DE3309992A1 - Verfahren zum beschichten von (spalt)leder - Google Patents

Verfahren zum beschichten von (spalt)leder

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    • C08G2150/60—Compositions for foaming; Foamed or intumescent coatings

Description

  • Verfahren zum Beschichten von (Spalt)leder
  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Beschichten von (Spalt)leder nach einem Umkehrverfahren unter Einsatz von hochkonzentrierten Polyurethan-Reaktivsystemen für die Zwischenschicht, welche den Aufbau auch dicker, gegebenenfalls geschäumter Zurichtungsschichten in einem oder wenigen Auftrags schritten ohne Komplikation durch Lösungsmitteleinwirkung auf die bereits vorher gebildete Deckschicht, erlauben.
  • Erfindungsgemäß wird auf einen einstweiligen Träger A) ein Deckstrich von = 0,05 mm, B) eine Reaktivmischung, welche erst auf A) ein hochmolekulares Polyurethan ergibt, aufgetragen und C) in die reagierende Masse B) oder in die völlig ausreagierte Masse B) mit Hilfe einer Haft-/Klebschicht C) (- 0,1 mm) das (Spalt)leder eingelegt, verpreßt und ausgeheizt und der einstweilige Träger abgezogen.
  • Leder schlechter Qualität, speziell Spaltleder, kann heute nur durch tiefes Abschleifen und Aufbauen mehrerer Zurichtschichten - arbeitsintensiv - in ein verkäufliches Produkt überführt werden.
  • Spaltleder ist ein Zwangsanfallprodukt der Lederherstellung, das bei guter Qualität zu Velours verarbeitet wird.
  • Falls, aus z.B. modischen Gründen, Velours sich nur schwierig verkaufen läßt oder die Spaltqualität oder die Art der Färbung nicht ausreichend ist, wird Spaltleder zugerichtet.
  • Die klassischen Verfahren, Zurichtung mit Bindern, d.h.
  • wäßrigen Dispersionen auf Polybutadien-, Polyurethan-oder Polyacrylatbasis, die gegebenenfalls ionisch oder homöopolar vernetzt werden könnenlsind bekannt (s. z.B.
  • A. Fischer et al., Leder- und Häutemarkt, vom 29.8.80).
  • Besonders vorteilhaft hat sich neuerdings erwiesen, daß man solche Polymerdispersionen, die gegebenenfalls vernetzt sein können, mit Hilfe von Druckmaschinen auf das Leder aufbringt. Die Auftragswalze ist durch sich kreuzende, diagonal zur Achse verlaufende Rillen (Haschur) versehen und läuft entgegengesetzt zur Laufrichtung des Leders. Dadurch wird - ohne daß man die Dispersionen verplüschen muß - eine hohe Trocken- und Naßhaftung des Polymers auf dem Leder erzielt.
  • Zur Verbesserung der Eigenschaften benutzt man normalerweise die gegebenenfalls mit mindestens zweiwerti- gen Metallen oder Ethylenimin-, Methylol- oder Ethylenoxid enthaltenden organischen Produkten vernetzten Polybutadien-, -acrylat-, -urethan-Dispersionen als solche oder in Abmischung untereinander.
  • Vorteilhaft für die Beschichtung von (Spalt)leder hat sich in den letzten Jahren ein Verfahren im Markt eingeführt, bei dem die Polyurethane aus Isocyanatendgruppen enthaltenden Voraddukten mit Polyaminen vernetztlgleichzeitig mit dem Leder verklebt werden und über (Silikon)-Matrizen eine entsprechende Oberflächengestaltung erfahren (s. H. Träubel, Leder 1974, S. 162).
  • Es wurde schon lange versucht, (Spalt)leder auf Textilbeschichtungsmaschinen im Umkehrverfahren, z.B. über Trennpapier, zu beschichten. Dies scheiterte immer daran, daß die Beschichtungen nicht dick genug waren, um die unregelmäßig strukturierte Oberfläche des Spaltleders so abzudecken, daß sie beim späteren Verarbeiten zum Schuh nicht pustelig (11orangenschaleneffekt11) wieder durch die Beschichtung zum Vorschein kommt. Dickere Polyurethanschichten, die diese Oberflächen abdecken würden, machen meistens das Endprodukt sehr unansehnlich oder werfen sehr große Probleme beim Verkleben auf.
  • Bei den herkömmlichen Beschichtungsverfahren war auch hinderlich, daß die für die Aushärtung der Produkte erforderlichen Temperaturen für das Spaltleder zu hoch sind und zu brüchigen Produkten führen.
  • Um die notwendige Schichtdicke auf koventionellen Polyurethanlösungen aufzubringen, mußte man mehrfach auf das Papier streichen und trocknen. Abgesehen davon, daß hohe Lösemittelmengen bei diesem aufwendigen Verfahren freigesetzt werden, gelingt dies meist nur dann, ohne daß sich die erste Schicht stellenweise vom Trennpapier ablöst (Abheber), wenn man verschiedenartige Polyurethane auf das Papier streicht. Außerdem verhärten oft die Leder unter dem Lösungsmitteleinfluß.
  • Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man (Spalt)-leder durch mehrlagige Beschichtung in Gesamtschichtdicken von 0,1 bis 0,6 mm, beschichten kann, wenn man auf einen einstweiligen Träger (z.B. Trennpapier, das gegebenenfalls eine gewünschte Prägung aufweisen kann) A) einen höchstens 0,05 mm starken Deckstrich, der vorzugsweise aus aliphatischen, gegebenenfalls gefärbten oder pigmentierten Ein- oder Zweikomponentenpolyurethanen besteht, B) ein PU-Reaktivsystem B) aus NCO-Präpolymeren mit oder ohne Blockierung der NCO-Gruppen und Diaminen und/oder Wasser aufbringt, welches erst ein hochmolekulares Polyurethan in einer Dicke von > 0,08 mm, vorzugsweise 7 0,2 mm, besonders bevorzugt von 0,1 bis 0,4 mm, ergibt und in die reagierende Masse B) oder gegebenenfalls in die völlig ausreagierte Masse B) mit Hilfe einer Haft-/Klebeschicht C) in einer Stärke von - 0,1 mm, das (Spalt)leder einlegt, verpreßt, ausheizt und den einstweiligen Träger abzieht.
  • Die Schichtdicke von B) von z.B. 0,1 bis 0,4 mm ergibt in der Regel, wenn es sich nicht um geschäumte Schichten 2 handelt, ein Auflagegewicht von etwa 100 bis 400 g/m2 Festsubstanz an Polyurethan; bei geschäumten Schichten ist 2 die Menge an Festsubstanz pro m2 entsprechend der jeweiligen Dichte geringer.
  • Für die Deckschicht A) geeignete Polyurethane sind beispielsweise in der GB-PS 1 418 550, DE-OS 2 807 479 und der DE-OS 2 811 148 beschrieben. Es handelt sich dabei vorzugsweise um sogenannte Einkomponentenpolyurethane, d.h. in Lösungsmitteln gelöste, hochmolekulare Polyurethane, welche nach Abdampfen des Lösungsmittels hochwertige Deckstriche ergeben. Die Polyurethane können auf Basis aromatischer oder aliphatischer (letztere bevorzugt wegen ihrer Lichtechheit) Polyisocyanate aufgebaut sein und enthalten als Kettenverlängerungsmittel Dialkohole oder Diamine, z.B. das Isophorondiamin,als Kettenverlängerungsmittel. Es können jedoch auch sogenannte Zweikomponentenpolyurethane eingesetzt werden, d. h.
  • Polyurethane, die erst durch nachträgliche Vernetzung mit z.B. Polyisocyanaten oder anderen Vernetzungsmitteln ein hochwertiges Polyurethanelastomer ergeben. Weiterhin sind überzugsmittel auf der Basis wåBriger Polyurethandispersionen einsetzbar, wie sie dem Stand der Technik, z.B. der bereits genannten DE-OS 2 811 148, entsprechen.
  • Reagierende Polyurethansysteme, ("PU-Reaktiv-Systeme") welche für den Aufbau der Schicht B) geeignet sind, stellen vorzugsweise sogenannte High-Solids-Systeme dar, welche mindestens 60 % Feststoff enthalten, wie sie z.B. in der DE-OS 2 814 079 (ES-PS 479 115), DE-OS 2 902 090 (ES-PS 487 826) oder der DE-OS 3 134 161 sowie DE-OS 3 004 327 geschützt werden. Es handelt sich dabei um PU-Reaktivsysteme aus (blockierten), zwei- oder mehrfunktionellen NCO-Prapolymeren und Di- und Polyaminen, vorzugsweise (cyclo)-aliphatischen Diaminen, die gegebenenfalls auch in (teil)-geschützter Form, entsprechend DE-PS 2 637 115 (ES-PS 461 680) vorliegen können.
  • Für den Aufbau der blockierten NCO-Vorpolymerisate kommen aromatische Polyisocyanate, wie sie eingehend in den US-Patentschriften 3 984 607 und 4 035 213-, DE-OS 2 402 840 bzw. DE-AS 2 457 387 beschrieben sind, in Frage. Erfindungsgemäß bevorzugt sind 2,4'- bzw. 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan, die isomeren Toluylendiisocyanate sowie insbesondere Gemische dieser Diisocyanate.
  • Als Reaktionspartner für diese Polyisocyanate zur Herstellung der WCO-Vorpolymerisate kommen Polyhydroxylverbindungen in Frage, die 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3 Hydroxylgruppen aufweisen und ein Molekulargewicht von 500 bis 10 000, vorzugsweise 1000 bis 6000, haben und wie sie im Detail ebenfalls in den obengenannten Publikationen beschrieben werden.
  • Erfindungsgemäß bevorzugt sind im Durchschnitt 2 bis 3 Hydroxylgruppen aufweisende Propylenoxid-Polyether, die auch Polyethylenoxid-Einheiten enthalten können, sowie unterhalb von 600C schmelzende Hydroxypolyester einschließlich der Polycaprolactonester oder Polycarbo- nate, oder ihre Mischungen, mit 2 oder 3 endständigen OH-Gruppen und einem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 6000.
  • Erfindungsgemäß besonders bevorzugt sind Mischungen der genannten Hydroxy-Polyether mit Hydroxypolyestern aus Adipinsäure, Hexandiol-1,6 und Neopentylglykol vom mittleren Molekulargewicht 1000 bis 3000.
  • Bei der Herstellung der NCO-Vorpolymericate können gegebenenfalls auch niedermolekulare Polyole mit einem Molekulargewicht von weniger als etwa 300 mitverwendet werden, wie sie als Kettenverlängerungsmittel an sich bekannt sind. Bevorzugt sind erfindungsgemäß in diesem Zusammenhang Butandiol-1,4 und Trimethylolpropan.
  • Die Herstellung der NCO-Vorpolymericate erfolgt in an sich bekannter Weise, indem man die genannten Polyhydroxylverbindungen mit überschüssigem Diisocyanat, vorzugsweise bei ca. 70 bis 1100C, umsetzt. Man wählt hierbei im allgemeinen ein NCO/OH-Verhältnis von 1,5:1 bis 6,0:1, vorzugsweise von 1,7:1 bis 2,5:1.
  • Als Blockierungsmittel für die NCO-Vorpolymerisatc kommen Phenole, Acetessigester, Malonester, besonders aber Ketoxime aus Hydroxylamin und Ketonen wie Aceton, Methylethylketon, Diethylketon, Cyclohexanon, Acetophenon und Benzophenon in Frage. Bevorzugtes Blockierungsmittel ist Methylethylketoxim (Butanonoxim), das man in etwa stöchiometrischen Mengen bei erhöhter Temperatur, z.B. 70 bis 100asc, mit dem NCO-Vorpolymeri6at bis zum Verschwinden der NCO-Gruppe umsetzt.
  • Die blockierten NCO-Vorpolymerisate können mit z.B. 40 Gew.-%, vorzugsweise mit bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf das blockierte NCO-Vorpolymerislt, an organischen Lösungsmitteln gemischt werden. Infolge des blockierten Charakters der NCO-Gruppen müssen hierbei nicht notwendigerweise gegenüber NCO-Gruppen inerte Lösemittel eingesetzt werden. Beispielsweise können Isopropanol, Ethylenglykolmonomethyl- bzw. Ethylenglykolmonoethylether sowie deren Essigsäureester, Methylethylketon, Cyclohexanon, Butylacetat und DMF verwendet werden.
  • Als Diamin-Vernetzerkomponente für die blockierten NCO-Vorpolymerisate dienen aromatische oder aliphatische, vorzugsweise aber bei Raumtemperatur flüssige, aliphatische oder cycloaliphatische Diamine mit sehr geringem Dampfdruck, z.B.
  • Bevorzugt sind jedoch cycloaliphatische Diamine der Dicyclohexylalkan-, vorzugsweise Dicyclohexylmethan- und Dicyclohexyl-Reihe und ihre C1-C5-Mono- bis Tetraalkyl-Derivate, z .B. z.B. 4,4'-Diamino-3,3'-dialkyl-dicyclohexyle, 4,4'-Diamino-3,3'-dialkyl-dicyclohexylmethane, 3,3',5,5'-Tetraalkyl-4,4'-diamino-dicyclohexyl-methane, 3,5-Di-Wethyl-3',5'-diisopropyl-dicyclohexylmethan; das 4,4'-Diamino-3,3'-dimethyl-dicyclohexylmethan ist ganz besonders bevorzugt.
  • Die Vermischung der blockierten NCO-Vorpolymeri3lte mit dem Diamin-Vernetzer erfolgt im allgemeinen etwa im Verhältnis der Äquivalentgewichte dieser Komponenten, obwohl für einige Anwendungszwecke auch eine Untervernetzung zweckmäßig ist, so daß das Äquivalentverhältnis von blockiertem NCO zu NH2 im allgemeinen zwischen 1,35:1 und 0,95:1, bevorzugt 1,25:1 bis 1:1, liegt.
  • Bei (teil)blockierten Diaminen enthält das Reaktivsystem oft auch geringe Mengen an Wasser.
  • Zur Herstellung von gebrauchsfertigen Beschichtungsmassen können den erfindungsgemäßen Reaktivgemischen an sich bekannte Zuschläge, wie z.B. Pigmente, UV-Stabilisatoren, Verlaufmittel, Antioxidantien, Füllstoffe oder Treibmittel, beigemischt werden.
  • Sollen aus den erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen Schaumschichten hergestellt werden, dann setzt man ihnen beim Erhitzen Gase ab spaltende Verbindungen als Treibmittel sowie zweckmäßigerweise auch Schaumstabi- lisatoren zu. Geeignete Zusätze werden z.B. in DE-OS 1 794 006 (GB-PS 1 211 339) sowie in US-PS 3 262 805 beschrieben.
  • Es können jedoch auch reagierende Polyurethansysteme ohne Blockierung verwendet werden, die eine erheblich schnellere Reaktivität aufweisen und gegebenenfalls unter Zuhilfenahme von hochwirksamen Mischgeräten bzw.
  • Sprühgeräten zur Umsetzung kommen. Derartige Verfahren werden beispielsweise in der DE-PS 1 694 081, DE-PS 1 694 180, DE-PS 2 629 704, DE-OS 2 826 232 (ES-PS 474 180), DE-PS 2 637 115 (ES-PS 461 680), den US-PS 3 984 607, US-PS 4 035 213, DE-OS 1 047 719 (ES-PS 441 582), DE-OS 402 840 und der DE-AS 2 557 387 beschrieben.
  • Die PU-Reaktivsysteme ohne Blockierung der Polyisocyanatgruppen bestehen im allgemeinen aus gegebenenfalls inerten Lösungsmittel und/oder Weichmacher enthaltenden NCO-Präpolymeren auf Basis höhermolekularer Polyhydroxylverbindungen (Molekulargewichte z.B.
  • 1000 bis 4000), gegebenenfalls zwei- und/oder mehrwertigen niedermolekularen Polyolen und überschüssigen Mengen an Polyisocyanaten, vorzugsweise aromatischen Diisocyanaten, im NCO/OH-0quivalentverhältnis von 1,5:1 bis 3, 1: 4 und aromatischen Diaminen, vorzugsweise den 2,4- und/ oder 2,6-Toluylendiaminen, Diphenylmethan-2,4'- und/ oder 4,4'-diaminen, 3,5-Diethyl-3',5l-diisopropyl-diphenylmethan oder 3,5-Diethyl-2,4(2,6)-diamino- toluolen und ähnlichen Verbindungen, oder auch disekundären Diaminen wie Bis-4,4'-(N-Methyl-amino)-diphenylmethan, sowie gegebenenfalls Wasser und weiteren, an sich bekannten Zusatzstoffen wie Katalysatoren, Pigmenten, Farbstoffen, Treibmitteln, Stabilisatoren oder Verlaufmitteln (siehe z.B. DE-PS 2 629 704, DE-PS 2 448 133 und DE-OS 2 826 232).
  • Das PU-Reaktivsystem ergibt dabei auch mikroporöse Schichten, wenn man beispielsweise solche Lösungsmittel verwendet, welche zwar die Ausgangsstoffe, nicht aber das Endprodukt zu lösen vermögen (siehe DE-PS 1 694 180) oder Dispersionen auf PU-Acrylat-oder Butadienbasis (DE-PS 1 769 089) zusetzt. Die Umsetzung der Vorstufen und endgültige Polyaddition kann dabei kontinuierlich durchgeführt werden, wobei man Hochleistungsmischgeräte (siehe z.B. DE-PS 2 123 962) oder gegebenenfalls Sprühpistolen als Auftragsgeräte (DE-OS 2 826 232) verwendet.
  • Kleb- bzw. Haftstrichsysteme C) können nach dem Verfahren der DE-PS 2 252 280 oder nach anderen üblichen Haftstrichsystemen auf Polyurethanbasis aufgebaut sein.
  • Die Konzentration der Einkomponenten-Polyurethane für den ersten'(Deck)strich gemäß A), hergestellt aus Polyurethanen in Lösung, oder gelöst aus Schmelzgranulaten bzw. verarbeitet in Form wäßriger Dispersionen, beträgt etwa 20 bis 50 % Feststoff.
  • Die Konzentration von Zwischenstrich-Reaktiv-PU-Schichten liegt dagegen deutlich höher, im allgemeinen bei 60 bis 100 %, besonders bevorzugt bei 80 bis 100 %. Zum Schäumen von Zwischenstrich-Reaktiv-PU-Massen B) können.
  • Treibmittel eingearbeitet werden, z;B. Diphenyletherdisulfonsäuredihydrazide, Azodicarbonamid und andere, gegebenenfalls im Gemisch. Neben den PU-Reaktivsystemen können anteilweise auch Dispersionen von Polyurethanen, Acrylaten oder Polybutadienen eingesetzt werden. Derartige Systeme können übliche Verdicker, z.B. auf Polyacrylsäurebasis, enthalten und können nach dieser Verdickung in geeigneten Geräten auch mechanisch zu Schäumen geschlagen werden.
  • Die Polyurethane für den Haftstrich C) können Einkomponenten- oder Zweikomponenten-Polyurethanlösungen oder Polyurethan-Dispersionen sein, deren Konzentration zwischen 25 und 70 % betragen kann. Als Vernetzer für die Zweikomponenten-Polyurethane können Polyisocyanate, Formaldehydharze oder Polyaziridine eingesetzt werden.
  • Beispiel 1 A) Der Deckstrich wird aus einer 30 %igen Lösung eines aliphatischen Polycarbonat-Polyurethanharnstoffes, hergestellt nach GB-PS 1 418 550, Beispiel 1, auf einem Silicon-Trennpapier gestrichen; Auflage 10 g/m2 fest.
  • B) Die Zwischenstrichpaste besteht aus 1000 g eines blockierten NCO-Präpolymeren, gemäß DE-OS 2 902 090, Beispiel 1, 90 g 3'3'-Dimethyl-4',4'-diamino-dicyclohexylmethan und 100 g einer Farbpaste, bestehend aus 50 % TiO2 und 50 % Dioctylphthalat; Vernetzungstemperatur 150 bis 1600C, Feststoffauflage 200 g/m2.
  • C) Die Haftstrichlösung ist eine 35 %ige Lösung eines aromatischen PUR in DMF:MEK=50:50 mit einer Viskosität von 25 000 mPa.s/250C. Das PUR wird hergestellt aus 2000 g eines Polypropylenglykolethers vom Mol-Gewicht 2000, 200 g Butandiol-1,4 und 800 g 4',4'-Diphenylmethandiisocyanat. Die Auflage beträgt 50 g/m2 fest.
  • Das in drei Strichen nach dem Umkehrverfahren beschichtete (Spalt)leder hat einen hervorragenden Narbenwurf, trockenen Griff, eine lederähnliche Optik, gute Haftung der PUR-Schicht zum Leder bei außergewöhnlichen physikalischen Echtheiten.
  • DMF = Dimethylformamid MEK = Methylethylketon PUR = Polyurethan Beispiel 2 A) Zur Herstellung des Deckstrichs wird das Granulat eines Einkomponentenpolyurethans, 30 %ig in einem Gemisch aus Toluol, Isopropanol (1:1), gelöst.
  • Diese Lösung (10 000 mPa.s/250C), pigmentiert mit einer 20 % Ruß enthaltenden, in der o.g. PUR-Lösung angeriebenen Farbpaste, wird auf geprägtes Silicon-2 Trennpapier aufgerakelt (25 g/m ).
  • Das PUR-Granulat wird in einer Reaktionsschnecke aus 2000 g eines Butandiol-Adipinsäureesters vom Molekulargewicht 2000 mit 666 g Isophorondiisocyanat zum NCO-Präpolymeren vorreagiert und mit 340 g Isophorondiamin zum Polyurethanharnstoff umgesetzt.
  • B) In die Zwischenstrichpaste aus Beispiel 1 B) wird 1 % Diphenylether-4',4'-disulfonsäurehydrazid eingearbeitet und diese Paste auf den Deckstrich A aufgebracht und bei 150 bis 1600C geschäumt und vernetzt. Der so erhaltene Zwischenstrich hat eine Feststoffauflage von 250 g/m2 und eine Dichte von 0,6.
  • C) Auf dem ausgeschäumten Zwischenstrich-B) wird eine 30-%ige Haftstrich/Klebstrich-Lösung (Polyisocyanat und Katalysator, wie sie in DBP 2 252 280 als Vergleichsbeispiel 3 beschrieben sind) aufgebracht.
  • Das (Spalt)leder wird in die PUR-Klebschicht mit Walzen eingepreßt, bei ca. 11QOC ausgeheizt und dann vom einstweiligen Träger (Silikon-Trennpapier) abgezogen.
  • Das (Spalt)leder zeichnet sich - wegen des geschäumten Zwischenstrichs - durch einen besonders feinen Narbenwurf aus.
  • Beispiel 3 A) Zu einer 30-%igen PUR-Lösung in DMF:MEK 3:2 wird die zur Farbgebung nötige Menge von 8 % Eisenoxidschwarz (fest auf fest) gegeben; Viskosität 20 000 mPa.s/250C. Damit wird ein Deckstrich (35 g/m2 Feststoffauf lage) aufgerakelt.
  • Das Polyurethan A) wird in Lösung bei 80 bis 900C aus 2000 g Butandiol-Adipinsäure-Polyester, Mol-Gewicht 2000, 248 g Ethylenglykol und 1250 g Diphenylmethan-4',4'-diisocyanat hergestellt.
  • B) Zur Erzeugung des Zwischenstriches dient eine Streichpaste aus: 1000 g eines blockierten NCO-Präpolymeren, Herstellung gemäß DE-OS 2 902 090, S. 11, und 62 g 3',3'-Dimethyl-4',4'-diaminodicyclohexylmethan und 100 g der in Beispiel 4 unter C) genannten 40-%igen PUR-Dispersion. Der Zwischenstrich wird bei 130 bis 150 bis 1600C getrocknet und zur Reaktion gebracht; Auflage 350 g/m2 -fest.
  • C) Als Haftstrich dient das unter B) beschriebene blockierte NCO-Präpolymere unter Zusatz des dort genannten Diamins und 1,5 % einer voluminösen Kieselsäure (AEROSIL 380). Mit dieser Paste wird der Haftstrich aufgerakelt und bei einer ersten Trockenkanalpassage partiell vernetzt, das (Spalt)-leder unter Andrücken mit Walzen aufgelegt und die Reaktion bei einminütigem Erhitzen auf 150 bis 1600C 2 zu Ende geführt; Auf lagemenge 80 g/m -fest.
  • Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel) A) Die Deckstrichstreichpaste besteht aus einer 40 %-igen Dispersion von 60 Teilen X) und 40 Teilen Y), verdickt mit 1,5 % Polyacrylsäurelösung (MIROX AM), so daß die Streichpaste bei einem pH-Wert von 8 bis 9 eine Viskosität von ca. 10 000 mPa.s aufweist.
  • Die Auflage nach Trocknen beträgt 20 g/m2-fest.
  • Die Dispersion X) ist in DE-OS 2 807 479 beschrieben und die Dispersion Y) in DE-OS 2 134 161, Beispiel 3 (s. auch DE-AS 2 811 148) beschrieben.
  • B) 1000 g einer 40-%igçn PUR-Dispersion werden nach Zusatz von 1,2 % Ammoniumstearat und Verdickung der Dispersion mit 2 % eines wasserlöslichen Polyethylenoxids mechanisch zu einem Schaum geschlagen. Dieser wird als Zwischenstrich aufgerakelt und bei 80 bis 2 100 bis 1200C getrocknet; Auflage 100 g/m ; Dichte 0,6.
  • Die PUR-Dispersion wird gemäß DE-OS 3 134 161, Beispiel 3 (s.a. DE-OS 2 811 148), hergestellt.
  • C) Als Haftstrich dient eine verdickte, 40 %ige PUR-2 Dispersion. Die Auflage beträgt 45 g/m2-fest.
  • Die Herstellung der PUR-Dispersion und daraus der Haftstrichzubereitung erfolgt wie angegeben: 930 g 40 %ige anionische PUR-Dispersion in Wasser 1721 g Diethylenglykoladipat (Molgewicht 2500), 213 g 1,2-PropylenglyRol-polyether (Molgewicht 1000) 107 g Polyether aus 85 % Ethylenoxid in 15 % Propylenoxid, gestartet auf n-Butanol (Molgewicht 2150), 205 g propoxyliertes Addukt aus 2-Butendiol-1,4 und Natriumbisulfit (Molgewicht 425) werden nach dem Entwässern im Vakuum bei 1000C mit 392 g Toluylendiisocyanat-2,4/2,6 (Isomerengemisch 65/35) in der Schmelze zum NCO-Präpolymeren bei 1000C umgesetzt.
  • Man führt die Reaktion bis zum Erreichen eines NCO-Gehaltes von 3,0 % fort. Die Schmelze wird auf 500C abgekühlt und unter Rühren mit 67,0 Acetonazin vermischt. Unter guten Rühren läßt man 4050 g Wasser (entionisiert) zufließen. Die so erhaltene anionische Dispersion wird bei 700C 5 Stunden lang nachgerührt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
  • Die Dispersion hat einen Feststoffgehalt von 40 %.
  • - Als Vernetzungsmittel dient ein Zusatz von 45 g blockiertem Polyisocyanat (Isocyanurat aus Hexandiol-1,6, blockiert mit einem Gemisch aus Malonsäureethylester/Acetessigsäureethylester wie in 1.1).
  • Die ca. 42-%ige PUR-Haftstrichzubereitung wird zur Einstellung der Streichviskosität mit 1,5 % einer Polyacrylsäurelösung in Wasser versetzt, der pH-Wert mit conc. Ammoniak auf 8-9 eingestellt; Viskosität ca. 8000 mPas/25°C.
  • Das mit wäßrigen PUR-Dispersionen hergestellte Leder kann auf nicht ex-geschützten Streichanlagen ohne Abluftprobleme hergestellt werden. Durch die schaumige Struktur wird besonders gut die ungleichmäßige (Spalt)-leder-Oberfläche abgedeckt.
  • Die erhaltenen Naßechtheiten (Knickung und Haftung) sind den gemäß Beispiel 1 bis 3 erhaltenen Beschichtungen jedoch deutlich unterlegen.

Claims (8)

  1. Patentansprüche 1 Verfahren zum Beschichten von (Spalt)leder durch mehrlagige Beschichtung in Gesamtschichtdicken von 0,1 bis 0,6 mm, dadurch gekennzeichnet, daß man auf einen einstweiligen Träger A) einen höchstens 0,05 mm starken Deckstrich A) B) ein PU-Reaktivsystem aus NCO-Präpolymeren, mit oder ohne Blockierung der NCO-Gruppen, und Diaminen und gegebenenfalls Wasser, welches ein hochmolekulares Polyurethan als Zwischenstrich B) in einer Dicke von > mm mm ergibt, und in die reagierende Masse B) oder gegebenenfalls in die völlig ausreagierte Masse B) mit Hilfe einer Haft-/Klebeschicht C) in einer Stärke von ;0,1 mm das (Spalt)leder einlegt, verpreßt und ausheizt und den einstweiligen Träger abzieht.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das PU-Reaktivsystem B) in einer Auflage dicke von 0,1 bis 0,4 mm aufbringt.
  3. 3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, daß die Zwischenschicht B) mikroporös oder aufgeschäumt ist.
  4. 4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das PU-Reaktivsystem B) aus mindestens 60 Gew. -% Feststoff-enthaltenden Lösungen aus blockierten, zwei- oder mehrfunktionellen NCO-Präpolymeren auf Basis von höhermolekularen Polyhydroxylverbindungen, gegebenenfalls niedermolekularen Polyolen und aromatischen Polyisocyanaten, und Diaminvernetzern besteht.
  5. 5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die NCO-Präpolymeren mit Ketoximen blockiert sind und aliphatische oder cycloaliphatische Diamine als Diaminvernetzer verwendet werden.
  6. 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das PU-Reaktivsystem aus nicht blockierten, gegebenenfalls inerte Lösungsmittel und/oder Weichmacher enthaltenden NCO-Präpolymeren auf Basis höhermolekularer Polyhydroxylverbindungen, gegebenenfalls mehrwertigen niedermolekularen Polyolen und überschüssigen Mengen an Polyisocyanaten und aromatischen Diaminen und/oder Wasser besteht.
  7. 7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht A) auf der Basis von Ein- oder Zweikomponentenpolyurethanen oder Polyurethandispersionen aufgebaut ist.
  8. 8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftstrichsysteme C) aus Ein-oder Zweikomponentenpolyurethanlösungen oder Polyurethandispersionen mit Konzentrationen zwischen 25 und 70 % bestehen.
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