temperaturbereich überhalb der Vernetzungstemperatur, vorzugsweise bei 140 bis 200°C, besonders bevorzugt bei 165 bis 175°C durchgeführt, wobei die Kontaktzeit so gewählt wird, dass sichergestellt ist, dass die PU-Komponente ausreichend kondensiert ist.
Alternativ kann das Trocknen und Kondensieren in einem einzigen Schritt im Anschluss an die Koagulation durch direktes Erhitzen bei einer Temperatur über der Vernetzungstemperatur, vorzugsweise bei 140 bis 200°C, bevorzugter bei 165 bis 175°C erfolgen, wobei die Kontaktzeit in einer Weise gewählt wird, um ein ausreichendes Trocknen und eine ausreichende Kondensation der PU Komponente sicherzustellen.
Die getrockneten textilen Träger können vor, während oder nach dem Auskondensieren oberflächenbehandelt werden, z.B. durch Schleifen, Velourisieren, Rauhen und/oder Tumblen. Besonders bevorzugt ist das Schleifen und zusätzlich eine mechanische Behandlung in einem Tumbler, entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich, nach dem Kondensationsschritt, da diese die Griff- und Oberflächeneigenschaften erheblich verbessern kann.
Alternativ ist es erfindungsgemäß besonders bevorzugt, das Auskondensieren unter mechanischer Beanspruchung durchzuführen, z.B. in einem Tumbler.
Nach dem Auskondensieren kann das erhaltene Kunstwildleder nachbehandelt werden, wobei die Art der Nachbehandlung von dem gewünschten Oberflächenbild abhängt. Bei einer Pfirsichhaut ähnlichen Oberfläche, d.h. sehr dichtem, aber kurzem Pol, wird ein Schleif-/Velourisierverfahren durchgeführt, während bei dem Wunsch nach etwas längerem Pol ein Rauhprozeß nachgeschaltet wird.
Im Anschluss kann dann noch ein Endspannen auf eine definierte Breite erfolgen.
Die Erfindung stellt auch ein Kunstwildleder bereit, das durch das oben erwähnte Verfahren erhalten werden kann. Das erfindungsgemäße Kunstwildleder ist vorzugsweise sehr abriebfest und zeigt eine hervorragende Luftdurchlässigkeit. Die Kunstwildleder weisen vorzugsweise keine Zerstörung nach 35.000, bevorzugter 50.000, am bevorzugtesten 60.000 Touren auf (bestimmt gemäß EN ISO 12947-1 und -2; 1998). Eine Zerstörung wird beobachtet, wenn der Pol der Ware abgerieben ist. Die Kunstwildleder weisen weiterhin vorzugsweise eine Luftdurchlässigkeit in dem Bereich von 10 bis 30 cm³/cm² sec, bevorzugter 15 bis 25 cm³/cm² sec (bestimmt gemäß ASTM D 737-96) .
Die Erfindung stellt auch ein Kunstwildleder bereit, das durch das obige Verfahren erhalten werden kann, nur dass ein nicht bedruckter textiler Träger in Schritt B verwendet wird, anstatt eines bedruckten textilen Trägers. Das entsprechende Kunstwildleder zeigt eine wie oben in Bezug auf das von einem bedruckten textilen Träger abgeleitete Kunstwildleder definierte Abriebfestigkeit und Luftdurchlässigkeit.

Erfindungsgemäß wird auch die Verwendung des oben beschriebenen Kunstwildleders als Automobilbezug, Möbelstoff, Polsterstoff oder Oberbekleidung bereitgestellt. Beispiele Beispiel 1: Ausgangsmaterial: 3 schienige Kettstuhlwirkware

Legeschiene 1	7,1 Gew.-% 33 f 16T616 Trevira (33 dtex in 16 Einzeltitern, Typ 616)
" 2	84,7 Gew.-%, 160f 64 X 12 text. (160 dtex in 64 Einzeltitern, von der jede nochmals in 12 Einzeltitern durch Nachbehandlung zerlegt werden kann, entsprechend einem Einzeltiter von 0,208 dtex)
" 3	8,2 Gew.-%, wie Legeschiene 1

alle Garne rohweiß.

Ausrüstungsweg:

1.) 1 × Vorrauen über 7 Tamboure,
2.) 1 × Rauen und Scheren,
3.) Färben mit ausgesuchten Dispersionsfarbstoffen nach Rezeptur,
4.) Trocknen.

Ein Bild wird dann auf den textilen Träger gedruckt. Nach dem Trocknen und Fixieren ist der textile Träger dann fertig für die Beschichtung (Flächengewicht 300 g/m²).
Durch Mischen der folgenden Komponenten wurde dann eine Zusammensetzung zum Auftragen hergestellt (alle Angaben beziehen sich auf Volumenteile).
Die Produkte der Reihe "Tubicoat" sind jeweils bei CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen, Deutschland, erhältlich.
Diese Beschichtungsflotte wird einem Stork FP 3 Schaumprozessor zugeführt und in diesem ein instabiler Schaum mit einem Raumgewicht von ca. 400 g/l hergestellt, welcher direkt dem geschlossenem Rakelsystem der Stork Rotary Screen Coating Unit CFT zugeführt wird.
Bei einem Druck im geschlossenen Rakelsystem von 2 bar und einer Meshzahl der Schablone von 40 wurde ein Gesamtflächengewicht (textiler Träger + Beschichtung) von 400 bis 410 g/m² erhalten.
Nach Auftrag der Beschichtung durchläuft die Ware einen sehr kurzen, aber intensiven Dämpfer (ca. 4 sec. 102°C), wobei die spontane Koagulation ausgelöst wird. Nach der Koagulation durch die Schockdämpfung wird die Ware bei einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur von 140°C bei 90°C vorgetrocknet und abgelegt.
Das Auskondensieren der vorgetrockneten Beschichtung erfolgt in einem HT Tumbler (in diesem Fall der Fa. Thies Coesfeld) unter Druck bei ca. 6% Feuchtigkeit und 140°C und einer Umlaufgeschwindigkeit von 600 m/min und einer Dauer von 30 min.
Danach ist die eigentliche Beschichtung abgeschlossen.
Die Art der nachgeschalteten Oberflächenbehandlung ist abhängig vom gewünschten Oberflächenbild. Bei einer Pfirsichhaut ähnlichen Oberfläche, d.h. sehr dichtem aber kurzem Pol, wird ein Velourisierprozess durchgeführt, während bei dem Wunsch nach etwas längerem Pol ein Rauprozess nachgeschaltet wird. Letzter Arbeitsgang ist das Endspannen auf definierte Breite.
Beispiel 2:
Ausgangsmaterial: 3-schienige Kettenstuhlwirkware

Legeschiene 1: 45f32T-611 flat 33,4% – Trevira
Legeschiene 2: 45f32T-611 flat 45,7% – Trevira (alternativ: 83f136 micrell; texturiert – Polyester)
Legeschiene 3: 50f20T-610 flat 20,9% – Trevira

Alle Garne rohweiß.
Ausrüstungsweg:

1.) 1 X Vorrauen über 7 Tamboure,
2.) 1 X Rauen und Scheren,
3.) Färben mit ausgesuchten Dispersionsfarbstoffen nach Rezeptur,
4.) Trocknen.

Ein Bild wird dann auf den textilen Träger gedruckt. Nach dem Trocknen und Fixieren ist der textile Träger ist dann fertig für die Beschichtung (Flächengewicht 250 g/m²).

Durch Mischen der folgenden Komponenten wurde dann eine Zusammensetzung zum Auftragen hergestellt (alle Angaben beziehen sich auf Volumenteile).

Wasser	90 Teile
Tubicoat Verdicker HEC	1,5 Teile
Tubicoat PU 80	807 Teile
Tubicoat Weichmacher MV	60 Teile
Tubicoat Schäumer AOS	40 Teile
Tubicoat Fixierer HT	20 Teile
Tubicoat Koagulant 24% AE	35 Teile
Ammoniak	3 Teile

Die Produkte der Reihe "Tubicoat" sind jeweils bei CHT R. Beitlich GmbH, Tübingen, Deutschland, erhältlich.
Diese Beschichtungsflotte wird einem Stork FP 3 Schaumprozessor zugeführt und in diesem ein instabiler Schaum mit einem Raumgewicht von ca. 300 g/l hergestellt, welcher direkt dem geschlossenem Rakelsystem der Stork Rotary Screen Coating Unit CFT zugeführt wird.
Bei einem Druck im geschlossenen Rakelsystem von 2,4 bar und einer Meshzahl der Schablone von 25 wurde ein Gesamtflächengewicht (textiler Träger + Beschichtung) von 270 bis 350 g/m² erhalten.
Nach Auftrag der Beschichtung durchläuft die Ware einen sehr kurzen, aber intensiven Dämpfer (ca. 4 sec. 102°C), wobei die spontane Koagulation ausgelöst wird. Nach der Koagulation durch die Schockdämpfung wird die Ware bei einer Temperatur von 175 °C vorgetrocknet und abgelegt.
Anschließend wird eine Oberflächenbehandlung, z.B. Schleifen/Velourisieren oder Rauen und ein Tumbleverfahren, wie in Beispiel 1 oben beschrieben, durchgeführt.
Danach ist die eigentliche Beschichtung abgeschlossen.
Letzter Arbeitsgang ist das Endspannen auf definierte Breite.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines bedruckten Kunstwildleders, umfassend die Schritte: (a) Schäumen einer Zusammensetzung umfassend eine wässrige Polyurethan-Dispersion; (b) Auftragen der geschäumten Zusammensetzung auf einen bedruckten textilen Träger aus einem Garn; (c) Koagulieren der geschäumten Polyurethan-Dispersion; (d) Trocknen; und (e) Auskondensieren.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung einen Koagulanten enthält.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Koagulant eine Säure oder eine säuregenerierende Chemikalie ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung ein Schaummittel enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn eine Feinheit von 0,01 bis 2,50 Denier aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die. Fasern des Garns aus Polyester bestehen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schäumen derart durchgeführt wird, dass eine Schaumdichte von 250 bis 600 g/l erhalten wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan eine Dichte von 800 bis 1.000 g/l nach dem Trocknen und der Kondensation aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der bedruckte textile Träger ein Muster aufweist, das durch ein Rotations-Siebdruckverfahren erhalten wurde.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der bedruckte textile Träger mit Dampf bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 200°C fixiert worden ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der geschäumten Zusammensetzung mit einem geschlossenen Rakelsystem erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung in einer solchen Menge aufgetragen wird, dass das Flächengewicht sich gegenüber dem textilen Träger um 20 bis 40 % erhöht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Garn vor, bei oder nach dem Auskondensieren mechanisch beansprucht wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Beanspruchung während des Auskondensierens durch ein Tumble-Verfahren erfolgt.
Kunstwildleder, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.
Kunstwildleder, erhältlich durch Auftragen einer geschäumten Polyurethandispersion auf einen textilen Träger aus einem Garn und anschließendem Koagulieren der Dispersion, wobei das Leder keine Zerstörung nach 35.000 Touren (bestimmt gemäß EN ISO 12947-1 und -2) und eine Luftdurchlässigkeit in dem Bereich von 10 bis 30 cm³/cm² sec (bestimmt gemäß ASTM D-737-96) aufweist.
Verwendung des Kunstwildleders nach Anspruch 15 oder 16 als Automobilbezug, Möbelstoff, Polsterstoff oder Oberbekleidung.