DE60225449T2

DE60225449T2 - Wildlederartiges kunstleder und verfahren zu dessen herstellung

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Publication number: DE60225449T2
Application number: DE60225449T
Authority: DE
Inventors: Werner Hoersch
Original assignee: Viktor Achter GmbH and Co KG
Current assignee: Viktor Achter GmbH and Co KG
Priority date: 2001-07-04
Filing date: 2002-07-03
Publication date: 2009-03-12
Anticipated expiration: 2022-07-04
Also published as: ATE388265T1; EP1409785A1; JP2004533561A; DE10132255A1; AR036126A1; EP1409785B1; DE60225449D1; US20040253370A1; WO2003004759A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders, ein durch das Verfahren erhältliches wildlederartiges Kunstleder und die Verwendung des wildlederartigen Kunstleders als Bezug in Automobil- und Möbelanwendungen oder als Oberbekleidung.
Herkömmliche Wildleder können durch imprägnieren eines Textilsubstrats mit einer Polyurethan-Lösung, Koagulieren des Polyurethans und anschließendes Schmirgeln der Oberfläche erhalten werden. Wenn man so verfährt, wird die Größe der Fasern, die das Kunstleder bilden, auf ein mikrofeines Denier-Niveau verringert, um ein wildlederartiges Kunstleder mit einem ausgezeichneten äußeren Erscheinungsbild zu erhalten. Insbesondere bei mikrofeinen Denier-Fasern tritt allerdings das Problem auf, daß sie eine nicht-ausreichende Lichtechtheit und Farbstabilität nach dem Färben liefern. Solche wildlederartigen Kunstleder wurden daher lediglich nach der Koagulierung des Polyurethans mit Dispers-Farbstoffen gefärbt. Dieser Farbstoff ist jedoch hinsichtlich der Lichtechtheit und Farbstabilität für viele Anwendungsbereiche, zum Beispiel Bezüge für Automobilanwendungen, unzureichend. Es wurden daher Versuche unternommen, die Farbentwicklungseigenschaften von wildlederartigen Kunstledern weiter zu verbessern.
EP 0 651 090 B1 beschreibt zum Beispiel ein wildlederartiges Kunstleder, dessen Substrat aus Faserbündeln von feinen Fasern und mikrofeinen Fasern und einem Elastomerpolymer zusammengesetzt ist, wobei die feinen und mikrofeinen Fasern annähernd gleichmäßig über den Querschnitt der Faserbündel verteilt sind, die Faserbündel in den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Fasern, die das jeweilige Faserbündel bilden, kein Elastomerpolymer enthalten, das Substrat einen Flor aus Faserbündeln auf seiner Oberfläche aufweist und gefärbt ist, das Leder dadurch charakterisiert wird, daß die Faserbündel, die das Substrat bilden, aus feinen Fasern mit einem Titer von 0,02 bis 0,2 Denier (0,02 bis 0,22 dtex) und mikrofeinen Fasern mit einem Titer von nicht mehr als 1/5 des mittleren Titers der feinen Fasern und weniger als 0,02 Denier (0,02 dtex) zusammengesetzt sind, das Verhältnis der Anzahl der feinen Fasern zu der Anzahl der mikrofeinen Fasern im Bereich von 1:1 bis 2:3 liegt und das Verhältnis der Anzahl der feinen Fasern zu der Anzahl der mikrofeinen Fasern an der Außenoberfläche des Flors mindestens 3:1 ist. Wenn ein solcher definierter Vliesstoff mit einem Elastomerpolymer imprägniert und koaguliert wird, und anschließend ein normales Färbeverfahren durchgeführt wird, wird ein wildlederartiges Kunstleder mit verbesserten Farbentwicklungseigenschaften gemäß EP 0 651 090 B1 erhalten.
US-A-5,876,466 offenbart andererseits die Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders mit verbesserter Farbstabilität, wobei ein mit Polyurethan imprägniertes Textilsubstrat zunächst einer Färbung mit Schwefel-Dispers-Farbstoffen, Küpenfarbstoffen und Schwefel-Küpenfarbstoffen unterzogen wird und dann mit 2,2',4,4'-Tetrahydroxybenzophenon behandelt wird.
Vor diesem Hintergrund ist es ein erfindungsgemäßes Ziel, ein wildlederartiges Kunstleder, das ein ausgezeichnetes äußeres Erscheinungsbild aufweist und sich gut anfühlt, sowie eine ausgezeichnete Farbstabilität und Lichtechtheit aufweist, und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Leders bereitzustellen.
Die Erfindung löst dieses Problem durch ein Verfahren zum Herstellen eines wildlederartigen Kunstleders umfassend die Schritte

(a) Schäumen einer Zusammensetzung umfassend eine wäßrige Polyurethan-Dispersion,
(b) Aufbringen der geschäumten Zusammensetzung auf ein aus einem Garn aufgebauten Textilsubstrat,
(c) Koagulieren der Polyurethan-Dispersion, nachdem der Schaum zusammengefallen ist,
(d) Trocknen und
(e) Kondensieren

Die Erfindung stellt ferner ein durch dieses Verfahren erhältliches wildlederartiges Kunstleder bereit.
Die erfindungsgemäß zu verwendende Polyurethan-Dispersion ist nicht besonders beschränkt, soweit sie eine Dispersion auf Wasserbasis ist, wobei der Begriff "Polyurethan" auch Polyurethanpolyharnstoffe umfaßt. Ein Überblick über Polyurethan (PUR)-Dispersionen und Verfahren dafür kann in Rosthauser & Nachtkamp, "Waterborne Polyurethanes, Advances in Urethane Science and Technology", Bd. 10, Seiten 121–162 (1987) gefunden werden. Geeignete Dispersionen werden außerdem beispielsweise im "Kunststoffhandbuch", Bd. 7, 2. Ausgabe, Hauser, Seiten 24 bis 26 beschrieben. Polyurethan-Dispersionen, die erfindungsgemäß bevorzugt verwendet werden, sind Polyurethan-Dispersionen, die zum Nachhärten geeignet sind.
Bestandteilkomponenten der erfindungsgemäß verwendeten Dispersionen können die folgenden sein:

1) Organische Di- und/oder Polyisocyanate, wie zum Beispiel Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2-Methyl-pentamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat (THDI), Dodecanmethylendiisocyanat, 1,4-Diisocyanatocyclohexan, 3-Isocyanatomethyl-3,3,5-trimethylcyclohexylisocyanat (Isophorondiisocyanat = IPDI), 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylmethan (^®Desmodur W), 4,4'-Diisocyanato-3,3'-dimethyldicyclohexylmethan, 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylpropan-(2,2), 1,4-Diisocyanatobenzol, 2,4- oder 2,6-Diisocyanatotoluol oder Mischung aus diesen Isomeren, 4,4'-, 2,4- oder 2,2'-Diisocyanatodiphenylmethan oder Mischungen aus diesen Isomeren, 4,4-, 2,4'- oder 2,2'-Diisocyanatodiphenylpropan-(2,2)-p-xyloldiisocyanat und α,α,α',α'-Tetramethyl-m- oder -p-xyloldiisocyanat (TMXDI) sowie Mischungen, die aus diesen Verbindungen bestehen. Zum Zwecke der Modifikation können kleine Mengen an Trimeren, Urethanen, Biureten, Allophanaten oder Uretdionen der oben erwähnten Diisocyanate verwendet werden. MDI Desmodur W, HDI und/oder IPDI werden besonders bevorzugt.
2) Polyhydroxyl-Verbindungen mit 1 bis 8, vorzugsweise 1,7 bis 3,5 Hydroxyl-Gruppen pro Molekül und einem (mittleren) Molekulargewicht bis zu 16 000, vorzugsweise bis zu 4000. Jeweils definierte niedrig-molekulare Polyhydroxyl-Verbindungen wie zum Beispiel Ethylenglykol, 1,2-, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butadiol, 1,6-Hexadiol, Neopentylglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, das Reaktionsprodukt von 1 Hydrazin + 2 Propylenglykol und oligomere oder polymere Hydroxyl-Verbindungen mit Molekulargewichten von 350 bis 10 000, vorzugsweise 840 bis 3000, können in Erwägung gezogen werden.

Höhermolekulare Hydroxyl-Verbindungen umfassen Hydroxypolyester, Hydroxypolyether, Hydroxypolythioether, Hydroxypolyacetate, Hydroxypolycarbonate und/oder Hydroxypolyesteramide, die an sich in der Polyurethan-Chemie bekannt sind, vorzugsweise solche mit mittleren Molekulargewichten von 350 bis 4000, insbesondere bevorzugt solche mit mittleren Molekulargewichten von 840 bis 3000. Hydroxypolycarbonate und/oder Hydroxypolyether werden besonders bevorzugt. Bei ihrer Verwendung können Koagulate mit besonderer Stabilität gegen Hydrolyse hergestellt werden.

3a) Ionische oder potentiell ionische Hydrophylierungsmittel mit einer Säuregruppe und/oder einer Säuregruppe, die in Form eines Salze vorliegt, und mindestens einer Isocyanatreaktiven Gruppe, zum Beispiel eine OH- oder NH₂-Gruppe. Beispiele sind das Na-Salz der Ethylendiamin-β-ethylsulfonsäure (AAS-Salzlösung), Dimethylolpropionsäure(n) (DMPA), Dimethylolbuttersäure, aliphatischen Diolen, umfassend die aliphatischen Diole gemäß DE-A-24 46 440 , Hydroxypivalinsäure oder Addukte von 1 mol Diamin, vorzugsweise Isophorondiamin, und 1 mol einer α,β-ungesättigten Carbonsäure, vorzugsweise Acrylsäure (siehe deutsche Patentanmeldung 197 50 186.9 ). Hydrophylierungsmittel des letzteren Typs, die Carboxylat- und/oder Carboxyl-Gruppen enthalten, oder vom Dimethylolpropionsäure-Typ werden bevorzugt. 3b) Nicht-ionische Hydrophilierungsmittel in Form von mono- und/oder difunktionellen Polyethylenoxid- oder Polyethylenpropylenoxidalkoholen mit Molekulargewichten von 300 bis 5000. Besonders bevorzugt werden Monohydroxyfunktionelle Ethylenoxid/Propylenoxidpolyether auf n-Butanol-Basis mit 35 bis 85 Gew.-% Ethylenoxid-Einheiten und Molekulargewichten von 900 bis 2500. Ein Gehalt von mindestens 3, insbesondere mindestens 6 Gew.-%, von nichtionischen Hydrophilierungsmitteln wird bevorzugt.
4) Blockierungsmittel für Isocyanat-Gruppen wie zum Beispiel Oxime (Aceton-, Butanon- oder Cyclohexanonoxim), sekundäre Amine (Diisopropylamin, Dicyclohexylamin), NH-azide heterocyclische Substanzen (3,5-Dimethylpyrazol, Imidazol, 1,2,4-Triazol), CH-azide Ester (Malonsäure-C_1-4-alkylester, Essigsäureester) oder Lactame (ε-Caprolactam). Butanonoxim, Diisopropylamin und 1,2,4-Triazol werden besonders bevorzugt.
5) Polyamine als eingebaute Kettenverlängerer, um dem Polygrundgerüst der nachhärtbaren Dispersionen spezifische Eigenschaften zu verleihen. Diese schließen zum Beispiel die unter 6) diskutierten Polyamine ein. Auch die unter 3a) diskutierten Diamino-funktionellen Hydrophilierungsmittel sind als aufzunehmende Kettenverlängerer geeignet. Ethylendiamin, IPDA und H₁₂MDA werden besonders bevorzugt.
6) Polyamin-Vernetzungsmittel zum Nachhärten unter Erwärmung. Diese sind vorzugsweise aliphatische oder cycloaliphatische Diamine, obgleich auch trifunktionelle Polyamine oder höherfunktionelle Polyamine gegebenenfalls verwendet werden können, um spezifische Eigenschaften zu erzielen. Im allgemeinen ist es möglich, Polyamine mit zusätzlichen funktionellen Gruppen, wie zum Beispiel OH-Gruppen, zu verwenden. Die Polyamin-Vernetzungsmittel, die bei normalen oder leicht erhöhten Umgebungstemperaturen, zum Beispiel 20 bis 60°C, nicht in das Polymergrundgerüst aufgenommen werden, werden entweder sofort bei der Herstellung der reaktiven Dispersionen oder zu einem nachfolgenden Zeitpunkt zugemischt. Beispiele für geeignete aliphatische Polyamine sind Ethylendiamin, Propylendiamin-1,2 und -1,3, Tetramethylendiamin-1,4, Hexamethylendiamin-1,6, die Isomerenmischung aus 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2-Methylpentamethylendiamin und Bis (β-aminoethyl)amin (Diethylentriamin).

Die oben aufgezählten Bestandteilkomponenten sind in den reaktiven Dispersionen in den folgenden bevorzugten Bereichen vorhanden, wobei die Addition von allen sechs Komponenten zu einem Feststoffgehalt einer Dispersion von 100 Gew.-% führt:

1)	Polyisocyanate Besonders bevorzugt	9,0 bis 30,0 Gew.-% 13,0 bis 20,0 Gew.-%
2)	Polyhydroxy-Verbindungen Besonders bevorzugt	40,0 bis 85,0 Gew.-% 55,0 bis 75,0 Gew.-%
3a)	Ionisches Hydrophilierungsmittel Besonders bevorzugt	0,0 bis 5,0 Gew.-% 2,5 bis 4,0 Gew.-%
3b)	Nicht-ionisches Hydrophylierungsmittel Besonders bevorzugt	0,0 bis 17,0 Gew.-% 6,0 bis 12,0 Gew.-%
4)	Blockierungsmittel Besonders bevorzugt	0,0 bis 5,0 Gew.-% 1,5 bis 4,0 Gew.-%
5)	Ketten-verlängerndes Polyamin Besonders bevorzugt	0,0 bis 5,0 Gew.-% 0,0 bis 1,5 Gew.-%
6)	Polyamin-Vernetzungsmittel Besonders bevorzugt	0,0 bis 6,0 Gew.-% 2,0 bis 4,0 Gew.-%

Der Feststoffgehalt der verwendeten PUR-Dispersion beträgt vorzugsweise mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-% und insbesondere mindestens 65 Gew.-%.
Erfindungsgemäß bevorzugt verwendete PUR-Dispersionen werden in DE 198 56 412 A1 beschrieben. Erfindungsgemäß bevorzugt verwendete PUR-Dispersionen schließen Tubicoat PU80 (Hersteller/Anbieter: CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen), Witcobond W-293 (67% Feststoffgehalt) und Millikogate 1200 (Milliken, USA) ein.
Erfindungsgemäß enthält die Zusammensetzung, die die PUR-Dispersion umfaßt, bei Anwendung auf das Textilsubstrat Pigmente, die sowohl vor als auch nach dem Schäumen, vorzugsweise vor dem Schäumen, hinzugefügt werden können. Erfindungsgemäß verwendete Pigmente werden in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5. Ausgabe, 1992, Bd. A20, Seiten 243 bis 413 beschrieben. Die erfindungsgemäß verwendeten Pigmente können anorganische oder organische Pigmente sein. Die Lichtechtheit der verwendeten Pigmente sollte so hoch wie möglich sein und vorzugsweise im Bereich der Lichtechtheit der Pigmente Bezaprint, z. B. Bezaprint Gelb RR (Gelb), Bezaprint Grün B (Grün), Bezaprint Rosa BW (Rosa), Bezaprint Braun TT (Braun), Bezaprint Violett FB (Violett), Bezaprint Rot KGC (Rot), Bezaprint Blau BT (Blau) und Bezaprint Blau B2G (Blau) (alle erhältlich bei Bezema AG, Montlingen, Schweiz), PIGMATEX Gelb 2 GNA (60456), PIGMATEX Gelb K (60455), PIGMATEX Fuchsia BW (60416), PIGMATEX Marine RN (60434), PIGMATEX Braun R (60446), PIGMATEX Schwarz T (60402) (alle erhältlich bei SUNChemical, Bad Honnef, Deutschland), Ocker E. M. B. (Ref. 3500), Rot-Violett E. M. B. (Ref. 4406), Braun E. M. B. (Tef. 5550) und Blau E. M. B. (Ref. 6500) (alle erhältlich bei EMB NR, Bronheim, Belgien), die für die Erfindung besonders bevorzugt sind. Die Lichtechtheitswerte betragen vorzugsweise mindestens 6, besonders bevorzugt mindestens 7 (Blauskala; 1 g/kg, siehe DIN 75 202). Die Menge der verwendeten Pigmente hängt von der beabsichtigten Farbtiefe ab und ist nicht besonders beschränkt. Vorzugsweise wird das Pigment in einer Menge von bis zu 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, insbesondere bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%, verwendet.
Außerdem enthält eine in der Erfindung verwendete Zusammensetzung vorzugsweise eine oder mehrere Substanzen, die in der Regel eine gleichmäßige Koagulation des Polyurethans sichern, wenn die Temperatur angehoben wird. Diese Substanz, das Koagulierungsmittel ist gewöhnlich ein Salz oder eine Säure, die die Koagulierung des Polyurethans unter bestimmten Bedingungen, wie zum Beispiel einer bestimmten Temperatur, verursacht, zum Beispiel Ammoniumsalze von organischen Säuren, wie Tubicoat-Koagulant AE 24% (erhältlich bei CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen). Diese Substanzen umfassen ein Säure-erzeugendes chemisches Mittel, d. h. eine Substanz, die bei Raumtemperatur keine Säure ist, jedoch nach dem Erwärmen zu einer Säure wird. Bestimmte Beispiele für solche Verbindungen schließen Ethylenglykoldiacetat, Ethylenglykolformiat, Diethylenglykolformiat, Triethylcitrat, Monostearylcitrat und einen organischen Säureester ein, der bei Highpoint Chemical Corporation unter dem Handelsnamen Hipochem AG-45 erhältlich ist. Das Koagulierungsmittel ist in der Zusammensetzung vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% bezogen auf den Feststoffgehalt der Polyurethan-Dispersion vorhanden.
Außerdem kann die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung ein Tensid enthalten, das unter Erhitzen weniger wasserlöslich ist als bei Raumtemperatur. Ein solches Tensid verbindet bei der Gelierung an die Polyurethanlatex und erleichtert die gleichmäßige Koagulierung der Latex über die gesamte Oberfläche des Textilsubstrats, über die sie aufgetragen wird. Spezifische Tenside, die diese Erfordernisse erfüllen, schließen Polyethylenoxide, Poly(ethylen/propylen)oxide, Polythioether, Polyacetale, Polyvinylalkylether, Organopolysiloxane, polyalkoxylierte Amine und Derivate von solchen Verbindungen ein, wobei polyalkoxylierte Amine, die bei Clariant unter dem Handelsnamen Catafix U^® erhältlich sind, bevorzugt werden.
Erfindungsgemäß können die Substanzen zur Koagulierung und die dazugehörigen Verfahrensschritte zur Koagulierung, die in US-5,916,636 , US-5,968,597 , US-5,952,413 und US-6,040,393 beschrieben sind, verwendet werden.
Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung enthält außerdem ein Schäumungsmittel, im allgemeinen ein Tensid, vorzugsweise ein nicht-ionisches Tensid, wie Alkylaminoxid, oder ein anionisches Tensid wie Ammoniumstearat, z. B. den Schäumer Tubicoat AOS von CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen. Die Menge des verwendeten Schäumungsmittels wird so gewählt, daß ein Schaum bereitgestellt wird, der nach der Auftragung auf das Textilsubstrat, vorzugsweise bis zur Koagulierung, stabil bleibt. Im allgemeinen beträgt die Menge 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt der Polyurethan-Dispersion.
Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung Schaumstabilisatoren enthalten. Bekannte Verbindungen können als Schaumstabilisatoren (B) verwendet werden, zum Beispiel wasserlösliche Fettsäureamide, Kohlenwasserstoffsulfonate oder seifenartige Verbindungen (Fettsäuresalze), zum Beispiel Verbindungen, in denen das lipophile Radikal 12 bis 24 Kohlenstoffatome enthält; insbesondere Alkansulfonate mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen in dem Kohlenwasserstoffradikal, Alkylbenzolsulfonate mit 14 bis 24 Kohlenwasserstoffatomen in dem gesamten Kohlenwasserstoffradikal oder Fettsäureamide oder seifenartige Fettsäuresalze oder Fettsäuren mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen. Die wasserlöslichen Fettsäureamide sind vorzugsweise Fettsäureamide von Mono- oder Di(C_2-3-alkanol)aminen. Zum Beispiel kann die seifenartige Fettsäure ein Alkalimetallsalz, Aminsalz oder unsubstituiertes Ammoniumsalz sein. Bekannte Verbindungen werden im allgemeinen als Fettsäuren in Betracht gezogen, wie zum Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Ricinolsäure, Behensäure oder Arachinsäure, oder technische Fettsäure, wie zum Beispiel Kokosnußfettsäure, Talgfettsäure, Sojafettsäure oder technische Ölsäure sowie Hydrierungsprodukte davon. Besonders bevorzugt werden unsubstituierte Ammoniumsalze von höheren gesättigten Fettsäuren, insbesondere solche mit 16 bis 24 Kohlenstoffatomen, hauptsächlich Stearinsäure und hydrierte Talgfettsäure. Die Schaumstabilisatoren sollten von der Art sein, die sich weder unter den Schäumungsbedingungen noch unter den Auftragungsbedingungen zersetzen. Geeignete Ammoniumsalze sind solche mit einer Zersetzungstemperatur von ≥ 90°C, vorzugsweise ≥ 100°C. Je nach Wunsch können die eher schwachsauren anionischen Stabilisatoren (B₁), insbesondere die Carbonsäuresalze oder die Amide, mit eher stark anionischen Tensiden (B₂), insbesondere mit den oben erwähnten Sulfonaten oder vorzugsweise mit Fettsäurealkoholsulfaten, vorteilhafterweise in Form ihrer Salze (Alkalimetall- oder Ammoniumsalze wie oben erwähnt), zum Beispiel bei einem (B₁)/(B₂)-Gewichtsverhältnis im Bereich von 95/5 bis 50/50, vorteilhaft 85/15 bis 65/35, kombiniert werden.
Die erfindungsgemäß verwendet Zusammensetzung kann außerdem Weichmacher, Verdickungsmittel, Fixiermittel, Emulgatoren, Flammschutzmittel und/oder Sonnenschutzmittel enthalten.
Geeignete Weichmacher sind die in A. K. Doolittle, "The Technology of Solvents and Plastizisers", J. Wiley & Sons. Ltd. aufgeführten Substanzen. Polymer-Weichmacher werden vorzugsweise verwendet, zum Beispiel Tubicoat MV (erhältlich von CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen). Die Menge des Weichmachers sollte so gering wie möglich sein, um eine gute Abriebfestigkeit des Endprodukts sicherzustellen. Der Weichmacher wird vorzugsweise in einer Menge von bis zu 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, besonders bevorzugt von 2 bis 7 Gew.-%, verwendet.
Geeignete Verdickungsmittel sind gewöhnliche Verdickungsmittel, wie zum Beispiel Polyacrylsäure, Polyvinylpyrrolidone oder Cellulose-Derivate, wie zum Beispiel Methylcellulose oder Hydroxyethylcellulose, z. B. Tubicoat HEC (erhältlich von CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen).
Für die Erfindung bevorzugte Fixiermittel sind Aminoplaste oder Phenolharze. Geeignete Aminoplaste oder Phenolharze sind die wohlbekannten kommerziellen Produkte (vgl. "Ullmanns Enzykolopädie der technischen Chemie", Bd. 7, 4. Ausgabe, 1974, Seiten 403 bis 422 und "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Bd. A19, 5. Ausgabe, 1991, Seiten 371 bis 384).
Die Melamin-Formaldehyd-Harze werden bevorzugt, wobei ein Ersatz von 20 mol% des Melamins mit der äquivalenten Menge Harnstoff möglich ist. Methyloliertes Melamin wird bevorzugt, zum Beispiel Bi-, Tri- und/oder Tetramethylolmelamin.
Die Melamin-Formaldehyd-Harze werden im allgemeinen in Pulverform oder in Form ihrer konzentrierten wäßrigen Lösungen verwendet, die einen Feststoffgehalt von 40 bis 70 Gew.-% aufweisen. Zum Beispiel Tubicoat Fixierer HT (erhältlich von CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen) verwendet werden.
Als Emulgatoren kann die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung Alkylsulfate, Alkylbenzolsulfonate, Dialkylsulfosuccinate, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenacylester und Alkylarylpolyglykolether, wie Tubicoat Emulgator HF (erhältlich von CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen) oder Fettsäuresalze in Form ihrer Alkali- oder Ammoniumsalze enthalten.
Geeignete Flammschutzmittel sind Antimontrioxid Sb₂O₃, Antimonpentoxid Sb₃O₃, Aluminiumoxidhydrat Al₂O₃·3H₂O, Zinkborat Zn(BO₂)₂·1H₂O oder 2ZnO·(B₂O₃)₃·(H₂O)_3,5, Ammonium ortho- oder Polyphosphat NH₄H₂PO₄ oder (NH₄PO₃)_n und Chlorparaffine.
Besonders bevorzugt werden Phosphonsäureester, insbesondere 5-Ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methylphosphonat-P-oxid und Bis(5-ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl)methylmethylphosphonat-P,P'-dioxid.
Sonnenschutzmittel, wie zum Beispiel Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat und Methyl-1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidylsebacat, UV-Absorber und sterisch gehinderte Phenole können außerdem in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung eingeschlossen sein.
Das Textilsubstrat aus einem erfindungsgemäß verwendeten Garn ist nicht besonders beschränkt. Insbesondere bevorzugt werden Garne mit feinen Filamentgarnen, die vorzugsweise einen durchschnittlichen Titer der Einzelfilamente von Denier (2,2 dtex) oder weniger, vorzugsweise 0,01 bis 1,6 Denier (0,01–1,78 dtex), insbesondere 0,6 bis 1,4 Denier (0,67–1,56 dtex), aufweisen.
Besonders nützliche Garne schließen zum Beispiel glatte oder texturierte Polyestergarne mit Filamenttitern von 0,6 Denier (0,67 dtex) bis etwa 1,4 Denier (1,56 dtex) ein, zum Beispiel glatte oder texturierte (z. B. Falschdrall-texturierte) Polyester-Filamentgarne. Darüber hinaus können außerdem Garne aus Komponenten mit verschiedenen Schrumpfmaßen zur Erhöhung der Handhabbarkeitseigenschaften geeignet sein.
Für Garne, die nicht zur Bildung des Bezugs beitragen (äußeres Erscheinungsbild, Handhabbarkeitseigenschaften), ist der Titer nicht relevant (siehe zum Beispiel Beispiel 2, Führungsleiste 3).
Des weiteren können Textilsubstrate aus mikrogesplitteten (micro-split) Garn verwendet werden, wobei die Mikrofasern vorzugsweise einen Titer im Bereich von 0,01 bis 0,4 Denier (0,01–0,44 dtex), vorzugsweise im Bereich von 0,08 bis 0,25 Denier (0,09–0,28 dtex), aufweisen. Die Mikrofasern werden zum Beispiel wie folgt hergestellt. Zunächst wird eine Multikomponentenfaser aus mindestens zwei Polymeren durch ein Verfahren, das das Mischen und Schmelzen der mindestens zwei Polymere mit geringer Kompatibilität und gegenseitiger Löslichkeit und das anschließende Spinnen der geschmolzenen Mischung umfaßt, oder durch ein Verfahren hergestellt, das das Schmelzen der mindestens zwei Polymere ohne Kompatibilität oder gegenseitige Löslichkeit und das anschließende Kombinieren der beiden in der Nähe einer Spinndüse und das Spinnen umfaßt. In der so erhaltenen Multikomponentenfaser bildet mindestens ein Polymer eine disperse Phase ("Inselkomponente", d. h. die Mikrofaser-Komponente) und das andere Polymer bildet die Phase des Dispersionsmediums ("Seekomponente"). Die Mikrofasern ("Inseln") können aus Polyester, wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat, 6- oder 6,6-Polyamid-Baumwolle, Baumwoll/Polyester-Mischungen, Wolle, Ramie oder Lycra, bestehen, während der "See" oder Fasermantel in Form eines Polystyrols, Styrol-Copolymers, Polyethylens, Ethylenpropylen-Copolymers, Natriumsulfoisophthalsäure, einer copolymerisierten Polyestermatrix oder einer Mischung davon vorliegt. Die Filamente können die folgenden Eigenschaften aufweisen: 1,4 bis 10 Denier (1,56–11,1 dtex), vorzugsweise 36,4 bis 3,8 Denier (3,78–4,2 dtex), Streckungsverhältnis 2:1 bis 5:1, 4 bis 15 Kräuselungen (crimps) pro cm. Außerdem können die Filamente 4 bis 14 Gewichtsanteile einer Mikrofaser, 20 bis 50 Gewichtsanteile einer Matrix und gegebenenfalls etwa 3 Gewichtsanteile Polyethylenglykol enthalten, wobei letzteres in der Matrix enthalten ist. In der Regel werden die Filamente zu einem Filz verarbeitet, der dann genadelt wird, um einen Nadelfilz mit einer Dichte von 0,15 bis 0,35 g/cm³ zu erhalten. Der Nadelfilz wird dann in ein Splitting-Bad, zum Beispiel eine wäßrige Lösung von Polyvinylalkohol, ein halogenierte Kohlenwasserstoff oder eine 3%ige NaOH-Lösung, je nach Natur der "See"-Komponente eingetaucht. Das erhaltene Produkt wird getrocknet und stellt ein Beispiel für ein erfindungsgemäß verwendetes Textilsubstrat dar.
Das aus einem Garn hergestellte Textilsubstrat kann ein Gewebe, ein Vliesstoff, eine Wirkware oder eine Kettenwirkware sein, wobei letztere bevorzugt wird. Bevorzugte Textilsubstrate schließen die in EP 0 584 511 B1 und EP 0 651 090 B1 beschriebenen Textilstoffe ein.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, kein unbehandeltes weißes Substrat im erfindungsgemäßen Verfahren zu verwenden, sondern das Textilsubstrat mit Dispers-Farbstoffen vorzufärben. In Automobilanwendungen werden Dispers-Farbstoffe für gegen Alterung beständige lichtfeste Textilien vorzugsweise für diesen Zweck verwendet, besonders bevorzugt die Farbstoffe der Trashin H^®-Marke, hergestellt von Ciba und die Farbstoffe der Dorospers^®-Marke, hergestellt von Dohmen. Die Lichtechtheit der verwendeten Dispers-Farbstoffe liegt vorzugsweise im Bereich dieser Markenfarbstoffe. Der Dispers-Farbstoff wird in Abhängigkeit der verwendete Pigmente ausgewählt, wobei der Farbunterschied zwischen dem Dispers-Farbstoff und dem Pigment vorzugsweise klein ist oder der Dispers-Farbstoff und das Pigment vorzugsweise denselben Farbton aufweisen. Im Falle einer roten Färbung sind zum Beispiel sowohl der Dispers-Farbstoff und das Pigment rot. Dies ist vorteilhaft, da es dazu beiträgt, einen weißen Untergrund des Textilsubstrats zu vermeiden, der im Falle eines lokalen Abriebs der Polyurethanschicht erscheint. Der Dispers-Farbstoff wird vorzugsweise in einer Konzentration verwendet, so daß die Tiefe der Färbung mit dem Dispers-Farbstoff weniger als die der Pigmentfärbung beträgt. Es ist daher ausreichend und im Hinblick auf die hohen Kosten des Färbens von Fasern bevorzugt, das Textilsubstrat zum Beispiel grau vorzufärben, um ein schwarzes wildlederartiges Kunstleder herzustellen.
Die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden detailliert im folgenden beschrieben.
Die Zusammensetzung, die die Polyurethan-Dispersion und gegebenenfalls die Pigmente umfaßt, wird zunächst geschäumt. Zu diesem Zweck wird die Zusammensetzung mechanisch geschäumt. Dies kann in einer Schaummischvorrichtung unter Anwendung von hohen Scherkräften durchgeführt werden. Das Schäumen in einem Schaumerzeuger durch Einblasen von Druckluft ist eine weitere Alternative. Ein Stork-Mischer oder ein Schaum-Prozessor, z. B. der Stork FP3-Schaumprozessor, wird bevorzugt verwendet. Das Schäumen wird in einer Weise durchgeführt, daß die erhaltene Schaumdichte vorzugsweise 250 bis 600 g/l, insbesondere bevorzugt 300 bis 500 g/l, beträgt.
Die geschäumte Zusammensetzung wird anschließend mit gewöhnlichen Beschichtungsvorrichtungen, zum Beispiel einer Klinge, wie zum Beispiel einer Rakel, Walzen- oder anderen Schaumauftragungsvorrichtungen, auf das Substrat aufgetragen. Klingenvorrichtungen, zum Beispiel der in EP 0 879 145 B1 oder EP 0 828 610 B1 beschriebene Typ, werden bevorzugt. Die Verwendung eines geschlossenen Rakel-Systems, vorzugsweise mit einer austauschbaren Rakelklinge, wie zum Beispiel die Rotationssiebbeschichtungseinheit CFT von Stork, wird besonders bevorzugt. Die Auftragung kann auf einer oder auf beiden Seiten durchgeführt werden. Die aufgetragene Menge wird so gewählt, daß die Gewichtszunahme nach der Kondensation mindestens 20%, vorzugsweise 30 bis 40%, bezogen auf das Textilsubstrat, zum Beispiel 33%, beträgt. Die aufgetragene Menge pro m² kann durch den Druck in dem geschlossenen Rakelsystem oder durch die Mesh-Zahl des Siebs beeinflußt werden. Das aufgetragene Naßgewicht entspricht vorzugsweise dem Gewicht des Textilsubstrats. Die Schaumzersetzungsgeschwindigkeit auf dem Substrat hängt vom Typ und der Menge des Schäumungsmittels ab. Der Schaum kolabiert vollständig während einer Zeitspanne zwischen der Auftragung und der Dampfkoagulierung, wobei die Zeitspanne von der zu beziehenden Strecke in der Vorrichtung und der Geschwindigkeit des Verfahrens abhängt.
Die Art und Weise, in der die Koagulierung verwirklicht wird, hängt in großem Maße von der chemischen Zusammensetzung der erfindungsgemäß verwendeten Dispersion und insbesondere vom Typ des Koagulierungsmittels, wenn vorhanden, ab. Zum Beispiel kann die Koagulierung durch Verdampfungskoagulierung oder durch Salz-, Säure- oder Elektrolytkoagulierung durchgeführt werden. In der Regel wird die Koagulierung durch eine Temperaturzunahme bewirkt. Zum Beispiel kann das zusammengesetzte Material eines Textilsubstrats und der Schaum einer kurzen Wärmebehandlung mit erhitztem Dampf, zum Beispiel für 1 bis 10 s bei 100 bis 110°C, unterzogen werden. Dies wird besonders bevorzugt, wenn Ammoniumsalze oder organische Säuren als Koagulierungsmittel verwendet werden. Wenn andererseits die oben erwähnten Säure-erzeugenden Chemikalien als Koagulierungsmittel verwendet werden, findet die Koagulierung vorzugsweise wie in US-5,916,636 , US-5,968,597 , US-5,952,413 bzw. US-6,040,393 beschrieben statt.
Nach der Koagulierung wird eine Trocknung und Kondensation durchgeführt. Die Trocknung kann entweder bei einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur oder bei einer Temperatur oberhalb der Vernetzungstemperatur stattfinden. In letzterem Fall fallen die Trocknungs- und Kondensationsschritte zeitlich zusammen.
Wenn die Trocknung und die Kondensation in getrennten Schritten durchgeführt wird, wird zunächst die Trocknung bei einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur, vorzugsweise unterhalb 140°C, besonders bevorzugt bei 80 bis 100°C, durchgeführt. Die Trocknung kann mit jedem herkömmlichen Trockner durchgeführt werden. Allerdings wird die Trocknung in einem Mikrowellen (HF)-Trockner bevorzugt, da die Verdampfung nicht an der Oberfläche stattfindet, sondern gleichmäßig über das gesamte Verbundmaterial, was der Bildung eines Films auf der Oberfläche entgegenwirkt.
Anschließend wird die Kondensation in einem Temperaturbereich oberhalb der Vernetzungstemperatur, vorzugsweise bei 140 bis 200°C, besonders bevorzugt bei 165 bis 175°C, durchgeführt, wobei die Kontaktzeit so ausgewählt wird, daß eine ausreichende Kondensation der PU-Komponente sichergestellt wird.
Alternativ können die Trocknung und Kondensation in einem einzigen Schritt der Koagulierung folgen, indem direkt bei einer Temperatur oberhalb der Vernetzungstemperatur, vorzugsweise bei 140 bis 200°C, besonders bevorzugt bei 165 bis 175°C, erhitzt wird, wobei die Kontaktzeit so ausgewählt wird, daß eine ausreichende Trocknung und ausreichende Kondensation der PU-Komponente sichergestellt wird.
Die getrockneten Textilsubstrate können vor, während oder nach der Kondensation einer Oberflächenbehandlung, zum Beispiel durch Schmirgeln, Rauhen und/oder Rollieren (tumbling), unterzogen werden. Es wird besonders bevorzugt, nach dem Kondensationsschritt zu schmirgeln und zusätzlich eine mechanische Behandlung in einem Tumbler (der entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich betrieben werden kann) durchzuführen, da dies die Handhabungs- und Oberflächeneigenschaften beträchtlich verbessern kann.
Alternativ ist es bevorzugt, die Kondensation unter mechanischer Beanspruchung, zum Beispiel in einem Tumbler durchzuführen.
Nach der Kondensation kann das erhaltene wildlederartige Kunstleder einer Nachbehandlung unterzogen werden wobei die Art der Nachbehandlung von dem gewünschten Oberflächenerscheinungsbild abhängt. Im Falle einer "Pfirsichhaut" oder ähnlichen Oberfläche, d. h. einer sehr dichten aber kurzen Flor, wird ein Schmirgelverfahren durchgeführt, während ein Rauhungsverfahren durchgeführt wird, wenn ein etwas längerer Flor erwünscht ist.
Danach wird ein finales Spannen auf eine definierte Breite durchgeführt.
Die Erfindung stellt außerdem ein wildlederartiges Kunstleder, das durch das oben erwähnte Verfahren erhalten werden kann, und die Verwendung des wildlederartigen Kunstleders als Bezug in Automobil-, Polstermöbel- und Möbelanwendungen oder als Oberbekleidung bereit.
Beispiele

Beispiel 1:

Ausgangsmaterial:	Kettenwirkware mit drei Führungsleisten
Führungsleiste 1:	7,1 Gew.-% von 33 f 16T616 Trevira (33 dtex in 16 einzelnen Titern, Typ 616)
Führungsleiste 2:	84,7 Gew.-% von 160f 64 × 12 text (160 dtex in 64 einzelnen Titern, von denen jeder in 12 einzelne Titer durch Nachbehandlung aufgespalten werden kann, was einem einzelnen Titer von 0,208 dtex entspricht)
Führungsleiste 3:	8,2 Gew.-% wie für Führungsleiste 1.

Alle Garne sind ungefärbt.

Behandlungsweg:

1. 1 × Vorrauhen auf 7 Tambour-Zylindern
2. 1 × Rauhen und Scheren
3. Färben mit ausgewählten Dispers-Farbstoffen, wie formuliert
4. Trocknen

Das Textilsubstrat ist nun zur Beschichtung bereit (Gewicht pro Flächeneinheit 300 g/m²).

Anschließend wurde eine Zusammensetzung zur Auftragung durch Mischen der folgenden Komponenten (jeweils in Gewichtsanteilen) hergestellt.

Tubicoat-Verdickungsmittel HEC	1 Anteil
Tubicoat PU 80	744 Anteile
Tubicoat-Weichmacher MV	100 Anteile
Tubicoat-Schäumer AOS	50 Anteile
Tubicoat-Fixiermittel HT	20 Anteile
Tubicoat-Koagulierungsmittel 24% AE	35 Anteile
Tubicoat-Emulgator HF	20 Anteile
Tinuvin (Ciba B 75) (spezielles Sonnenschutzmittel für Polymere)	20 Anteile
Ammoniak	3 Anteile
Pigmentzubereitung	7 Anteile
Gesamt	1000 Anteile

Alle Produkte der "Tubicoat"-Reihe sind bei CHT R. Seitlich GmbH, Tübingen, Deutschland erhältlich.

Die folgenden Pigmente werden je nach den beabsichtigten Farbton verwendet:
Bezaprint Gelb RR (gelb)
Bezaprint Grün B (grün)
Bezaprint Rosa BW (rosa)
Bezaprint Braun TT (braun)
Bezaprint Violett FB (violett)
Bezaprint Blau B2G (blau)
Die Bezaprint-Pigmente sind beim folgenden Anbieter erhältlich: Bezema AG, CH-9462 Montlingen.
Die Beschichtungsflüssigkeit, dessen Farbe (mit Pigmenten von hoher Lichtechtheit) eingestellt wurde, wird in einen Stork FP 3-Schaumprozessor eingespeist, worin ein instabiler Schaum mit einer relativen Dichte von etwa 400 g/l erzeugt wird. Der Schaum wird direkt in ein geschlossenes Rakelsystem der Rotationssiebbeschichtungseinheit CFT von Stork eingespeist.
Bei einem Druck von 2 bar in dem geschlossenen Rakelsystem und einer Meshzahl des Siebs von 40 wird ein Gesamtgewicht pro Flächeneinheit von (Textilsubstrat + Beschichtung) von 400 bis 410 g/m² erhalten.
Nach der Auftragung der Beschichtung wird der Gegenstand einer sehr kurzen aber intensiven Dampfbehandlung (etwa 4 s bei 102°C) unterzogen, die zur einer spontanen Koagulierung führt. Nach der Koagulierung wird der Gegenstand bei einer Temperatur unterhalb der Vernetzungstemperatur von 140°C bei 90°C vorgetrocknet und gefaltet.
Die Kondensation der vorgetrockneten Beschichtung findet unter Druck bei etwa 6% relative Feuchtigkeit und 140°C und einer Rotationsgeschwindigkeit von 600 m/min für 30 Minuten in einem HT-Tumbler (vorwiegend von Thiess Coesfeld) statt.
Danach ist das Beschichtungsverfahren als solches abgeschlossen.
Die Art und Weise einer nachfolgenden Oberflächenbehandlung hängt von dem gewünschten Erscheinungsbild der Oberfläche ab. Im Falle einer Oberfläche, die einer "Pfirsichhaut", d. h. einem sehr dichten aber kurzen Flor, gleicht, wird ein Schmirgelverfahren durchgeführt, während ein Rauhungsverfahren verwendet wird, wenn ein etwas längerer Flor gewünscht wird. Das finale Spannen auf eine definierte Breite ist der letzte Schritt des Verfahrens.
Ergebnisse der Belichtungstests (Fakra, DIN 75202):
Belichtung des vorgefärbten Textilsubstrats:
1 × Fakra-Stufe 5–6 (Blauskala)
3 × Fakra-Stufe 2–3 (Grauskala)
Belichtung des Endprodukts:
1 × Fakra-Stufe 7 (Blauskala)
3 × Fakra-Stufe 3–4 (Grauskala)
Beispiel 2:

Ausgangsmaterial:	Kettenwirkware mit drei Leisten
Führungsleiste 1:	45f32T-611 glatt 33,4% – Trevira
Führungsleiste 2:	45f32T-611 glatt 45,7% – Trevira
(Alternativ:	83f136 Micrell; texturiert – Polyester)
Führungsleiste 3:	50f20T-610 glatt 20,9% – Trevira

Alle Garne sind ungefärbt.

Weg der Behandlung:

1. 1·Vorrauhen auf 7 Tambour-Zylindern
2. 1·Rauhen und Scheren
3. Färben mit ausgewählten Dispers-Farbstoffen, wie formuliert
4. Trocknen

Das Textilsubstrat ist nun zum Beschichten bereit (Gewicht pro Flächeneinheit 250 g/m²).

Anschließend wurde eine Zusammensetzung zur Auftragung durch Mischung der folgenden Komponenten (jeweils Gewichtsanteile) hergestellt.

Wasser	90 Anteile
Tubicoat-Verdickungsmittel HEC	1,5 Anteile
Tubicoat PU 80	800 Anteile
Tubicoat-Weichmacher MV	60 Anteile
Tubicoat-Schäumer AOS	40 Anteile
Tubicoat-Fixiermittel HT	20 Anteile
Tubicoat-Koagulierungsmittel 24% AE	35 Anteile
Tubicoat-Emulgator HF	20 Anteile
Ammoniak	3 Anteile
Pigmentzubereitung	7 Anteile

Die folgenden Pigmente werden je nach beabsichtigten Farbton verwendet:

– PIGMATEX Gelb 2 GNA 60456

– PIGMATEX Gelb K 60455

– PIGMATEX Fuchsia BW 60416

– PIGMATEX Marine RN 60434

– PIGMATEX Braun R 60446

– PIGMATEX Schwarz T 60402

Die PIGMATEX-Pigmente sind bei dem folgenden Anbieter erhältlich: SUNChemical, Bad Honnef, Deutschland.

Die Beschichtungsflüssigkeit, dessen Farbe (mit Pigmenten von hoher Lichtechtheit) eingestellt wurde, wird in einen Stork FP 3-Schaumprozessor eingespeist, worin ein instabiler Schaum mit einer relativen Dichte von etwa 300 g/l erzeugt wird. Der Schaum wird direkt in ein geschlossenes Rakelsystem der Rotationssiebbeschichtungseinheit CBT von Stork eingespeist.
Bei einem Druck von 2,4 bar in dem geschlossenen Rakelsystem und einer Meshzahl des Siebs von 25, wird ein Gesamtgewicht pro Flächeneinheit von (Textilsubstrat + Beschichtung) von 270 bis 350 g/m² erhalten.
Nach der Auftragung der Beschichtung wird der Gegenstand einer sehr kurzen aber intensiven Dampfbehandlung (etwa 4 s bei 102°C) unterzogen, die zu einer spontanen Koagulierung führt. Nach der Koagulierung wird der Gegenstand bei einer Temperatur von 175°C getrocknet und gefaltet.
Anschließend wird eine Oberflächenbehandlung, z. B. Schmirgeln oder Rauhen und ein Rollierverfahren, wie oben in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.
Danach ist das Beschichtungsverfahren als solches abgeschlossen.
Das finale Spannen auf eine definierte Breite ist der letzte Schritt des Verfahrens.
Ergebnisse des Belichtungstests Xeno 1200 (Ford-Verfahren FLTMBO 150/02):
Belichtung des vorgefärbten Textilsubstrats: Echtheitsstufe 3
Belichtung des Endprodukts: Echtheitsstufe 4

Claims

Verfahren zum Herstellen eines wildlederartigen Kunstleders umfassend die Schritte (a) Schäumen einer Zusammensetzung umfassend eine wäßrige Polyurethandispersion, (b) Aufbringen der geschäumten Zusammensetzung auf ein aus einem Garn aufgebauten Textilsubstrat, (c) Koagulieren der Polyurethandispersion, nachdem der Schaum zusammengefallen ist, (d) Trocknen und (e) Kondensieren der geschäumten Zusammensetzung, die während des Aufbringens Pigmente enthält.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pigmente in einer Menge von bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vorliegen.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung ein Koagulierungsmittel enthält.
Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Koagulierungsmittel eine Säure oder eine chemische Substanz ist, die in der Lage ist, eine Säure zu erzeugen.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung ein Schäumungsmittel enthält.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn einen Titer von 0,01 bis 1,40 Denier (0,011 bis 1,56 dtex) aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des Garns aus Polyester bestehen.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn vor Aufbringen der geschäumten Zusammensetzung mit Dispersfarbstoffen vorgefärbt ist.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Zusammensetzung enthaltenen Pigmente und der Dispersfarbstoff den gleichen Farbton aufweisen.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der durch den Dispersfarbstoff bewirkten Färbung des Garns niedriger ist als die durch die pigmentierte Zusammensetzung bewirkte Färbung.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schäumen auf solche Weise durchgeführt wird, daß eine Schaumdichte von 250 bis 600 g/l erhalten wird.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumte Zusammensetzung in einem geschlossenen Rakelsystem aufgebracht wird.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in solch einer Menge aufgebracht wird, daß das Gewicht per Flächeneinheit um 20 bis 40% gegenüber dem Textilsubstrat erhöht wird.
Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Textilsubstrat vor, während oder nach der Kondensationsphase mechanischer Beanspruchung unterzogen wird.
Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Beanspruchung während der Kondensationsphase durch ein Rollierverfahren angewendet wird.
wildlederartiges Kunstleder erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche.
Verwendung des wildlederartigen Kunstleders gemäß Anspruch 16 als Bezug in Automobil-, Möbel- oder Polstermöbelanwendungen oder als Oberbekleidung.