WO2005049225A1 - Verfahren und vorrichtung zum beschichten von holz oder holzwerkstoffen - Google Patents

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WO2005049225A1
WO2005049225A1 PCT/EP2004/013110 EP2004013110W WO2005049225A1 WO 2005049225 A1 WO2005049225 A1 WO 2005049225A1 EP 2004013110 W EP2004013110 W EP 2004013110W WO 2005049225 A1 WO2005049225 A1 WO 2005049225A1
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sealing layer
cooling
metal
metal strip
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PCT/EP2004/013110
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Manfred Graf
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Parkett Franz Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a method for coating wood or wood-based materials, in particular parquet flooring, wherein a sealing layer is applied to the surface of the wood or wood-based material.
  • the invention also relates to a device for coating wood or wood-based materials according to the preamble of claim 8.
  • a generic method and a generic device is known from DE 102 13 330 AI.
  • planks for parquet floors which have at least one layer of wood, which is provided on its surface with a sealing layer.
  • the sealing layer is designed as a water- and solvent-free reactive-melt layer based on polyurethane that cures with the air humidity.
  • a plank for parquet floors produced in this way has considerable advantages over the previously known parquet floors, which are sealed with a UV acrylic lacquer, the UV acrylic lacquer being applied with rollers. Planks for parquet floors with a seal using a UV acrylic varnish are required a high level of mechanical expenditure, the machines used thereby taking up a large amount of space.
  • Sealing layers made of UV acrylic lacquer have the further disadvantage that about two to four applications are required to achieve an adequate sealing of the wood. Furthermore, the UV lamps required to cure the UV acrylic varnish are relatively expensive and usually have only a limited lifespan. These factors lead to a relatively high manufacturing price for a corresponding plank. The necessary process also releases pollutants - thanks to the solvent-based paints. These get into the environment and can cause health problems in the human organism.
  • plank known from DE 198 06 136 C2 and the basic method specified therein for producing a plank with a layer of melt mass represent a considerable improvement in this regard.
  • the problem with the method for producing a plank for parquet floors with a layer of enamel is that the layer of enamel applied to the plank adheres to the smoothing roller or sticks to the smoothing roller.
  • planks do not have a 100% smooth surface due to the usual manufacture using a grinding machine. This means that the smoothing roller is ground more precisely than the plank to be machined. Optimal smoothing of the surface is due to the unevenness or the fact that the hard surface of the roller is necessary for smoothing and do not optimally adapt the hard surface of the board to each other.
  • a release agent is applied to the surface of the smoothing roller, and the release agent is transferred from the surface of the smoothing roller to the melt layer of the planks in such a way that a separating layer forms the surface of the planks. This prevents the melt layer from sticking to the smoothing roller and preventing the smoothing roller from sticking.
  • the smoothing roller has a soft core and a hard, smooth surface. This makes it possible to compensate for unevenness between the surface of the smoothing roller and the continuous planks.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method and a device for coating wood or wood-based materials, in particular parquet boards, by means of which the aforementioned disadvantages of the prior art are solved, in particular in a simple and inexpensive manner, a sealed surface is created, meets the highest quality standards.
  • this object is achieved in that the sealing layer is heated and a metal strip is pressed onto the sealing layer, after which the sealing layer is cooled, the metal web making contact with the surface of the sealing layer until it has solidified.
  • the inventor has surprisingly found that the use of a release agent is unnecessary due to the solution according to the invention. Due to the fact that the sealing layer is heated and a metal band is pressed onto the sealing layer, which is only lifted off the sealing layer once it has solidified on the surface after passing through a cooling section, the sealing layer does not adhere to the metal sheet. The use of a release agent to avoid sticking is therefore not necessary.
  • the inventor has determined that the surface of the sealed wood or wood material, in particular a sealed parquet board, achieves a quality that did not appear to be feasible with regard to the previously known methods.
  • the method according to the invention can be implemented in a particularly simple and cost-effective manner.
  • the method according to the invention is also particularly environmentally friendly, since no solvents are added and no harmful gases are released.
  • the sealing layer is heated before or during the application of the metal strip in such a way that the sealing layer is soft or softened when the metal strip is brought into contact with it.
  • the sealing layer it is also possible for the sealing layer to be warmed or at least partially softened and / or liquefied only by pressing on the metal strip or during (if appropriate also after) pressing on the metal strip. This is possible in a simple manner in that the metal strip is heated accordingly and consequently transfers the heat to the sealing layer.
  • the heating layer and the pressed-on metal band give the sealing layer a particularly smooth surface structure. The metal tape thus presses the surface smooth. Subsequent cooling of the sealing layer while the metal sheet remains pressed on it solidifies the surface and consequently has an absolutely smooth and uniform surface.
  • the inventor has determined that it is possible to give the surface of the sealing layer and thus the surface of the wood or wood material an almost any surface structure.
  • the surface of the metal strip pressed onto the sealing layer is used as negative pressure, i.e.
  • the surface of the sealing layer can be, for example, matt, glossy, structured or embossed. It is thus possible to give the surface of the sealing layer a certain appearance in a simple and inexpensive manner.
  • the surface of the wood or the wood material or the surface of the sealing layer can be changed by the solution according to the invention without the product being chemically changed.
  • the wood or the wood material passes through a cooling area for cooling, the cooling of which is preferably continuously increased.
  • the length of the cooling section or cooling area can depend on various factors. On the one hand, the length depends on how quickly or strongly the sealing layer is cooled, on the other hand on the speed at which the wood or the wood-based materials pass through the cooling area. In order to integrate the cooling process into the entire production process, for example a parquet board, as smoothly as possible, a length of 3 to 15 m, preferably 5 to 10 m, has been found to be suitable.
  • the metal strip is cooled as it passes through the cooling area.
  • solidification of the surface of the sealing layer can be achieved in a simple manner by supplying the necessary cold via the overlying metal sheet.
  • the metal web can be cooled, for example, directly via a cooling device or via a pressure shoe.
  • the pressure shoe is used to press the metal strip onto the surface of the sealing layer with the intended pressure.
  • the pressure shoe is preferably designed such that it extends at least approximately the same distance as the metal strip, so that it is reliably pressed onto the surface of the sealing layer in each area.
  • the feed speed of the metal web to the throughput speed of the Wood or wood-based material is adapted through the cooling area.
  • the wood or the wood-based material is simply applied with its underside to a conveyor belt which passes through the cooling area.
  • the metal strip can preferably be designed as an endless metal strip which rotates over a roller arranged at the beginning and at the end of the cooling section.
  • the conveyor belt is preferably also deflected over two rollers. An adjustment of the speed of the metal belt to the speed of the conveyor belt can be achieved in a simple manner by the same dimensioning of the rollers and their synchronization.
  • the heat can be supplied to the sealing layer in a simple manner in that the roller arranged at the beginning of the cooling section, around which the metal strip rotates, is heated or is heated by a heating element (for example an infrared device).
  • the metal strip running around this roller is thus also heated, for example to a temperature of 50 to 150 ° C., preferably 90 to 110 ° C., so that the metal strip heats or softens the surface of the sealing layer as soon as it contacts it.
  • the radiated heat heats up the surface of the sealing layer even before contacting.
  • the metal strip which inevitably moves away from the heated roller, preferably via the pressure shoe, is then continuously cooled. It can be provided that the metal strip at the end of the cooling section, ie when the metal strip from the surface of the sealing layer is lifted, cooled to a temperature of 20 to 40 ° C, preferably 30 ° C.
  • the "heated roller” is heated by a liquid medium, preferably oil.
  • the heating of the roller by a liquid medium has also been found to be suitable for maintaining a relatively exact temperature range of preferably 100 ° C +/- 5 ° C.
  • an elastic layer is arranged between the pressure shoe and the metal strip so that small unevenness in the wood or wood-based material can be compensated for.
  • the elastic layer can preferably be selected such that the temperature exchange between the cooled pressure piece and the metal strip or the sealing layer is not impaired.
  • the metal strip can be formed from any material as a sheet metal strip, for example as a ground, smooth sheet metal strip.
  • the formation of the metal strip as a hardened steel strip, preferably chrome-plated, has proven to be particularly suitable.
  • the formation of a plastic band is also possible in principle. However, this has changed with regard to the transmission of the cooling and the forces that occur, in particular the load caused by the temperature fluctuations and the shocks, when the belt is on the material meets, found to be of limited suitability. In principle, however, the formation of a plastic strip can be regarded as equivalent with regard to the metal strip claimed.
  • the metal band is pressed onto the surface of the sealing layer, for example by means of an arrangement on a stamp.
  • the sealing layer can be heated by heating devices, for example infrared devices.
  • the supply of heat can also take place in that the metal strip is pressed onto the surface of the sealing layer in a correspondingly heated manner.
  • the entire device - in the stationary state - can be cooled until the surface of the sealing layer has solidified and consequently the metal strip can be removed again from the surface of the sealing layer.
  • the finished sealed wood or the finished sealed wood material can then be removed and fed to a new layer.
  • the wood or the wood-based material passes through a cooling section and the metal strip is designed as a circumferential metal strip, however, the implementation of the described method, namely the heating or ironing of the sealing layer, is therefore necessary this can be smoothed by a pressed-on metal band, the metal band remaining on the sealing layer until it has solidified again by a cooling process, different possibilities for the technical realization conceivable.
  • the exemplary embodiment shows a device or a method for producing parquet boards 1, but is not limited to this.
  • any wood 1 or a wood material can be coated.
  • the parquet boards 1 can have a wood or a cork layer, which is coated accordingly.
  • planks for parquet floors which can be produced in principle with the device according to the invention or the method according to the invention, are described with regard to their basic structure in DE 198 06 136 C2. Therefore, only the features of the device and the method according to the invention, which are essential to the invention, are discussed in more detail below. Advantages that the planks produced afterwards result from the above-mentioned document, unless stated separately.
  • the device shown for coating parquet boards 1 has an application device 2, a heating device 3, a cooling device. device 4, a pressing device 5 and a metal strip 6.
  • the application device 2 is used to apply a sealing layer 7 to the surface 1 a of the parquet boards 1.
  • Such application devices 2 are sufficiently known from the general prior art.
  • Advantageous application devices 2 result from DE 102 13 330 AI and DE 102 13 190 AI, to which reference should be made in this regard.
  • the sealing layer is designed as a melt layer 7, preferably as a reactive melt layer based on polyurethane.
  • the melt layer 7 is applied at a temperature of preferably 130 ° C. to the surface 1 a of the parquet boards 1.
  • the application device 2 which preferably has an application roller 8
  • the parquet boards 1 with the applied melt layer 7 are fed to the heating device 3 by means of a conveyor belt 9.
  • the heating device 3 forms a unit with the cooling device 4 and the pressing device 5 and the metal strip 6.
  • the metal strip 6 is designed as an endlessly circulating metal strip.
  • the metal strip is designed as a chrome-plated and hardened steel strip 6.
  • the steel belt 6 rotates around two rollers 10, 11 and is driven by them.
  • the roller 10, which comes into contact with the supplied parquet boards 1, is designed as part of the heating device 3.
  • the roller 10 is treated with a correspondingly hot liquid medium. Example of oil supplied.
  • the roller 10 is thereby heated uniformly to a relatively constant temperature, preferably 100 ° C +/- 5 ° C.
  • the roller 10 transfers this temperature to the rotating steel belt 6, which is pressed onto the surface of the melt layer 7.
  • the melt layer 7 is softened or liquefied approximately, so that the steel strip 6 smoothes the surface of the melt layer 7.
  • the surface of the steel strip 6, which comes into contact with the surface of the melt layer 7, serves as a negative pressure for the surface of the melt layer 7. This means that a structure in the steel strip 6 or corresponding impressions can be passed on to the surface of the melt layer 7. Furthermore, the surface of the steel strip 6 can be used to determine whether the surface of the melt layer 7 is matt or glossy. The appearance of the finished parquet boards 1 can thus be significantly influenced without the product having to be chemically changed.
  • the parquet boards 1 rest on a conveyor belt 12.
  • the conveyor belt 12 and the steel belt 6 are coordinated with one another with regard to their speed at which they pass through the cooling device 4. This can be done in a simple manner in that the steel strip 6 is driven by two rollers 13 which have the same diameter as the rollers 10, 11 which drive the steel strip 6 and the rollers 10, 11 and the rollers 13 run synchronously.
  • the pressing device is designed as a pressure shoe 5.
  • the pressing device 5 could also be formed from a multiplicity of roller elements lying close to one another, which press the steel strip 6 onto the surface of the melt layer 7.
  • the pressure shoe 5 extends approximately over the entire space between the rollers 10 and 11, as a result of which the steel strip 6 is pressed evenly and flatly onto the surface of the melt layer 7 during the entire cooling process. This prevents the steel strip from lifting off at any point from the surface of the melt layer 7, which could result in parts of the melt layer 7 adhering to the steel strip 6.
  • Pressure shoes 5 for pressing are well known from the general state of the art, which is why they are not discussed in more detail here.
  • an elastic layer 14 is arranged between the steel strip 6 and the pressure shoe 5, as a result of which small unevenness in the parquet flooring boards 1 can be compensated for.
  • the pressure shoe 5 is cooled by the cooling device 4.
  • a liquid or gaseous medium for example air, water or oil.
  • the cooling device 4 cools the pressure shoe 5 in such a way that the cooling in the flow direction of the Parquet 1 continuously increases. A particularly gentle cooling or uniform solidification of the surface of the melt layer 7 is thus achieved.
  • the length of the cooling device 4 or the length of the cooling area 4a is preferably 3 to 15. This has proven to be suitable for advantageously integrating the device according to the invention into the overall production process for the production of parquet boards 1.
  • the temperature of the steel strip 6 After passing through the cooling area 4a, the temperature of the steel strip 6 has reduced to preferably 30 ° +/- 10 ° C.
  • the surface of the melt layer 7 is thus completely solidified, so that the steel strip 6 can easily be lifted off the surface of the melt layer 7 without residues adhering to the steel strip 6.
  • the solution according to the invention can thus work without release agents.
  • the parquet boards 1 fed to the heated roller 10 by the application device 2 generally have a surface temperature of 50 ° to 70 ° C. before reaching the heated roller 10.
  • the distance between the application device 2 and the heated roller 10 is usually only 30 cm, preferably 50 cm, but the melt layer 7 cools down relatively quickly.
  • the application device 2 can also be designed as a heating device 3.
  • the steel strip 6 would have to be as close as possible to the application device 2. be arranged so that it can still contact the surface of the melt layer 7 in a heated state or in a softened state. In practice, however, this has proven to be unsuitable.
  • the heating device 3 could be designed as an infrared radiator or the like, which heat the surface of the melt layer 7 on the way between the application device 2 and the steel strip 6. This has also been found to be less suitable than the design of the heating device 3 as a heated roller 10. Such configurations of the heating device 3 are possible in principle.
  • the underside of the pressure shoe 5 is provided with a plurality of roller rollers arranged closely next to one another.
  • the pressure shoe 5 can also have a sliding layer - for example made of brass - on the side facing the steel strip 6 or the elastic layer 14.
  • various possibilities are also suggested from the prior art in order to keep friction between the pressure shoe 5 and the steel strip 6 carried out as low as possible.
  • a contact pressure of 1 to 8 bar, preferably 3 to 5 bar, has proven to be particularly suitable in order to ensure that the steel strip 6 runs smoothly and still provide a sufficient pressure which applies the steel strip 6 to the surface of the melt layer 7 suppressed.
  • the roller 10 transmits the heating power required to soften the surface of the melt layer 7 relatively directly via the steel belt 6 to the surface of the melt layer 7. The melt layer 7 is thus practically ironed on.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere Parkettdielen wird auf die Oberfläche des Holzes oder des Holzwerkstoffes eine Versiegelungsschicht aufgebracht. Die Versiegelungsschicht wird erwärmt und ein Metallband auf die Versiegelungsschicht gedrückt. Anschliessend wird die Versiegelungsschicht abgekühlt, wobei die Metallbahn die Oberfläche der Versiegelungsschicht so lange kontaktiert bis diese erstarrt ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere Parkettdielen, wobei eine Versiegelungsschicht auf die Oberfläche des Holzes oder des Holzwerkstoffes aufgebracht wird.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 8.
Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung ist aus der DE 102 13 330 AI bekannt.
Aus der DE 198 06 136 C2 sind Dielen für Parkettböden bekannt, die wenigstens eine Holzschicht aufweisen, die auf ihrer Oberfläche mit einer Versiegelungsschicht versehen ist. Die Versiegelungsschicht ist als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reak- tiv-Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis ausgebildet.
Aus der DE 198 06 136 C2 ist auch ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Diele für Parkettböden bekannt. Eine derart hergestellte Diele für Parkettböden weist gegenüber den vorbekannten Parkettböden, die mit einem UV-Acryllack versiegelt sind, wobei der UV-Acryllack mit Walzen aufgetragen wird, erhebliche Vorteile auf. Dielen für Parkettböden mit einer Versiegelung mittels eines UV-Acryllacks erfordern einen hohen maschinellen Aufwand, wobei die dabei verwendeten Maschinen einen großen Raumbedarf haben.
Versiegelungsschichten aus UV-Acryllack weisen des weiteren den Nachteil auf, dass etwa zwei bis vier Aufträge erforderlich sind, um eine ausreichende Versiegelung des Holzes zu erreichen. Des weiteren sind die zur Aushärtung des UV- Acryllacks benötigten UV-Lampen relativ teuer und besitzen meist nur eine begrenzte Lebensdauer. Diese Faktoren führen zu einem relativ hohen Herstellungspreis für eine entsprechende Diele. Durch das notwendige Verfahren werden außerdem - durch die lösungsmittelhaltigen Lacke - Schadstoffe frei. Diese gelangen somit an die Umwelt und können beim menschlichen Organismus Gesundheitsbeeinträchtigungen herbeiführen.
Die aus der DE 198 06 136 C2 bekannte Diele bzw. das darin angegebene prinzipielle Verfahren zur Herstellung einer Diele mit einer Schmelzmasseschicht stellt hierfür eine erhebliche Verbesserung dar.
Problematisch bei dem Verfahren zum Herstellen einer Diele für Parkettböden mit einer Schmelzmasseschicht ist jedoch, dass die auf die Diele aufgebrachte Schmelzmasseschicht an der Glättwalze haftet bzw. die Glättwalze verklebt.
Von Nachteil bei den bisher bekannten Dielen ist außerdem, dass diese aufgrund der üblichen Herstellung mittels einer Schleifmaschine keine 100%ig glatte Oberfläche aufweisen. D.h. dass die Glättwalze exakter geschliffen ist wie die zu bearbeitende Diele. Eine optimale Glättung der Oberfläche ist aufgrund der Unebenheiten bzw. der Tatsache, dass sich die harte Oberfläche der Walze, die zum Glätten notwendig ist, und die ebenfalls harte Oberfläche der Diele nicht optimal aneinander anpassen.
Hinsichtlich der geschilderten Problem zeigt die gattungsgemäße Schrift, die DE 102 13 330 AI, eine mögliche Lösung auf.
Gemäß der gattungsgemäßen Schrift ist vorgesehen, dass auf die Oberfläche der Glättwalze ein Trennmittel aufgetragen wird, und das Trennmittel von der Oberfläche der Glättwalze auf die Schmelzmasseschicht der Dielen derart übertragen wird, dass durch das Trennmittel eine die Oberfläche der Dielen bildende Trennschicht entsteht. Ein Anhaften der Schmelzmasseschicht an der Glättwalze und ein Verkleben der Glättwalze wird somit verhindert. In einer bevorzugten Ausführungsform kann des weiteren vorgesehen sein, dass die Glättwalze einen weichen Kern und eine harte, glatte Oberfläche aufweist. Dadurch ist es möglich Unebenheiten zwischen der Oberfläche der Glättwalze und den durchlaufenden Dielen auszugleichen.
Das aus der DE 102 13 330 AI bekannte Verfahren sowie die ebenfalls beschriebene Vorrichtung stellt eine erhebliche Verbesserung der vorbekannten Lösungen dar.
Problematisch ist es jedoch, das Trennmittel, welches beispielsweise silikonhaltig, ölhaltig oder wachshaltig sein kann, wieder von der Oberfläche der Dielen zu entfernen. Darüber hinaus uss verhindert werden, dass die Oberfläche der Dielen durch das Trennmittel optisch beeinträchtigt wird. Zum weiteren Stand der Technik wird ferner auf die DE 102 13 190 AI verwiesen, bei der erfindungsgemäße vorgesehen ist, dass zwischen der Glättwalze und den zu behandelnden Dielen eine silikonhaltig beschichtete Materialbahn angeordnet ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere Parkettdielen zu schaffen, durch das die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik gelöst werden, insbesondere in einfacher und kostengünstiger Weise eine versiegelte Oberfläche geschaffen wird, die höchsten Qualitätsansprüchen entspricht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Versiegelungsschicht erwärmt und ein Metallband auf die Versiegelungsschicht gedrückt wird, wonach die Versiegelungsschicht abgekühlt wird, wobei- die Metallbahn die Oberfläche der Versiegelungsschicht so lange kontaktiert, bis diese erstarrt ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe auch durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 8 gelöst.
In überraschender Weise hat der Erfinder herausgefunden, dass durch die erfindungsgemäße Lösung der Einsatz eines Trennmittels überflüssig ist. Dadurch, dass die Versiegelungsschicht erwärmt wird und ein Metallband auf die Versiegelungsschicht gedrückt wird, welches erst wieder von der Versiegelungsschicht abgehoben wird, wenn diese nach Durchlaufen einer Kühlstrecke an der Oberfläche erstarrt ist, haftet die Versiegelungsschicht nicht an der Metallbahn an. Der Einsatz eines Trennmittels, um eine Anhaften zu vermeiden, ist somit nicht notwendig.
Der Erfinder hat festgestellt, dass die Oberfläche des versiegelten Holzes oder Holzwerkstoffes, insbesondere einer versiegelten Parkettdiele eine Qualität erreicht, die im Hinblick auf die vorbekannten Verfahren nicht realisierbar erschien.
Da auf einen Einsatz eines Trennmittels verzichtet werden kann und folglich auch keine aus dem Trennmittel resultierenden weitere Arbeitsschritte erforderlich sind, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren in besonders einfacher und kostengünstiger Weise realisieren. Das erfindungsgemäße Verfahren ist außerdem besonders umweltfreundlich, da keine Lösungsmittel zugeführt und keine schädlichen Gase freigesetzt werden.
Von Vorteil ist es, wenn die Versiegelungsschicht vor oder während dem Aufbringen des Metallbandes derart erwärmt wird, dass die Versiegelungsschicht weich ist bzw. aufgeweicht ist, wenn das Metallband mit dieser in Kontakt gebracht wird. Prinzipiell ist es dabei auch möglich, dass die Versiegelungsschicht erst durch das Aufdrücken des Metallbandes bzw. während (gegebenenfalls auch nach) dem Aufdrücken des Metallbandes erwärmt bzw. wenigstens teilweise aufgeweicht und/oder verflüssigt wird. In einfacher Weise ist dies dadurch möglich, dass das Metallband entsprechend erhitzt ist und folglich die Wärme auf die Versiegelungsschicht überträgt. Durch die Erwärmung und das aufgedrückte Metallband erhält die Versiegelungsschicht eine besonders glatte Oberflächenstruktur. Das Metallband presst die Oberfläche somit glatt. Durch das anschließende Abkühlen der Versiegelungsschicht, während die Metallbahn auf dieser aufgedrückt bleibt, erstarrt die Oberfläche und weist folglich eine absolut glatte und gleichmäßige Oberfläche auf.
In einer nicht naheliegenden Weiterbildung der Erfindung hat der Erfinder festgestellt, dass es möglich ist der Oberfläche der Versiegelungsschicht und somit der Oberfläche des Holzes oder Holzwerkstoffes eine annähernd beliebige Oberflächenstruktur zu verleihen. Dabei wird die auf die Versiegelungsschicht aufgedrückte Oberfläche des Metallbandes als Negativdruck verwendet, d.h. abhängig von der Ausgestaltung der Oberfläche des Metallbandes kann die Oberfläche der Versiegelungsschicht beispielsweise matt, glänzend, strukturiert oder geprägt ausgebildet sein. Somit ist es möglich der Oberfläche der Versiegelungsschicht in einfacher und kostengünstiger Weise ein bestimmtes Aussehen zu verleihen.
Die Oberfläche des Holzes oder des Holzwerkstoffes bzw. die Oberfläche der Versiegelungsschicht kann durch die erfindungsgemäße Lösung verändert werden, ohne dass das Produkt chemisch verändert wird.
Von Vorteil ist es, wenn das Holz oder der Holzwerkstoff zur Abkühlung einen Abkühlbereich durchläuft, dessen Kühlung vorzugsweise kontinuierlich verstärkt wird.
Somit wird eine besonders schonende Kühlung des Holzes oder Holzwerkstoffes und somit auch eine schonende und gleichmä- ßige Erstarrung der Oberfläche der Versiegelungsschicht bzw. der gesamten Versiegelungsschicht erreicht. Die Länge der Kühlstrecke bzw. der Abkühlbereich kann von verschiedenen Faktoren abhängen. Einerseits hängt die Länge davon ab, wie schnell bzw. stark die Versiegelungsschicht gekühlt wird, andererseits davon mit welcher Geschwindigkeit das Holz oder die Holzwerkstoffe den Abkühlbereich durchlaufen. Um den Ab- kühlprozess möglichst störungsfrei in den gesamten Produkti- onsprozess, beispielsweise einer Parkettdiele, zu integrieren, hat sich eine Länge von 3 bis 15 m, vorzugsweise 5 bis 10 m, als geeignet herausgestellt.
Von Vorteil ist es, wenn das Metallband beim Durchlaufen des Abkühlbereiches gekühlt wird.
Wie -sich in Versuchen herausgestellt hat, lässt sich eine Erstarrung der Oberfläche der Versiegelungsschicht in einfacher Weise dadurch erreichen, dass die notwendige Kälte über die aufliegende Metallbahn zugeführt wird. Die Metallbahn kann dabei beispielsweise direkt über eine Kühleinrichtung oder über einen Druckschuh gekühlt werden. Der Druckschuh dient dabei dazu, das Metallband mit dem vorgesehenen Druck auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht zu drücken. Vorzugsweise ist der Druckschuh derart ausgebildet, dass sich dieser wenigstens annähernd über die gleiche Strecke erstreckt wie das Metallband, sodass dieses in jedem Bereich zuverlässig auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht gedrückt wird.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Vorschubgeschwindigkeit der Metallbahn an die Durchlaufgeschwindigkeit des Holzes oder Holzwerkstoffes durch den Abkühlbereich ange- passt wird.
Dies garantiert einen möglichst reibungslosen Ablauf. In einfacher Weise wird hierzu das Holz oder der Holzwerkstoff mit seiner Unterseite auf ein Transportband aufgebracht, das den Abkühlbereich durchläuft. Das Metallband kann dabei vorzugsweise als endlos ■ umlaufendes Metallband ausgebildet sein, das über je eine am Anfang und am Ende der Abkühlstrecke angeordnete Walze umläuft. Vorzugsweise wird dabei das Transportband ebenfalls über zwei Walzen umgelenkt. Eine An- gleichung der Geschwindigkeit des Metallbandes an die Geschwindigkeit des Transportbandes lässt sich in einfacher Weise durch eine gleiche Dimensionierung der Walzen und deren Synchronisierung erreichen.
Die Zuführung der Wärme auf die Versiegelungsschicht lässt sich in einfacher Weise dadurch realisieren, dass die am Anfang der Kühlstrecke angeordnete Walze, um die das Metallband umläuft, beheizt ist bzw. durch ein Heizelement (z.B. Infrarotgerät) erhitzt wird. Das um 'diese Walze umlaufende Metallband wird somit ebenfalls erhitzt, beispielsweise auf eine Temperatur von 50 bis 150 °C, vorzugsweise 90 bis 110 °C, sodass das Metallband die Oberfläche der Versiegelungsschicht erwärmt bzw. aufweicht sobald sie diese kontaktiert. Durch die abgestrahlte Wärme wird die Oberfläche der Versiegelungsschicht auch bereits vor der Kontaktierung erwärmt. Anschließend wird das Metallband, welches sich zwangsläufig von der beheizten Walze entfernt, vorzugsweise über den Druckschuh, kontinuierlich gekühlt. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Metallband am Ende der Kühlstrecke, d.h. wenn das Metallband von der Oberfläche der Versiegelungsschicht abgehoben wird, auf eine Temperatur von 20 bis 40 °C, vorzugsweise 30 °C, gekühlt ist.
Um eine möglichst gleichmäßige Erwärmung zu erzielen, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die "beheizte Walze" durch ein flüssiges Medium, vorzugsweise Öl, aufgeheizt wird.
Die Beheizung der Walze durch ein flüssiges Medium hat sich darüber hinaus zum Einhalten eines relativ exakten Temperaturbereiches von vorzugsweise 100 °C +/- 5 °C als geeignet herausgestellt .
Von Vorteil ist es, wenn zwischen dem Druckschuh und dem Metallband eine elastische Schicht angeordnet ist, damit kleine Unebenheiten in dem Holz oder Holzwerkstoff ausgeglichen werden können. Die elastische Schicht kann dabei vorzugsweise derart gewählt werden, dass der Temperaturaustausch zwischen dem gekühlten Druckstück und dem Metallband bzw. der Versiegelungsschicht nicht beeinträchtigt wird.
Das Metallband kann als Blechband, beispielsweise als geschliffenes, glattes Blechband, aus jedem beliebigen Material ausgebildet sein. Als besonders geeignet hat sich dabei die Ausbildung des Metallbandes als gehärtetes Stahlband, vorzugsweise verchromt, herausgestellt.
Alternativ dazu ist prinzipiell auch die Ausbildung eines Kunststoffbandes möglich. Dies hat sich jedoch hinsichtlich der Übertragung der Kühlung sowie der auftretenden Kräfte, insbesondere der Belastung durch die Temperaturschwankungen sowie der Stöße, wenn das Band auf das Holz oder den Holz- werkstoff trifft, als nur bedingt geeignet herausgestellt. Prinzipiell kann jedoch die Ausbildung eines Kunststoffbandes hinsichtlich des beanspruchten Metallbandes als äquivalent angesehen werden.
Alternativ zu der Ausgestaltung des Metallbandes als umlaufendes Band und dazu, dass das Holz oder der Holzwerkstoff einen Abkühlbereich durchläuft, kann vorgesehen sein, dass das Metallband beispielsweise mittels einer Anordnung an einem Stempel auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht gedrückt wird. Vorher kann die Versiegelungsschicht durch Heizgeräte, beispielsweise Infrarotgeräte, erhitzt werden. Die Zuführung der Wärme kann jedoch auch dadurch erfolgen, dass das Metallband entsprechend erhitzt auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht aufgedrückt wird. Nach dem Aufdrücken kann die gesamte Vorrichtung - im stationären Zustand - gekühlt werden, bis die Oberfläche der Versiegelungsschicht erstarrt ist und folglich das Metallband wieder von der 0- berflache der Versiegelungsschicht entfernt werden kann. Anschließend kann das fertig versiegelte Holz bzw. der fertig versiegelte Holzwerkstoff entfernt und einer neuen Lage zugeführt werden.
Zur Integration in den Produktionsablauf hat es sich zwar als vorteilhaft herausgestellt, wenn das Holz bzw. der Holzwerkstoff eine Abkühlstrecke durchläuft und das Metallband als umlaufendes Metallband ausgebildet ist, jedoch sind zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens, nämlich des Erwärmens bzw. Aufbügeins der Versiegelungsschicht, damit diese durch ein aufgedrücktes Metallband geglättet werden kann, wobei das Metallband auf der Versiegelungsschicht verharrt, bis diese durch einen Abkühlprozess wieder erstarrt ist, verschiedene Möglichkeiten zur technischen Realisierung denkbar .
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen. Nachfolgend ist anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung prinzipmäßig dargestellt.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Das Ausführungsbeispiel zeigt eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren zum Herstellen von Parkettdielen 1, ist hierauf jedoch nicht beschränkt. Erfindungsgemäß kann ein beliebiges Holz 1 oder ein Holzwerkstoff beschichtet werden. Die Parkettdielen 1 können eine Holz oder auch eine Korkschicht aufweisen, die entsprechend beschichtet wird.
Vorteilhafte Dielen für Parkettböden, die prinzipiell mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind, sind bezüglich ihres grundsätzlichen Aufbaus in der DE 198 06 136 C2 beschrieben. Nachfolgend wird deshalb lediglich auf die erfindungswesentlichen Merkmale der Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens näher eingegangen. Vorteile, die die danach hergestellten Dielen haben, ergeben sich - soweit nicht separat aufgeführt - aus der vorgenannten Schrift.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, weist die dargestellte Vorrichtung zum Beschichten von Parkettdielen 1 eine Auftragseinrichtung 2, ein Heizeinrichtung 3, eine Kühleinrich- tung 4, eine Anpresseinrichtung 5 sowie ein Metallband 6 auf.
Die Auftragseinrichtung 2 dient zum Auftragen einer Versiegelungsschicht 7 auf die Oberfläche la der Parkettdielen 1. Derartige Auftragseinrichtungen 2 sind aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt. Vorteilhafte Auftragseinrichtungen 2 ergeben sich aus der DE 102 13 330 AI sowie der DE 102 13 190 AI, auf die diesbezüglich Bezug genommen werden soll.
Die Versiegelungsschicht ist im Ausführungsbeispiel als Schmelzmasseschicht 7, vorzugsweise als Reaktiv- Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis, ausgebildet. Die Schmelzmasseschicht 7 wird dabei mit einer Temperatur von vorzugsweise 130 °C auf die Oberfläche la der Parkettdielen 1 aufgebracht. Nach dem Durchlaufen der Auftragseinrichtung 2, die vorzugsweise eine Auftragswalze 8 aufweist, werden die Parkettdielen 1 mit der aufgebrachten Schmelzmasseschicht 7 mittels einem Transportband 9 der Heizeinrichtung 3 zugeführt.
Im Ausführungsbeispiel bildet die Heizeinrichtung 3 mit der Kühleinrichtung 4 sowie der Anpresseinrichtung 5 und dem Metallband 6 eine Einheit. Hierzu ist das Metallband 6 als endlos umlaufendes Metallband ausgebildet. Das Metallband ist dabei als verchromtes und gehärtetes Stahlband 6 ausgebildet. Das Stahlband 6 umläuft zwei Walzen 10, 11 und wird von diesen angetrieben. Dabei ist die Walze 10, die zuerst in Kontakt mit den zugeführten Parkettdielen 1 kommt, als Teil der Heizeinrichtung 3 ausgebildet. Hierzu wird der Walze 10 ein entsprechend heißes flüssiges Medium, im Ausfüh- rungsbeispiel Öl, zugeführt. Die Walze 10 wird dadurch gleichmäßig auf eine relativ konstante Temperatur, vorzugsweise 100 °C +/- 5 °C, erhitzt. Die Walze 10 überträgt diese Temperatur auf das umlaufende Stahlband 6, welches auf die Oberfläche der SchmelzmasseSchicht 7 gedrückt wird. Dadurch wird die Schmelzmasseschicht 7 aufgeweicht bzw. annähernd verflüssigt, sodass das Stahlband 6 die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 glättet.
Die Oberfläche des Stahlbandes 6, die in Kontakt mit der 0- berflache der Schmelzmasseschicht 7 kommt, dient als Negativdruck für die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7. Das heißt eine Struktur in dem Stahlband 6 oder entsprechende Einprägungen können an die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 weitergegeben werden. Des weiteren kann durch die Oberfläche des Stahlbandes 6 bestimmt werden, ob die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 matt oder glänzend ist. Das Erscheinungsbild der fertigen Parkettdielen 1 kann somit maßgeblich beeinflusst werden, ohne dass das Produkt chemisch verändert werden muss.
Zum Durchlaufen der Kühleinrichtung 4 liegen die Parkettdielen 1 auf einem Transportband 12 auf. Das Transportband 12 sowie das Stahlband 6 sind hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit, mit der diese die Kühleinrichtung 4 durchlaufen, aufeinander abgestimmt. In einfacher Weise kann dies dadurch erfolgen, dass das Stahlband 6 durch zwei Walzen 13 angetrieben wird, welche den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Walzen 10, 11, die das Stahlband 6 antreiben und die Walzen 10, 11 und die Walzen 13 synchron laufen. Die Anpresseinrichtung ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als Druckschuh 5 ausgebildet. Alternativ könnte die Anpresseinrichtung 5 auch aus einer Vielzahl von eng aneinander liegenden Walzenelementen, die das Stahlband 6 auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 drücken, ausgebildet sein.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, erstreckt sich der Druckschuh 5 annähernd über den gesamten Zwischenraum zwischen den Walzen 10 und 11, wodurch das Stahlband 6 während des gesamten Kühlprozesses gleichmäßig und flächig auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 gedrückt wird. Dadurch wird vermieden, dass sich das Stahlband an irgendeiner Stelle von der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 abhebt, wodurch es zum Anhaften von Teilen der Schmelzmasseschicht 7 an dem Stahlband 6 kommen könnte .
Druckschuhe 5 zum Anpressen sind aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt, weshalb hierauf nicht näher eingegangen wird.
Wie sich aus der Zeichnung des weiteren ergibt, ist zwischen dem Stahlband 6 und dem Druckschuh 5 eine elastische Schicht 14 angeordnet, wodurch kleine Unebenheiten in den Parkettdielen 1 ausgeglichen werden können.
Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Druckschuh 5 durch die Kühleinrichtung 4 gekühlt wird. Zur Kühlung ist im Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass ein flüssiges oder gasförmiges Medium, beispielsweise Luft, Wasser oder Öl, eingesetzt wird. Die Kühleinrichtung 4 kühlt den Druckschuh 5 dabei derart ab, dass die Kühlung in Durchlaufrichtung der Parkettdielen 1 kontinuierlich zunimmt. Somit wird eine besonders schonende Kühlung bzw. gleichmäßige Erstarrung der Oberfläche der SchmelzmasseSchicht 7 erreicht.
Die Länge der Kühleinrichtung 4 bzw. die Länge des Abkühlbereiches 4a beträgt vorzugsweise 3 bis 15 . Dies hat sich als geeignet herausgestellt, um die erfindungsgemäße Vorrichtung vorteilhaft in den Gesamtproduktionsablauf der Herstellung von Parkettdielen 1 zu integrieren.
Nach dem Durchlaufen des Abkühlbereiches 4a hat sich die Temperatur des Stahlbandes 6 auf vorzugsweise 30° +/- 10 °C reduziert. Die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 ist damit vollständig erstarrt, sodass das Stahlband 6 problemlos von der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 abgehoben werden kann, ohne dass Reste an dem Stahlband 6 anhaften. Auf den Einsatz eines Trennmittels, das ohnehin der Temperatur der beheizten Walze 10 nicht standhalten würde, kann somit verzichtet werden. Die erfindungsgemäße Lösung kann somit trennmittelfrei arbeiten.
Die der beheizten Walze 10 von der Auftragseinrichtung 2 zugeführten Parkettdielen 1 weisen in der Regel vor Erreichen der beheizten Walze 10 eine Oberflächentemperatur von 50° bis 70 °C auf. Der Abstand zwischen der Auftragseinrichtung 2 und der beheizten Walze 10 beträgt dabei in der Regel nur 30 cm, vorzugsweise 50 cm, jedoch kühlt die Schmelzmasseschicht 7 relativ schnell ab. In einer besonderen Ausführungsform, die sich jedoch in der Praxis als weniger geeignet herausgestellt hat, kann die Auftragseinrichtung 2 auch als Heizeinrichtung 3 ausgebildet sein. Hierzu müsste das Stahlband 6 möglichst nahe an der Auftragseinrichtung 2 an- geordnet sein, damit dieses die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 noch in einem erwärmten Zustand bzw. in einem aufgeweichten Zustand kontaktieren kann. Dies hat sich jedoch in der Praxis als nicht geeignet herausgestellt. Alternativ dazu könnte die Heizeinrichtung 3 als Infrarotstrahler oder dergleichen ausgebildet sein, die die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 auf dem Weg zwischen der Auftragseinrichtung 2 und dem Stahlband 6 erhitzen. Auch dies hat sich im Vergleich zu der Ausbildung der Heizeinrichtung 3 als beheizte Walze 10 als weniger geeignet herausgestellt. Derartige Ausgestaltungen der Heizeinrichtung 3 sind jedoch prinzipiell möglich.
In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann außerdem vorgesehen sein, dass die Unterseite des Druckschuhs 5 mit einer Vielzahl von eng nebeneinander angeordneten Walzenrollen versehen ist. Alternativ dazu kann der Druckschuh 5 auch eine Gleitschicht - beispielsweise aus Messing - an der dem Stahlband 6 bzw. der elastischen Schicht 14 zugewandten Seite aufweisen. Hierzu sind ebenfalls aus dem Stand der Technik vielfältige Möglichkeiten nahegelegt, um eine Reibung zwischen dem Druckschuh 5 und dem durchgeführten Stahlband 6 möglichst gering zu halten.
Ein Anpressdruck von 1 bis 8 bar, vorzugsweise 3 bis 5 bar, hat sich als besonders geeignet herausgestellt, um ein problemloses Durchlaufen des Stahlbandes 6 zu gewährleisten und trotzdem einen ausreichenden Druck zur Verfügung zu stellen, der das Stahlband 6 auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 drückt. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Walze 10 die zum Aufweichen der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 notwendige Heizleistung relativ direkt über das Stahlband 6 auf die Oberfläche der SchmelzmasseSchicht 7 überträgt. Die Schmelzmasseschicht 7 wird somit praktisch aufgebügelt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere Parkettdielen, wobei eine Versiegelungsschicht auf die Oberfläche des Holzes oder des Holzwerkstoffes aufgebracht wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Versiegelungsschicht (7) erwärmt und ein Metallband (6) auf die Versiegelungsschicht (7) gedrückt wird, wonach die Versiegelungsschicht (7) abgekühlt wird, wobei die Metallbahn (6) die Oberfläche der Versiegelungsschicht (7) so lange kontaktiert, bis diese erstarrt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Versiegelungsschicht (7) derart erwärmt wird, dass diese weich wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallbahn (6) erhitzt auf die Versiegelungsschicht (7) gedrückt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Holz (1) oder der Holzwerkstoff zur Abkühlung einen Abkühlbereich (4a) durchläuft, dessen Kühlung vorzugsweise kontinuierlich verstärkt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vorschubgeschwindigkeit der Metallbahn (6) an die Durchlaufgeschwindigkeit des Holzes (1) oder Holzwerkstoffes durch den Abkühlbereich (4a) angepasst wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallbahn (6) während dem Durchlaufen des Abkühlbereiches (4a) gekühlt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallbahn (6) während des Durchlaufens des Abkühlbereiches (4a) konstant auf die Versiegelungsschicht (7) gedrückt wird.
8. Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere Parkettdielen mit einer Auftragseinrichtung zum Auftragen einer Versiegelungsschicht auf die Oberfläche des Holzes oder des Holzwerkstoffes, ge kenn z e i chn e t durch ein Heizeinrichtung (3) zum Erwärmen und eine Kühleinrichtung (4) zum anschließenden Abkühlen der Versiegelungsschicht (7) , und eine Anpresseinrichtung (5) die eine Metallbahn (6) auf die Versiegelungsschicht (7) drückt, wobei die Metallbahn (6) die Versiegelungsschicht (7) unter dem Anpressdruck der Anpresseinrichtung (5) kontaktiert bis die Oberfläche der Versiegelungsschicht (7) erstarrt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch ge kenn z e i chnet , dass die Heizeinrichtung (3) die Metallbahn (6) auf eine Temperatur von 50 bis 150 °C, vorzugsweise 90 bis 110 °C, erhitzt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Metallband (6) als umlaufendes Metallband ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, 9 oder 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Holz (1) oder der Holzwerkstoff zum Durchlaufen eines Kühlbereiches (4a) der Kühleinrichtung (4) auf einem Transportband (12) angeordnet ist, dessen Vorschubgeschwindigkeit mit der Vorschubgeschwindigkeit des Metallbandes (6) synchronisiert ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallbahn (6) um zwei Walzenelemente (10/11) umläuft, wobei die Anpresseinrichtung (5) zwischen den beiden Walzenelementen (10,11) angeordnet ist und die Metallbahn (6) auf die Versiegelungsschicht (7) drückt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Anpresseinrichtung als Druckschuh (5) ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Druckschuh (5) gekühlt ist, wobei die Kühlung vorzugsweise von einem Eingangsbereich, in dem das Holz (1) oder der Holzwerkstoff in den Abkühlbereich (4a) eintritt, bis zu einem Ausgangsbereich kontinuierlich zunimmt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12, 13 oder 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Heizeinrichtung (3) die am Eingangsbereich des Abkühlbereichs (4a) angeordnete Walze (10), um die das Metallband (6) umläuft, beheizt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch ge kennz ei chnet , dass das die Walze (10) durch ein flüssiges Medium, vorzugsweise Öl, erhitzt wird.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Druckschuh (5) durch ein flüssiges oder gasförmiges Medium, vorzugsweise Öl, Wasser oder Luft, gekühlt ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Metallband (6) als Negativdruck für die spätere 0- berflächenstruktur der Versiegelungsschicht (7) ausgebildet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Metallband (6) eine matte, glatte, geätzte, geprägte oder strukturierte Oberfläche aufweist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Metallband (6) als gehärtetes Stahlband ausgebildet ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadur ch ge kenn z e i chne t , dass zwischen dem Druckschuh (5) und dem Metallband (6) eine elastische Schicht (14) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Versiegelungsschicht (7) als Schmelzmasseschicht, vorzugsweise als Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
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