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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen eines Bereichs von Holzwerkstoffplatten
und eine Vorrichtung hierfür.
Derartige Verfahren und die entsprechenden Vorrichtungen werden
bei der Herstellung von Decken-, Wand- oder Fußbodenpaneelen eingesetzt.
Als Holzwerkstoffe werden beispielsweise hoch- oder mitteldichte
Faserplatten eingesetzt, bei deren Verarbeitung zu Paneelen die
Seitenflächen
profiliert werden.
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Bei
der Profilierung der Seitenflächen
entstehen scharfe Kanten, die bei der späteren Verarbeitung stören, oder
die aus optischen Gründen
unerwünscht
sind. Diese scharfkantigen Abschnitte müssen entweder mittels eines
materialabhebenden Verfahrens gebrochen oder mittels eines umformenden Verfahrens
geglättet
werden. Die dabei entstehenden fasenförmigen Abschrägungen werden
in der Regel als optisch reizvoll wahrgenommen.
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Werden
die Abschrägungen
durch Fräsen erzeugt,
stellen sich Nachteile ein. Zum einen wird durch den Eingriff des
Fräsers
die Gefügeverbindung des
Holzwerkstoffs vermindert. Zum anderen muss das freigelegte Grundmaterial
nachfolgend aufwändig
gegen Feuchtigkeit versiegelt werden. Darüber hinaus weist das freigelegte
Grundmaterial eine von der restlichen Oberfläche des Holzwerkstoffs, insbesondere
von einer Dekor-Oberfläche abweichende Farbe
auf.
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Es
wird daher vermehrt zum Umformen der Kanten von Holzwerstoffplatten übergegangen,
bei dem Beschichtungen erhalten bleiben und damit eine Versiegelung
des umgeformten Bereichs gewährleistet
ist.
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Vorschläge, mit
denen sowohl scharfkantige Abschnitte beseitigt als auch unerwünschte Formänderungen
behoben werden können,
sind z. B. aus der
DE
103 56 837 A bekannt.
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Es
wird vorgeschlagen, mit einem beheizten Werkzeug über die
zu glättenden
bzw. umzuformenden Bereiche der Oberfläche zu fahren und diese unter
Druckeinwirkung umzuformen. Nachteilig bei dieser Art der Bearbeitung
der Oberfläche
ist der nur sehr geringe Wärmeeintrag
pro Zeiteinheit, so dass sich mit einer solchen Anordnung nur geringe
Arbeitsgeschwindigkeiten und geringe Umformgrade erzielen lassen.
Eine Erhöhung
der Kontakttemperatur ist auch nicht unbegrenzt möglich, da
es bei erhöhten
Kontakttemperaturen zu Verbrennungen an der Kontaktstelle der umzuformenden
Oberfläche kommen
kann.
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Die
EP 1 086 791 A1 schlägt vor,
den umzuformenden Bereich des Holzwerkstoffs und das Umform-Werkzeug
mit Heißluft
zu erwärmen
und dann durch eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Werkzeug
die gewünschte
Umformung zu erreichen. Nachteilig bei dieser Art der Bearbeitung
der Oberfläche
ist der nur sehr geringe Wärmeeintrag
pro Zeiteinheit, so dass sich mit einer solchen Anordnung nur geringe
Arbeitsgeschwindigkeiten erreichen lassen. Eine Erhöhung der
Kontakttemperatur ist nicht unbegrenzt möglich, da es bei zu hohen Temperaturen
zu Verbrennungen kommen kann. Zudem ist der Vorrichtungsaufwand
sehr hoch, da, um Wärmeverluste
zu vermeiden, eine Einhausung o. ä. vorzusehen ist. Es ist auch
mit einem sehr hohen Energieverbrauch zu rechnen, da die erwärmte Luft
von der glatten Werkstückoberfläche eher
reflektiert als aufgenommen und umgesetzt wird.
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Die
EP 1 621 304 A1 der
Anmelderin wird als nächstkommender
Stand der Technik angesehen. Es wird dort vorgeschlagen, den umzuformenden
Bereich des Holzwerkstoffs mittels Infrarot-Strahlung zu erwärmen, um
dann mittels eines Umform-Werkzeugs die gewünschte Umformung zu erreichen.
Dieses Verfahren ist zwar für
Arbeitsgeschwindigkeiten von 100 m/min und mehr ausgelegt. Es hat
sich jedoch herausgestellt, dass ein zu hoher Aufwand zum Aufheizen
mit Infrarot-Strahlern
notwendig ist, so dass bei derartigen Arbeitsgeschwindigkeiten unter wirtschaftlichen
Aspekten keine Umsetzung sinnvoll erscheint.
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Beispielhaft
für zahlreiche
Veröffentlichungen
betreffend das bereichsweise Umformen von Holzwerkstoffplatten wird
auf die
DE 699 25
737 T2 verwiesen. Diese Schrift offenbart das Erwärmen und anschließende Befeuchten
des Holzwerkstoffs; abschließend
wird dann die Holzwerkstoffplatte umgeformt.
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Es
stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Umformen von Bereichen einer Holzwerkstoffplatte vorzuschlagen,
bei dem mit guter Qualität
und unter wirtschaftlich akzeptablen Bedingungen Arbeitsgeschwindigkeiten
von 100 m/min und mehr erreicht werden können.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird ein Verfahren zum Umformen von Bereichen einer
Holzwerkstoffplatte vorgeschlagen, bei dem mindestens der umzuformende
Bereich der Holzwerkstoffplatte mit Wasser und/oder Wasserdampf
dotiert wird. Anschließend
wird der dotierte Bereich erwärmt.
Das Umformen erfolgt durch ein Umform-Werkzeug, das auf den erwärmten Bereich
der Holzwerkstoffplatte einwirkt.
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Bei
der Be- und Verarbeitung von Holzwerkstoffen wie insbesondere MDF
und HDF ist der Feuchtigkeitsgehalt bzw. das Entfernen und Aufnehmen
von Wasser oder Wasserdampf kritisch. Schwankende Feuchtigkeitsgehalte
bewirken unerwünschte
Formänderungen
und werden deshalb von Fachleuten abgelehnt. Angestrebt wird ein
gleichmäßiger, unveränderter
Feuchtegehalt. So wird z. B. beim Aufbringen von Leimen stets sorgfältig darauf geachtet,
dass nur das notwendige Minimum an Wasser verwendet wird, um nicht
im Bereich des Auftrags lokale Formänderungen auszulösen.
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Erstaunlicherweise
trägt jedoch
das Dotieren mit Wasser und/oder Wasserdampf dazu bei, ein Umformen
mit einem besonders homogenen und qualitativ hochwertigen Ergebnis
zu ermöglichen.
Das auf bzw. in den umzuformenden Bereich eingebrachte Wasser lässt sich
schnell aufheizen und trägt
durch die gegenüber
dem Holzwerkstoff sehr viel höhere Wärmeleitfähigkeit
dazu bei, dass schon bei verhältnismäßig geringem
Energieaufwand für
das Erwärmen
eine gleichmäßige und
zudem auch eine tiefer als bekannt in den Holzwerkstoff eindringende
Temperatursteigerung ermöglicht
wird.
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Bereits
geringe Mengen Wasser genügen, um
diesen Vorteil zu nutzen, der erheblich dazu beiträgt, dass
eine höhere
Arbeitsgeschwindigkeit beim Umformen möglich ist. Um das Erwärmen des
umzuformenden Bereichs zu beschleunigen, wird nach einer bevorzugten
Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
Wasserdampf auf oder in den umzuformenden Bereich des Holzwerkstoffs
eingebracht. Wasser und Wasserdampf können auch in Mischung eingesetzt
werden. Wasserdampf kann preiswert erzeugt werden bzw. ist preiswert
vorhanden und kann eingesetzt werden, um die weitere Energie, die
für das
Erwärmen
des Holzwerkstoffs aufzubringen ist, zu minimieren oder zu ersetzen.
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Es
hat sich gemäß einer
weiteren Alternative des erfindungsgemäßen Verfahrens als vorteilhaft
erwiesen, das Wasser und/oder den Wasserdampf mit Mitteln zum Einstellen
der Oberflächenspannung, auch
als Netzmittel oder Benetzungsmittel bekannt, zu versetzen. In der
Regel handelt es sich dabei um an sich bekannte Mittel zum Herabsetzen
der Oberflächenspannung,
die eine bessere Benetzung der Faseroberfläche bewirken. Das Wasser und/oder
der Wasserdampf dringen mit Unterstützung der besseren Benetzung
schneller und weiter in den umzuformenden Bereich des Holzwerkstoffs
ein. Diese durchdringende Benetzung der umzuformenden Fasern bewirkt
ein besonders gleichmäßiges und
dauerhaftes Umform-Ergebnis.
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Das
Aufbringen bzw. Einbringen des Wassers und/oder Wasserdampfs ist
auf vielfältige
und technisch einfache Weise möglich.
Es kann bevorzugt durch Sprühen
auf den umzuformenden Bereich, durch Aufwalzen von Wasser, durch
Tauchen des Holzwerkstoffs, und auch durch Rakeln aufgebracht werden.
Wasser und/oder Wasserdampf werden unter Ausnutzung von Kapillarkräften entlang
der Fasern und in die Faserwandungen in den Holzwerkstoff hineingesogen.
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Besonders
bevorzugt ist das Dotieren von Wasser und/oder Wasserdampf in den
umzuformenden Bereich des Holzwerkstoffs. Das Injizieren ermöglicht eine
dreidimensionale Verteilung von Wasser und/oder Wasserdampf auf
und unter der Oberfläche
des umzuformenden Bereichs des Holzwerkstoffs. Dadurch wird nicht
nur die Oberfläche
selbst sondern ein dreidimensionaler Bereich umformbar. Dies ermöglicht ein
Umformen des Holzwerkstoffs mit reduziertem Kraftaufwand, alternativ
ein stärkeres
Umformen, das über
einige Zehntel Millimeter hinausgeht und bis zu 1–2 mm betragen
kann. Zudem ist das Ergebnis der Umformung besonders gleichmäßig.
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Das
Dotieren des umzuformenden Bereichs mit Wasser und/oder Wasserdampf
ist ein entscheidender Schlüssel
zum beschleunigten Umformen von Holzwerkstoffen. Unabhängig von
der Energie- bzw. Heizquelle wird die Wärme auf der Oberfläche und
in den Holzwerkstoff hinein nach Dotieren mit Wasser und/oder Wasserdampf
schneller übertragen.
Eine besonders hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit wird erreicht, wenn
eine Hochfrequenz-Einrichtung eingesetzt wird, die die Wassermoleküle effizient
anregt und dadurch Wärme
erzeugt. Der Einsatz von Hochfrequenz-Einrichtungen an sich ist
bekannt.
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Um
das Umformen weiter wirtschaftlich zu gestalten und um eine gute
Qualität
der Umformung zu gewährleisten,
kann nach einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens auch
das Umform-Werkzeug erwärmt
sein. Dadurch wird ein mögliches
Temperaturgefälle
zwischen den Fasern an der Oberfläche des umzuformenden Bereichs
und der Werkzeug-Oberfläche
minimiert oder vermieden. Gleichzeitig wird damit einer möglichen Schichtbildung
in dem umgeformten Bereich des Holzwerkstoffs entgegengewirkt, die
sich beim Umformen eines hoch erwärmten Holzwerkstoffs mit einem
kalten Werkzeug u. U. auf der Oberfläche des Holzwerkstoffs bilden
kann.
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Bei
Holzwerkstoffen, die entweder bei niedrigen Temperaturen umgeformt
werden oder bei Anwendungen, die eine weitgehende Umformung des Holzwerkstoffs
erfordern, z. B. bei einer aufwändigen Kantenprofilierung,
erweist sich eine bevorzugte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
als vorteilhaft. Erfindungsgemäß wird das
Verfahren zum Umformen eines Bereichs von Holzwerkstoffen mindestens
zweimal an demselben, umzuformenden Bereich des Holzwerkstoffs durchgeführt. Am
einfachsten erfolgt dies, indem zwei erfindungsgemäße Vorrichtungen
zum Umformen nacheinander angeordnet sind und der umzuformende Holzwerkstoff
diese Vorrichtungen durchläuft.
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Eine
alternative Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
findet dann Anwendung, wenn der mit Wasser und/oder Wasserdampf
dotierte Bereich des Holzwerkstoffs nach Bearbeitung durch ein erstes
Umform-Werkzeug noch ausreichend erwärmt ist. Dann kann durch Einwirken
eines zweiten Umform-Werkzeugs die gewünschte Kontur für den umzuformenden
Bereich des Holzwerkstoffs erreicht werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
mit seinen vorstehend geschilderten Alternativen und Optionen ist
besonders geeignet, um die Kantenbereiche von Holzwerkstoffen umzuformen.
Dabei wird besonders auf die Übergänge von
Ober- und Unterseite zu den Seitenflächen abgestellt. Genauso geeignet
ist dieses Verfahren aber auch zum Umformen von Kanten am Übergang
von Flächen,
die sich durch die Profilierung von Holzwerkstoffen ergeben, zum
Beispiel zum Umformen von Kanten an Holzwerkstoffen mit ge nuteten
Oberflächen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
wird bevorzugt mit einer Vorrichtung zum Umformen eines Bereichs
von Holzwerkstoffen durchgeführt,
die Mittel zum Erwärmen
eines Bereichs von Holzwerkstoffen und ein Werkzeug zum Umformen
von Bereichen eines Holzwerkstoffs aufweist. Diese Komponenten sind
an sich bekannt. Sie werden erfindungsgemäß ergänzt durch Mittel zum Dotieren
von umzuformenden Bereichen eines Holzwerkstoffs mit Wasser und/oder
Wasserdampf, wobei die Mittel zum Erwärmen so angeordnet sind, dass
sie auf die dotierten Bereiche des umzuformenden Holzwerkstoffs
einwirken, und dass das Werkzeug zum Umformen auf den erwärmten Bereich
des umzuformenden Holzwerkstoffs einwirkt.
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Wesentlich
um Umsetzen der Erfindung ist es, dass Mittel zum Dotieren des umzuformenden Bereichs
des Holzwerkstoffs mit Wasser und/oder Wasserdampf vor den Mitteln
zum Erwärmen
und vor dem Umform-Werkzeug angeordnet sind.
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Die
Mittel zum Dotieren können
als Mittel zum Sprühen,
Walzen, Tauchen oder Rakeln, aber auch als Mittel zum Injizieren
ausgelegt sein. Sprühdüsen, Auftragswalzen
oder – Rakel
oder Tauchbäder
zum Auf- oder Einbringen von Beschichtungen auf Holzwerkstoffe sind
durchaus üblich.
Sie können ohne
weiteres für
die Verarbeitung von Wasser modifiziert werden. Mittel zum Injizieren
von Wasser und/oder Wasserdampf werden bevorzugt eingesetzt. Sie
können
z. B. als rotierende Stachelwalzen mit Hohlstacheln ausgebildet
sein, deren Stacheln mindestens abschnittsweise in den zu dotierenden Bereich
des Holzwerkstoffs eindringen. Dabei werden dann aus dem Inneren
der Walze Wasser und/oder Wasserdampf zugeführt und durch die Hohlräume in den
Stacheln auf bzw. in die zu dotierenden Bereiche des Holzwerkstoffs
injiziert. Durch diese Art des Dotierens kann eine genau festgelegte Menge
Wasser bzw. Wasserdampf in den Holzwerkstoff eingebracht werden.
Dabei ist es als Vorteil anzusehen, dass das Wasser bzw. der Wasserdampf nicht
nur auf die Oberfläche
des Holzwerkstoffs aufgebracht werden.
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Die
verbesserte Durchdringung des zu verformenden Bereichs mit gut wärmeleitendem
Wasser oder Wasserdampf bewirkt eine deutlich verbesserte Verformbarkeit
des Holzwerkstoffs. Dies äußert sich in
einem geringeren Kraftbedarf beim Umformen. Das Werkzeug muss also
weniger Druck auf den Holzwerkstoff ausüben, um eine vorgege bene Umformung
zu bewirken. Alternativ können
mit gleichem Kraftaufwand wie beim Stand der Technik größere Volumina
des Holzwerkstoffs umgeformt werden. Das Dotieren mit dem an sich
unerwünschten
Wasser bzw. Wasserdampf bewirkt also wesentliche Verbesserungen
beim Umformen von Holzwerkstoffen, insbesondere dann, wenn das Eindringvermögen des
Wassers oder Wasserdampfs in den Holzwerkstoff genutzt werden kann.
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Der
Vorteil der verbesserten Wärmeleitung und
damit der verbesserten Plastifizierung des Holzwerkstoffs wird besonders
effiziert genutzt, wenn eine Hochfrequenz-Einrichtung – wie vorstehend beschrieben – zum Erwärmen des
Holzwerkstoffs eingesetzt ist. Der Holzwerkstoff wird so weit erwärmt, wie
Wasser oder Wasserdampf eingedrungen sind. Diese durchdringende
Erwärmung
verbessert die Plastifizierung – und
damit die Umformbarkeit – des Holzwerkstoffs
so dass z. B. Kantenbereiche besser mit Fasen oder Rundungen versehen
werden können.
Dabei erweist es sich als Vorteil für die Qualität dieser
Umformungen, wenn die Plastifizierung und Umformung nicht nur an
der Oberfläche
des Holzwerkstoffs erfolgt.
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Erfindungsgemäß weisen
bevorzugte Ausführungen
der Vorrichtung entweder zwei nacheinander angeordnete Werkzeuge
auf, die den Mitteln zum Dotieren und den Mitteln zum Erwärmen nachgeschaltet
sind. Oder die Vorrichtung weist nacheinander jeweils mindestens
zwei Mal Mittel zum Dotieren, Mittel zum Erwärmen und Mittel zum Umformen
auf, die der umzuformende Holzwerkstoff im Betriebszustand nacheinander
passiert bis die Umformung vollständig abgeschlossen ist. Die
Werkzeuge können dabei
vorteilhaft so geformt sein, dass sie jeweils eine teilweise Umformung
des Holzwerkstoffs bewirken.
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Die
Werkzeuge zum Umformen des Holzwerkstoffs sind an sich bekannt.
Es sind meist rotierend angeordnete Walzen, deren Profil auf die
zu erzeugende Umformung abgestimmt ist. Die Werkzeuge können beheizbar
ausgelegt sein. Die Werkzeuge können
auch feststehend ausgebildet sein, je nach Art der Umformung, die
vorzunehmen ist.
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Details
der Erfindung werden an Hand der nachstehenden Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte
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2 eine
ausschnittsweise schematische Darstellung eines Holzwerkstoff-Paneels
mit erfindungsgemäß umgeformter
Kante
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3 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
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Die 1 zeigt
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten
Holzwerkstoffplatte, hier als ein Fußbodenpaneel 1, bestehend aus
einer Trägerplatte 2 mit
einer Beschichtung 3.
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Die
Trägerplatte 2 besteht
aus einer hochdichten Faserplatte (HDF) und ist quaderförmig ausgeführt. Die
Trägerplatte 2 besitzt
eine obere Deckfläche 4,
eine, der oberen Deckfläche 4 gegenüberliegend
angeordnete untere Auflagefläche 5.
Zwischen der oberen Deckfläche 4 und
der unteren Auflagefläche 5 erstrecken
sich jeweils gegenüberliegende
Seitenflächenpaare 6 und 6', die rechtwinklig zu
der Deckfläche 4 und
zu der Auflagefläche 5 angeordnet
sind. Zwischen benachbarten Flächen
ergibt sich jeweils eine die Flächen
verbindende Kante 7. Jeweils gegenüberliegende Seitenflächenpaare 6, 6' weisen Verbindungsmittel
in Form von Nut 8 und Feder 9 auf, mit denen sich
mehrere Fußbodenpaneele 1 miteinander
zu einem nicht dargestellten flächigen
Verbund verbinden lassen. Sowohl die Nut 8 als auch die
Feder 9 ist jeweils mit korrespondierenden und nicht dargestellten
Verriegelungsmitteln versehen, die verbundene Fußbodenpaneele 1 in
vertikaler und in horizontaler Richtung verriegeln. Die Verbindungsmittel
Nut 8 und Feder 9 sowie die nicht dargestellten
Verriegelungsmittel bestehen aus Holzwerkstoff und sind aus der
Trägerplatte 2 herausgearbeitet.
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Die
Beschichtung 3 ist auf der oberen Deckfläche 4 vollflächig und
fest mit der Trägerplatte 2 verbunden
angeordnet. Die Beschichtung 3 besteht entweder aus wenigstens
einer harzgetränkten
Papierlage oder aus wenigstens einer Farb- oder Lackbeschichtung.
Die Beschichtung 3 weist ein optisch wirkendes Dekor, beispielsweise
eine Holzmaserung und darüber
hinaus eine abriebfeste Wirkung auf, die sich entweder aus abriebfesten
Partikeln oder aus einer beständigen
Lackoberfläche
ergibt.
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Die
Kante 7 ist über
ihre gesamte Länge gleichmäßig umgeformt
und bildet eine Fase 10 aus. Die Fase 10 ist in
dem dargestellten Ausführungsbeispiel
abgerundet ausgeführt.
Die Fase 10 kann, über die
Darstellung der 1 hinausgehend, gleichmäßig oder
ungleichmäßig geformt
sein. Die Fase 10 kann abgerundet oder auch eckig ausgeführt sein. Form
und Größe der Fase 10 hängen dabei
von dem gewählten
Umformgrad ab.
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Die 2 zeigt
einen vergrößerten Bereich der 1,
an der Kante 7 der Trägerplatte 2.
Unterhalb der Fase 10 ist ein verdichteter Bereich 11 ausgebildet,
wobei die Verdichtung auch von der Form und der Größe der Fase 10 sowie
von dem gewählten
Umformgrad abhängt.
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3 zeigt
eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 12.
Die Vorrichtung 12 umfasst eine Walze 13, deren
Umfangsfläche
mit Nadeln 14 versehen ist. Die Nadeln 14 stehen
mit einer Leitung 15 in Verbindung, die Wasser zuführt. Nach
der Walze 13 ist eine Hochfrequenz-Einrichtung 16 angeordnet,
die im Betriebszustand an dem Fußbodenpaneel 1 Wärme erzeugt.
In Arbeitsrichtung, gekennzeichnet durch einen Pfeil A, nach der
Hochfrequenz-Einrichtung 16 ist eine Umform-Werkzeug 17 angeordnet,
dessen Umfang profiliert ist. Das Profil ist so ausgearbeitet, dass
es die Kontur des umgeformten Bereichs abbildet. Die vorbeschriebenen
Bearbeitungseinheiten Walze 13, Hochfrequenz-Einrichtung 16 und
Umform-Werkzeug 17 sind so angeordnet, dass auf ein Fußbodenpaneel 1 einwirken
können,
dass auf einer nicht dargestellten Fördereinrichtung positioniert
ist und an diesen Bearbeitungseinheiten 13, 16 und 17 vorbeigeführt wird.
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Im
Betriebszustand wird ein Fußbodenpaneel 1,
das mit einem scharfkantigen Profil versehen ist, an der Kante 7 umgeformt.
Das Umformen erfolgt, indem das Paneel 1 zunächst an
einer rotierenden Walze 13 vorbeigeführt wird, deren Umfangsfläche mit
Nadeln 14 versehen ist. Die Walze 13 wird in der Weise
an dem Paneel 1 vorbeigeführt, dass die Nadeln 14 mindestens
teilweise in das Paneel 1 eindringen. Der von den Nadeln 14 perforierte
Bereich des Paneels 1 wird durch eine Leitung 15 mit
Wasser beaufschlagt, so dass die Kante 7 befeuchtet wird.
Das Wasser dringt durch die Perforation, die von den Nadeln 14 erzeugt
wurde, in das Paneel 1 ein. Dabei unterstützen Kapillarkräfte das
Einsaugen des Wassers. Das Wasser ist auf eine Temperatur von 80°C angewärmt. Die
erhöhte
Temperatur unterstützt
das Eindringen des Wassers ebenfalls.
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In
der Folge wird das Paneel 1 in Arbeitsrichtung A unter
einer Hochfrequenz-Einrichtung 16 durchgeführt. Diese
Hochfrequenz-Einrichtung 16 wirkt auf den befeuchteten
Bereich des Paneels 1. Auf dem Weg zur Hochfrequenz-Einrichtung 16 ist das
Wasser mindestens teilweise in das Paneel 1 eingezogen.
Beim Passieren der Hochfrequenz-Einrichtung 16 wird das
Wasser durch das wechselnde Magnetfeld erwärmt, entsprechend erwärmt sich
der Holzwerkstoff überall
dort, wo Wasser eingedrungen ist.
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Das
Ausmaß der
Erwärmung
kann durch die Einstellung der entsprechenden Leistung der Hochfrequenz-Einrichtung 16 vorgegeben
werden. Die Erwärmung
erfolgt sehr schnell, so dass die Arbeitsgeschwindigkeit 100 m/min
beträgt.
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Auf
die Hochfrequenz-Einrichtung 16 folgt das Umform-Werkzeug 17,
hier als Rad ausgebildet, das unter Druck auf den erwärmten Bereich
einwirkt. Die Umformung erfolgt nur durch das kurze Einwirken des
Werkzeugs 17, eine weitere Fixierung des umgeformten Bereichs
ist nicht erforderlich.
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Typischerweise
wird das erfindungsgemäße Verfahren
zum Umformen der Kanten von Wand-, Decken- und/oder Fußbodenpaneelen
eingesetzt.