DE2613411C2 - Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere FlachstabesInfo
- Publication number
- DE2613411C2 DE2613411C2 DE2613411A DE2613411A DE2613411C2 DE 2613411 C2 DE2613411 C2 DE 2613411C2 DE 2613411 A DE2613411 A DE 2613411A DE 2613411 A DE2613411 A DE 2613411A DE 2613411 C2 DE2613411 C2 DE 2613411C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- embossing
- texture
- grooves
- embossed
- texture grooves
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
- B29C44/5627—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching
- B29C44/5636—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching with the addition of heat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/022—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing characterised by the disposition or the configuration, e.g. dimensions, of the embossments or the shaping tools therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B44—DECORATIVE ARTS
- B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
- B44F9/00—Designs imitating natural patterns
- B44F9/02—Designs imitating natural patterns wood grain effects
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/043—Skinned foam
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/001—Profiled members, e.g. beams, sections
- B29L2031/003—Profiled members, e.g. beams, sections having a profiled transverse cross-section
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/83—Injection molding of polyolefin-type foam
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
- Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
- Y10T428/24438—Artificial wood or leather grain surface
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
40
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes, wobei ein
thermoplastisches Kunststoffmaterial derart extrudiert wird, daß ein geschäumter Kern mit demgegenüber
verdichteten Deckschichten gebildet wird und wobei auf der Außenseite wenigstens einer der Deckschichten mit
geeignet ausgewählten Formwalzen eine Oberflächenstrukturierung eingeprägt wird.
Der Stab kann von beliebiger Länge sein. Er hat normalerweise das Profil von Holzbrettern, -balken,
-bohlen, Leisten und dergleichen.
Derartige Schaumstoffmaterialien, bei welchen ein geschäumter Kern nach außen in gegenüber dem Kern
verdichtete Deckschichten übergeht, die aus demselben Kunststoff wie der Schaumkern bestehen und gegebenenfalls
nahezu bis zur theoretischen Höchstdichte verdichtet sein können, werden als Struktur- oder
Integralschaumstoffe bezeichnet. Das Grundmaterial des erfindungsgemäß hergestellten Stabes ist ein
solcher Struktur- oder Integralschaumstoff.
Es ist bekannt, Kunststoffmaterialien als Holzersatz herzustellen, indem eine Folie beispielsweise über eine
Flächenheizung auf eine erhöhte Temperatur gebracht. wird und mit einem kalten Prägewerkzeug, beispielsweise
einem Prägestempel oder einer Prägewalze, in die Materialoberfläche feine Rillen eingeprägt werden.
Hierdurch soll die Textur oder Maserung von Holz imitiert werden. Das Prägen der Texturrillen bereitet
hierbei Schwierigkeiten. Im allgemeinen ist der erforderliche Prägedruck so groß, daß kein hinreichend
gleichmäßiges Prägebild erhalten werden kann, insbesondere wenn das zu prägende Kunststoffmaterial eine
Dicke hat, welche über normale Folienstärken hinausgeht Die Erwärmung eines solchen Plattenmaterials
kann nämlich nicht so weit getrieben werden, daß das thermoplastische Kunststoffmaterial für einen geringen
Prägedruck hinreichend erweicht ist, weil dann Gefahr besteht, daß das Material spätestens unter dem
Prägedruck einfällt, sich verzieht oder verformt, insbesondere wenn es sich um Platten mit Hohlprofil
handelt Hohlprofilplatten lassen sich nicht hinreichend flächig gegenstützen.
Auch ist es aus der DE-AS 24 45 051 bekannt, eine mit
einer mehrfarbigen Holzmaserung bedruckte thermoplastische Folie mit einer Poren darstellenden Prägung
zu versehen, wonach in die vertieften Bereiche der so geprägten Oberfläche eine Farbe eingerakelt wird. Zum
Schutz des Farbaufdruckes kann vor dem Prägen ein Lack aufgetragen werden. Auch kann nach dem
Einrakeln von Farbe in die eingeprägten Poren zum Schutz tier aufgerakelten Farbe ein Schutzlack aufgetragen
werden, welcher sich an den durch die Prägung gewonnenen Reliefcharakter der Oberfläche anpaßt, so
daß dieser Reliefcharakter erhalten bleibt
Des weiteren ist aus der DE-OS 17 97 204 ein Verfahren zur Oberflächenprofilierung einer Folie
bekannt, bei welcher die Folie bei Raumtemperatur zwischen einem Walzenpaar hindurchgeleitet wird,
wobei die Prägewalze mindestens auf die Plastifizierungstemperatur des Folienmaterials erwärmt ist,
während die gegenüberliegende Andruckwalze entsprechend gekühlt ist. Wesentlich für das Funktionieren
dieses bekannten Verfahrens ist der Wärmegradient durch das zu profilierende Folienmaterial hindurch, da
dieses einseitig auf seiner gesamten Oberfläche auf Plastifizierungstemperatur erwärmt wird. Für geschäumte
Materialien, wie im vorliegenden Fall für Strukturschaumkörper, ist dieses Verfahren nicht
anwendbar, da das Erwärmen der gesamten Oberfläche eines solchen Strukturschaumkörpers auf Plastifizierungstemperatur
die in der verdichteten Außenhaut vorliegenden Treibmittelkeime aktivieren würde, wodurch
die für die Festigkeit wesentliche Struktur des Schaumkörpers zerstört würde.
Man hat Holzersatzplatten auch schon aus Strukturoder Integralschaumplatten hergestellt. Int^gralschaum-Formteile
als Holzersatz haben gegenüber Formteilen aus homogenem Kunststoff den Vorteil, daß
das spezifische Gewicht und die Eigenschaften zur Weiterverarbeitung sich an die entsprechenden Eigenschaften
von Holz weitgehend angleichen lassen, so daß ein Integralschaum-Formkörper wie Holz gehobelt,
gefräst, geschnitzt, gebohrt, verschraubt und vernagelt werden kann, ohne daß es zum Spalten oder Platzen des
Materials kommt.
In der DE-OS 21 18 318 wird u. a. ein flacher, ebener Körper aus Strukturschaum oder Integralschaum
beschrieben, welcher durch Extrusion hergestellt ist. Der Schrift ist ferner zu entnehmen, daß nach der
Extrusion eines Strukturschaumkörpers auf dessen Außenoberfläche mittels Kalibrierwalzen, hier als
»Dickeeinstellwalzen« bezeichnet, eingewirkt wird. Durch diese Walzen werden jedoch lediglich die fertig
extrudierten Flachstäbe in ihren Hauptabmessungen beeinflußt solange sich das Material noch nicht
verfestigt hat. Eine Einprägung irgendwelcher Texturen
wird durch diese Walzen nicht vorgenommen.
Aus der DE-OS 21 12 062 ist es bekannt, an derartig extrudierten thermoplastischen Kunststoffen mit Hilfe
von geeignet ausgewählten Formwalzen ungleichmäßige Oberflächen, also eingeprägte Oberflächenstrukturen
zu erhalten. Welcherart die erzeugten Strukturen sind und wie sie im Besonderen erhalten werden, ist
jedoch der Schrift nicht entnehmbar.
Bei einem bekannten Verfahren werden beim gleichzeitigen Herstellen des geschäumten Kerns und
der verdiciiteten Deckschichten in deren Außenoberflächen
durch Pigmentierung und Steuerung von Anguß und Angußart Fließlinien erzeugt, welche Holzmaserungen
imitieren sollen.
Der Verlauf der Fließlinien läßt sich beim Spritzgießen jedoch nicht so steuern, daß sie tatsächlich wie eine
echte Holzmaserung aussehen. Auch zeichnen sich diese nicht plastisch in Form feiner Rillen ab, wie dies bei
Naturholz der Fall ist Man erkennt daher deutlich, daß es sich bei der bekannten Holzersatzplatte um eine
Imitation handelt Außerdem hat eine solche Holzersatzplatte nicht den holzartigen Griff.
Zur Beseitigung dieser Nachteile hat man auch schon Imitationen von Holzbalken und dergleichen in Formen
gespritzt deren Oberfläche der von natürlichem Holz nachgeahmt war. Derartige Imitationen sehen nach
entsprechender Einfärbung zwar täuschend ähnlich aus. Der Herstellungsaufwand ist jedoch groß. Auch ist von
Nachteil, daß alle Teile von identischer Form und Abmessung sind.
Aus der DE-OS 20 40 713 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formkörpern mit matter
Oberfläche bekannt Hierbei wird thermoplastisches Kunststoffhalbzeug insgesamt über die Erweichungstemperatur
erwärmt und mittels eines erwärmten Formwerkzeugs derart behandelt, daß sich die mattierte
Oberfläche des Formwerkzeugs exakt im Kunststoff abbildet Dabei kommt es bei diesem Vorgang darauf an,
daß sowohl Kunststoff als auch Formwerkzeug erwärmt werden. Würde nun dies Verfahren auf Halbzeuge aus
Strukturschaum angewendet, so würde dies die bereits beschriebene negative Wirkung nach sich ziehen, also
daß die in der verdichteten Außenhaut vorliegenden Treibmittelkeime aktiviert würden, so daß die für die
Festigkeit wesentliche Struktur des Körpers zerstört würde.
Aus der DE-AS 12 20 586 ist ein Prägestempel aus Kunststoff mit Holzmaserung bekannt. Dieser Prägestempel
wird dadurch hergestellt, daß ein Griginalkörper, dessen Oberfläche aus einem Edelholzfurnier
gebildet ist, mit verschiedenen Kunststoffolien bedeckt wird und mit diesen längere Zeit unter erhöhter
Temperatur verpreßt wird. Hierbei wird ersichtlich der ganze, zusammengespannte Block, der aus Original und
Kunststofflagen gebildet ist, gemeinsam durchwärmt. Bei Verwendung des hierdurch erzeugten Prägestempels
muß ebenfalls der gesamte Kunststoff auf Plastifizierungstemperatur erwärmt werden, was wiederum
zu einer Aktivierung der Triebmittslkeime und somit zu einer Zerstörung der Schaumstoffstruktur
führt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch ein Verfahren der eingangs erwähnten Art einen Stab aus
Strukturschaum mit Texturrillen in Art einer Holzmaserung zu versehen, die in Aussehen und Griff möglichst
naturgetreu sind. Dabei soll sich das Verfahren durch geringeren Aufwand für die Durchführung — insbesondere
niedrige Werkzengkcsten — und eine beliebige Wählbarkeit der Werkstücklänge auszeichnen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1
gelöst
Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß in die verfestigte Außenfläche
wenigstens einer Deckschicht unter Wärmeeinwirkung Texturrillen in Art einer Holzmaserung tiefgeprägt
ίο werden.
Dabei wird das Material der Außenfläche bis zu einer begrenzten Tiefe entsprechend der Textur nur im
Bereich der Texturrillen erweicht und unter Ausbildung der Texturrillen verdrängt, während die die Texturrillen
umgebenden Flächenteile freiliegen. Hierdurch wird das geschmolzene Material an Außenrändern des Texturrillen
gratartig aufgeworfen.
Im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens wird folglich zuerst ein Integralschaumstoffstab, z. B. ein
Brett mit gleichmäßigen Außenflächen der Deckschichten extrudiert Geeignete Verfahren hierzu sind bekannt
und können verwendet werden. Insbesondere kann mit einem geeigneten Extruder ein treibmittelhaltiges
Kunststoffmaterial, welches innerhalb des Extruders unter hinreichend großem Druck gehalten wird, das
dort noch nicht schäumt, derart extrudiert werden, daß die Deckschichten durch den Kontakt mit einer
nachgeschalteten Kalibrier- und Kühlvorrichtung so rasch abkühlen und fest werden, daß es im Bereich der
Deckschichten kaum zu einem Aufschäumen und Freisetzen des Treibmittels kommt, während das
Kunststoffmaterial im Inneren aufschäumt. Der bevorzugte Werkstoff ist Polyvinylchlorid.
Der extrudierte Stab mit gleichmäßigen Deckschichten wird dann erfindungsgemäß entsprechend der
gewünschten Holztextur tiefgeprägt. Es hat sich gezeigt daß aufgrund des erfindungsgemäß verwendeten
Integralschaumstoffs eine überraschend gute Prägung erhalten werden kann, durch weiche die Oberflächenstruktur
von Holzmaterialien weitestgehend naturgetreu nachgebildet wird. Beim Tiefprägen werden durch
Prägevorsprünge am Prägewerkzeug entsprechende Vertiefungen in dem geprägten Material ausgebildet.
Durch das Vorhandensein des geschäumten Plattenkerns werden die Deckschichten ausreichend gut
gegengestützt so daß es nicht zu Einfallstellen und unerwünschten Verformungen unter dem Prägedruck
kommt Gleichzeitig lassen sich die zu prägenden Außenflächen der Deckschichten unter verhältnismäßig
geringem Prägedruck verformen, weil auch die Deckschicht des Integralschaumstoffstabes noch bis zu einem
gewissen Grade porig ist
Da die zu prägende Deckschicht wenigstens abgesehen von einer sehr dünnen, weitgehend homogenen
Außenhaut bis zu gewissem Maße ebenfalls noch eine zellige Struktur hat oder durch geeignete Verfahrensbedingungen
mehr oder weniger stark zellig eingestellt werden kann, läßt sich durch das Tiefprägen erreichen,
daß im Bereich der Texturrillen liegende Poren nach außen hin aufbrechen, so daß die Flächen am Grunde
und den Flanken der Texturrillen in sich mehr oder weniger stark porig rauh sind. Durch eine solche
Rauhigkeit wird die Ähnlichkeit mit dem Aussehen von Holztexturen beträchtlich verbessert, weil die Holztex-
*» turrillen ebenfalls in sich rauh sind. Durch das
erfindungsgemäße Tiefprägen wird die Außenhaut der Deckschicht durchbrochen, so daß die unter der
Außenhaut liegenden Strukturbereiche der Deckschicht
freigelegt werden.
Für das erfindungsgemäße Tiefprägen ist es möglich, die zu prägende Außenseite der Deckschicht bis zu einer
begrenzten Tiefe insgesamt zu erwärmen und dann mit einem kalten Prägewerkzeug zu prägen. Hierbei ist
jedoch die Erwärmungstemperatur nach oben begrenzt, weil sonst die Gefahr besteht, daß die in der Deckschicht
aufgrund des Herstellungsverfahrens eingeschlossenen Treibmittelkeime zum unerwünschten Aufschäumen der
äußeren Poren führen. Es wird daher erfindungsgemäß vorgezogen, das Material der zu prägenden Außenfläche
bis zu einer begrenzten Tiefe entsprechend dem Verlauf der Textur nur örtlich zu erweichen und durch
das Prägewerkzeug unter Ausbildung der Texturrillen zu verdrängen. Diejenigen Oberflächenbereiche der
Deckschicht, in welche keine Texturrillen eingeprägt werden sollen, werden dabei bevorzugt möglichst kalt
gehalten, jedenfalls aber nicht bis in die Erweichungstemperatur erwärmt. Zwar werden auch beim örtlichen
Erweichen der Texturrillen möglicherweise Treibmittelkeime freigesetzt, so daß es hier zu einem gewissen
Nachschäumen kommen kann. Durch die örtliche Erwärmung der Deckschichtteile über deren Erweichungstemperatur
werden aber allenfalls nur wenige Treibmittelkeime freigesetzt, so daß ein übermäßiges
Aufschäumen auch im Bereich der Texturrillen nicht erfolgt. Vielmehr ist ein geringes Aufschäumen der
erweichten Deckschichtbereiche im Bereich der Texturrillen eher vorteilhaft, weil hierbei die vorher eingeschlossenen
Poren an den Flächen der Texturrillen aufplatzen, so daß diese zusätzlich rauh werden.
Das erfindungsgemäß bevorzugte örtliche Erweichen der Texturrillen kann mit Hilfe eines Prägewerkzeuges
erfolgen, dessen Prägevorsprünge eine Temperatur haben, welche über der Erweichungstemperatur des
Materials der Deckschicht liegt, während die zwischen den Prägevorsprüngen liegenden Felder des Werkzeuges
auf geringer Temperatur gehalten werden. Selbst wenn diese Felder somit in Kontakt mit der Außenseite
der Deckschicht gelangen, wird diese am Ort der Felder nicht über die Erweichungstemperatur hinaus erwärmt.
Es wird jedoch vorgezogen, die zwischen den Prägevorsprüngen des Werkzeugs liegenden Felder
nicht mit der Außenseite der zu prägenden Deckschicht in Kontakt gelangen zu lassen, sondern hier einen mehr
oder weniger großen Spalt freizulassen. Ein Prägeverfahren, bei welchem nur die Prägevorsprünge selbst in
das zu prägende Material eintauchen, hat den Vorteil, daß das gesamte Prägewerkzeug im wesentlichen auf
derselben Temperatur gehalten werden kann, ohne daß die nicht mit dem Material in Kontakt gelangenden
Felder zwischen den Vorsprüngen zu einer Erwärmung der ihnen im Abstand gegenüberliegenden Gbertiächenteile
des Materials über die Erweichungstemperatur des Materials hinaus führen. Häufig reicht hier ein kleiner
Spalt von wenigen zehntel Millimetern bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aus. Außerdem kann die
Prägegeschwindigkeit so eingestellt werden, daß die Zeitspanne, in welcher sich die nicht zu prägenden
Oberflächenteile und die entsprechenden Felder des Werkzeugs zwischen den Prägevorsprüngen gegenüberstehen,
für eine Erwärmung dieser Oberflächenteile über die Erweichungstemperatur hinaus zu kurz ist
Als Prägewerkzeug kann dabei sowohl eine Prägeplatte, als auch eine Prägewalze verwendet werden.
Eine Prägewalze wird bevorzugt weil sie die kontinuierliche Prägung zuläßt und eine höhere Prägegeschwindigkeit
erlaubt
Durch den erfindungsgemäßen Vorschlag, nur die Prägevorsprünge mit dem zu prägenden Material in
Kontakt gelangen zu lassen jedoch beidseitig der Prägevorsprünge einen mehr oder weniger großen
Spalt zur Außenseite der zu prägenden Deckschicht freizuhalten, wird ein zusätzlicher Vorteil erreicht,
welcher die Ähnlichkeit der erfindungsgemäß erhaltenen Textur mit der Holztextur weiter verbessert. Es
können nämlich durch ein derartiges Vorgehen an den ίο Außenrändern der Texturrillen unregelmäßig über die
Außenfläche der Deckschicht hinaus aufgeworfene Kraterränder erhalten werden. Durch solche gratartigen
Außenränder der Texturrillen kann das Aussehen der Plattenoberfläche an das von verhältnismäßig
rissigen und furchigen Holzmaterialien sehr stark angenähert werden. Eine gewünschte starke Unregelmäßigkeit
dieser Grate kann durch das Aufplatzeniassen treibmittelhaltiger Poren in ihnen begünstigt
werden. Beispielsweise läßt sich durch einen derartigen Vorschlag ein Integralschaumstoffbrett herstellen, das
von einem Eichenholzbrett im wesentlichen nicht unterschieden werden kann. Ein derartiges Brett eignet
sich somit insbesondere für imitierte Deckenbalken, aber auch für andere sonstige Holzimitationen, wie etwa
ganzflächige Wandverkleidungen, Geländer und dergleichen.
In Angleichung an die jeweilige Art des Holzmaterials, welches imitiert werden soll, können die
aufgeworfenen Außenränder jedoch auch überschliffen werden. Gegebenenfalls können sie auch vollständig
abgeschliffen werden.
Hat das Schaumkunststoffmaterial nicht den gewünschten Farbton, so wird das extrudierte Material in
bekannter Weise vorteilhaft zur Grundfarbtoneinstellung grundiert. Das kann vor oder nach dem Prägen
erfolgen. Es können auch zusätzliche Farbeffekte aufgedruckt werden.
Es wird bevorzugt, die Grundierung und gegebenenfalls aufgedruckte Farbeffekte, wie bereits aus dem
Stand der Technik bekannt und vorgeschrieben, durch einen geeigneten Lack zu fixieren, welcher vorzugsweise
farblos ist und aufgestrichen oder aufgesprüht werden kann. Dieser Decklack kann zur Erhöhung der
Witterungsbeständigkeit UV-Absorber enthalten. Der Decklack und vorzugsweise auch sonstige Farben sollen
natürlich witterungsbeständig sein.
Falls erwünscht, kann das erfindungsgemäß hergestellte Holzmaterial im Inneren der Texturrillen dunkler
als die diese umgebenden Oberflächenfelder sein, so Beispielsweise können die Flächen der Texturrillen nach
dem Tiefprägen dunkel eingefärbt werden, indem in die erzeugte Rille ein dunkler Farbstoff, z. B. Ruß oder eine
Rußpaste, eingerieben wird.
In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann man zum Herstellen dunkler Texturrillen gegenüber
helleren umgebenden Oberflächenfeldern auch so vorgehen, daß die Integralschaumstoffplatte aus einem
entsprechend dunklen Material hergestellt ist. Dies kann man beispielsweise durch Zusetzen entsprechender
bo Farbpigmente zum verwendeten Kunststoffmaterial erreichen, wenn dieses nicht von vorneherein bereits die
gewünschte Farbe im ausgehärteten Zustand hat Die zu prägende Außenseite der aus dunklem Material
hergestellten Integralschaumstoffplatte wird dann noch )i vor dem Tiefprägen mit einer Lackschicht überzogen,
welche die helle Farbe hat welche die Oberflächenfelder zwischen den Texturrillen erhalten sollen. Nach dem
Festwerden wird dann durch diese Lackschicht hin-
durchgeprägt, so daß sie an den Stellen der Texturrillen aufgebrochen wird und dort die Farbe des dunklen
Grundmaterials wieder sichtbar wird.
Man kann auch in die tiefgeprägten Texturrillen eine entsprechende Farbe hineindrucken. Freilich erfordert
dies eine entsprechend gute Abstimmung der verwendeten Druckmaschine. Dies ist jedoch heutzutage möglich,
im übrigen kann man durch nachträgliches Einfärben der Texturrillen, durch ihr Bedrucken oder durch das
Abdecken mit einer entsprechenden Lackschicht, durch welche hindurchgeprägt wird, zusätzliche Farbeffekte
erzielen, wenn man die Texturrillen farblich anders erscheinen lassen will, als die sie umgebenden
Oberflächenfelder. Beispielsweise können entsprechend die Texturriilen rötlich gestaltet werden, während die
umgebenden Oberflächenfelder eher braun sind.
Wenn die Texturrillen nachträglich eingefärbt werden, wird für die Herstellung der Ausgangsplatte
zweckmäßig ein Material verwendet, welches möglichst weitgehend die Naturfarbe des zu imitierenden Holzes
hat.
Die Tiefe der erfindungsgemäß erzeugten Texturrillen ist im allgemeinen sehr gering. Es genügen einige
zehntel Millimeter, wenngleich auch größere Rillentiefen erzeugt werden können. Beim bevorzugten örtlichen
Herausschmelzen der Texturrillen werden die Temperatur und die Prägegeschwindigkeit, welche für
die Verweilzeit der Prägevorsprünge in dem Material der glatten Deckschicht verantwortlich ist, vorzugsweise
so eingestellt, daß eine wesentliche Erwärmung des Deckschichtmaterials oberhalb der Erweichungstemperatur
über die Tiefe der zu erzeugenden Rille hinaus im wesentlichen nicht erfolgt
Durch die Er'indung ist es ermöglicht, einen echten Holzersatz für die Hersteilung von Gehäusen, Verkleidungen,
Möbeln, Treppengeländern, imitierte Deckenbalken und dergleichen zu erhalten. Durch die
Verwendung von Integralschaum können weitestgehend dieselben Bearbeitungsverfahren angewendet
werden, die auch für Holzmaterialien verwendet werden. Gleichzeitig sind durch die Ausbildung als
Integralschaumstoffplatte die erzielte Formbeständigkeit und Steifigkeit wegen der dichten Deckschichten
groß. Man kann das spezifische Gewicht der erfindungsgemäß hergestellten Platte weitgehend variieren.
Überdies sind durch die Integralschaumstoffstruktur sehr gute Wärme- und Schallisolierungseigenschaften
vorhanden.
Die Platte kann auch als Hohlprofil ausgebildet werden. Hierdurch läßt sich sowohl das Gewicht
beeinflussen, als auch Material einsparen. Jedoch wird es zur Vermeidung von Verformungseigenschaften beim
Prägen bevorzugt, den Hohianteii des Profiiquerschnittes
nicht größer als etwa 50% des Gesamtquerschnittes zu machen. Falls erwünscht, können auch die Hohlraumflächen
durch entsprechend verdichtete Materialschichten umgrenzt werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele, die aus der Zeichnung ersichtlich
sind, erläutert In der Zeichnung zeigt
F i g. 1 einen Abschnitt eines erfindungsgemäß hergestellten Brettes in perspektivischer Darstellung und
Fig.2 einen Brettquerschnitt im Bereich einiger
Texturrillen zur Erläuterung ihrer prinzipiellen Gestaltung.
Das aus F i g. 1 ersichtliche Brett besteht aus Integralschaumstoff, d.h. es hat einen geschäumten
Kern 1 und dieser ringsum umgebende Deckschichten 2, welche nahezu ungeschäumt sind und daher eine höhere
Dichte haben, als der Kern I. Die Außenhaut der Deckschichten ist homogen. Je nach dem verwendeten
Material und dem Herstellungsverfahren läßt sich für die Deckschichten 2 relativ zum Kern 1 eine mehr oder
weniger große Verdichtung erzielen, die bis in die Nähe der Dichte des ungeschäumten Kunststoffes kommen
kann. Im Kern 1 ist die Dichte im allgemeinen wenigstens so groß, wie die halbe Dichte des
ίο ungeschäumten Materials.
Die verwendete Materialart kann in weitem Bereich angepaßt werden. Insbesondere werden Materialien wie
PVC, Polystyrol und seine schlagzähen Modifikationen, Hoch- und Niederdruck-Polyäthylen, Polypropylen,
ABS, Polyurethan, Polyester, Polycarbonat und dergleichen verwendet.
Zur Herstellung eines Integralschaumstoffstabes der soeben beschriebenen Art dient ein Verfahren, wie es
beispielsweise aus der DE-OS 17 29 076 oder der DE-OS 19 13 921 bekannt ist. Mit diesen bekannten
Verfahren werden einwandfreie Integralschaumstoffstäbe auch beispielsweise mit Rechteckprofil, wie es für
Holzbrettimitationen erforderlich ist, hergestellt. Eine derartige Holzbrettimitation kann, wie in F i g. 1
gezeigt, auch zylindrische Hohlkanäle 4 besitzen, die gleich mitextrudiert werden und ebenfalls von gegenüber
dem Kern 1 verdichteten Deckschichten 5 umgrenzt werden.
Die Hohlräume 4 können zur Herabsetzung des Plattengewichts vorgesehen sein. Sie sollen jedoch 50% des gesamten Profilquerschnittes nicht überschreiten.
Die Hohlräume 4 können zur Herabsetzung des Plattengewichts vorgesehen sein. Sie sollen jedoch 50% des gesamten Profilquerschnittes nicht überschreiten.
Die auf der oberen Außenfläche des Bretts vorgesehene Textur, welche im Ausführungsbeispiel derjenigen
von Eichenholz entspricht, wird durch Tiefprägen einer
r> Vieizahl von Texturrilien 6 in die obere Außenseite 7 der
oberen Deckschicht 2 der Platte erzeugt. Die Texturrillen 6 liegen im glatten Oberflächenfeld 8, welches im
wesentlichen die Oberflächenstruktur des Brettes nach dessen Strangpressen zeigt
Im Ausführungsbeispiel sind die übrigen Außenflächen der Platte nicht texturiert Gleichwohl können
auch sie mit entsprechenden Texturrillen ausgestattet werden.
Das Tiefprägen der Texturrillen erfolgt mittels eines
Das Tiefprägen der Texturrillen erfolgt mittels eines
■r. Prägewerkzeugs, wie einer Prägeplatte oder vorzugsweise
einer Prägewalze, die nur mit den Prägevorsprüngen mit der Platte in Kontakt gelangt, während die
zwischen den Prägevorsprüngen vorhandenen Felder in gewissem Abstand zu den Oberflächenfeldern 8 der
■λ Platte gehalten sind. Die beheizbare Prägewalze, die
einen Durchmesser von z. B. 150 mm haben kann, trägt
Vorsprünge in der Form und Anordnung der zu prägenden Texturriiien; die Höhe der Vorsprünge kann
z. B. das Dreifache der Tiefe der zu prägenden Rillen betragen. Die Prägewalze ist Teil einer Prägevorrichtung,
durch welche das Integralschaumbrett erst nach ausreichendem Erkalten geführt wird. Beim Prägen wird
die zu prägende Deckschicht nur im Bereich der Texturrillen 6 örtlich bis über die Erweichungstemperatür
des verwendeten Materials hinaus erwärmt, so daß das Material an den Stellen der Texturrillen erweicht
und durch die Prägevorsprünge verdrängt wird. Im Bereich des herauszuschmelzenden Materials findet
eine nur örtliche Erwärmung über die Erweichungstemperatur hinaus statt Die Temperatur ist aber nicht so
hoch, daß das Material verbrennt. Auch reicht der erweichte Bereich nicht wesentlich tiefer, als die fertige
Texturrille.
Wie aus F i g. 2 ersichtlich, werden bei einem derartigen Herausschmelzen und Prägen der Texturrillen
6 deren Außenränder 9 gratartig über die nicht im Kontakt mit dem Prägewerkzeug befindlichen Oberflächenfelder
8 hinaus aufgeworfen. Beim Herausschmelzen der Texturrillen 6 werden einige, noch vom
Herstellverfahren in der verdichteten Deckschicht 2 vorhandene Treibmittelkeime freigesetzt, so daß es im
Bereich der Flächen 10 der Texturrillen 6 und der aufgeworfenen Außenränder 9 zu einem geringen
Nachschäumen kommt, wobei die sich erweiternden treibmittelhaltigen Poren aufplatzen und die Flächen 10
aufrauhen.
Die Flächen 10 der Texturrillen 6 können gegebenenfalls dunkel eingefärbt werden, so daß sie sich deutlich
von den umgebenden Oberflächenfeldern 8 abheben. Durch die erzeugten, kraterrandähnlichen Außenränder
9 erhält die geprägte Oberfläche der Platte einen Griff, welcher dem von Holz ähnlich ist. Die Außenränder 9
können jedoch nachträglich auch überschliffen, gegebenenfalls ganz abgeschliffen werden.
ίο
Wie weiter aus F i g. 2 erkennbar, durchbrechen die Texturrillen 6 die im wesentlichen vollständig homogene
dünne Außenhaut 11 der verdichteten Deckschichten 2. Sie ragen jedoch nur geringfügig in die Deckschichten
2 hinein, beispielsweise bis auf einige zehntel Millimeter. Es werden somit an den Flächen 10 der Texturrillen 6
bereits in der Deckschicht 2 in mehr oder weniger starkem Maße vorhandene Poren freigelegt, was
ebenfalls zur Erhöhung der Rauhigkeit der Flächen 10 beiträgt.
Die zu prägende Außenseite der Deckschicht 2 kann zwecks Erreichung erwünschter Farbkontraste mit
einem deckenden Lack anderer Farbtönung als sie das Grundmaterial aufweist, überzogen werden. Die entsprechende
Lackschicht 12, die nur dünn ist und beim Tiefprägen der Texturrillen 6 unterbrochen wird, ist in
F i g. 2 gestrichelt eingezeichnet.
Die Prägetiefe der Texturrollen kann 0,05 bis 1 mm, bevorzugt 0,1—0,5 mm betragen. Die Dicke der
Deckschichten liegt je nach Materialart und Herstellungsverfahren vorzugsweise bei 0,1 bis 3 mm.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes, wobei ein thermoplastischer
Kunststoff derart extrudiert wird, daß ein geschäumter Kern (1) mit demgegenüber verdichteten
Deckschichten (2) gebildet wird und wobei auf der Außenseite (7) wenigstens einer der Deckschichten
(2) mit geeignet ausgewählten Formwalzen eine Oberflächenstruktur eingeprägt wird, dadurch
gekennzeichnet, daß in die verfestigte Außenfläche wenigstens einer Deckschicht (2) unter
Wärmeeinwirkung Texturrillen (6) in Art einer Holzmaserung tiefgeprägt werden, indem das
Material der Außenfläche bis zu einer begrenzten Tiefe entsprechend der Textur nur im Bereich der
Texturrillen (6) erweicht und unter Ausbildung der Texturriüen (6) verdrängt wird, während die die
Texturrillen (6) umgebenden Flächenteile (8) freiliegen, wodurch das geschmolzene Material an den
Außenrändern (9) der Texturrillen (6) gratartig aufgeworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gratartigen Außenränder (9)
überschliffen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Texturrillen (6) nach dem
Tiefprägen im Inneren eingefärbt werden und die Einfärbung insbesondere durch Aufbringen eines
Lacks fixiert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Tiefprägen
auf die Außenseite der Deckschicht (2) eine gegenüber dem Kunststoffmaterial hellere Lackschicht
(12) aufgebracht wird und diese durch das Tiefprägen von den Texturrillen (6) durchbrochen
wird.
Priority Applications (11)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2613411A DE2613411C2 (de) | 1976-03-29 | 1976-03-29 | Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes |
CH134877A CH620860A5 (de) | 1976-03-29 | 1977-02-03 | |
AT0088877A AT364522B (de) | 1976-03-29 | 1977-02-10 | Verfahren zum herstellen eines holzaehnlich aussehenden stabes, insbesondere flachstabes, aus thermoplastischem kunststoff |
FR7705907A FR2346133A1 (fr) | 1976-03-29 | 1977-03-01 | Procede pour la fabrication d'une barre de matiere synthetique ayant l'aspect du bois |
BE175362A BE851951A (fr) | 1976-03-29 | 1977-03-01 | Procede pour la fabrication d'une barre de matiere synthetique ayant l'aspect du bois |
SE7703145A SE432560B (sv) | 1976-03-29 | 1977-03-18 | Forfarande for framstellning av en plaststang med treliknande utssende |
NLAANVRAGE7703147,A NL188514C (nl) | 1976-03-29 | 1977-03-23 | Werkwijze voor de vervaardiging van een op hout gelijkende staaf. |
US05/781,443 US4141944A (en) | 1976-03-29 | 1977-03-25 | Process for the production of imitation wood from synthetic resins |
LU77036A LU77036A1 (de) | 1976-03-29 | 1977-03-28 | |
GB12930/77A GB1553748A (en) | 1976-03-29 | 1977-03-28 | Process for the production of a simulated wood surface on a plastics article |
DK136077A DK150975C (da) | 1976-03-29 | 1977-03-28 | Fremgangsmaade til fremstilling af en stav af formstofskum med traelignende udseende |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2613411A DE2613411C2 (de) | 1976-03-29 | 1976-03-29 | Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2613411A1 DE2613411A1 (de) | 1977-10-06 |
DE2613411C2 true DE2613411C2 (de) | 1983-04-21 |
Family
ID=5973783
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2613411A Expired DE2613411C2 (de) | 1976-03-29 | 1976-03-29 | Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4141944A (de) |
AT (1) | AT364522B (de) |
BE (1) | BE851951A (de) |
CH (1) | CH620860A5 (de) |
DE (1) | DE2613411C2 (de) |
DK (1) | DK150975C (de) |
FR (1) | FR2346133A1 (de) |
GB (1) | GB1553748A (de) |
LU (1) | LU77036A1 (de) |
NL (1) | NL188514C (de) |
SE (1) | SE432560B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3640345A1 (de) * | 1986-11-26 | 1988-06-09 | Doellken & Co Gmbh W | Verfahren zur erzeugung einer holzmaserungsaehnlichen oberflaechenprofilierung auf einem kunststoffstrang aus integralschaumstoff |
Families Citing this family (47)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2735611A1 (de) * | 1977-08-06 | 1979-02-15 | Hoechst Ag | Kunststoff-formkoerper mit reliefartiger oberflaeche und verfahren zu seiner herstellung |
US4310581A (en) * | 1980-02-04 | 1982-01-12 | Armstrong Cork Company | Surface covering articles |
DE3401438C2 (de) * | 1984-01-17 | 1996-10-17 | Koemmerling Kunststoff | Verfahren zur Herstellung eines Integralschaumkörpers |
AU592279B2 (en) * | 1987-05-22 | 1990-01-04 | Intelhearts Co. Ltd. | Method of producing a porous ceramic panel |
US4913639A (en) * | 1988-09-13 | 1990-04-03 | Wheeler Robert G | Composite caul plate |
US5075059A (en) * | 1990-06-22 | 1991-12-24 | Pease Industries, Inc. | Method for forming panel door with simulated wood grains |
US5275675A (en) * | 1991-07-23 | 1994-01-04 | Keith Donald G | Production of intaglio designs in cast acrylic |
US5863479A (en) * | 1991-09-06 | 1999-01-26 | Yamaha Corporation | Production method for a composite molded article |
US5271699A (en) * | 1991-11-04 | 1993-12-21 | Guy Barre | Process and apparatus for forming a wood grain pattern on synthetic lumber |
US5397406A (en) * | 1992-06-19 | 1995-03-14 | Masonite Corporation | Methods of designing embossing dies and making wood composite products |
US5393536A (en) * | 1993-04-05 | 1995-02-28 | Crane Plastics Company | Coextrusion apparatus |
US5678906A (en) * | 1995-09-14 | 1997-10-21 | Marble Lite Products, Inc. | Decorative panel |
GB9625192D0 (en) | 1996-12-04 | 1997-01-22 | Robobond Ltd | Method of forming ornamented plastics articles |
GB2331731A (en) * | 1997-11-13 | 1999-06-02 | Robobond Ltd | Ornamenting extruded plastic for use as picture frames using heated embossing roller |
US6132658A (en) * | 1998-03-03 | 2000-10-17 | Davies; Lawrence W. | Method of pultruding a part from fiber reinforced resin with a wood grain finish |
US6228199B1 (en) | 1998-08-10 | 2001-05-08 | Balaba Concrete Supply, Inc. | Synthetic wood |
US20080010924A1 (en) * | 2006-07-12 | 2008-01-17 | Pietruczynik Christopher B | Exterior building material having a hollow thin wall profile and an embossed low gloss surface |
PT1196672E (pt) † | 1999-06-24 | 2007-01-31 | Flexiteek Internat A S | Equipamento autónomo para manutenção de terreno |
JP2001269993A (ja) * | 2000-03-28 | 2001-10-02 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | 押出成形品のシボロールの構造 |
US7178308B2 (en) * | 2002-06-28 | 2007-02-20 | Masonite International Corporation | Composite door structure and method of forming a composite door structure |
US20050034233A1 (en) * | 2002-07-11 | 2005-02-17 | Gladney Richard F. | Plastic mattress foundation having sculpted exterior surface |
DE10234276A1 (de) * | 2002-07-27 | 2004-02-12 | Rehau Ag + Co. | Verfahren zur Steuerung und Überwachung der Herstellung von thermoplastischen Extrusionsprofilen insbesondere in einem Inline-Produktionsprozess mit Bedruckungsvorgang |
WO2004104314A2 (en) * | 2003-05-14 | 2004-12-02 | Advanced Trimworks, Inc. | Synthetic resin structures and mountings for such structures |
DE20315676U1 (de) * | 2003-10-11 | 2003-12-11 | Kronotec Ag | Paneel, insbesondere Bodenpaneel |
US20050081476A1 (en) * | 2003-10-15 | 2005-04-21 | Mark Budzik | Drywall-trimming accessory and methods for making same and/or preparing same to adhere to drywall-finishing compound |
US20050194707A1 (en) * | 2004-03-03 | 2005-09-08 | Jone Chang | Method for manufacturing pliable sponge |
US8065848B2 (en) | 2007-09-18 | 2011-11-29 | Tac Technologies, Llc | Structural member |
US7721496B2 (en) * | 2004-08-02 | 2010-05-25 | Tac Technologies, Llc | Composite decking material and methods associated with the same |
US8266856B2 (en) | 2004-08-02 | 2012-09-18 | Tac Technologies, Llc | Reinforced structural member and frame structures |
CA2482500C (en) * | 2004-09-23 | 2012-01-03 | Royal Group Technologies Limited | Method of partially engraving foamed plastic extrusions and extrusions so engraved |
CN100566993C (zh) * | 2004-12-17 | 2009-12-09 | 第一毛织株式会社 | 具有层叠的胶合板状层的人造大理石及其制备方法 |
US7726086B2 (en) * | 2007-02-05 | 2010-06-01 | Certainteed Corporation | Panel of roofing shingles |
DE102007012236B4 (de) * | 2007-03-12 | 2013-10-31 | Flooring Technologies Ltd. | Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte und daraus hergestelltes Paneel |
CN201103225Y (zh) * | 2007-08-02 | 2008-08-20 | 毛振基 | 塑胶地板结构 |
US7617791B2 (en) * | 2008-01-21 | 2009-11-17 | Plasteak, Inc. | Simulated wood surface covering for decks and floors |
US8691340B2 (en) | 2008-12-31 | 2014-04-08 | Apinee, Inc. | Preservation of wood, compositions and methods thereof |
US10190331B2 (en) * | 2009-02-03 | 2019-01-29 | Warren Delafield | Modular railing systems with cellular PVC panels |
US20120104653A1 (en) * | 2010-10-29 | 2012-05-03 | Inter-Pac, Inc. | Method of embossing a surface |
US9878464B1 (en) | 2011-06-30 | 2018-01-30 | Apinee, Inc. | Preservation of cellulosic materials, compositions and methods thereof |
FR3003794B1 (fr) * | 2013-03-26 | 2015-04-10 | Oceplast | Procede et installation d'extrusion d'un profile de type lame, tel qu'une lame de terrasse ou cloture, et lame obtenue |
WO2015050992A1 (en) * | 2013-10-01 | 2015-04-09 | PureColor, Inc. | Substrate stain compositions and methods of application |
US9222269B2 (en) * | 2013-12-19 | 2015-12-29 | National Nail Corp. | Reinforced composite decking and related method of manufacture |
US10486354B2 (en) * | 2014-12-17 | 2019-11-26 | Poly-Wood, Llc | Extruded board with realistic appearance |
WO2017198841A1 (en) * | 2016-05-19 | 2017-11-23 | Trocellen Gmbh | Decorative wall panel and method for producing decorative wall panel |
US11007697B1 (en) | 2017-10-25 | 2021-05-18 | Green Bay Decking, LLC | Composite extruded products and systems for manufacturing the same |
CN114851737B (zh) * | 2022-04-25 | 2024-01-05 | 武汉华工图像技术开发有限公司 | 一种触感拉丝模内转印膜及其制备方法 |
WO2023209699A1 (en) * | 2022-04-27 | 2023-11-02 | Keter Home and Garden Products Ltd. | Processes for texturizing and marking a surface |
Family Cites Families (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2420614A (en) * | 1945-01-29 | 1947-05-13 | Norman Emile | Method of producing decorative effect on plastic |
US2463370A (en) * | 1946-04-03 | 1949-03-01 | Alfred A Flaster | Production of ornamental impressed designs on thermoplastic materials |
US3170974A (en) * | 1962-06-06 | 1965-02-23 | Sun Chemical Corp | Process for embossing foamed thermoplastic sheets |
US3458386A (en) * | 1964-03-26 | 1969-07-29 | Glass Lab Co | Decorative trim strip and method of making same |
AT282663B (de) * | 1964-10-20 | 1970-07-10 | Bankers & Merchants Inc | Verfahren zur Herstellung von porösen Stempelplatten aus Kunststoff |
US3398229A (en) * | 1964-10-29 | 1968-08-20 | Westinghouse Electric Corp | Nonconsumable arc electrode |
DE1220586B (de) * | 1964-11-12 | 1966-07-07 | Herberts & Co Gmbh Dr Kurt | Stempel zum Praegen von Kunststoffoberflaechen mit Holzcharakter und Verfahren zum Herstellen dieses Stempels |
DE1779204A1 (de) * | 1968-07-18 | 1971-09-23 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Oberflaechenprofilierung thermoplastischer Folie |
US3563839A (en) * | 1968-08-01 | 1971-02-16 | Foster Grant Co Inc | Method of forming weakened tear lines and the article formed thereby |
US3641228A (en) * | 1968-09-18 | 1972-02-08 | Urethane Fabricators Inc | Method of producing a molded simulated wooden article |
US3772110A (en) * | 1970-01-16 | 1973-11-13 | Gen Electric | Method for construction of plastic enclosure |
DE2007388A1 (en) * | 1970-02-18 | 1971-09-02 | Spies W | Patterning plastic foam panel |
US3804684A (en) * | 1970-03-13 | 1974-04-16 | Showa Denko Kk | Process for manufacturing a composite foamed synthetic resin extrudate having an outer hard surface layer and at least one hard interlayer |
DE2118318A1 (de) * | 1970-04-24 | 1971-11-04 | Mitsubishi Rayon Co. Ltd.; Shin-Kobe Electric Machinery Co. Ltd.; Tokio | Kunstharzgebilde, insbesondere -bauelement, und Verfahren zu dessen Herstellung |
DE2040713A1 (de) * | 1970-08-17 | 1972-04-13 | Roehm Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formkoerpern mit matter Oberflaeche durch Umformen |
US3801417A (en) * | 1971-12-03 | 1974-04-02 | Glass Lab Co | Decorative molding and method of forming same |
US3952123A (en) * | 1972-03-23 | 1976-04-20 | Turner Manufacturing Company | Injection molding a plastic article having a density approximating wood |
DE2445051B1 (de) * | 1974-09-20 | 1976-01-29 | Alkor Gmbh | Verfahren zur herstellung einer eine holzmaserung imitierenden oberflaeche |
-
1976
- 1976-03-29 DE DE2613411A patent/DE2613411C2/de not_active Expired
-
1977
- 1977-02-03 CH CH134877A patent/CH620860A5/de not_active IP Right Cessation
- 1977-02-10 AT AT0088877A patent/AT364522B/de not_active IP Right Cessation
- 1977-03-01 FR FR7705907A patent/FR2346133A1/fr active Granted
- 1977-03-01 BE BE175362A patent/BE851951A/xx not_active IP Right Cessation
- 1977-03-18 SE SE7703145A patent/SE432560B/xx not_active IP Right Cessation
- 1977-03-23 NL NLAANVRAGE7703147,A patent/NL188514C/xx not_active IP Right Cessation
- 1977-03-25 US US05/781,443 patent/US4141944A/en not_active Expired - Lifetime
- 1977-03-28 LU LU77036A patent/LU77036A1/xx unknown
- 1977-03-28 DK DK136077A patent/DK150975C/da active
- 1977-03-28 GB GB12930/77A patent/GB1553748A/en not_active Expired
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3640345A1 (de) * | 1986-11-26 | 1988-06-09 | Doellken & Co Gmbh W | Verfahren zur erzeugung einer holzmaserungsaehnlichen oberflaechenprofilierung auf einem kunststoffstrang aus integralschaumstoff |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AT364522B (de) | 1981-10-27 |
CH620860A5 (de) | 1980-12-31 |
LU77036A1 (de) | 1977-07-22 |
NL7703147A (nl) | 1977-10-03 |
NL188514C (nl) | 1992-07-16 |
FR2346133A1 (fr) | 1977-10-28 |
DE2613411A1 (de) | 1977-10-06 |
US4141944A (en) | 1979-02-27 |
ATA88877A (de) | 1981-03-15 |
DK136077A (da) | 1977-09-30 |
SE432560B (sv) | 1984-04-09 |
DK150975B (da) | 1987-10-05 |
NL188514B (nl) | 1992-02-17 |
BE851951A (fr) | 1977-07-01 |
SE7703145L (sv) | 1977-09-30 |
DK150975C (da) | 1988-02-15 |
GB1553748A (en) | 1979-09-26 |
FR2346133B1 (de) | 1981-05-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2613411C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Stabes, insbesondere Flachstabes | |
DE69925737T2 (de) | Verfahren zur herstellung von formgepressten türverkleidungen aus flächigem holzverbundwerkstoff, sowie die so erhaltene türverkleidung und tür | |
DE2326518C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines in Reliefform zusammengesetzten Belages | |
DE2428999C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines aufgeschäumten thermoplastischen Erzeugnisses und Vorrichtung zur Durchfährung des Verfahrens | |
DE3235166C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer insbesondere mehrfarbig gemusterten Kunststoffbahn | |
DE3243303C2 (de) | ||
DE2600144A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen formen von gegenstaenden mit dreidimensionalen mustern und oberflaechenstrukturen aus thermoplastischen polymeren werkstoffen | |
DE3407737A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus schaumkunststoff | |
DE2612767A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dekorativem bahnfoermigem material | |
DE2112062A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Profilmaterial aus geschaeumtem synthetischem Harz | |
DE3800762A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines dimensionsstabilen, gepraegten und mit dekor versehenen fliesenoberflaechenbelags | |
DE3043245C2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer gemusterten Platte aus thermoplastischem Kunststoff | |
DE1301463B (de) | Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Schichtkoerpern aus einem thermoplastischen Kunststoff und einem als Unterlage dienenden, chemisch andersartigen Werkstoff | |
WO1993022149A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dekorartikeln aus polystyrol-schaumstoff | |
DE69828687T2 (de) | Verfahren zur herstellung einer formgepresster türpanel aus holzverbundwerkstoff, daraus resultierender türpanel, und damit hergestelltes tür | |
DE3325977C2 (de) | Geprägter, mit Dekor versehener Flächenbelag sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3215684C2 (de) | ||
EP3649892B1 (de) | Kantenleiste und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE1228790B (de) | Verfahren zum Herstellen einer Jalousie aus Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens | |
DE2356379C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Formkörpern | |
DE2335103A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines zelligen gegenstands | |
DE2639190B2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Schichtkörpers | |
DE69025212T2 (de) | Form zur Herstellung überzogener Paneele, insbesondere für Innenausstattungen von Kraftfahrzeugen | |
DE60006223T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen von Reliefverzierungen auf langgestreckten Gegenständen | |
DE2104254A1 (de) | Imitationsprodukte und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OD | Request for examination | ||
8181 | Inventor (new situation) |
Free format text: ANTRAG AUF NICHTNENNUNG |
|
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8365 | Fully valid after opposition proceedings |