DE69925737T2

DE69925737T2 - Verfahren zur herstellung von formgepressten türverkleidungen aus flächigem holzverbundwerkstoff, sowie die so erhaltene türverkleidung und tür

Info

Publication number: DE69925737T2
Application number: DE69925737T
Authority: DE
Inventors: Hartley Nr Wetherby MOYES
Original assignee: MASONITE ENTRY DOOR CORP; MASONITE ENTRY DOOR CORP TAMPA
Current assignee: MASONITE ENTRY DOOR CORP; MASONITE ENTRY DOOR CORP TAMPA
Priority date: 1998-07-29
Filing date: 1999-07-27
Publication date: 2006-03-23
Anticipated expiration: 2019-07-28
Also published as: US20150075096A1; BR9912565A; CN1765599A; EP1100660A1; US8650822B2; GB2340060A; MY146183A; WO2000006354A1; US20020046805A1; GB9816534D0; US20170021532A1; ATE446173T1; CA2344516A1; US20120260604A1; HK1090601A1; KR100604428B1; AR019484A1; US20130180205A1; US8394219B2; EP1537969B1

Description

Die offenbarte Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gepreßten Türhaut aus einem festen, flachen Holzverbundwerkstoff. Genauer betrifft die offenbarte Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer gepreßten Türhaut, in welchem ein flacher oder planarer, fester Rohling aus einem Holzverbundwerkstoff in einer Presse vorgewärmt, befeuchtet und auf eine Temperatur erhitzt wird, die ausreicht, um den Rohling zu erweichen, und während welchem die Pressenplatte(n) druckaktiviert werden, um zu schließen, wobei der Schließdruck danach fortlaufend bis zu einer vorher festgelegten Grenze erhöht wird, um den Rohling in eine gepreßte Struktur umzuwandeln, die für eine Türhaut geeignet ist und letzten Endes, um an eine hohle Tür montiert zu werden.
Die Anmeldung steht in direktem Zusammenhang zu der US-Serien-Nummer 08/942,976, welche am 2. Oktober 1997 angemeldet wurde, deren Offenbarung durch Bezugnahme hierin enthalten ist; und zu der UK 9707318.3 , die am 10. April 1997 angemeldet wurde.
Hohle Türen werden sowohl bei Innen- als auch bei Außenanwendung eingesetzt. Viele hohle Türen werden aus Türhäuten hergestellt, die aus Holzverbundwerkstoffen gebildet sind. Diese Holzverbundwerkstoffe können Sperrholzplatten, Spanplatten, Hartfaserplatten und Holzfaserplatten mit mittlerer Dichte ("MDF") beinhalten. Die Holzverbundwerkstoffe benutzen häufig einen Kunststoffbinder, welcher häufig ein thermischer Festigungskunststoff ist, um die Holzfasern zu erhalten, die den Verbund in fester Form bilden.
Eine hohle Tür kann der ebenen Art sein, das ist eine, die flach oder planar auf beiden Hauptoberflächen (d. h. beide Türhäute sind flach und enthalten keine darin gepreßten Türspiegel). Alternativ kann eine hohle Tür aus der gepreßten Art sein, das ist eine, die rein dreidimensionale Türspiegel oder ähnliches aufweist, die in den Häuten ausgebildet sind oder gepreßt sind, wenn sie hergestellt werden.
Herkömmlich gepreßte Türhäute werden aus einem relativ dicken, nicht festen Matten- oder Stangenmaterial ausgebildet, welches danach in einer Presse zu einer relativ dünnen Enddicke (siehe EP-A-0 246 208 und US-A 4,812,188) gepreßt. Die Matte kann entweder aus trockenen oder aus nassen Fasern hergestellt werden. Wenn die Matte einen sehr hohen Wassergehalt aufweist, führt dies dazu, daß das Wasser während des Preßvorgangs herausgedrückt wird. Die Presse kann eine Vielplattenpresse sein, die eine Reihe Hautausbildungstaschen aufweist. Da die Matte sich vor dem Preßvorgang in einem flexiblem Zustand befindet, hat die sich ergebende feste Haut genau definierte Eigenschaften, die für Verbraucher annehmbar ist, da die Holzfasern fließen können, um mit der Presse übereinzustimmen. Teilweise aufgrund der hohen Kapitalkosten, die einhergehen, um Maschinen zu errichten, um gepreßte Türhäute herzustellen, benötigen die Hersteller häufig, daß individuelle Bestellungen für eine große Anzahl von Häuten getätigt werden müssen, um höchste Bearbeitungseffektivitäten zuzulassen. Kleine Bestellungen werden kostspielig.
Flache Türhäute andererseits können auf eine ähnliche Weise wie gepreßte Häute hergestellt werden, bis auf die Ausnahme, daß die originale Matte oder die Stange aus Holzfasern flachgepreßt werden, und nicht dreidimensional gepreßt wird, um Türspiegel oder ähnliches herzustellen. Alternativ kann eine fortlaufende Bandpresse für flache Türhäute eingesetzt werden. Daher stimmt eine ebene Türhaut aus einer relativ dicken, nicht festen Matte oder Stange aus holzartigen Fasern, welche in eine planare oder flache Form gepreßt wird, um die ebene, feste Türhaut zu definieren. Dies bedeutet, daß standardmitteldichte Faserplatten, oder Hartfaserplatten, eingesetzt werden können.
Herkömmliche gepreßte Türhäute sind relativ teuer, da die Kapitalkosten recht hoch sind aufgrund des Bedarfs an Matrizen, Pressen und ähnliches. Die flachen oder planaren Häute, die für ebene Türen eingesetzt werden, sind andererseits relativ preiswert, aber sehen keine ästhetischen Merkmale, wie sie häufig von Verbrauchern gewünscht sind, vor.
Wegen des Kostenunterschieds zwischen einer "ebenen" oder "flachen" Haut aus Holzverbundwerkstoff und einer "gepreßten" Haut aus Holzverbundwerkstoff, wurden Versuche gemacht, ebene Häute in gepreßte Häute zu überführen, um preiswerter gepreßte Türerzeugnisse herzustellen. Die se bisherigen Versuche führten nicht zu kommerziell annehmbaren Türhäuten, vornehmlich da die Erscheinung der Oberfläche typischerweise nicht befriedigend war. Die vorherigen Versuche, flache Häute in gepreßte Häute zu überführen, haben allgemein zu der abschließend gepreßten Haut geführt, die eine gebrochene, gesplitterte oder auf andere Weise ästhetisch mißflalenden Strukturen und/oder Erscheinungen geführt.
Es wird von dem oben Beschriebenen deutlich, daß ein Bedarf an einem Verfahren zur Herstellung einer gepreßten Türhaut aus einem flachen Rohling aus Holzverbundwerkstoff im Stand der Technik besteht, welches ermöglicht, einen herkömmlichen ebenen oder flachen Hautrohling als Basismaterial einzusetzen, und welches zu einer gepreßten Türhaut führt, die Merkmale und Oberflächencharakteristika aufweist, die für Verbraucher annehmbar sind. Ein weiterer Bedarf im Stand der Technik ist eine gepreßte Tür, die aus flachen Türhäuten aus Holzverbundwerkstoff hergestellt sind, welche eine geeignete Resistenz gegen Feuchtigkeit aufweist, so daß die Tür für Außenanwendung eingesetzt werden kann.
In der allgemein gehörenden US Nummer 08/942,956, die am 2. Oktober 1997 angemeldet wurde (US-Äquivalent zu der UK-Anmeldung Nr. 9707318.3) offenbart der derzeitige Anmelder ein Verfahren zur Herstellung einer hohlen Tür, in dem ebene oder flache Türhäute über eine Presse in gepreßte Häute umgeformt werden, wobei der auf die Platten der Presse aufgebrachte Druck in einer Reihe von Schrit ten erhöht wird. Ein ähnliches Verfahren ist auch in der EP 0 420 831 A offenbart. Es wurde herausgefunden, daß das Verfahren meiner vorherigen Anmeldung wie unten beschrieben verbessert werden kann, um eine effektivere Ausformung der flachen Haut zu ermöglichen und eine gesteigerte Festigkeit in der Enderzeugnistür zu erreichen.
Entsprechend ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer gepreßten Türhaut aus einem ebenen Rohling aus Holzverbundwerkstoff bereitzustellen, indem ein erhöhter Druck auf einen flachen Rohling aufgebracht wird, so daß die sich ergebene Haut gepreßte Merkmale und Oberflächencharakteristika aufweist, die von Verbrauchern annehmbar sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch das verfahren gemäß dem Anspruch 1 gelöst.
Diese und andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden leicht im Hinblick auf die folgende Beschreibung und Zeichnung verständlich.
In den Zeichnungen
Die 1 ist eine perspektivische Darstellung einer hohlen Tür, die ein Paar einander gegenüberliegender umgeformter Häute beinhaltet (beispielsweise aus flachen Häuten gepreßt), die gemäß einem Ausführungsbeispiel dieser Erfindung hergestellt wurden.
Die 2 ist ein Teilquerschnitt entlang der Linie 2-2 der 1.
Die 3 ist ein Teilquerschnitt eines flachen oder ebenen Hautrohlings, welcher in einer Presse gemäß dieser Erfindung positioniert ist, wobei diese Figur die flache oder ebene Haut zeigt, während sie noch in ihrer flachen Form ist.
Die 4 ist ein schematisches Ablaufdiagramm eines Verfahrens, welches zur Herstellung der hohlen Türen der 1 bis 2 eingesetzt werden, in Übereinstimmung mit gewissen Ausführungsbeispielen dieser Erfindung.
Die 5 ist ein schematisches Diagramm, welches eine feste flache Türhaut zeigt, die durch eine IR-Vorheizstation, eine Befeuchtungsstation, eine Abdichtungsstation, eine Vorpreßstation, und eine Preßstation in dem Verfahren nach 4 zugeführt wird.
Die 6 ist eine Querschnittsdarstellung einer umgeformten Haut gemäß dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 5.
Die 7 ist ein Pressendruck- gegenüber der Zeit-Graph entsprechend einem Ausführungsbeispiel dieser Erfindung wie durch die 4 bis 5 gezeigt, der darstellt, wie der Druck fortlaufend auf die Preßplatte(n) während des Pressens (Umformen) der flachen Türhaut auf gebracht wird, wobei die Platten dann bei einem konstanten Druck gehalten werden, und nach welchem eine nach unten gerichtete Schleife die den Druck der Platten anzeigt, welcher abgesenkt wird, um dabei die Presse zu öffnen.
Die 8 ist ein Graph, der darstellt, wie in gewissen Ausführungsbeispielen dieser Erfindung jede umgeformte Türhaut eine im wesentlichen konstante Dichte durch die gesamte Dichte der umgeformten Türhaut aufweist.
Die 9 ist ein Graph entsprechend eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels, welcher die Druckrate des Pressenplattenschließens als Funktion der Härte der umzuformenden gepreßten, festen, flachen Türhaut darstellt.
Die 10 ist ein schematischer Ablauf eines Verfahrens und einer Vorrichtung, die zur Herstellung Türen gemäß den 1 bis 9 entsprechend eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels eingesetzt wird.
Genaue Beschreibung gewisser Ausführungsbeispiele der Erfindung
In den beigefügten Zeichnungen zeigen gleiche Bezugsziffern gleiche Teile in verschiedenen Darstellungen.
Wie am besten in den 1 und 2 gezeigt, wird die hohle Tür 1 entsprechend den Ausführungsbeispielen dieser Erfindung wirksam hergestellt, um ästhetisch herkömmliche gepreßte hohle Türen nachzuahmen, welche selbst hergestellt sind, um ein traditionelles Verfahren fester Holztüren, die aus Pfosten, Schienen und Türspiegeln hergestellt sind. Gemäß dieser Erfindung werden die Türhäute 7, 9 der Tür 1 nicht direkt aus nicht festen Matten oder Stangen gepreßt, um dreidimensionale gepreßte Türspiegel 3 auszubilden, wie in der herkömmlichen gepreßten Türherstellung. Wie am besten in der 3 gezeigt, werden stattdessen die ebenen (beispielsweise flachen oder planaren) festen Verbundhäute 10, die bereits in ihre gepreßte rechtwinklige flache Hautform gepreßt wurden, vorgesehen, vorerwärmt, befeuchtet, abgedichtet und dann in eine Platten enthaltenen Presse umgeformt, um in umgeformte gepreßte Türhäuten 7, 9 umgeformt zu werden, welche jeweils Türspiegel 3 aufweisen. Die umgeformten gepreßten Türhäute 7, 9 werden eingesetzt, um die hohle Tür 1 herzustellen.
Indem auf eine solche Weise flache gepreßte Rohlinge 10 umgeformt werden, wird das vorherige Türhautpreßverfahren (beispielsweise mit Matrizen und ähnlichem, die nicht feste Matten nehmen und diese in gepreßte Türhäute pressen) vermieden. Dadurch können die gepreßten Türen 1 effizienter und kosteffizienter hergestellt werden, und die sich ergebenden Türhäute können eine Festigkeit aufweisen, die mehr als 2 mal so hoch ist wie die der herkömmlich gepreßten Häute, und mehr als 2 mal so hoch wie die der herkömmlichen ebenen oder flachen Hautrohlinge. Herkömmliche gepreßte Häute der Masonite Corporation haben beispielsweise typischerweise eine Verbindungsfestigkeit von ungefähr 1,4 N/mm², währen die umgeformten Türhäute 7, 9 entsprechend den gewissen Ausführungsbeispielen diese Erfindung vorzugsweise eine Verbindungsfestigkeit von mindestens ungefähr 2,0 N/mm² und noch mehr bevorzugt. Eine Verbindungsfestigkeit von mindestens ungefähr 2,5 N/mm² aufweisen.
Gemäß gewissen Ausführungsbeispielen dieser Erfindung wurde auch für wichtig erachtet, die Schließrate der Platte(n) 17, 19 der Presse 21, wie am besten in der 3 gezeigt, als Funktion der Härte, Dichte, dem Dichteprofil, der Preßtiefe und der Prozentzahl an Binder oder Kunststoffgehalt der umzuformenden Rohlinge 10 zu steuern, und fortlaufend steigenden Druck auf eine nicht in Schritten aufgebrachte Weise aufzubringen oder eine progressiv gleichmäßige Anwendung auf die Platte(n) 17, 19 in der Presse 21, wenn der Rohling 10 umgeformt wird. Es wurde herausgefunden, daß die kontinuierliche Erhöhung des Drucks, während die Schließrate als eine Funktion der Materialzusammensetzung des Rohlings 10 gesteuert wird, zu einer wirksamer umgeformten Türhaut 7,9 mit weniger Oberflächenbruch führt, und den Holzfasern der flachen Haut 10 ermöglicht, leichter während des Umformens in ihre neuen Positionen in den Häuten 7, 9 zu fließen.
Überraschenderweise wurde auch herausgefunden, daß das Zufügen von Konditionierharz (beispielsweise Melamin- oder Harnstoff-Formaldehyd thermische Kunststoffe) zu dem festen Rohling vor dem Pressen, zu einer festeren Endprodukthaut 7, 9 führt und eine ästherisch gefallende ren umgeformten Haut 7, 9. Es wurde herausgefunden, daß die Zufügung dieser Kunststoffe ermöglichen, die gedehnten oder gebrochenen internen Verbindungen, die erzeugt werden wenn die Platten umgeformt werden, diese Fasern zu reparieren und eventuell Verbindungen umzuformen, die fester sind als sie ursprünglich waren. Die Quantität dieser Kunststoffe kann variiert werden, um die abschließende Eigenschaften der Erzeugnisanforderungen bezüglich der Feuchtigkeitsresistenz und der inneren Verbindungsfestigkeit anzupassen.
Bezug nehmend auf die 1 bis 2 scheint die hohle Tür 1 der herkömmlichen gepreßten Art zu sein, aber in Wirklichkeit ist sie es nicht. Die Tür 1 wird hergestellt, indem Rohlinge 10 eingesetzt werden, welche gemäß gewissen Ausführungsbeispielen dieser Erfindung umgeformt werden, um gepresste Türhäute 7 und 9 mit Türspiegeln auszubilden. Die Tür 1 enthält auf jeder Hauptoberfläche davon eine Vielzahl dreidimensional ausgebildeter Türspiegel 3 und entsprechend erhöhte planare Bereiche 5. Die Tür 1 enthält ein Paar einander gegenüberliegender umgeformter Häute 7 und 9 (die ästhetisch herkömmlich gepreßte Türhäute nachahmen), welche eine hohle Kernzone 11 zwischen ihnen definieren. Bei Innentüranwendungen (beispielsweise die 1) stellen die Häute 7 und 9 der Tür 1 die äußeren Hauptoberflächen der Tür 1 dar, während in Außentüranwendung (beispielsweise die 2) Melamin-imprägniertes Kreppapier oder Phenolkunststoffkreppapier 13 gesamt oder vollständig über der Außenfläche jeder Haut 7 und 9 angeordnet werden kann. Das Papier 13 sieht eine feuchtigkeitsundurchlässige Barriere vor, welche die Wasserabsorption durch die Tür 1 minimiert.
Weiterhin auf die 1 bis 2 Bezug nehmend sind die umgeformten Häute 7 und 9 der Tür 1 adhesiv an den Türrahmen 15 befestigt, beispielsweise mit Polyvenylacetat ("PVA"). Fachmänner werden erkennen, daß der Rahmen 15 sich über die Begrenzung der rechtwinklig umgeformten Häute 7 und 9 und die Tür 1 erstreckt und typischerweise zwei parallele hölzerne Stäbe enthält, die sich entlang der Längskante der Tür erstreckt und zwei parallele hölzerne Streben an dem Boden und dem oberen Bereich der Tür. Die Häute 7 und 9 sind durch einen Rahmen 15 voneinander beabstandet, um eine hohle Kernzone 11 auszubilden, welche mit Schaum oder ähnliches gefüllt werden kann.
Die 3, welche genauer unten beschrieben wird, zeigt einen festen Türhautrohling 10, wie er zwischen die Platten 17 und 19 der Presse 21 angeordnet ist. Der Rohling 10 wurde vorher wie im Stand der Technik bekannt in den dargestellten ebenen oder flachen Rohling 10 ausgebildet. Typischerweise wird der Rohling 10 ausgebildet, indem eine relativ dicke nicht feste Holzfasermatte oder Stange in eine feste flache Türhaut 10 gepreßt wird, welche keine Türspiegel darin gepreßt hat. An der Presse 21 wird der flache Rohling (oder flache Hautrohlinge) 10 in gepreßte Häute 7 und 9 umgewandt, welche jeweils Türspiegel 3 darin gepreßt beinhalten. An der Presse 21 kann die Bodenplatte 19 in ihrer Stellung fixiert verbleiben, bei spielsweise um zu positionieren, und die obere Platte 17 kann vertikal hinsichtlich der Platte 19 bewegt werden, um jeweils die Presse zu öffnen und zu schließen. Wenn die Platte 17 nach unten bewegt wird, um Druck auf den Rohling 10 aufzubringen, schließen sich auf diese Weise männliche Vorsprünge 23, von denen jeder einem auszubildenden Türspiegel 3 entspricht) an die korrespondierenden weiblichen Rücksprünge 25 an, mit dem Rohling 10 dazwischen, um einen flachen Rohling 10 in eine gepreßte Haut 7, 9 umzuformen, welche darin Türspiegel 3 definiert hat. Die 6 stellt eine umgeformte Haut 7, 9 dar, welche einen Türspiegel 3 darin definiert hat, nachdem sie die Presse 21 verläßt. Zusammengefaßt formt die Presse 21 flache Rohlinge 10 um, um eine Vielzahl von Türspiegeln 3 darin einzuprägen.
Weiterhin Bezug nehmend auf die 6 hat jede Haut 7, 9 nach dem Umformen in der Presse 21 einander gegenüberliegende Oberflächen 31 und 33, welche aus den Oberflächen der umgeformten Haut ausgebildet werden. Jede Haut hat einen planaren ersten Bereich 35 und einen planaren zweiten Bereich 37. Der Bereich 37 zusammen mit abgewinkelten, abgeschrägten Bereichen 39 und 41 bilden einen Türspiegel 3 in der umgeformten Haut. Die abgeschrägten Bereiche 39 und 41 haben vorzugsweise eine Struktur, die das Herausnehmen der Haut 7, 9 aus den Platten der Presse 21 nach dem Vollenden des Umformenvorgangs erleichtern. Die Bereiche 35, 37, 39 und 41 haben unterschiedliche Dicken in gewissen Ausführungsbeispielen aufgrund des Dehnens und des Holzfaserfließvorgangs, der den Rohling 10 in der Presse umformt. Beispielsweise bei einem Rohling 10 mit einer nominalen Dicke zwischen 2,5 mm und 5 mm, bevorzugterweise zwischen 3,0 und 3,5 mm, können der erste Bereich 35 und der Bereich 37 der umgeformten Haut eine Reduktion von ungefähr 10 % von ihrer ursprünglichen Dicke von leicht weniger als 4 mm haben, während die abgeschrägten Bereiche 39 und 41 eine Dicke von ungefähr 2,5 bis ungefähr 3,5 mm (vorzugsweise ungefähr 3,0 mm) aufweisen. In gewissen anderen Ausführungsbeispielen können die Bereiche 35, 37, 39 und 41 alle im wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.
Der unten beschriebene Herstellungsprozeß ermöglicht es, umgeformte Häute 7, 9 aus festen, gepreßten, flachen Rohlingen 10 herzustellen, wobei die resultierenden Häute 7, 9 ästhetisch gefallen, kostenwirksam herstellbar, im wesentlichen frei von Oberflächenbrüchen und im wesentlichen unversehrt sind.
Nun auf die 4 bis 5 und 10 Bezug nehmend ist ein fester und bereits gepreßter ebener/flacher Türrohling 10 vorgesehen. Der flache Rohling 10 ist vorzugsweise ein Holzverbundwerkstoff, wie beispielsweise mitteldichte Holzfaserplatte (MDF) Faser oder Hartfaserplatte, welche mit thermischem Festigerkunststoff (Kunststoffen) miteinander verbunden sind. MDF hat häufig Harnstoff-Formaldehydkunststoff als Binder, wobei der Kunststoff bei Temperaturen zwischen 160°C (320°F) bis ungefähr 218°C (425°F) gepreßt werden kann. MDF feste flache Türhautrohlinge 10 sind in verschiedenen Dicken und Gewicht ne erhaltbar, die von ungefähr 3 mm bis 7 mm reichen. In gewissen bevorzugten Ausführungsbeispielen ist der Rohling 10 in dem oberen Dickenbereich, um ausreichend Holzfasern bereitzustellen, um scharfe und gut definierte Merkmale auszubilden und das Brechen der Oberfläche an Übertragungszonen zu verhindern. Jedoch wird jede Dicke von ungefähr 3 bis 7 mm ausreichen.
Der feste flache Rohling 10 wird an der Ladestation 45 entgegengenommen. Der Rohling 10 hat eine Dichte von mindestens ungefähr 550 kg/m³, vorzugsweise von ungefähr 750 bis 850 kg/m³, und eine Dicke von ungefähr 3 bis 7 mm. Der Rohling 10 hat ein Anfangsgewicht von ungefähr 340 bis 600 g. Der Rohling 10 hat einen anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt von ungefähr 7 bis 9 %, vorzugsweise ungefähr 8 Gew.-%. Typischerweise ist der gesamte Kunststoffbinder (beispielsweise Melamin oder Harnstoff-Formaldehyd) in dem Rohling 10 nicht getrocknet, da Übertrocknung ein Bröckeln hervorrufen kann. Daher trocknen die Hersteller den Rohling 10 ausreichend, um Härtespezifikationen zu erreichen, die einigen Kunststoff ungetrocknet lassen. von ungefähr 5 bis 20 % (manchmal von ungefähr 10 bis 15 %) des Kunststoffs in dem flachen Rohling 10 ist nicht ausgetrocknet oder untertrocknet. Die 5 bis 20 % ungetrockneten Kunststoffs in dem ebenen Rohling 10 werden später in dem offenbarten Umformvorgang ausgehärtet, mit dem Ergebnis, daß die umgeformten Häute 7 und 9 eine signifikant höhere Härte erreichen als es derzeit mit anderen gepreßten Häuten möglich ist.
optional kann der Rohling 10 an der Reinigungsstation 46 (siehe die 10) bürstengereinigt werden, um Schmutz, Staub und andere potentielle Oberflächenverschmutzung zu entfernen.
Auf die 4 und 5 Bezug nehmend wird der Rohling 10 dann in die Infrarot (IR) Vorerwärmungsstation 47 geführt, welches die Haut 10 vorerwärmt, indem sie IR-Strahlung oder ein wirksames Mittel zur Erhöhung der Plattentemperatur. Der IR-Vorerwärmer 47 hat vorzugsweise eine Menge oberer und unterer Reihen von IR-Lampen, zwischen welchen der Rohling angeordnet ist. Die Ausgabe der IR-Reihen sind unabhängig steuerbar, um für Rohlinge 10 mit verschiedenen Dicken, Zusammensetzungen usw. einsetzbar zu sein, so daß die Rohlinge 10 nicht zu hoch erhitzt werden. Das Vorheizen auf eine Temperatur von ungefähr 80 bis 100°C startet die anfängliche Präparation des Rohlings 10 und eröffnet die Möglichkeit, zugefügte Feuchtigkeit anzunehmen (beispielsweise Dampf, Sprühen oder direktes Rollenbeschichten). In der Vorheizstation 47 verliert der Rohling 10 von ungefähr 3 bis 15 g an Gewicht, wenn der Rohling 10 für ungefähr 125 sec. vorgeheizt wird, vorzugsweise für ungefähr 30 bis 90 sec. Der Rohling 10 verläßt den Vorwärmer 47 mit einem Feuchtigkeitsgehalt von ungefähr 5 bis 7 %. Die Station 47 wärmt zumindest eine Oberfläche des Rohlings auf eine Temperatur von mindestens ungefähr 80°C vor.
Der vorerwärmte flache Rohling 10 wird dann zum Befeuchten direkt zur Rollenbeschichtungsstation 49 weitergeleitet. Die Rollen 50 und/oder 51, wie am besten in der 5 gezeigt, an der Station 49 berühren drehend die Haut und bringen eine Feuchtigkeitsschicht, beispielsweise Wasser oder ähnliches, auf mindestens eine Hauptoberfläche des Rohlings 10 (und möglicherweise zwei in einigen Ausführungsbeispielen). Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohlings wird dadurch auf ungefähr 9 bis 15 %, vorzugsweise ungefähr 10 bis 12 %, gesteigert. Der Rohling 10 wird bei einer Temperatur von ungefähr 80°C bis 100°C während der Befeuchtung gehalten, um empfänglich für die zugefügte Feuchtigkeit zu sein. In gewissen Ausführungsbeispielen ist die Rolle 15 eine nicht befeuchtete Pressenrolle, während die Rolle 51 Feuchtigkeit auf den Rohling 10 aufbringt. Der Befeuchter (beispielsweise Wasser), welcher eine oberflächenaktive Substanz beinhalten kann, um die Feuchtigkeitsabsorption zu unterstützen, kann auf eine oder beide Hauptflächen des Rohlings 10 in einer Menge von ungefähr 60 bis 290 g/m², bevorzugterweise von ungefahr 80 bis 120 g/m², aufgebracht werden. Entsprechend einem alternativen Ausführungsbeispiel dieser Erfindung kann Dampf auf den Rohling 10 an der Station 49 geleitet werden, um dem flachen, festen Rohling 10 Feuchtigkeit zuzufügen.
In gewissen Ausführungsbeispielen werden die Hautoberfläche(n) des Rohlings 10 vor dem Befeuchten sandgestrahlt, um eine wirksame Steigerung des Feuchtigkeitsgehalts des Rohlings über wirksamere Feuchtigkeitsabsorption durch die Oberfläche zu erleichtern. Das Sandstrahlen entfernt das Material an der Oberfläche des Rohlings 10, wobei die Oberfläche typischerweise einen ausgehärteten Kunststoffgehalt aufweist, der den getrockneten Kunststoffgehalt des Inneren übersteigt. Das Entfernen des Oberflächenkunststoffs erleichtert die Feuchtigkeitstransmission in den Rohling 10.
Der befeuchtete Rohling 10 wird dann in einen Doppelrollenbeschichter 55 geleitet. Die Rollen 57 und 59 berühren den Rohling 10 und bringen Konditionierharz und möglicherweise auch einen gefärbten Porenfüller auf den flachen Rohling 10. Der aufgebrachte Kunststoff und der Porenfüller steigern den Feuchtigkeitsgehalt des Rohlings 10 auf ungefähr 12 bis 14 Gew.-%. Der Konditionierharz kann Wasser enthalten mit einem Additiv von ungefähr 5 bis 20 Gew.-% aus Melamin oder Harnstoffkunststoff. Von ungefähr 20 bis 200 g/m² Konditionierharz wird auf den Rohling 10 an der Station 55 aufgebracht. Da der Rohling 10 bereits einigen Kunststoff beinhaltet, der die Holzfasern in fester Form hält und auch ungehärteten Kunststoff, wird dadurch zusätzlicher Kunststoff an der Station 55 zugefügt. Der zugefügte Kunststoff steigert die Möglichkeit des Rohlings 10, wirksam umgeformt zu werden, wobei er auch eine gesteigerte Festigkeit der sich ergebenden gepreßten Haut verleiht. Überraschenderweise kann entweder Melamin oder Harnstoffkunststoff an der Station 55 zugefügt werden, wenn der Kunststoff, der ursprünglich in dem Rohling vorhanden ist, ein melaminbasierender ist oder es können auch entweder Harnstoff oder Melaminkunst stoffe an der Station 55 zugefügt werden, wenn der Kunststoff, der ursprünglich in dem Rohling 10 vorhanden ist, harnstoffbasiert ist. Die Temperatur des Rohlings 10 an der Station 55 ist derart, daß die Kunststoffe noch nicht zu reagieren oder auszuhärten beginnen. In gewissen Ausführungsbeispielen bringt eine Rolle 59 den Konditionierharz auf den Rohling 10 auf, während die Rolle 57 eine farbpigmentierte Abdichtungsschicht aufbringt.
Der an der Station 55 beispielsweise durch eine Rolle 57 aufgebrachte pigmentierte Porenfüller (beispielsweise mit Titandioxidpigment, um eine weine oder alternative Farbe vorzusehen) schafft eine einheitlich gefärbte Oberfläche auf der umgeformten Haut. Vorzugsweise wird der pigmentierte Porenfüller auf das aufgebracht, was die Außenfläche der Haut sein soll. Der pigmentierte Porenfüller sorgt so, daß die sich ergebende Haut grundiert ist. Türen, die aus vorher gepreßten Häuten ausgebildet sind, müssen grundiert sein, wodurch Kosten entstehen. Ungefähr 4 bis 10 g/m² an pigmentierten Porendichtern können auf den Rohling 10 an der Station 55 durch eine Deckenrolle 57 aufgebracht werden.
Nachdem der farbpigmentierte Porenfüller und zusätzlicher Harz an der Station 55 aufgebracht wurden, wird der flache Rohling 10 zu der Vorpreßstation 61 für ein zusätzliches Erwärmen zugeführt. Der Rohling 10 wird an der Station 61 für eine Zeitdauer von ungefähr 20 bis 60 sec. (vorzugsweise etwa 30 sec.) bei einer Temperatur von ungefähr 110 bis 130°C (vorzugsweise ungefähr 120°C) gehal ten. Die Vorpreßstation 61 hat ein begrenztes Volumen, so daß die Feuchtigkeit in dem Rohling nicht einfach in die Atmosphäre verdampft. Die Feuchtigkeit verbleibt in dem Rohling, wenn dessen Temperatur gesteigert wird. Die Station 61 ist geschlossen, so daß die Feuchtigkeit in dem Rohling 10 nicht leicht aus dem Rohling 10 entweichen kann. Die Vorpreßstation 61 kann aus voneinander beabstandeten, einander gegenüberliegenden öl- oder elektrischgeheizten Platten gebildet sein, zwischen welchen der Rohling 10 angeordnet ist.
Nachdem der Rohling 10 die Vorpreßstation 61 verlassen hat, wird er für Außentüranwendungen zur Grenzschichtauftragsstation 62 wie am besten in der 10 gezeigt weitergeleitet. An der Station 62 wird eine Grenzschicht wie beispielsweise melaminimprägniertes Kreppapier und/oder Phenolharzkreppapier 13 auf die Hauptfläche des Rohlings 10 aufgebracht, welche die Außentürhautoberfläche sein wird (d. h. die die von dem Inneren der Tür wegzeigt). Ein geeignetes Papier kann von Akzo Nobel unter ihrem Namen SWEDOTEC^® flexible Grundierfolie TGPN und TXP erworben werden. Alternativ kann ein Vernetzen des Polymerharzsystems, welches eine Feuchtigkeitsgrenze bildet, an der Station 62 als Zweikomponentenflüssigkeit aufgesprüht oder anderweitig auf diese Oberfläche des Rohlings 10 aufgebracht werden. Die feuchtigkeitsundurchlässige Grenzschicht (beispielsweise Krepppapier oder vernetzter Harz) steigert auch die Härte der sich ergebenden Haut und sieht einen Abrasionswiderstand vor, der während des Transport und der Installation vorteilhaft ist. Nachdem die Grenzschicht 13 aufgebracht wurde, wird der Rohling 10 zu der Presse 21 weitergeleitet.
Nachdem der Rohling 10 vorgeheizt wurde und optional an der Vorpreßstation 61 weiter befeuchtet wurde, wird bei Innentüranwendung der flache Rohling 10 zur Presse 21 weitergeleitet, welche eine obere Platte 17 und eine stationäre untere Platte 19 aufweist.
Die Presse 21 wird erhitzt, vorzugsweise durch umlaufendes Öl oder elektrische Widerstandselemente, wobei die Platten 17 und 19 auf eine Temperatur erwärmt werden, die ausreichend ist, den Kunststoff in dem Rohling 10 vorzubereiten und dabei den Rohling vorzubereiten. Die Presse 21 kann wie erwähnt belüftet sein, vorzugsweise über kleinere Lüftungsöffnungen v, wie am besten in der 3 gezeigt. Die Bodenplatten ist belüftet, um Dampf entweichen zu lassen, schnell verflüchtigende Substanzen und ähnliche gasförmige Erzeugnisse, die während des Pressevorgangs erzeugt werden. Überraschenderweise wurde herausgefunden, daß die Belüftung der Presse 21 zu einer stärkeren Enderzeugnishaut führt als das intermittierende Belüften der Presse. Die Öffnungen v sind ausreichend schmal im Durchmesser, um zu verhindern, daß Holzfasern sie blockieren und/oder die sich ergebende Unterfläche zu zerstören.
An der Presse 21 wird der flache Rohling 10 zwischen den Platten 17 und 19 wie am besten 3 gezeigt angeordnet. Die Platte 19 verbleibt ruhig oder an ihrem Ort fi xiert und Druck wird auf die obere Platte 17 aufgebracht, um die Platte 17 nach unten in Richtung der Platte 19 zu drücken. Wenn die Platte 17 gegen die Platte 19 gedrückt wird, wird der Rohling 10 in Übereinstimmung mit der Form, die durch den Kontakt der Platten 17 und 19 und ihren korrespondierenden Elementen 23 und 25 (beispielsweise in der Form eines Türspiegels 3) definiert.
In alternativen Ausführungsbeispielen können beide Platten gleichzeitig zueinander bewegt werden oder die Bodenplatte 19 nach oben in Richtung der Platte 17, die fixiert sein kann, bewegt.
Wie am besten in der 7 gezeigt, wird der Druck, der auf die Platte(n) aufgebracht wird, um die Presse 21 zu schließen (d. h. der Druck der auf die Platte 17 aufgebracht wird), ununterbrochen gesteigert wird (siehe den nach oben gerichteten Abschrägungsbereich 63) auf eine vorher festgelegte Grenze des Drucks und/oder physikalischen Unterbrechung, um die Dicke zu steuern. Der aufgebrachte Druck 63 (welcher kontinuierlich und monoton und/oder auf eine lineare Weise in einigen Ausführungsbeispielen aufgebracht werden kann) bringt die Platte(n) 17 und 19 dazu, relativ langsam beispielsweise mit 0,25 mm/sec mit einigem Material zu schließen. Der Rohling 10 wird entsprechend relativ langsam umgeformt, bis die Konfiguration der 6 erreicht wird und die Presse 21 geschlossen ist. Wenn die Presse 21 geschlossen ist, werden die Platten 17 und 19 bei einem Druck 65 der
7 in der geschlossenen Position gehalten, vorzugsweise für eine Zeitdauer von ungefähr 10 bis 60 sec. noch bevorzugter für ungefähr 20 bis 30 sec. Während des Halteschritts fließt die Holzfaser in dem Rohling 10 weiter, während der Rohling 10 seine abschließende Struktur erreicht. Zusätzlich beginnt sowohl der ursprünglich ungehärtete Kunststoff und der Kunststoff, der mit dem Konditionierharz zugefügt wird, zu reagieren und auszuhärten. Das Aushärten der Kunststoffe bringt sie dazu, härter zu werden; wodurch der ungeformte Rohling 10 in die Haut 7 gefestigt wird. Das Plateau oder im wesentlichen der planare Druckbereich 65 des Graphs der 7 zeigt den im wesentlichen konstanten Druck, der auf die Platte(n) der Presse 21 während der Halte- oder Aushärtzeit aufgebracht wird. Nachdem diese Aushärtzeit abgelaufen ist, wird die Presse 21 dann entlang 67 geöffnet, beispielsweise indem die Platte 17 nach oben angehoben wird, so daß die umgeformte Türhaut 7, 9 aus ihr herausgenommen werden kann. In der 7 zeigt der nach unten gerichtete Abschrägungsdruckbereich 67 das Öffnen der Presse 21. Vorzugsweise ist der Druckbereich 67 in der 7 um einen wesentlich größeren Winkel als bei dem Bereich 63 abgeschrägt, was anzeigt, daß der Druckabfall während des Öffnens wesentlich schneller ist als die Druckaufbringung während des Schließens der Presse.
Während des Druckbereichs 65, wenn der Höchstdruck auf den Rohling 10 über die Platten aufgebracht wird, wird ein Druck von ungefähr 8,27 mpa (1200 lb/inch²) aufgebracht werden, obwohl ein im wesentlichen konstanter Druck von ungefähr 4,14 bis 6,21 mpa (600 bis 900 lb/inch²) und noch bevorzugter ungefähr 517 mpa (750 lb/inch²) bevorzugt wird. Die Platten 17 und 19 sind jeweils vorzugsweise hartchromplattierte Stahlmatrizen, vorzugsweise mit einer Rockwellhärte von 60 bis 70 oder größer. Die Oberflächen der Platten weisen die Hartchromplattierung auf, um Ansammlungen von Holzzuckern zu widerstehen, welche sonst auftreten können. Jede Platte ist vorzugsweise ungefähr 7,6 bis 12,7 cm (3 bis 5 inches) dick, vorzugsweise ungefähr 10 cm (4 inch), wobei jede Platte elektrisch erwärmt wird, beispielsweise durch einen Kalrod obwohl Ölumlauf oder Dampfumlauf auch annehmbare Wärmemedium in gewissen Ausführungsbeispielen sein können. Die Platten 17 und 19 sind vorzugsweise Spiegelbilder voneinander, wobei das eine männlich und das andere weiblich ist. Vorzugsweise wird jede Platte 17, 19 bei einer Temperatur von ungefähr 160°C bis 218°C (320°F bis 425°F) und bevorzugt von ungefähr 188°C bis 191°C (370°F bis 380°F) gehalten, obwohl dies je nach Faser und Harttyp während des Preßvorgangs variieren kann. Die ausgewählte Temperatur, welche eine Funktion der Kunststoffe und der Dicke des Rohlings 10 ist, sollte während des Preßvorgangs gehalten werden, während welchem der flache Rohling 10 umgeformt wird, um zu versichern, daß der Bindungsharz in dem Rohling schmilzt, wieder aufschmilzt und während des Druckaufbringungsbereichs 63 fließfähig bleibt.
Wie am besten in der 9 gezeigt habe ich herausgefunden, daß für ein optimales Umformen die Schließrate der Presse 21 als eine Funktion von mindestens einen der folgenden Parameter der Härte, der Dichte, des Dichtenprofils, der Preßtiefe und des prozentualen Bindemittels oder Harzanteils charakteristisch des umzuformenden Rohlings 10 gesteuert werden sollte. Je härter der Rohling 10 ist, desto langsamer die Schließrate der Presse 21. Die Schließrate der Presse 21 ist in gewissen Ausführungsbeispielen im wesentlichen konstant und abhängig von der Härte des Rohlings 10 die Schließrate zwischen ungefähr 0,25 mm/sec bis 1 mm/sec variieren kann. Ich habe herausgefunden, daß für den Fall, daß die Presse 21 zu schnell schließt, der Kunststoff, der innerhalb des Rohlings 10 bindet, brechen kann. Daher sollte je härter der feste Rohling 10 ist desto langsamer die erwärmten Platten schließen, um wesentliche Harzbindungsbrüche während des Umformens zu vermeiden.
Wenn die Presse 21 öffnet und die umgeformte Haut herausgenommen wird, ist das Ergebnis die Türhaut 7, 9, die in der 6 dargestellt ist, die wie in der 1 gezeigt jeweils eine Vielzahl an Türspiegeln 113 darin ausgebildet oder gepreßt aufweisen. Fachmänner werden erkennen, daß andere Merkmale als Türspiegel 3 in die Türhaut gepreßt werden kann. Die 8 zeigt, daß die umgeformte Türhaut 7, 9 einen im wesentlichen konstante Dichte über ihre Dicke hinweg aufweist. Dies ist ein Nebenprodukt des einzigartigen Verfahrens der oben beschriebenen Herstellung. Die Dichte der Haut 7, 9 über im wesentlichen seine gesamte Dicke beträgt vorzugsweise von unge fähr 800 bis 1200 kg/m³ aber ungefähr 10 % höher als die Dichte des ursprünglich flachen Rohlings 10.
Bezugnehmend auf die 4 werden die umgeformten gepreßten Häute 7, 9 aus der Presse 21 einer optional Rekonditionierstation 69 zugeführt, wo die Häute auf einen Feuchtigkeitsgehalt von ungeführ 8 % (wenn sie nach dem Verlassen darunter waren) wieder befeuchtet. Auch ein Trimmen kann an der Station 69 nach der Wiederbefeuchtung durchgeführt werden. Das Wiederbefeuchten an der Station 69 kann durch Wasserbedampfung oder ähnliches erreicht werden, oder indem die umgeformte Haut durch ein Wasserbad geführt wird. Ein Grundieren ist nicht notwendig, wenn der an der Station 55 aufgebrachte pigmentierte Porendichter oder pigmentierte Vorpreßdichter eingesetzt werden. Bei allen anderen Anwendungen ist das Grundieren zu bevorzugen. Einmal wieder struktutiert, was optional ist, werden die Häute 7, 9 an die Türbildungsstation 71 geleitet, an welcher jede Haut adhesiv an einem Türrahmen befestigt wird, vorzugsweise ein hölzerner Rahmen, um eine hohle Tür 1 zu bilden.
Sollte die Tür eine Außentür sein, dann muß eine weitere feuchtigkeitsundurchlässige Grenzschicht an der Station 73 auf die der Feuchtigkeit ausgesetzten Kanten des Rahmens durch Kantenversiegelung oder Bemalung aufgebracht werden. Fachmänner werden erkennen, daß die Tür 1 nur eine gepreßte Haut 7 oder 9 benötigt, und daß die gegenüberliegende Seite flach sein kann.
Die abschließende Tür 1 ist in den 1 bis 2 wie oben beschrieben gezeigt, wobei Kreppapier 13 nur bei Außentüranwendungen eingesetzt werden.
Die 10 zeigt eine Montagelinie, um das oben beschriebene Verfahren durchzuführen. Es sind dort zwei Pressen angeordnet, die jeweils eine Vorpreßstation 61 haben. Dies liegt daran, daß bei vollem Verfahren die Pressen 21 langsamer arbeiten als ihre korrespondierenden Vorpreßstation 61. Ferner können für jede Ladestation 45, Befeuchtungsstation 49, und Abdichtungs/Strukturierungsstation usw. eine Vielzahl von Vorpreßstationen 61 angeordnet sein, welche jeweils zwei Pressen 21 aufweisen. Folglicherweise kann die Montagebahn der 10 leicht expandiert werden; was im wesentlichen die anfänglichen benötigten Investitionskosten verringert, um quantitativ Türhäute herzustellen.
Mit der einmal gegebenen Veröffentlichung können viele andere Merkmale, Modifikationen und Verbesserungen dem Fachmann nachliegen. Solche anderen Merkmale, Modifikation und Verbesserungen sind daher Teil dieser Erfindung, deren Umfang durch die folgenden Ansprüche festgelegt ist.

Claims

Ein Verfahren zum Herstellen einer gepreßten Türhaut, welches die Schritte aufweist, daß: a) ein fester Rohling (10) aus einem Holzverbundwerkstoff vorgesehen wird; b) ein flüssiges, thermisch härtbares Konditionierharz auf wenigstens eine Hauptoberfläche des flachen Rohlings (10) aufgebracht wird; c) der flache Rohling (10) zwischen ersten und zweiten Platten (17, 19) einer erhitzten Presse (21) positioniert wird, wobei die Platten auf eine Temperatur erhitzt sind, die ausreichend ist, um das Kunstharz in dem Rohling (10) zu erweichen und auf diese weise den Rohling (10) zu erweichen; d) der flache Rohling (10) zu einer gepreßten Türhaut mit einer Mehrzahl von darin definierten Türspiegeln umgeformt wird, indem die Presse (21) geschlossen und der Druck in der Presse erhöht wird; e) es dem thermisch härtbaren Harz in der gepreßten Haut erlaubt wird zu härten; und f) der umgeformte Rohling (10) aus der Presse entfernt wird.
Das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des festen flachen Rohlings (10) aus Holzverbundwerkstoff vor dem Preßschritt wenigstens 550 kg/m³, vorzugsweise zwischen 550 und 1200 kg/m³ beträgt.
Das Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, das weiterhin den Schritt aufweist, daß wenigstens eine Oberfläche des flachen Rohlings (10) auf eine Temperatur von wenigstens 80°C erwärmt wird, bevor der flache Rohling (10) in der Presse (21) positioniert wird.
Das Verfahren nach einem vorherigen Anspruch, das den Schritt aufweist, daß der flache Rohling (10) befeuchtet wird, um seinen Feuchtigkeitsgehalt zu erhöhen.
Das Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorwärmschritt vor dem Befeuchtungsschritt ausgeführt wird.
Das Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, das weiterhin den Schritt aufweist, daß der flache Rohling (10) vor dem Preßschritt in einem Vorpreßbereich (61) positioniert wird, und während sich der flache Rohling (10) in dem Vorpreßbereich befindet, der Vorwärmschritt ausgeführt und gleichzeitig ein Befeuchtungsmittel auf dem flachen Rohling (10) aufgebracht wird.
Das Verfahren nach einem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundfestigkeit des flachen Rohlings (10) vor dem Preßschritt weniger als 2,0 N/mm² beträgt, und daß die Verbundfestigkeit der gepreßten Türhaut (7, 9) nach dem Preßschritt wenigstens 2,0 N/mm², insbesondere wenigstens 2,5 N/mm² beträgt, so daß der Preßschritt in Kombination mit wenigstens dem Schritt der Aufbringung eines Konditionierharzes die Verbundfestigkeit der Haut (7, 9) erhöht.
Das Verfahren nach einem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz, welches in dem Aufbringungsschritt auf den flachen Rohling (10) aufgebracht wird, Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Melamin-Formaldehyd-Harz aufweist.
Das Verfahren nach vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Aufbringung eines Konditionierharzes so ausgeführt wird, daß das Harz auf eine Oberfläche des flachen Rohlings (10) in einer Menge von etwa 20 bis 200 g/m² aufgebracht wird.
Das Verfahren nach einem vorherigen Anspruch, das weiterhin den Schritt aufweist, daß ein pigmentierter Porenfüller vor dem Preßschritt auf den flachen Rohling (10) aufgebracht wird.
Das Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Porenfüller auf den flachen Rohling (10) in einer Menge von 4 bis 10 g/m² aufgebracht wird.
Das Verfahren nach einem vorherigen Anspruch, das weiterhin die Schritte aufweist: a) daß wenigstens einer der folgenden Parameter der Härte, der Dichte, des Dichtenprofils, der Preßtiefe und des prozentualen Bindemittel- oder Harzanteils des flachen Rohlings (10) bestimmt wird; und b) daß die Presse (21) mit einer vorgegebenen Schließrate, welche im Vorhinein durch den bestimmten Parameter des flachen Rohlings (10) bestimmt wird und eine Funktion von diesem ist, geschlossen wird.
Das Verfahren nach einem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßschritt die Presse mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 0,25 mm/sek. schließt.
Das Verfahren nach einem vorherigen Schritt, dadurch gekennzeichnet, daß während des Schließschritts durch das Schließen der Presse (21) ein Druck ununterbrochen erhöht wird, bis die Presse eine geschlossene Position erreicht, in welcher der darin befindliche Rohling (10) die Form der gepreßten Türhaut (7, 9), in welcher die Mehrzahl von Türspiegeln definiert sind, aufweist.
Ein Verfahren zum Herstellen einer hohlen Tür, dadurch gekennzeichnet, daß eine gepreßte Türhaut gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 bereitgestellt wird und daß ein Paar von umgeformten gepreßten Häuten an einem Türrahmen befestigt wird, um eine hohle Tür zu bilden.