EP2586567A2 - Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags Download PDF

Info

Publication number
EP2586567A2
EP2586567A2 EP12007356.4A EP12007356A EP2586567A2 EP 2586567 A2 EP2586567 A2 EP 2586567A2 EP 12007356 A EP12007356 A EP 12007356A EP 2586567 A2 EP2586567 A2 EP 2586567A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sliding layer
sanding
carrier material
cushioning material
plastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12007356.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2586567A3 (de
Inventor
Thomas Hülsemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Huelsemann GmbH
Original Assignee
Huelsemann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Huelsemann GmbH filed Critical Huelsemann GmbH
Publication of EP2586567A2 publication Critical patent/EP2586567A2/de
Publication of EP2586567A3 publication Critical patent/EP2586567A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
    • B24B21/04—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces
    • B24B21/06—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces involving members with limited contact area pressing the belt against the work, e.g. shoes sweeping across the whole area to be ground
    • B24B21/08—Pressure shoes; Pressure members, e.g. backing belts

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Schleffschuhbelags, comprising at least one padding material and a sliding layer, in which a connection between a padding material and a sliding layer,
  • the cushioning material is applied in liquid form to the sliding layer for curing, wherein a positive and / or non-positive connection of sliding layer and cushioning material is produced.
  • belt sanding machines For grinding large surfaces of workpieces, such as wood-based panels, belt sanding machines are often used.
  • belt sanding machines a wide sanding belt is driven by rollers, the sanding belt running parallel to a sanding table between two rollers.
  • a so-called grinding shoe For extensive pressure of the grinding belt on the workpiece usually a so-called grinding shoe is used.
  • a sliding coating is applied to the shoe. This makes it possible to press the sanding belt with only a small sliding resistance with the help of the sanding pad on the workpiece. A uniform grinding result can only be achieved if the grinding belt is pressed evenly onto the workpiece.
  • a cushioning material is provided between the sanding shoe and the sliding lining.
  • the padding material is now achieved that the grinding pressure on slight elevations of the workpiece is greater than in small depressions of the surface. This achieves an additional leveling of the workpiece surface.
  • a padding material adapted to the grinding process is used if possible.
  • the wear of the abrasive belt increases. Therefore, it is of great importance to set the padding as closely as possible to the desired degree of grinding.
  • usually padding materials are used, which in three different degrees of hardness are available. Another reason to use a cushioning material arises from the need to compensate for impacts caused by the abrasive belt.
  • Such impacts may be caused, for example, by the closing seam of the abrasive belt, which is necessary to produce a revolving abrasive belt.
  • This seal seam changes the material properties of the sanding belt, as the material rests twice here. If the closing seam of the sanding belt runs over the workpiece, the height difference in the sealing seam must be compensated by a padding material.
  • a grinding shoe device is for example from the DE 203 15 291 U1 known, which consists of a sanding pad and a Schleifschuhbelag.
  • the grinding shoe is firmly integrated into the grinding device. Since the sliding layer is particularly worn during operation and must be replaced at regular intervals, a replaceable sanding pad is provided in accordance with the prior art.
  • This sanding pad usually consists of a carrier material, a padding material and a sliding layer.
  • the carrier material here serves to absorb the resulting tensile forces by the abrasive belt passing on the abrasive belt and transferred to the fixed fixed grinding shoe.
  • a major disadvantage of the prior art is that the sliding layer separates from the cushioning material. Normally, an adhesive bond between these two layers is used. With the great forces and high temperatures that arise during the grinding process, this adhesive bond is often not stable enough to withstand external influences for a long time. As soon as the sliding layer separates from the padding material, the grinding process must be interrupted and the sanding pad cover replaced. This causes high costs due to the stoppage of the grinding device and the high wear of Schleifschuhbelägen. Furthermore, there is also a safety risk in the event that the carrier material Metal exists. The metal is electrostatically charged by the high friction and thus it can lead to a discharge when replacing the Schleifschuhbelages, which persons or objects are at risk.
  • wool felt is used as the padding material.
  • Wool felt is a natural product and is often made from sheep wool. With such natural products a consistent quality can not be ensured.
  • inhomogeneities within the wool felt cause uneven sanding pressure when used as a cushioning material, which eventually results in that the sanding result does not meet the requirements.
  • Another problem with using wool felt is that it is hydrophilic. The incorporation of water in wool felt results in further inhomogeneities, which lead to deterioration of the grinding result.
  • wool felt is a very expensive raw material, whereby the total cost of Schleifschuhbelages be further increased.
  • the available cushioning material can only be produced in a few specific degrees of hardness.
  • the degree of hardness of the cushioning material is a significant influencing factor on the grinding result. The finer the grinding process must be, the softer the cushioning material must be. However, if the padding material is very soft, this additionally increases the wear of the sanding belt. Depending on the application, a cost-benefit calculation must be carried out and the padding material of the sanding shoe cover selected accordingly.
  • the state of the art usually offers only a few different degrees of hardness in order to take this fact into account. Applying the graphite layer to the cushioning material creates additional problems. The graphite layer is usually applied to a fabric tape or paper.
  • a Schleifschuhbelag known which may be formed of a polyurethane foam, the graphite powder is added to the polyurethane in its liquid phase, so that formed on the surface of the cushioning material consisting of the graphite particles sliding layer. The thus formed cushion layer is then fixed by gluing on a lining carrier.
  • Such Schleifschuhbeläge have the disadvantage that the graphite particles do not form a sufficient sliding layer.
  • the present invention is therefore based on the object to provide a method for producing a Schleifschuhbelages with an optimal connection of the individual components and an improved cushioning material with lower production costs.
  • the cushioning material is applied in liquid form to the sliding layer for curing, wherein a positive and / or non-positive connection of sliding layer and cushioning material is produced.
  • a layer sequence of carrier material, cushioning material and sliding layer results.
  • the cushioning material is introduced in liquid form between the carrier material and the sliding layer, in order subsequently to harden, so that a positive and / or fluid connection also results.
  • this connection exists on the one hand between cushioning material and carrier material and on the other hand between the sliding layer and the cushioning material.
  • Both types of sanding pad coverings are used, on the one hand with and on the other hand without backing material, depending on the structure of the sanding machine, especially a wide-belt sanding machine.
  • a plastic material is used, preferably based on a multi-component polyurethane material.
  • the plastic material is introduced in liquid form into a production mold provided at least on one side with a sliding layer.
  • the liquid plastic preferably based on a multi-component polyurethane material, permanently connected to the sliding layer and, if provided, also with the carrier material.
  • a plastic is used for the cushioning material, which is based on a multi-component polyurethane material.
  • the polyurethane material is foamed according to the method according to the invention by means of an applicator, preferably in the simplest case in the form of spray nozzles, in the production form.
  • the cushioning material is in this case within a longer period of time, the period is determined by the length of the residence time within the closed production form, fixed by the walls of the manufacturing mold with respect to the shaping. Depending on the mixed components, this time can be set so that a subsequent increase in volume is excluded.
  • the components of the polyurethane material are in this case mixed at high pressures, for example countercurrently, outside the coating apparatus in a metering machine and introduced at a high pressure into a distribution channel and finally into the production mold.
  • the reaction rate of the multi-component polyurethane material and thus the setting of the cushioning material can be influenced by cooling or heating.
  • by appropriate mixtures of the components and appropriate control of the temperature or pressure of the degree of hardness of the cushioning material can be set arbitrarily. In this case, particularly soft and extremely homogeneous cushioning materials can be produced to allow a particularly fine grinding result. It can also be made very hard padding materials. The degree of hardness can thus be adjusted to the desired result and the requirements for the grinding device are adjusted. As a result, a cushioning material is produced, which meets the high requirements for homogeneity and variability in the grinding process.
  • the cushioning material in a degree of hardness which increases towards the sanding shoe.
  • different plastic combinations preferably based on a multi-component polyurethane material, applied in several layers.
  • the device accordingly provides several applicators, preferably spray nozzles.
  • a further fine adjustment of the degree of hardness for optimizing the grinding result can be achieved with low abrasive belt wear.
  • even with large forces during the grinding process can be dispensed with a separate carrier material.
  • a lowermost layer can be made particularly hard directly on the sanding shoe in order to transfer the resulting forces optimally to the sanding shoe.
  • a separate carrier material is thus superfluous and the production of the Schleifschuhbelages further simplified.
  • the padding material also provides fastening means, preferably hooks, eyes and / or expansions for receiving corresponding recesses provided on the carrier material or directly on the sanding pad.
  • the padding material can thus be exchangeably attached to the carrier material or directly on the sanding pad.
  • hooks and corresponding eyelets can be provided correspondingly to the padding material and to the carrier material or to the sanding pad.
  • a sliding layer graphite is used in conjunction with a fabric tape and / or a paper support.
  • the sliding layer is inserted into the production mold and the plastic for forming the cushioning material is applied to the sliding layer.
  • the production form can be coated directly with graphite.
  • spraying the plastic material then forms a sliding layer on the top of the plastic.
  • the sliding layer becomes an integral part of the cushioning material.
  • the sanding shoe lining can satisfy particularly high demands during the grinding process.
  • large forces and high temperatures can not detach the sliding layer from the cushioning material, the sliding layer preferably being formed on the head side by the previous application of the sliding layer in the production mold. in the contact area of the grinding belt, is formed.
  • the sanding shoe lining can have inlet and / or outlet slopes, which are formed in the production mold. For shaping these inlet and / or outlet slopes sees the production form the Schleifschuhbelages bevels on the edge before, whereas the center is formed plane-parallel.
  • the recess of the manufacturing mold may additionally provide a recess for receiving the carrier material.
  • a sanding pad can be produced, which additionally provides a carrier material as an integral part.
  • the production mold can be completely closed like a vulcanizing unit. This ensures that the cushioning material is formed homogeneously and assumes a uniform shape during foaming.
  • a production mold which merely provides for introducing the sliding layer, in order subsequently to introduce the plastic material, for example a multicomponent polyurethane material, with the aid of at least one application unit.
  • the plastic material for example a multicomponent polyurethane material
  • a carrier material is additionally taken up in the production mold, so that the liquid plastic is introduced between the carrier material and the sliding layer.
  • different layers of plastic materials are introduced into the production mold simultaneously or successively, so that the elasticity of the cushioning material can be influenced during the production process.
  • the production mold for the production of a Schleifschuhbelages may be formed in the form of an endless belt.
  • the manufacturing mold is open at the front and has a propulsion, whereby the plastic material forming the padding material is further transported.
  • Such an endless belt comprises a lower and / or upper production mold, which may additionally be provided with a sliding layer. On one side, for example, the sliding layer of the production form is supplied and sprayed with the plastic material forming the cushioning material.
  • the plastic cures during the residence time within the lower and upper Production form.
  • the residence time is adjusted either by the transport speed or the length of the lower and / or upper production mold on the setting time of the plastic, preferably based on a polyurethane material.
  • the finished sanding pad comes out.
  • an already finished part of the sanding shoe lining for example a cured carrier material can be used, on which the cushioning material is applied.
  • the production form can be used in 2 stages first for producing a plastic carrier material and then for foaming the cushion layer.
  • a production mold is preferably used which is self-contained and provides a supply of necessary components of the Schleifschuhbelages the front side, while exiting from the opposite end opening of the finished sanding shoe lining.
  • the sanding pad can be produced with such a device in an endless process in any length and a large area to process this later.
  • the sanding pad can be made in an adapted to the carrier material or the sanding shoe width of the manufacturing mold and optionally provided with inlet and / or outlet slopes.
  • the preparation form is provided prior to application of the plastic, for example, with a Teflon coating, a release wax and / or sprayed release agents or these are introduced simultaneously with the incoming sliding layer.
  • the Schleifschuhbelag produced on an endless belt for example, for further processing or for storage on a storage or Wrapped transport role. This allows large quantities of Schleifschuhbelages be produced without interrupting the manufacturing process.
  • the transport rollers with the wound loop shoe coating can also be passed on directly to the consumer. This can for example simply apply the sanding pad itself to a designated sanding shoe and cut to the desired length.
  • the Schleifschuhbelag has a chamfer, which produces a unilaterally or bilaterally increasing grinding pressure.
  • a chamfer can be provided either on the sliding layer, on the padding material, on the carrier material and / or directly on the sanding pad.
  • the manufacturing mold for the sanding pad must have only a corresponding cross section for this, which allows the shapes of the chamfer or the corresponding counterpart of the cushioning material.
  • the cross section of the recess may be formed, for example, trapezoidal.
  • the present invention presents a new way of making a sanding pad. It should be emphasized in particular that a direct connection of cushioning material with sliding layer and / or carrier material, if required, takes place. Tools such as adhesives or subsequent work are not required in this production process, so that a significant cost reduction occurs.
  • a suitable plastic material for example a multi-component polyurethane foam, in this case a high adhesion is achieved, so that premature tearing of the sliding layer or the cushion layer can be excluded from the carrier material.
  • different padding materials are introduced, which, for example, layer by layer between the carrier material and the sliding layer can be arranged in order to achieve individual grinding results according to customer requirements.
  • FIG. 1 a grinding shoe device 1 is shown, which consists of a sanding pad 2 and a sanding pad cover 3.
  • the sanding shoe device 1 presses a sanding belt 5 driven by rollers 4 flatly onto a workpiece 6, wherein the workpiece 6 and the sanding belt 5 move against each other.
  • the sanding pad 3 is hereby inserted into the sanding shoe 2.
  • To change the sanding pad 3 this is pulled out in a direction perpendicular to the plane of the sanding pad 2, with a new sanding pad 3 is inserted in the same direction in the sanding pad 2.
  • the illustrated abrasive shoe cover 3 consists of a sliding layer 7, a cushioning material 9 and a substrate 12.
  • the Schleifschuhbelag is composed of separately manufactured parts and with the aid of an adhesive layer, the individual parts slip layer 7, padding material 9 and substrate 12 glued.
  • the grinding belt 5 For grinding the workpiece 6, the grinding belt 5 must be guided past the workpiece 6 at a sufficiently high speed.
  • a high pressure of the abrasive shoe 2 is required to press the abrasive belt 5 against the workpiece 6.
  • the combination of high pressure and high speed results in high temperatures at the grinding surface.
  • the high speed continues to generate large tractive forces on the sanding shoe lining 3.
  • the external influences such as pressure, tensile forces and high temperature impair the properties of the adhesive, as used in the prior art for the connection of sliding layer 7, cushioning material 9 and support material 12.
  • a pad shoe 3 is produced with the aid of the padding material 9 using plastic, preferably based on a multi-component polyurethane material, which forms an integral connection between the sliding layer 7, cushioning material 9 and carrier material 12 produced and used as a replacement for conventional Schleifschuhbeläge.
  • FIG. 2 shows an apparatus for using the method according to the invention with a manufacturing mold 10 for producing a Schleifschuhbelages 3 with a sliding layer 7, in the illustrated form with a sliding support 8 and a cushioning material 9.
  • the manufacturing mold 10 is prior to the manufacturing process with a Teflon coating and / or a release wax provided in the not recognizable recess 11 here. This step is necessary to prevent sticking of the plastic used to produce the cushioning material 9.
  • the production mold 10 plastic, preferably based on a polyurethane material, is applied into the recess 11.
  • the sliding layer 7 can be mounted either in the manufacturing mold 10 or on a cover, not shown here.
  • the sliding layer 7 consists for example of graphite.
  • the sliding layer 7 can be introduced into the production mold with the aid of a sliding layer carrier 8.
  • sliding layer carrier 8 offers a fabric tape or a paper strip.
  • Graphite can also be introduced directly onto the cover or into the recess 11 of the production mold 10. In such an approach, the introduced graphite connects directly to the plastic material forming the cushioning material 9.
  • FIG. 3 shows the manufacturing mold 10 and the produced with the help of the manufacturing mold 10 sanding shoe cover 3.
  • the sanding pad 3 can be removed from the recess 11 of the manufacturing mold 10.
  • the sanding pad 3 now consists of a fixedly connected to the padding material 9 sliding layer 7, for example on a Gleit Mrsaki 8.
  • the manufacturing mold 10 can also be used for the production of an endless Schleifschuhbelages 3.
  • the manufacturing mold consists of a lower band with a corresponding recess 11 and a cover, not shown, which covers the recess 11 over a portion of the recess 11.
  • the manufacturing mold 10 can be used in 2 stages first for producing a plastic carrier material and then for foaming the cushion layer.
  • a production mold is used, which is self-contained and frontally provides a supply of necessary components of the Schleifschuhbelages, while exits from the opposite end opening of the finished sanding shoe lining.
  • the portion of the manufacturing mold must be designed so that the plastic for forming the cushioning material 9 has a sufficient residence time within the manufacturing form, so as not to further foam later or change its shape.
  • Schleifschuhbelag 3 After complete curing within the production form of the produced Schleifschuhbelag 3 can be wound on a transport or storage role.
  • the sanding shoe lining can also be produced with a correspondingly dimensioned production mold 10 over a large area for later further processing.
  • FIGS. 4 and 5 show a Schleifschuhbelag 3 with a sliding layer 7, with a sliding layer carrier 8 and a cushioning material 9.
  • the recess 11 may be designed such that the cross section has bevels on the edge to the inlet and / or outlet slopes 17 shown here on Schleifschuhbelag 3 to produce.
  • the inlet or outlet slopes 17 are used for easier entry and exit of the sanding belt 5 at the edge of the Schleifschuhbelages 3. By slight bevels while the tensile force of the abrasive belt 5 is transferred to the entire sanding pad.
  • the sanding pad 3 is applied for introduction into the sanding pad 2 on a carrier material 12 and is fixed by means of fastening means 13.
  • the fastening means 13 may be formed as hooks and eyes or as shown here as webs for receiving the Schleifschuhbelages 3.
  • the sanding shoe lining 3 is introduced under tension between the fastening means 13 and is seated firmly in the carrier material 12 by the expansion forces of the cushioning material 9.
  • FIGS. 6, 7 and 8 show an alternative manufacturing possibility of the Schleifschuhbelages 3 with an integrated carrier material 12.
  • the Schleifschuhbelag thereby comprises a sliding layer 7, a sliding layer 8, a cushioning material 9, provided with inlet or outlet slopes 17 and a substrate 12.
  • an upper and a lower manufacturing mold 14th , 15 used similar to a baking pan.
  • a device according to an endless belt is further conceivable, but this must be cut to lengthen the Schleifschuhbelages 3 and the harder substrate 13.
  • the carrier material 12 can be introduced, for example, from a separate material into the production mold 11, 14, 15 and / or with the aid of additional applicators in the form of spray nozzles, a plastic, preferably based on a polyurethane material, with a high degree of hardness prior to application of the plastic to form the cushioning material 9 in the lower or upper manufacturing mold 14, 15 are introduced.
  • the carrier material 12 may have anchors 16 for attachment to the sanding shoe 2.
  • the anchors 16 serve to transfer the transverse forces generated by the sanding belt 5 to the sanding shoe 2.
  • the finished sanding shoe cover 3 can be removed from the lower and upper production molds 14, 15 and the corresponding upper and lower recesses 18, 19.
  • the finished Schleifschuhbelag 3 can be wound in a continuous production on a transport or storage role.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags 3, umfassend zumindest ein Polstermaterial 9 und eine Gleitschicht 7. Um den Schleifschuhbelag 3 stabiler und strapazierfähiger herzustellen, wird in diesem Verfahren auf einen separaten Klebstoff zum Verkleben der Gleitschicht und des Polstermaterials verzichtet. In diesem Verfahren wird das Polstermaterial 9 zur Herstellung einer form- und/oder kraftschlüssigen Verbindung mit der Gleitschicht 7 verwendet. Dadurch wird ein Schleifschuhbelag 3 hergestellt, der den großen Kräften und Temperaturen bei einem Schleifvorgang standhalten kann. Weiterhin wird die Lebensdauer des Schleifschuhbelages 3 erhöht, die Standzeiten der Schleifmaschine zum Auswechseln des Schleifschuhbelages 3 reduziert und der Kostenaufwand insgesamt deutlich verringert.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schleffschuhbelags, umfassend zumindest ein Polstermaterial und eine Gleitschicht, bei dem eine Verbindung zwischen einem Polstermaterial und einer Gleitschicht erfolgt,
  • dass das Polstermaterial in flüssiger Form auf die Gleitschicht zum Aushärten aufgetragen wird, wobei eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung von Gleitschicht und Polstermaterial hergestellt wird.
  • Zum Schleifen großer Flächen von Werkstücken, beispielsweise von Holzwerkstoffplatten, werden häufig Bandschleifmaschinen eingesetzt. In Bandschleifmaschinen wird ein breites Schleifband durch Walzen angetrieben, wobei das Schleifband zwischen zwei Walzen parallel zu einem Schleiftisch verläuft. Zum flächigen Andruck des Schleifbandes auf das Werkstück wird in der Regel ein sogenannter Schleifschuh verwendet. Um den Abrieb des Schleifbandes auf dessen Kehrseite und um den Gleitwiderstand zu verringern, wird auf den Gleitschuh ein Gleitbelag aufgebracht. Dieser ermöglicht es, das Schleifband mit nur kleinem Gleitwiderstand mit Hilfe des Schleifschuhes auf das Werkstück zu pressen. Ein gleichmäßiges Schleifergebnis kann nur dann erzielt werden, wenn das Schleifband gleichmäßig auf das Werkstück angedrückt wird. Hierzu ist zwischen Schleifschuh und Gleitbelag ein Polstermaterial vorgesehen. Durch das Polstermaterial wird nun erreicht, dass der Schleifdruck auf leichten Erhebungen des Werkstückes größer ist als bei geringen Vertiefungen der Oberfläche. Hiermit wird eine zusätzliche Einebnung der Werkstückoberfläche erzielt. Um ein möglichst gutes Schleifergebnis zu erzielen, wird ein möglichst den Schleifprozess angepasstes Polstermaterial verwendet. Bei der Verwendung eines unangepassten Polstermaterials erhöht sich allerdings der Verschleiß des Schleifbands. Daher ist es von großer Bedeutung, die Polsterung möglichst genau auf den gewünschten Schleifgrad einzustellen. Hierzu werden üblicherweise Polstermaterialien verwendet, die in drei unterschiedlichen Härtegraden verfügbar sind. Ein weiterer Grund, ein Polstermaterial zu verwenden, ergibt sich aus der Notwendigkeit Schläge, die durch das Schleifband verursacht werden, auszugleichen. Solche Schläge können beispielsweise durch die Verschlussnaht des Schleifbandes entstehen, welche notwendig ist, um ein umlaufendes Schleifband herzustellen. Durch diese Verschlussnaht ändert sich die Materialbeschaffenheit des Schleifbandes, da hier das Material doppelt aufliegt. Läuft die Verschlussnaht des Schleifbandes über das Werkstück, so muss der Höhenunterschied in der Verschlussnaht durch ein Polstermaterial ausgeglichen werden.
  • Eine Schleifschuhvorrichtung ist beispielsweise aus der DE 203 15 291 U1 bekannt, welche aus einem Schleifschuh und einem Schleifschuhbelag besteht. Hierbei ist der Schleifschuh fest in die Schleifvorrichtung integriert. Da sich die Gleitschicht im Betrieb besonders abnutzt und in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden muss, ist entsprechend im Stand der Technik ein austauschbarer Schleifschuhbelag vorgesehen. Dieser Schleifschuhbelag besteht im Normalfall aus einem Trägermaterial, einem Polstermaterial und einer Gleitschicht. Das Trägermaterial dient hierbei dazu, die entstehenden Zugkräfte durch das an der Gleitschicht vorbeilaufende Schleifband aufzufangen und auf den fest fixierten Schleifschuh zu übertragen.
  • Ein großer Nachteil des Standes der Technik liegt darin, dass sich die Gleitschicht vom Polstermaterial löst. Im Normalfall wird eine Klebeverbindung zwischen diesen beiden Schichten verwendet. Bei den großen Kräften und hohen Temperaturen, die bei dem Schleifvorgang entstehen, ist diese Klebeverbindung häufig nicht stabil genug, um den äußeren Einflüssen lange Stand zu halten. Sobald sich die Gleitschicht vom Polstermaterial löst, muss der Schleifvorgang unterbrochen werden und der Schleifschuhbelag ausgetauscht werden. Dies verursacht hohe Kosten durch den Stillstand der Schleifvorrichtung und durch den hohen Verschleiß von Schleifschuhbelägen. Weiterhin besteht auch ein Sicherheitsrisiko für den Fall, dass das Trägermaterial aus Metall besteht. Das Metall lädt sich elektrostatisch durch die hohe Reibung auf und somit kann es beim Austauschen des Schleifschuhbelages zu einer Entladung führen, wodurch Personen oder Gegenstände gefährdet werden.
  • Ein weiterer großer Nachteil des Schleifschuhbelages aus dem Stand der Technik besteht darin, dass in den meisten Fällen Wollfilz als Polstermaterial zum Einsatz kommt. Wollfilz ist ein Naturprodukt und wird häufig aus Schafswolle hergestellt. Bei solchen Naturprodukten kann eine gleich bleibende Qualität nicht sichergestellt werden. Insbesondere Inhomogenitäten innerhalb des Wollfilzes verursachen beim Einsatz als Polstermaterial einen ungleichmäßigen Schleifdruck, der schließlich dazu führt, dass das Schleifergebnis nicht den Anforderungen entspricht. Ein weiteres Problem beim Einsatz von Wollfilz ist, dass dieser hydrophil ist. Bei der Einlagerung von Wasser im Wollfilz ergeben sich weitere Inhomogenitäten, die zur Verschlechterung des Schleifergebnisses führen. Darüber hinaus ist Wollfilz ein sehr kostenintensives Rohmaterial, wodurch die Gesamtkosten des Schleifschuhbelages zusätzlich erhöht werden.
  • Daneben kann das zur Verfügung stehende Polstermaterial nur in wenigen bestimmten Härtegraden hergestellt werden. Der Härtegrad des Polstermaterials ist ein wesentlicher Einflussfaktor auf das Schleifergebnis. Je feiner der Schleifvorgang erfolgen muss, desto weicher muss das Polstermaterial sein. Ist das Polstermaterial allerdings sehr weich, erhöht dies zusätzlich den Verschleiß des Schleifbandes. Hierbei muss je nach Anwendung eine Kosten-Nutzen-Rechnung erfolgen und das Polstermaterial des Schleifschuhbelages entsprechend ausgewählt werden. Der Stand der Technik bietet im Normalfall nur einige wenige unterschiedliche Härtegrade an, um diesem Sachverhalt Rechnung zu tragen. Das Auftragen der Graphitschicht auf das Polstermaterial erzeugt zusätzliche Probleme. Die Graphitschicht ist meist auf ein Gewebeband oder auf Papier aufgebracht. Diese werden entweder mit Hilfe eines Klebstoffes oder durch Aufspannen mit Hilfe von Schienen und Schrauben auf dem Polstermaterial befestigt. Häufig sind das Gewebeband und das Papier stabil und dick ausgebildet, um den beim Schleifvorgang wirkenden Kräften zu widerstehen. Dies führt allerdings dazu, dass die Graphitschicht auf dem Polstermaterial Wellen schlägt und dadurch zusätzlich Inhomogenitäten auf der Oberfläche erzeugt und schließlich das Schleifergebnis verschlechtert wird.
  • Aus der DE 20 2005 021 781 U1 ist ein Schleifschuhbelag bekannt, der aus einem Polyurethan-Schaum gebildet sein kann, wobei dem Polyurethan in seiner flüssigen Phase Graphitpulver beigegeben wird, sodass sich an der Oberfläche des Polstermaterials eine aus den Graphitpartikeln bestehende Gleitschicht ausbildet. Die so ausgebildete Polsterschicht wird anschließend durch Verkleben auf einem Belagträger befestigt. Derartige Schleifschuhbeläge weisen den Nachteil auf, dass die Graphitpartikel keine ausreichende Gleitschicht ausbilden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelages mit einer optimalen Verbindung der Einzelkomponenten und ein verbessertes Polstermaterial bei geringerem Herstellungsaufwand bereit zu stellen.
  • Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Verfahrensaufgabe vorgesehen, dass das Polstermaterial in flüssiger Form auf die Gleitschicht zum Aushärten aufgetragen wird, wobei eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung von Gleitschicht und Polstermaterial hergestellt wird. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Durch die Verwendung eines Polstermaterials in flüssiger Form wird eine besonders ausgeprägte Verbindung zwischen dem Polstermaterial und einer Gleitschicht hergestellt. Diese form- und/oder kraftflüssige Verbindung führt zu einer wesentlich längeren Standzeit als dies bei bekannten Schleifschuhbelägen aus dem Stand der Technik der Fall ist. Hierbei dringt das Polstermaterial in flüssiger Form in die Gleitschicht ein und führt während des Aushärtens zu einer besonders hohen Haftung.
  • Soweit neben der Gleitschicht auch ein Trägermaterial verwendet wird, ergibt sich eine Schichtfolge aus Trägermaterial, Polstermaterial und Gleitschicht. Zur Verbindung des Trägermaterials und der Gleitschicht mit dem Polstermaterial ist wiederum vorgesehen, dass das Polstermaterial in flüssiger Form zwischen dem Trägermaterial und der Gleitschicht eingebracht wird, um anschließend auszuhärten, sodass ebenfalls eine form- und/oder kraftflüssige Verbindung entsteht. Bei der zuletzt genannten Variante besteht diese Verbindung einerseits zwischen Polstermaterial und Trägermaterial und anderseits zwischen der Gleitschicht und dem Polstermaterial. Beide Arten von Schleifschuhbelägen kommen zum Einsatz, einerseits mit und andererseits ohne Trägermaterial, je nachdem welcher Aufbau der Schleifmaschine, speziell einer Breitbandschleifmaschine, vorliegt.
  • Als Polstermaterial kommt ein Kunststoffmaterial zum Einsatz, vorzugsweise auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials. Erfindungsgemäß wird das Kunststoffmaterial in flüssiger Form in eine zumindest einseitig mit einer Gleitschicht versehenen Herstellungsform eingelassen. Hierbei verbindet sich der flüssige Kunststoff, vorzugsweise auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials, permanent mit der Gleitschicht und, soweit vorgesehen, ebenfalls mit dem Trägermaterial. Durch dieses Herstellungsverfahren wird ein Schleifschuhbelag hergestellt, der im Wesentlichen einstückig ist. Die integrale Verbindung zwischen Polstermaterial und der Gleitschicht verhindert beim Einsatz in einer Schleifmaschine das Ablösen der Gleitschicht vom Polstermaterial und erhöht damit die Laufzeiten und verringert den Materialkostenaufwand einer solchen Schleifvorrichtung erheblich. Dadurch, dass keine zusätzlichen Spannmittel oder Klebstoffe verwendet werden, können diese auch nicht unter der hohen Belastung während des Schleifvorganges leiden. Soweit ein Trägermaterial verwendet wird, so ist auch hier eine feste Verbindung zwischen Polstermaterial und dem Trägermaterial mit Hilfe des Polstermaterials möglich. Durch diese feste Verbindung können die entstehenden Kräfte beim Schleifvorgang direkt auf den Schleifschuh übertragen werden. Eine sich allmählich lösende Klebstoffverbindung wird durch dieses Herstellungsverfahren in vorteilhafter Weise vermieden.
  • Vorzugsweise wird für das Polstermaterial ein Kunststoff verwendet, der auf einem Mehrkomponenten-Polyurethanmaterial basiert. Das Polyurethanmaterial wird entsprechend des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hilfe einer Auftrageinrichtung, vorzugsweise im einfachsten Fall in Form von Sprühdüsen, in der Herstellungsform aufgeschäumt. Das Polstermaterial ist hierbei innerhalb eines längeren Zeitraums, der Zeitraum wird durch die Länge der Verweildauer innerhalb der geschlossenen Herstellungsform bestimmt, durch die Wandungen der Herstellungsform hinsichtlich der Formgebung fixiert. Abhängig von den vermischten Komponenten kann diese Zeit so eingestellt werden, dass eine nachträgliche Volumenvergrößerung ausgeschlossen ist. Beim Abbinden des Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials erhöht sich dessen Viskosität, sodass ein gleichmäßiges und vollständiges Ausfüllen der Herstellungsform sichergestellt wird. Die Komponenten des Polyurethanmaterials werden hierbei mit hohen Drücken beispielsweise im Gegenstromprinzip außerhalb der Beschichtungsvorrichtung in einer Dosiermaschine vermischt und mit einem hohen Druck in einen Verteilungskanal und schließlich in die Herstellungsform eingebracht. Zusätzlich kann die Reaktionsgeschwindigkeit des Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials und damit die Abbindung des Polstermaterials durch Kühlung oder Erwärmung beeinflusst werden. Darüber hinaus kann durch entsprechende Mischungen der Komponenten und entsprechende Kontrolle der Temperatur oder des Drucks der Härtegrad des Polstermaterials beliebig eingestellt werden. Hierbei können besonders weiche und äußert homogene Polstermaterialien gefertigt werden, um ein besonders feines Schleifergebnis zu ermöglichen. Es können ebenso besonders harte Polstermaterialien hergestellt werden. Der Härtegrad kann somit entsprechend auf das gewünschte Ergebnis und die Anforderungen an die Schleifvorrichtung angepasst werden. Dadurch wird ein Polstermaterial hergestellt, welches die hohen Anforderungen an Homogenität und Variabilität beim Schleifvorgang erfüllt.
  • Weiter ist es möglich, das Polstermaterial in einem zum Schleifschuh hin ansteigenden Härtegrad herzustellen. Hierzu werden unterschiedliche Kunststoffkombinationen, vorzugsweise auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials, in mehreren Schichten aufgetragen. Die Vorrichtung sieht dementsprechend mehrere Auftrageinrichtungen vor, vorzugsweise Sprühdüsen. Mit diesem Verfahren kann eine weitere Feineinstellung des Härtegrades zur Optimierung des Schleifergebnisses bei geringem Schleifbandverschleiß erzielt werden. Darüber hinaus kann auch bei großen Kräften während des Schleifvorganges auf ein separates Trägermaterial verzichtet werden. Hier kann beispielsweise eine unterste Schicht direkt am Schleifschuh besonders hart ausgebildet werden, um die entstehenden Kräfte optimal auf den Schleifschuh zu übertragen. Ein separates Trägermaterial wird damit überflüssig und die Herstellung des Schleifschuhbelages weiter vereinfacht.
  • Das Polstermaterial sieht weiterhin Befestigungsmittel vor, vorzugsweise Haken, Ösen und/oder Ausdehnungen zur Aufnahme von am Trägermaterial oder direkt am Schleifschuh vorgesehenen korrespondierenden Ausnehmungen. Das Polstermaterial kann damit austauschbar am Trägermaterial oder direkt am Schleifschuh befestigt werden. Hierzu können beispielsweise Haken und korrespondierende Ösen entsprechend an dem Polstermaterial und am Trägermaterial oder am Schleifschuh vorgesehen werden. Weiterhin ist es denkbar, einen Stützrahmen am Trägermaterial oder am Schleifschuh vorzusehen, in den das Polstermaterial eingeschoben und durch Ausdehnungskräfte des Polstermaterials gehalten wird. Eine solche austauschbare Befestigung ermöglicht es, dass das Trägermaterial wieder verwendet werden kann. Dadurch können Transportkosten in erheblichem Umfang eingespart werden, weil das Trägermaterial einen großen Gewichtsanteil am Schleifschuhbelag einnimmt. Durch das Wiederverwenden des Trägermaterials muss entsprechend nur das Polstermaterial mit der darauf angebrachten Gleitschicht transportiert und ausgetauscht werden. Weiterhin ist es möglich, auf das Trägermaterial gänzlich zu verzichten und die entsprechenden Befestigungsmittel direkt am Schleifschuh vorzusehen. Dadurch werden weitere Materialkosten für das Trägermaterial eingespart. Soweit von den Kunden ein Schleifschuhbelag mit Träger gewünscht wird, welcher in solchen Fällen aus Metall oder Nichtmetall besteht, kann der hier verwendete Träger ohne weiteres wiederverwendet werden, indem die auf das Trägermaterial aufgebrachten Materialien entfernt und anschließend ein neues Polstermaterial und eine Gleitschicht aufgebracht wird.
  • Als Gleitschicht wird Graphit in Verbindung mit einem Gewebeband und/oder einer Papierauflage verwendet. Die Gleitschicht wird hierbei in die Herstellungsform eingelegt und der Kunststoff zum Formen des Polstermaterials auf die Gleitschicht aufgetragen. Weiterhin kann die Herstellungsform direkt mit Graphit beschichtet werden. Bei dem Einsprühen des Kunststoffmaterials bildet sich dann eine Gleitschicht an der Oberseite des Kunststoffes. Durch ein solches Verfahren wird die Gleitschicht integraler Bestandteil des Polstermaterials. Hierdurch kann der Schleifschuhbelag besonders hohen Ansprüchen beim Schleifvorgang genügen. Insbesondere können große Kräfte und hohe Temperaturen die Gleitschicht nicht vom Polstermaterial ablösen, wobei die Gleitschicht durch das vorherige Auftragen der Gleitschicht in der Herstellungsform vorzugsweise kopfseitig, d.h. im Anlagebereich des Schleifbandes, ausgebildet ist.
  • Zur Herstellung des Schleifschuhbelages wird eine Herstellungsform verwendet, die einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist. Zur gleichmäßigen Verteilung des Anpressdrucks kann der Schleifschuhbelag Ein- und/oder Auslaufschrägen aufweisen, die in der Herstellungsform ausgebildet sind. Zum Formen dieser Ein- und/oder Auslaufschrägen sieht die Herstellungsform des Schleifschuhbelages Abschrägungen am Rand vor, wohingegen das Zentrum planparallel ausgebildet ist. Die Ausnehmung der Herstellungsform kann zusätzlich eine Ausnehmung zur Aufnahme des Trägermaterials vorsehen. Dadurch kann ein Schleifschuhbelag hergestellt werden, der zusätzlich ein Trägermaterial als integralen Bestandteil vorsieht. Die Herstellungsform kann ähnlich einer Vulkanisiereinheit rundum geschlossen sein. Dadurch wird sichergestellt, dass das Polstermaterial homogen ausgebildet wird und eine gleichmäßige Form beim Aufschäumen annimmt.
  • Im einfachsten Fall wird eine Herstellungsform verwendet, die lediglich ein Einbringen der Gleitschicht vorsieht, um anschließend mit Hilfe zumindest einer Auftragseinheit das Kunststoffmaterial, beispielsweise ein Mehrkomponenten-Polyurethanmaterial, einzubringen. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass zusätzlich in der Herstellungsform ein Trägermaterial aufgenommen wird, sodass der flüssige Kunststoff zwischen Trägermaterial und Gleitschicht eingebracht wird. In beiden Fällen besteht die Möglichkeit, dass entweder nur ein Kunststoffmaterial verwendet wird, oder mithilfe von mehrerer Auftragseinrichtungen verschiedene Schichten von Kunststoffmaterialien gleichzeitig oder nacheinander in die Herstellungsform eingebracht werden, sodass Einfluss auf die Elastizität des Polstermaterials während des Herstellungsprozesses genommen werden kann.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Herstellungsform zur Fertigung eines Schleifschuhbelages in Form eines Endlosbandes ausgebildet sein. Hierbei ist die Herstellungsform stirnseitig geöffnet und verfügt über einen Vortrieb, wodurch der das Polstermaterial bildende Kunststoff weiter transportiert wird. Ein solches Endlosband umfasst eine untere und/oder obere Herstellungsform, welche zusätzlich mit einer Gleitschicht versehen sein kann. Auf einer Seite wird beispielsweise die Gleitschicht der Herstellungsform zugeführt und mit dem das Polstermaterial formenden Kunststoff besprüht. Der Kunststoff härtet während der Verweildauer innerhalb der unteren und oberen Herstellungsform aus. Die Vorweildauer wird entweder durch die Transportgeschwindigkeit oder die Länge der unteren und/oder oberen Herstellungsform auf die Abbindezeit des Kunststoffs, vorzugsweise auf Basis eines Polyurethanmaterials, abgestimmt. Am Ende tritt der fertige Schleifschuhbelag aus. Weiterhin kann als Abdeckung der Herstellungsform beispielsweise ein bereits fertig gestellter Teil des Schleifschuhbelages, beispielsweise ein ausgehärtetes Trägermaterial verwendet werden, auf der das Polstermaterial aufgetragen wird. Alternativ kann die Herstellungsform in 2 Stufen zunächst zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Trägermaterials und anschließend zum Aufschäumen der Polsterschicht verwendet werden. Hierbei wird vorzugsweise eine Herstellungsform eingesetzt, welche in sich geschlossen ist und stirnseitig eine Zuführung notwendiger Komponenten des Schleifschuhbelages vorsieht, während aus der gegenüberliegenden stirnseitigen Öffnung der fertige Schleifschuhbelag austritt. Der Schleifschuhbelag kann mit einer solchen Vorrichtung im Endlosverfahren in beliebiger Länge und großflächig hergestellt werden, um diesen später weiter zu verarbeiten. Darüber hinaus kann der Schleifschuhbelag in einer an das Trägermaterial beziehungsweise dem Schleifschuh angepassten Breite der Herstellungsform hergestellt und gegebenenfalls mit Ein- und/oder Auslaufschrägen versehen werden.
  • Zum leichteren Ablösen des Schleifschuhbelages, insbesondere des Polstermaterials wird die Herstellungsform vor dem Auftragen des Kunststoffes beispielsweise mit einer Teflonbeschichtung, einem Trennwachs und/oder aufgesprühten Trennmitteln versehen oder diese werden gleichzeitig mit der einlaufenden Gleitschicht eingebracht. Diese zusätzlichen Beschichtungen verhindern ein Verkleben des Kunststoffes mit der Herstellungsform, weil der Schleifschuhbelag ohne eine solche Beschichtung nicht mehr von der Herstellungsform gelöst werden könnte.
  • Der auf einem Endlosband hergestellte Schleifschuhbelag kann beispielsweise zur weiteren Verarbeitung oder zur Lagerung auf eine Lager- beziehungsweise Transportrolle gewickelt werden. Damit können große Mengen des Schleifschuhbelages ohne Unterbrechung des Herstellungsprozesses hergestellt werden. Die Transportrollen mit dem aufgewickelten Schleifschuhbelag können auch direkt an den Verbraucher weiter gegeben werden. Dieser kann beispielsweise den Schleifschuhbelag selbst einfach auf einen dafür vorgesehenen Schleifschuh aufbringen und in die gewünschte Länge zuschneiden.
  • Bei einem großen Schleifabtrag während des Schleifvorganges ist es notwendig, dass der Schleifschuhbelag eine Abschrägung aufweist, welche einen einseitig oder beidseitig ansteigenden Schleifdruck erzeugt. Eine solche Abschrägung kann entweder an der Gleitschicht, am Polstermaterial, am Trägermaterial und/oder direkt am Schleifschuh vorgesehen sein. Die Herstellungsform für den Schleifschuhbelag muss hierfür nur einen entsprechenden Querschnitt aufweisen, der das Formen der Abschrägung oder des entsprechenden Gegenstücks des Polstermaterials ermöglicht. Der Querschnitt der Ausnehmung kann beispielsweise trapezförmig ausgebildet sein.
  • Die vorliegende Erfindung zeigt einen neuen Weg auf, wie ein Schleifschuhbelag hergestellt werden kann. Hierbei ist insbesondere hervorzuheben, dass eine direkte Verbindung von Polstermaterial mit Gleitschicht und/oder Trägermaterial, sofern benötigt, erfolgt. Hilfsmittel wie Kleber oder nachträgliche Arbeiten sind bei diesem Produktionsprozess nicht erforderlich, sodass eine deutliche Kostensenkung eintritt. Durch die Verwendung eines geeigneten Kunststoffmaterials, beispielsweise eines Mehrkomponenten-Polyurethanschaums, wird hierbei eine hohe Haftfähigkeit erreicht, sodass ein vorzeitiges Abreißen der Gleitschicht oder der Polsterschicht von dem Trägermaterial ausgeschlossen werden kann. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, dass in einer Herstellungsform unterschiedliche Polstermaterialien eingebracht werden, welche beispielsweise schichtweise zwischen Trägermaterial und Gleitschicht angeordnet werden, um entsprechend den Kundenwünschen individuelle Schleifergebnisse erzielen zu können.
  • Die Erfindung wird im Weiteren anhand der Figuren näher erläutert.
  • Es zeigt
    • Fig. 1
    in einer Seitenansicht einen Schleifschuh im Einsatz in einer Breitbandschleifmaschine, wobei der Schleifschuh zur besseren Darstellung überproportional groß dargestellt ist,
    Fig. 2
    einen Querschnitt einer Herstellungsform mit einem einliegenden Schleifschuhbelag,
    Fig. 3
    einen Querschnitt einer Herstellungsform und einen fertig gestellten Schleifschuhbelag,
    Fig. 4
    einen Querschnitt eines Schleifschuhbelages zur Verbindung mit einem Trägermaterial,
    Fig. 5
    einen Querschnitt eines Schleifschuhbelages nach der Verbindung mit einem Trägermaterial,
    Fig. 6
    einen Querschnitt einer Herstellungsform mit einliegendem Schleifschuhbelag mit verbundenen Trägermaterial,
    Fig. 7
    einen Querschnitt einer geöffneten Herstellungsform zur Herstellung eines Schleifschuhbelages mit Trägermaterial und
    Fig. 8
    einen Querschnitt eines Schleifschuhbelages mit Trägermaterial.
  • In Figur 1 ist eine Schleifschuhvorrichtung 1 abgebildet, welche aus einem Schleifschuh 2 und einem Schleifschuhbelag 3 besteht. Die Schleifschuhvorrichtung 1 drückt ein durch Walzen 4 angetriebenes Schleifband 5 flächig auf ein Werkstück 6, wobei sich das Werkstück 6 und das Schleifband 5 gegeneinander bewegen. Der Schleifschuhbelag 3 ist hierbei in den Schleifschuh 2 eingeschoben. Zum Wechsel des Schleifschuhbelages 3 wird dieser in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene aus dem Schleifschuh 2 herausgezogen, wobei ein neuer Schleifschuhbelag 3 in gleicher Richtung in den Schleifschuh 2 eingeschoben wird. Der dargestellte Schleifschuhbelag 3 besteht aus einer Gleitschicht 7, einem Polstermaterial 9 und einem Trägermaterial 12. Entsprechend dem Stand der Technik wird der Schleifschuhbelag aus getrennt hergestellten Teilen zusammengesetzt und mit Hilfe einer Klebstoffschicht werden die einzelnen Teile Gleitschicht 7, Polstermaterial 9 und Trägermaterial 12 verklebt. Zum Schleifen des Werkstückes 6 muss das Schleifband 5 in einer ausreichend hohen Geschwindigkeit an dem Werkstück 6 vorbeigeführt werden. Darüber hinaus ist ein hoher Druck des Schleifschuhes 2 erforderlich, um das Schleifband 5 gegen das Werkstück 6 zu pressen. Durch die Kombination von hohem Druck und hoher Geschwindigkeit entstehen an der Schleiffläche hohe Temperaturen. Die hohe Geschwindigkeit erzeugt am Schleifschuhbelag 3 weiter große Zugkräfte. Die äußeren Einflüsse wie Druck, Zugkräfte und hohe Temperatur beeinträchtigen die Eigenschaften des Klebstoffes, wie er im Stand der Technik zur Verbindung von Gleitschicht 7, Polstermaterial 9 und Trägermaterial 12 verwendet wird. In dem hier beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren wird mit Hilfe des Polstermaterials 9 unter Verwendung von Kunststoff, vorzugsweise auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterial, ein Schleifschuhbelag 3 hergestellt, der eine integrale Verbindung zwischen Gleitschicht 7, Polstermaterial 9 und Trägermaterial 12 erzeugt und als Ersatz für herkömmliche Schleifschuhbeläge verwendet werden kann.
  • Figur 2 zeigt eine Vorrichtung zur Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Herstellungsform 10 zum Herstellen eines Schleifschuhbelages 3 mit einer Gleitschicht 7, in der dargestellten Form mit einem Gleitschichtträger 8 und einem Polstermaterial 9. Die Herstellungsform 10 wird vor dem Herstellungsprozess mit einer Teflonbeschichtung und/oder einem Trennwachs in der hier nicht erkennbaren Ausnehmung 11 versehen. Dieser Schritt ist notwendig, um ein Verkleben des Kunststoffes, der zur Herstellung des Polstermaterials 9 verwendet wird, zu verhindern. In dem Herstellungsvorgang wird nach dem Auskleiden der Ausnehmung 11 der Herstellungsform 10, Kunststoff, vorzugsweise auf Basis eines Polyurethanmaterials, in die Ausnehmung 11 aufgetragen. Hierbei kann die Gleitschicht 7 entweder in der Herstellungsform 10 oder auf einer hier nicht dargestellten Abdeckung angebracht werden. Während des Aushärtevorgangs wird die hier nicht dargestellte Abdeckung auf die Herstellungsform 10 so aufgebracht, dass der Kunststoff innerhalb der Ausnehmung 11 begrenzt wird. Die Gleitschicht 7 besteht beispielsweise aus Graphit. Die Gleitschicht 7 kann mit Hilfe eines Gleitschichtträgers 8 in die Herstellungsform eingebracht werden. Als Gleitschichtträger 8 bietet sich beispielsweise ein Gewebeband oder ein Papierstreifen an. Graphit kann auch direkt auf die Abdeckung oder in die Ausnehmung 11 der Herstellungsform 10 eingebracht werden. Bei einem solchen Vorgehen verbindet sich das eingebrachte Graphit direkt mit dem das Polstermaterial 9 bildenden Kunststoff.
  • Figur 3 zeigt die Herstellungsform 10 und den mit Hilfe der Herstellungsform 10 hergestellten Schleifschuhbelag 3. Nachdem der Kunststoff ausreichend ausgehärtet ist, kann der Schleifschuhbelag 3 aus der Ausnehmung 11 der Herstellungsform 10 entnommen werden. Der Schleifschuhbelag 3 besteht nun aus einer fest mit dem Polstermaterial 9 verbundenen Gleitschicht 7, beispielsweise auf einem Gleitschichtträger 8. Die Herstellungsform 10 kann ebenso zur Herstellung eines endlosen Schleifschuhbelages 3 verwendet werden. Bei einer solchen endlosen Herstellung des Schleifschuhbelages 3 besteht die Herstellungsform aus einem unteren Band mit einer entsprechenden Ausnehmung 11 und einer nicht dargestellten Abdeckung, die die Ausnehmung 11 über einen Teilbereich der Ausnehmung 11 abdeckt. Hierbei kann als Abdeckung beispielsweise ein bereits fertig gestellter Teil des Schleifschuhbelages, beispielsweise ein ausgehärtetes Trägermaterial verwendet werden. Alternativ kann die Herstellungsform 10 in 2 Stufen zunächst zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Trägermaterials und anschließend zum Aufschäumen der Polsterschicht verwendet werden. Hierbei wird vorzugsweise eine Herstellungsform eingesetzt, welche in sich geschlossen ist und stirnseitig eine Zuführung notweniger Komponenten des Schleifschuhbelages vorsieht, während aus der gegenüberliegenden stirnseitigen Öffnung der fertige Schleifschuhbelag austritt. Der Teilbereich der Herstellungsform muss dabei so gestaltet sein, dass der Kunststoff zum Bilden des Polstermaterials 9 eine ausreichende Verweildauer innerhalb der Herstellungsform besitzt, um später nicht weiter aufzuschäumen oder seine Form zu verändern. Nach dem kompletten Aushärten innerhalb der Herstellungsform kann der hergestellte Schleifschuhbelag 3 auf eine Transport oder Lagerrolle aufgewickelt werden. Der Schleifschuhbelag kann mit einer entsprechenden dimensionierten Herstellungsform 10 auch großflächig zur späteren Weiterverarbeitung hergestellt werden.
  • Figur 4 und 5 zeigen einen Schleifschuhbelag 3 mit einer Gleitschicht 7, mit einem Gleitschichtträger 8 und einem Polstermaterial 9. Entsprechend des Herstellungsverfahrens kann die Ausnehmung 11 derartig gestaltet sein, dass der Querschnitt Abschrägungen am Rand aufweist, um die hier dargestellten Ein- und/oder Auslaufschrägen 17 am Schleifschuhbelag 3 zu erzeugen. Die Ein- oder Auslaufschrägen 17 dienen dem einfacheren Ein- und Auslaufen des Schleifbandes 5 am Rand des Schleifschuhbelages 3. Durch leichte Abschrägungen wird dabei die Zugkraft des Schleifbandes 5 auf den gesamten Schleifschuh übertragen. Der Schleifschuhbelag 3 wird zum Einbringen in den Schleifschuh 2 auf ein Trägermaterial 12 aufgebracht und wird mit Hilfe von Befestigungsmitteln 13 fixiert. Die Befestigungsmittel 13 können als Haken und Ösen oder wie hier dargestellt als Stege zur Aufnahme des Schleifschuhbelages 3 ausgebildet sein. Der Schleifschuhbelag 3 wird unter Spannung zwischen die Befestigungsmittel 13 eingebracht und sitzt durch die Ausdehnungskräfte des Polstermaterials 9 fest im Trägermaterial 12.
  • Figur 6, 7 und 8 zeigen eine alternative Herstellungsmöglichkeit des Schleifschuhbelages 3 mit einem integrierten Trägermaterial 12. Der Schleifschuhbelag umfasst dabei eine Gleitschicht 7, einen Gleitschichtträger 8, ein Polstermaterial 9, versehen mit Ein- oder Auslaufschrägen 17 und ein Trägermaterial 12. Hierzu wird eine obere und eine untere Herstellungsform 14, 15 ähnlich einer Backform verwendet. Eine Vorrichtung entsprechend eines Endlosbandes ist weiterhin denkbar, hierfür muss jedoch zum Ablängen des Schleifschuhbelages 3 auch das härtere Trägermaterial 13 durchtrennt werden. Das Trägermaterial 12 kann beispielsweise aus einem separaten Material in die Herstellungsform 11, 14, 15 eingebracht werden und/oder mit Hilfe von zusätzlichen Auftrageinrichtungen in Form von Sprühdüsen kann ein Kunststoff, vorzugsweise auf Basis eines Polyurethanmaterials, mit einem hohen Härtegrad vor dem Auftragen des Kunststoffs zur Bildung des Polstermaterials 9 in die untere oder obere Herstellungsform 14, 15 eingebracht werden. Das Trägermaterial 12 kann dabei Verankerungen 16 zum Befestigen am Schleifschuh 2 aufweisen. Die Verankerungen 16 dienen dabei der Übertragung der vom Schleifband 5 erzeugten Querkräfte auf den Schleifschuh 2. Nach einer ausreichenden Aushärtungszeit kann der fertige Schleifschuhbelag 3 aus der unteren und oberen Herstellungsform 14, 15 und der entsprechenden oberen und unteren Ausnehmung 18, 19 herausgenommen werden. Der fertige Schleifschuhbelag 3 kann bei einer Endlosherstellung auf eine Transport- oder Lagerolle aufgewickelt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schleifschuhvorrichtung
    2
    Schleifschuh
    3
    Schleifschuhbelag
    4
    Walzen
    5
    Schleifband
    6
    Werkstück
    7
    Gleitschicht
    8
    Gleitschichtträger
    9
    Polstermaterial
    10
    Herstellungsform
    11
    Ausnehmung
    12
    Trägermaterial
    13
    Befestigungsmittel
    14
    obere Herstellungsform
    15
    untere Herstellungsform
    16
    Verankerung
    17
    Ein- oder Auslaufschräge
    18
    obere Ausnehmung
    19
    untere Ausnehmung

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags (3), umfassend zumindest ein Polstermaterial (9) und eine Gleitschicht (7), bei dem eine Verbindung zwischen einem Polstermaterial (9) und einer Gleitschicht (7) erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polstermaterial (9) in flüssiger Form auf die Gleitschicht (7) zum Aushärten aufgetragen wird, wobei eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung von Gleitschicht (7) und Polstermaterial (9) hergestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polstermaterial (9) unter Verwendung eines Trägermaterials (12) in flüssiger Form zwischen dem Trägermaterial (12) und der Gleitschicht (7) zum Aushärten eingebracht wird, wobei eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung von Gleitschicht (7) und Trägermaterial (12) hergestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Polstermaterial (9) ein Kunststoff auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials, verwendet wird, und/oder dass das Polstermaterial (9) aus einer oder mehrerer übereinander aufgetragener Schichten Kunststoff auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials besteht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polstermaterial (9) aus Kunststoff mit unterschiedlichen Härtegraden ausgebildet wird, und/oder dass das Polstermaterial (9) derartig ausgeformt wird, dass dieses Befestigungsmittel (13) aufweist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gleitschicht (7) aus Papier und/oder einem Gewebeband mit Graphit besteht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Herstellung des Polstermaterials (9) zumindest eine Herstellungsform (10, 14, 15) verwendet wird, wobei die Herstellungsform (10, 14, 15) den Kunststoff zum Formen des Polstermaterials (9) die Gleitschicht (7) und/oder ein Trägermaterial (12) aufnimmt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine mit einem zum Schleifschuh korrespondierenden Querschnitt vorgesehene Herstellungsform (10, 14, 15) zur Aufnahme eines Trägermaterials (12) und einer Gleitschicht vorgesehen ist, wobei der Kunststoff zwischen Trägermaterial (12) und Gleitschicht (7) in flüssiger Form eingebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Herstellungsform (10, 14, 15) mit einer Teflonbeschichtung oder mit einem Trennwachs versehen wird, und/oder dass der Schleifschuhbelag (3) in der Breite des Schleifschuhs (2) vorzugsweise mit Ein- und/oder Auslaufschrägen (17) hergestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schleifschubelag auf einem Endlosband zum Aufwickeln auf eine Rolle geformt wird, wobei das Endlosband als Trägermaterial ausgebildet ist.
  10. Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Herstellungsform (10, 14, 15) eine Ausnehmung mit einem im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist, wobei dieser im Zentrum planparallel ausgebildet ist und vorzugsweise Abschrägungen am Rand zum Formen von Ein- und/oder Auslaufschrägen (17) am Schleifschuhbelag (3) aufweist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine Auftrageinrichtung zum Auftragen des Kunststoffes auf die Gleitschicht (7) und/oder das Trägermaterial (12) vorgesehen ist, und/oder dass mehrere Auftragseinrichtungen zum Auftragen artgleicher Kunststoffmaterialien auf die Gleitschicht (7) und/oder das Trägermaterial (12) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, wobei das Polstermaterial (9) aus Kunststoff auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials besteht und unmittelbar in flüssiger Form in die Herstellungsform einbringbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kunststoff unterschiedliche Härtegrade aufweist, und/oder dass ein Endlosband zur Herstellung des Schleifschuhbelages (3) vorgesehen ist, und/oder dass die Herstellungsform (10, 14, 15) zum Ausbilden des Polstermaterials (9) eine Ausnehmung (11, 18, 19) zum Bilden einer Abschrägung des Schleifschuhbelages aufweist, welche einen einseitig oder beidseitig ansteigenden Schleifdruck erzeugt.
  13. Schleifschuhbelag (3), umfassend zumindest ein Polstermaterial (9) und eine Gleitschicht (7),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polstermaterial (9) unmittelbar form- und/oder kraftschlüssig mit einer Gleitschicht (7) und/oder einem Trägermaterial (12) verbunden ist.
  14. Schleifschuhbelag (3) nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das form- und/oder kraftschlüssig verbundene Polstermaterial (9) und/oder die Gleitschicht (7) Ein- und/oder Auslaufschrägen (17) aufweisen, und/oder dass der Schleifschuhbelag (3) form- und/oder kraftschlüssig mit einem Trägermaterial (12) zum Einschieben in einen Schleifschuh (2) ausgebildet ist und/oder der Schleifschuhbelag (3) auf einem Trägermaterial (12) oder direkt auf dem Schleifschuh (2) austauschbar angebracht ist.
  15. Schleifschuhbelag (3) nach Anspruch 13 und 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schleifschuhbelag (3) eine Abschrägung aufweist, welche einen einseitig oder beidseitig ansteigenden Schleifdruck erzeugt, wobei das Polstermaterial (9), die Gleitschicht (7) und/oder das Trägermaterial (12) die Abschrägung aufweist, und/oder dass das Polstermaterial (9) aus mehreren Kunststoffen auf Basis eines Mehrkomponenten-Polyurethanmaterials besteht, und/oder dass das Polstermaterial (9) Befestigungsmittel (13) zur Aufnahme von am Trägermaterial (12) oder am Schleifschuh (2) vorgesehenen korrespondierenden Ausnehmungen umfasst.
EP12007356.4A 2011-10-27 2012-10-26 Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags Withdrawn EP2586567A3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011117032A DE102011117032A1 (de) 2011-10-27 2011-10-27 Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelages

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2586567A2 true EP2586567A2 (de) 2013-05-01
EP2586567A3 EP2586567A3 (de) 2015-07-01

Family

ID=47137456

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP12007356.4A Withdrawn EP2586567A3 (de) 2011-10-27 2012-10-26 Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2586567A3 (de)
DE (1) DE102011117032A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104249300A (zh) * 2013-06-25 2014-12-31 苏州意玛斯砂光设备有限公司 一种砂光机磨垫系统
EP3488968A1 (de) * 2015-12-09 2019-05-29 Steinemann Technology AG Schleifschuhaufnahme
CN111230668A (zh) * 2020-03-23 2020-06-05 缙云唐纳机械科技有限公司 一种铝合金型材机械抛光装置
CN115066315A (zh) * 2020-02-05 2022-09-16 株式会社荏原制作所 研磨头及研磨装置

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE20315291U1 (de) 2003-09-16 2004-01-15 Hülsemann, Thomas Schleifschuhvorrichtung
DE202005021781U1 (de) 2005-04-28 2010-02-11 Sia Abrasives Industries Ag Schleifschuhbelag

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10343039A1 (de) * 2003-09-16 2005-04-14 Hülsemann, Thomas Schleifschuhvorrichtung
DE102004057652B3 (de) * 2004-07-27 2006-03-23 Hülsemann, Thomas Schleifschuh
ES2349644T3 (es) * 2005-04-28 2011-01-07 Sia Abrasives Industries Ag Forro para patín de lijado.
GB0603275D0 (en) * 2006-02-17 2006-03-29 3M Innovative Properties Co An abrasive article for hand-held, or similar, use and preparation thereof

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE20315291U1 (de) 2003-09-16 2004-01-15 Hülsemann, Thomas Schleifschuhvorrichtung
DE202005021781U1 (de) 2005-04-28 2010-02-11 Sia Abrasives Industries Ag Schleifschuhbelag

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104249300A (zh) * 2013-06-25 2014-12-31 苏州意玛斯砂光设备有限公司 一种砂光机磨垫系统
EP3488968A1 (de) * 2015-12-09 2019-05-29 Steinemann Technology AG Schleifschuhaufnahme
CN115066315A (zh) * 2020-02-05 2022-09-16 株式会社荏原制作所 研磨头及研磨装置
CN111230668A (zh) * 2020-03-23 2020-06-05 缙云唐纳机械科技有限公司 一种铝合金型材机械抛光装置
CN111230668B (zh) * 2020-03-23 2021-04-02 深圳市鼎润实业有限公司 一种铝合金型材机械抛光装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP2586567A3 (de) 2015-07-01
DE102011117032A1 (de) 2013-05-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10233300B4 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von faserverstärkten Formteilen
EP2586567A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags
DE1504986A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung faserverstaerkter Gegenstaende aus plastischem oder Harzmaterial
DE3929820C1 (de)
DE202016101306U1 (de) Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels
EP2374587B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Beschichtungsmaterial
EP2433717A1 (de) Vorrichtung zum wahlweisen umrüstfreien Auftragen von Klebstoffen
DE3004361C2 (de)
DE60004489T2 (de) Verfahren zur herstellung eines schabers mit weicher spitze
EP1063443A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Bremsbelags
EP2298518A2 (de) Verfahren zur Oberflächenglättung und Vorrichtung zur Flächenkaschierung
DE10354482B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen
DE20315291U1 (de) Schleifschuhvorrichtung
EP1644189B9 (de) Verfahren zur herstellung eines laminats, vorrichtung zum durchfuehren des verfahrens und erhaltenes laminat
EP1793036B1 (de) Verfahren zur Herstellung flüssigkeitsundurchlässiger Papiermaschinenbänder sowie Beschichtungsvorrichtung hierfür
DE1219667B (de) Vorrichtung zur Beschichtung der Oberflaechen eines Traegermaterials mit Kunststoff
DE10213330A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Dielen
DE102006032830A1 (de) Vorrichtung zum Transportieren eines Materialstrangs
DE102021114572B4 (de) Verfahren für die Herstellung eines mehrschichtigen PVC-Halbzeugs sowie eine entsprechende Vorrichtung
DE19617393C1 (de) Vorrichtung zum Aufbringen von Trennmitteln auf Span- oder Faservliesformlinge
WO2011098284A2 (de) Verfahren und vorrichtung zum auftragen einer oberflächenschicht auf eine walze sowie deren anwendung
EP1673207B1 (de) Verfahren zum verschliessen der abschluss- oder schnittkante von wabenplatten
WO2015181058A1 (de) Verfahren zum glätten von werkstückkanten
DE3241520A1 (de) Einrichtung zum herstellen von schaumstoffbahnen
DE4135659A1 (de) Verfahren zum bearbeiten von zugeschnittenen furnierteilen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B24B 21/08 20060101AFI20150526BHEP

17P Request for examination filed

Effective date: 20151029

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20161213

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20180710

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20180726

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20181206