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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen,
insbesondere Parkettdielen, wobei eine Versiegelungsschicht auf
die Oberfläche
des Holzes oder des Holzwerkstoffes aufgebracht wird.
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Die
Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Beschichten von Holz
oder Holzwerkstoffen gemäß Anspruch
7.
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Ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Holz ist aus
der
DE 102 13 330
A1 bekannt.
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Die
DE 199 33 100 A1 zeigt
ein Verfahren zum Pulverbeschichten von platten- oder bahnförmigen Werkstücken, bei
dem nach dem Aufbringen einer Pulverbeschichtung zur Verflüssigung
und Abkühlung
der Beschichtung eine Doppelbandpresse verwendet wird. Die Pulverschicht
wird unter Druck bis auf die Schmelztemperatur des Pulvers erhitzt und
unter Beibehaltung des Drucks bis unter die Erstarrungstemperatur
oder Aushärtetemperatur
abgekühlt.
Die Doppelbandpresse weist dabei ein oberes und unteres Endlosband
aus Stahl auf.
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Aus
der
DE 198 06 136
C2 sind Dielen für Parkettböden bekannt,
die wenigstens eine Holzschicht aufweisen, die auf ihrer Oberfläche mit
einer Versiegelungsschicht versehen ist. Die Versiegelungsschicht
ist als eine Wasser- und lösungsmittelfreie,
mit der Luft feuchtigkeit aushärtende
Reaktiv-Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis ausgebildet.
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Aus
der
DE 198 06 136 C2 ist
auch ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Diele für Parkettböden bekannt.
Eine derart hergestellte Diele für Parkettböden weist
gegenüber
den vorbekannten Parkettböden,
die mit einem UV-Acryllack versiegelt sind, wobei der UV-Acryllack mit Walzen
aufgetragen wird, erhebliche Vorteile auf. Dielen für Parkettböden mit
einer Versiegelung mittels eines UV-Acryllacks erfordern einen hohen
maschinellen Aufwand, wobei die dabei verwendeten Maschinen einen
großen Raumbedarf
haben.
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Versiegelungsschichten
aus UV-Acryllack weisen des weiteren den Nachteil auf, dass etwa zwei
bis vier Aufträge
erforderlich sind, um eine ausreichende Versiegelung des Holzes
zu erreichen. Des weiteren sind die zur Aushärtung des UV-Acryllacks benötigten UV-Lampen relativ teuer
und besitzen meist nur eine begrenzte Lebensdauer. Diese Faktoren
führen
zu einem relativ hohen Herstellungspreis für eine entsprechende Diele.
Durch das notwendige Verfahren werden außerdem – durch die lösungsmittelhaltigen
Lacke – Schadstoffe
frei. Diese gelangen somit an die Umwelt und können beim menschlichen Organismus
Gesundheitsbeeinträchtigungen
herbeiführen.
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Die
aus der
DE 198 06
136 C2 bekannte Diele bzw. das darin angegebene prinzipielle
Verfahren zur Herstellung einer Diele mit einer Schmelzmasseschicht
stellt hierfür
eine erhebliche Verbesserung dar.
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Problematisch
bei dem Verfahren zum Herstellen einer Diele für Parkettböden mit einer Schmelzmasseschicht
ist jedoch, dass die auf die Diele aufgebrachte Schmelzmasseschicht
an der Glättwalze
haftet bzw. die Glättwalze
verklebt.
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Von
Nachteil bei den bisher bekannten Dielen ist außerdem, dass diese aufgrund
der üblichen Herstellung
mittels einer Schleifmaschine keine 100%ig glatte Oberfläche aufweisen.
D.h. dass die Glättwalze
exakter geschliffen ist wie die zu bearbeitende Diele. Eine optimale
Glättung
der Oberfläche ist
aufgrund der Unebenheiten bzw. der Tatsache, dass sich die harte
Oberfläche
der Walze, die zum Glätten
notwendig ist, und die ebenfalls harte Oberfläche der Diele nicht optimal
aneinander anpassen.
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Hinsichtlich
der geschilderten Problem zeigt die gattungsgemäße Schrift, die
DE 102 13 330 A1 , eine
mögliche
Lösung
auf.
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Gemäß der gattungsgemäßen Schrift
ist vorgesehen, dass auf die Oberfläche der Glättwalze ein Trennmittel aufgetragen
wird, und das Trennmittel von der Oberfläche der Glättwalze auf die Schmelzmasseschicht
der Dielen derart übertragen
wird, dass durch das Trennmittel eine die Oberfläche der Dielen bildende Trennschicht
entsteht. Ein Anhaften der Schmelzmasseschicht an der Glättwalze
und ein Verkleben der Glättwalze
wird somit verhindert. In einer bevorzugten Ausführungsform kann des weiteren vorgesehen
sein, dass die Glättwalze
einen weichen Kern und eine harte, glatte Oberfläche aufweist. Dadurch ist es
möglich
Unebenheiten zwischen der Oberfläche
der Glättwalze
und den durchlaufenden Dielen auszugleichen.
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Das
aus der
DE 102 13
330 A1 bekannte Verfahren sowie die ebenfalls beschriebene
Vorrichtung stellt eine erhebliche Verbesserung der vorbekannten
Lösungen
dar.
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Problematisch
ist es jedoch, das Trennmittel, welches beispielsweise silikonhaltig, ölhaltig
oder wachshaltig sein kann, wieder von der Oberfläche der
Dielen zu entfernen. Darüber
hinaus muss verhindert werden, dass die Oberfläche der Dielen durch das Trennmittel
optisch beeinträchtigt
wird.
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Zum
weiteren Stand der Technik wird ferner auf die
DE 102 13 190 A1 verwiesen,
bei der erfindungsgemäß vorgesehen
ist, dass zwischen der Glättwalze
und den zu behandelnden Dielen eine silikonhaltig beschichtete Materialbahn
angeordnet ist.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Be schichten von Holz oder Holzwerkstoffen,
insbesondere Parkettdielen zu schaffen, durch das die vorgenannten
Nachteile des Standes der Technik gelöst werden, insbesondere in
einfacher und kostengünstiger
Weise eine versiegelte Oberfläche
geschaffen wird, die höchsten
Qualitätsansprüchen entspricht.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch das Verfahren nach Anspruch 1 und die Vorrichtung nach
Anspruch 7 gelöst.
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In überraschender
Weise hat der Erfinder herausgefunden, dass durch die erfindungsgemäße Lösung der
Einsatz eines Trennmittels überflüssig ist. Dadurch,
dass die Versiegelungsschicht erwärmt wird und ein Metallband
auf die Versiegelungsschicht gedrückt wird, welches erst wieder
von der Versiegelungsschicht abgehoben wird, wenn diese nach Durchlaufen
einer Kühlstrecke
an der Oberfläche
erstarrt ist, haftet die Versiegelungsschicht nicht an der Metallbahn
an. Der Einsatz eines Trennmittels, um eine Anhaften zu vermeiden,
ist somit nicht notwendig.
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Der
Erfinder hat festgestellt, dass die Oberfläche des versiegelten Holzes
oder Holzwerkstoffes, insbesondere einer versiegelten Parkettdiele
eine Qualität
erreicht, die im Hinblick auf die vorbekannten Verfahren nicht realisierbar
erschien.
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Da
auf einen Einsatz eines Trennmittels verzichtet werden kann und
folglich auch keine aus dem Trennmittel resultierenden weiteren
Arbeitsschritte erforderlich sind, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren
in besonders einfacher und kostengünstiger Weise realisieren.
Das erfindungsgemäße Verfahren
ist außerdem
besonders umweltfreundlich, da keine Lösungsmittel zugeführt und
keine schädlichen Gase
freigesetzt werden.
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Von
Vorteil ist es, wenn die Versiegelungsschicht vor oder während dem
Aufbringen des Metallbandes derart erwärmt wird, dass die Versiegelungsschicht
weich ist bzw. aufgeweicht ist, wenn das Metallband mit dieser in
Kontakt gebracht wird. Prinzipiell ist es dabei auch möglich, dass
die Versiegelungsschicht erst durch das Aufdrücken des Metallbandes bzw.
während
(gegebenenfalls auch nach) dem Aufdrücken des Metallbandes erwärmt bzw.
wenigstens teilweise aufgeweicht und/oder verflüssigt wird. In einfacher Weise
ist dies dadurch möglich,
dass das Metallband entsprechend erhitzt ist und folglich die Wärme auf
die Versiegelungsschicht überträgt.
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Durch
die Erwärmung
und das aufgedrückte Metallband
erhält
die Versiegelungsschicht eine besonders glatte Oberflächenstruktur.
Das Metallband presst die Oberfläche
somit glatt. Durch das anschließende
Abkühlen
der Versiegelungsschicht, während die
Metallbahn auf dieser aufgedrückt
bleibt, erstarrt die Oberfläche
und weist folglich eine absolut glatte und gleichmäßige Oberfläche auf.
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Der
Erfinder hat festgestellt, dass es möglich ist, der Oberfläche der
Versiegelungsschicht und somit der Oberfläche des Holzes oder Holzwerkstoffes eine
annähernd
beliebige Oberflächenstruktur
zu verleihen. Dabei wird die auf die Versiegelungsschicht aufgedrückte Oberfläche des
Metallbandes als Negativdruck verwendet, d.h. abhängig von
der Ausgestaltung der Oberfläche
des Metallbandes kann die Oberfläche
der Versiegelungsschicht beispielsweise matt, glänzend, strukturiert oder geprägt ausgebildet
sein. Somit ist es möglich
der Oberfläche der
Versiegelungsschicht in einfacher und kostengünstiger Weise ein bestimmtes
Aussehen zu verleihen.
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Die
Oberfläche
des Holzes oder des Holzwerkstoffes bzw. die Oberfläche der
Versiegelungsschicht kann durch die erfindungsgemäße Lösung verändert werden,
ohne dass das Produkt chemisch verändert wird.
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Von
Vorteil ist es, wenn das Holz oder der Holzwerkstoff zur Abkühlung einen
Abkühlbereich durchläuft, dessen
Kühlung
vorzugsweise kontinuierlich verstärkt wird.
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Somit
wird eine besonders schonende Kühlung
des Holzes oder Holzwerkstoffes und somit auch eine schonende und
gleichmäßige Erstarrung der
Oberfläche
der Versiege lungsschicht bzw. der gesamten Versiegelungsschicht
erreicht. Die Länge der
Kühlstrecke
bzw. der Abkühlbereich
kann von verschiedenen Faktoren abhängen. Einerseits hängt die
Länge davon
ab, wie schnell bzw. stark die Versiegelungsschicht gekühlt wird,
andererseits davon mit welcher Geschwindigkeit das Holz oder die
Holzwerkstoffe den Abkühlbereich
durchlaufen. Um den Abkühlprozess
möglichst
störungsfrei
in den gesamten Produktionsprozess, beispielsweise einer Parkettdiele,
zu integrieren, hat sich eine Länge
von 3 bis 15 m, vorzugsweise 5 bis 10 m, als geeignet herausgestellt.
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Von
Vorteil ist es, wenn das Metallband beim Durchlaufen des Abkühlbereiches
gekühlt
wird.
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Wie
sich in Versuchen herausgestellt hat, lässt sich eine Erstarrung der
Oberfläche
der Versiegelungsschicht in einfacher Weise dadurch erreichen, dass
die notwendige Kälte über die
aufliegende Metallbahn zugeführt
wird. Die Metallbahn kann dabei beispielsweise direkt über eine
Kühleinrichtung oder über einen
Druckschuh gekühlt
werden. Der Druckschuh dient dabei dazu, das Metallband mit dem
vorgesehenen Druck auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht
zu drücken.
Vorzugsweise ist der Druckschuh derart ausgebildet, dass sich dieser
wenigstens annähernd über die
gleiche Strecke erstreckt wie das Metallband, sodass dieses in jedem Bereich
zuverlässig
auf die Oberfläche
der Versiegelungsschicht gedrückt
wird.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen,
dass die Vorschubgeschwindigkeit der Metallbahn an die Durchlaufgeschwindigkeit
des Holzes oder Holzwerkstoffes durch den Abkühlbereich angepasst wird.
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Dies
garantiert einen möglichst
reibungslosen Ablauf. In einfacher Weise wird hierzu das Holz oder
der Holzwerkstoff mit seiner Unterseite auf ein Transportband aufgebracht,
das den Abkühlbereich durchläuft. Das
Metallband kann dabei vorzugsweise als endlos umlaufendes Metallband
ausgebildet sein, das über
je eine am Anfang und am Ende der Abkühlstrecke angeordnete Walze
umläuft.
Vorzugsweise wird dabei das Transportband ebenfalls über zwei Walzen
umgelenkt. Eine Angleichung der Geschwindigkeit des Metallbandes
an die Geschwindigkeit des Transportbandes lässt sich in einfacher Weise
durch eine gleiche Dimensionierung der Walzen und deren Synchronisierung
erreichen.
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Die
Zuführung
der Wärme
auf die Versiegelungsschicht lässt
sich in einfacher Weise dadurch realisieren, dass die am Anfang
der Kühlstrecke
angeordnete Walze, um die das Metallband umläuft, beheizt ist bzw. durch
ein Heizelement (z.B. Infrarotgerät) erhitzt wird. Das um diese
Walze umlaufende Metallband wird somit ebenfalls erhitzt, beispielsweise auf
eine Temperatur von 50 bis 150 °C,
vorzugsweise 90 bis 110 °C,
sodass das Metallband die Oberfläche der
Versiegelungsschicht erwärmt
bzw. aufweicht sobald sie diese kontaktiert. Durch die abgestrahlte Wärme wird
die Oberfläche
der Versiegelungsschicht auch bereits vor der Kontaktierung erwärmt. Anschließend wird
das Metallband, welches sich zwangsläufig von der beheizten Walze
entfernt, vorzugsweise über
den Druckschuh, kontinuierlich gekühlt. Dabei kann vorgesehen
sein, dass das Metallband am Ende der Kühlstrecke, d.h. wenn das Me tallband
von der Oberfläche
der Versiegelungsschicht abgehoben wird, auf eine Temperatur von
20 bis 40 °C,
vorzugsweise 30 °C,
gekühlt
ist.
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Um
eine möglichst
gleichmäßige Erwärmung zu
erzielen, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die "beheizte Walze" durch ein flüssiges Medium,
vorzugsweise Öl,
aufgeheizt wird.
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Die
Beheizung der Walze durch ein flüssiges Medium
hat sich darüber
hinaus zum Einhalten eines relativ exakten Temperaturbereiches von
vorzugsweise 100 °C
+/– 5 °C als geeignet
herausgestellt.
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Von
Vorteil ist es, wenn zwischen dem Druckschuh und dem Metallband
eine elastische Schicht angeordnet ist, damit kleine Unebenheiten
in dem Holz oder Holzwerkstoff ausgeglichen werden können. Die
elastische Schicht kann dabei vorzugsweise derart gewählt werden,
dass der Temperaturaustausch zwischen dem gekühlten Druckstück und dem
Metallband bzw. der Versiegelungsschicht nicht beeinträchtigt wird.
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Das
Metallband kann als Blechband, beispielsweise als geschliffenes,
glattes Blechband, aus jedem beliebigen Material ausgebildet sein.
Als besonders geeignet hat sich dabei die Ausbildung des Metallbandes
als gehärtetes
Stahlband, vorzugsweise verchromt, herausgestellt.
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Alternativ
zu der Ausgestaltung des Metallbandes als umlaufendes Band und dazu,
dass das Holz oder der Holzwerkstoff einen Abkühlbereich durchläuft, kann vorgesehen
sein, dass das Metallband beispielsweise mittels einer Anordnung
an einem Stempel auf die Oberfläche
der Versiegelungsschicht gedrückt
wird. Vorher kann die Versiegelungsschicht durch Heizgeräte, beispielsweise
Infrarotgeräte,
erhitzt werden. Die Zuführung
der Wärme kann
jedoch auch dadurch erfolgen, dass das Metallband entsprechend erhitzt
auf die Oberfläche
der Versiegelungsschicht aufgedrückt
wird. Nach dem Aufdrücken
kann die gesamte Vorrichtung – im
stationären
Zustand – gekühlt werden,
bis die Oberfläche der
Versiegelungsschicht erstarrt ist und folglich das Metallband wieder
von der Oberfläche
der Versiegelungsschicht entfernt werden kann. Anschließend kann
das fertig versiegelte Holz bzw. der fertig versiegelte Holzwerkstoff
entfernt und einer neuen Lage zugeführt werden.
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Zur
Integration in den Produktionsablauf hat es sich zwar als vorteilhaft
herausgestellt, wenn das Holz bzw. der Holzwerkstoff eine Abkühlstrecke durchläuft und
das Metallband als umlaufendes Metallband ausgebildet ist, jedoch
sind zur Durchführung
des beschrie benen Verfahrens, nämlich
des Erwärmens
bzw. Aufbügelns
der Versiegelungsschicht, damit diese durch ein aufgedrücktes Metallband
geglättet
werden kann, wobei das Metallband auf der Versiegelungsschicht verharrt,
bis diese durch einen Abkühlprozess
wieder erstarrt ist, verschiedene Möglichkeiten zur technischen
Realisierung denkbar.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus
den weiteren Unteransprüchen.
Nachfolgend ist anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
prinzipmäßig dargestellt.
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Die
einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Das
Ausführungsbeispiel
zeigt eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren zum Herstellen von Parkettdielen 1,
ist hierauf jedoch nicht beschränkt.
Erfindungsgemäß kann ein
beliebiges Holz 1 oder ein Holzwerkstoff beschichtet werden.
Die Parkettdielen 1 können
eine Holz oder auch eine Korkschicht aufweisen, die entsprechend
beschichtet wird.
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Vorteilhafte
Dielen für
Parkettböden,
die prinzipiell mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren
herstellbar sind, sind bezüglich
ihres grundsätzlichen
Aufbaus in der
DE
198 06 136 C2 beschrieben. Nachfolgend wird deshalb lediglich
auf die erfindungswesentlichen Merkmale der Vorrichtung bzw. des
erfindungsgemäßen Verfahrens
näher eingegangen.
Vorteile, die die danach hergestellten Dielen haben, ergeben sich – soweit
nicht separat aufgeführt – aus der
vorgenannten Schrift.
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Wie
aus der Zeichnung ersichtlich ist, weist die dargestellte Vorrichtung
zum Beschichten von Parkettdielen 1 eine Auftragseinrichtung 2,
ein Heizeinrichtung 3, eine Kühleinrichtung 4, eine
Anpresseinrichtung 5 sowie ein Metallband 6 auf.
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Die
Auftragseinrichtung
2 dient zum Auftragen einer Versiegelungsschicht
7 auf
die Oberfläche
1a der
Par kettdielen
1. Derartige Auftragseinrichtungen
2 sind
aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt. Vorteilhafte
Auftragseinrichtungen
2 ergeben sich aus der
DE 102 13 330 A1 sowie der
DE 102 13 190 A1 ,
auf die diesbezüglich
Bezug genommen werden soll.
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Die
Versiegelungsschicht ist im Ausführungsbeispiel
als Schmelzmasseschicht 7, vorzugsweise als Reaktiv-Schmelzmasseschicht
auf Polyurethanbasis, ausgebildet. Die Schmelzmasseschicht 7 wird
dabei mit einer Temperatur von vorzugsweise 130 °C auf die Oberfläche 1a der
Parkettdielen 1 aufgebracht. Nach dem Durchlaufen der Auftragseinrichtung 2,
die vorzugsweise eine Auftragsfalze 8 aufweist, werden
die Parkettdielen 1 mit der aufgebrachten Schmelzmasseschicht 7 mittels
einem Transportband 9 der Heizeinrichtung 3 zugeführt.
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Im
Ausführungsbeispiel
bildet die Heizeinrichtung 3 mit der Kühleinrichtung 4 sowie
der Anpresseinrichtung 5 und dem Metallband 6 eine
Einheit. Hierzu ist das Metallband 6 als endlos umlaufendes
Metallband ausgebildet. Das Metallband ist dabei als verchromtes
und gehärtetes
Stahlband 6 ausgebildet. Das Stahlband 6 umläuft zwei
Walzen 10, 11 und wird von diesen angetrieben.
Dabei ist die Walze 10, die zuerst in Kontakt mit den zugeführten Parkettdielen 1 kommt,
als Teil der Heizeinrichtung 3 ausgebildet. Hierzu wird
der Walze 10 ein entsprechend heißes flüssiges Medium, im Ausführungsbeispiel Öl, zugeführt. Die
Walze 10 wird dadurch gleichmäßig auf eine relativ konstante
Temperatur, vorzugsweise 100 °C
+/– 5 °C, erhitzt.
Die Walze 10 überträgt diese
Temperatur auf das umlaufende Stahlband 6, welches auf
die Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 gedrückt wird. Dadurch wird die
Schmelzmasseschicht 7 aufgeweicht bzw. annähernd verflüssigt, sodass
das Stahlband 6 die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 glättet.
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Die
Oberfläche
des Stahlbandes 6, die in Kontakt mit der Oberfläche der
Schmelzmasseschicht 7 kommt, dient als Negativdruck für die Oberfläche der
Schmelzmasseschicht 7. Das heißt eine Struktur in dem Stahlband 6 oder
entsprechende Einprägungen
können
an die Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 weitergegeben werden.
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Des
weiteren kann durch die Oberfläche
des Stahlbandes 6 bestimmt werden, ob die Oberfläche der
Schmelzmasseschicht 7 matt oder glänzend ist. Das Erscheinungsbild
der fertigen Parkettdielen 1 kann somit maßgeblich
beeinflusst werden, ohne dass das Produkt chemisch verändert werden
muss.
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Zum
Durchlaufen der Kühleinrichtung 4 liegen
die Parkettdielen 1 auf einem Transportband 12 auf.
Das Transportband 12 sowie das Stahlband 6 sind
hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit, mit der diese die Kühleinrichtung 4 durchlaufen,
aufeinander abgestimmt. In einfacher Weise kann dies dadurch erfolgen,
dass das Stahlband 6 durch zwei Walzen 13 angetrieben
wird, welche den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Walzen 10, 11,
die das Stahlband 6 antreiben und die Walzen 10, 11 und
die Walzen 13 synchron laufen.
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Die
Anpresseinrichtung ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als Druckschuh 5 ausgebildet. Alternativ
könnte
die Anpresseinrichtung 5 auch aus einer Vielzahl von eng
aneinander liegenden Walzenelementen, die das Stahlband 6 auf
die Oberfläche der
Schmelzmasseschicht 7 drücken, ausgebildet sein.
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Wie
aus der Zeichnung ersichtlich ist, erstreckt sich der Druckschuh 5 annähernd über den gesamten
Zwischenraum zwischen den Walzen 10 und 11, wodurch
das Stahlband 6 während
des gesamten Kühlprozesses
gleichmäßig und
flächig
auf die Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 gedrückt wird. Dadurch wird vermieden,
dass sich das Stahlband an irgendeiner Stelle von der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 abhebt,
wodurch es zum Anhaften von Teilen der Schmelzmasseschicht 7 an dem
Stahlband 6 kommen könnte.
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Druckschuhe 5 zum
Anpressen sind aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt,
weshalb hierauf nicht näher
eingegangen wird.
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Wie
sich aus der Zeichnung des weiteren ergibt, ist zwischen dem Stahlband 6 und
dem Druckschuh 5 eine elastische Schicht 14 angeordnet,
wodurch kleine Un ebenheiten in den Parkettdielen 1 ausgeglichen
werden können.
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Im
Ausführungsbeispiel
ist vorgesehen, dass der Druckschuh 5 durch die Kühleinrichtung 4 gekühlt wird.
Zur Kühlung
ist im Ausführungsbeispiel
vorgesehen, dass ein flüssiges
oder gasförmiges
Medium, beispielsweise Luft, Wasser oder Öl, eingesetzt wird. Die Kühleinrichtung 4 kühlt den
Druckschuh 5 dabei derart ab, dass die Kühlung in
Durchlaufrichtung der Parkettdielen 1 kontinuierlich zunimmt.
Somit wird eine besonders schonende Kühlung bzw. gleichmäßige Erstarrung
der Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 erreicht.
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Die
Länge der
Kühleinrichtung 4 bzw.
die Länge
des Abkühlbereiches 4a beträgt vorzugsweise 3
bis 15 m. Dies hat sich als geeignet herausgestellt, um die erfindungsgemäße Vorrichtung
vorteilhaft in den Gesamtproduktionsablauf der Herstellung von Parkettdielen 1 zu
integrieren.
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Nach
dem Durchlaufen des Abkühlbereiches 4a hat
sich die Temperatur des Stahlbandes 6 auf vorzugsweise
30° +/– 10 °C reduziert.
Die Oberfläche der
Schmelzmasseschicht 7 ist damit vollständig erstarrt, sodass das Stahlband 6 problemlos
von der Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 abgehoben werden kann, ohne dass
Reste an dem Stahlband 6 anhaften. Auf den Einsatz eines
Trennmittels, das ohnehin der Temperatur der beheizten Walze 10 nicht
standhalten würde,
kann somit verzichtet werden. Die erfindungsgemäße Lösung kann somit trennmittelfrei
arbeiten.
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Die
der beheizten Walze 10 von der Auftragseinrichtung 2 zugeführten Parkettdielen 1 weisen
in der Regel vor Erreichen der beheizten Walze 10 eine Oberflächentemperatur
von 50° bis
70 °C auf.
Der Abstand zwischen der Auftragseinrichtung 2 und der beheizten
Walze 10 beträgt
dabei in der Regel nur 30 cm, vorzugsweise 50 cm, jedoch kühlt die
Schmelzmasseschicht 7 relativ schnell ab. In einer besonderen
Ausführungsform,
die sich jedoch in der Praxis als weniger geeignet herausgestellt
hat, kann die Auftragseinrichtung 2 auch als Heizeinrichtung 3 ausgebildet
sein. Hierzu müsste
das Stahlband 6 möglichst
nahe an der Auftragseinrichtung 2 angeordnet sein, damit
dieses die Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 noch in einem erwärmten Zustand
bzw. in einem aufgeweichten Zustand kontaktieren kann. Dies hat
sich jedoch in der Praxis als nicht geeignet herausgestellt. Alternativ
dazu könnte die
Heizeinrichtung 3 als Infrarotstrahler oder dergleichen
ausgebildet sein, die die Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 auf dem Weg zwischen der Auftragseinrichtung 2 und
dem Stahlband 6 erhitzen. Auch dies hat sich im Vergleich
zu der Ausbildung der Heizeinrichtung 3 als beheizte Walze 10 als
weniger geeignet herausgestellt. Derartige Ausgestaltungen der Heizeinrichtung 3 sind
jedoch prinzipiell möglich.
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In
einer nicht dargestellten Ausführungsform kann
außerdem
vorgesehen sein, dass die Unterseite des Druckschuhs 5 mit
einer Vielzahl von eng nebeneinander angeordneten Walzenrollen versehen ist.
Alternativ dazu kann der Druckschuh 5 auch eine Gleitschicht – beispielsweise
aus Messing – an
der dem Stahlband 6 bzw. der elastischen Schicht 14 zugewandten
Seite aufweisen. Hierzu sind ebenfalls aus dem Stand der Technik
vielfältige
Möglichkeiten nahegelegt,
um eine Reibung zwischen dem Druckschuh 5 und dem durchgeführten Stahlband 6 möglichst
gering zu halten.
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Ein
Anpressdruck von 1 bis 8 bar, vorzugsweise 3 bis 5 bar, hat sich
als besonders geeignet herausgestellt, um ein problemloses Durchlaufen
des Stahlbandes 6 zu gewährleisten und trotzdem einen ausreichenden
Druck zur Verfügung
zu stellen, der das Stahlband 6 auf die Oberfläche der
Schmelzmasseschicht 7 drückt.
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Im
Ausführungsbeispiel
ist vorgesehen, dass die Walze 10 die zum Aufweichen der
Oberfläche
der Schmelzmasseschicht 7 notwendige Heizleistung relativ
direkt über
das Stahlband 6 auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 überträgt. Die
Schmelzmasseschicht 7 wird somit praktisch aufgebügelt.