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Die
Erfindung betrifft einen Schleifschuhbelag, insbesondere zur Verwendung
mit einem Schleifschuh zum Anpressen von Schleifbändern
an Werkstücke in Segment- und Breitbandschleifmaschinen, der
mindestens eine ebene, gepolsterte und gleitfähige Anpressfläche
aufweist, sowie einen Schleifschuh zur Aufnahme eines Schleifschuhbelags
und ein Verfahren zum Herstellen eines Schleifschuhbelags.
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Zum
Schleifen von grossflächigen Werkstücken, insbesondere
von Platten aus Rohwerkstoff, wie Spanplatten, MDF, HDF und OSB-Platten
werden in der Industrie Bandschleifmaschinen verwendet. In diesen
Bandschleifmaschinen wird ein breites Schleifband durch Walzen angetrieben,
und mittels eins Schleifschuhs gegen die Oberfläche des
Werkstücks gedrückt wird.
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Ein
Schleifschuh muss mehreren Anforderungen genügen. Zum einen
muss die Reibung zwischen Schleifband und Schleifschuh möglichst
gering sein. Daher weist der Schleifschuh einen Schleifschuhbelag
auf, der im Betrieb gegen das Schleifband gepresst wird und deshalb
eine gleitfähige Oberfläche besitzt. Die durch
die Anpressreibung entstehende Wärme soll den Schleifschuhbelag
nicht beeinträchtigen, daher wird in der Regel ein wärmefestes
Material verwendet.
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Zum
anderen soll ein über die Fläche gleichmässiger
Andruck des Schleifschuhs gewährleistet sein, auch wenn
das Werkstück leichte Erhebungen aufweist, Schmutzpartikel
zwischen Schleifband und Werkstückgelangen gelangen oder
Unebenheiten im Schleifband auftreten. In der Regel ist der Schleifschuhbelag
mit einer Polsterung aus einem elastischen Material, wie Filz, Schaumstoff
oder Moosgummi ausgestattet.
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Aus
dem Stand der Technik sind Schleifschuhe bekannt, in denen ein Schleifschuh
mit einem mehrlagigen Schleifschuhbelag versehen ist. Direkt auf
dem Schleifschuh befindet sich beispielsweise ein Antirutschbelag,
darauf ein elastisches Polstermaterial und abschliessend ist ein
Gleitbelag vorgesehen, der beispielsweise Graphitteilchen enthält; der
Gleitbelag ist über das elastische Polstermaterial gespannt
und mit einer Klemmleiste seitlich am Schleifschuh befestigt.
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Die
Bestückung eines derartigen Schleifschuhs ist zeitraubend
und erfordert eine hohe handwerkliche Fähigkeit. Da für
eine Neubestückung der gesamte Schleifschuh demontiert
werden muss, erfolgt dieser Prozess in der Regel häufig
pro Schicht und unabhängig von Verschleiss.
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Insgesamt
führt die Verwendung derartiger Schleifschuhe zu hohen
Wartungskosten.
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Aus
DE 2 634 829 ist ein Schleifschuh
bekannt, in welchem ein schlauchförmiges Kissen, ein elastischer
Streifen und eine dämpfende Matte eine Druckelementeinheit
bilden, die in den Schleifschuh eingeschoben werden kann. Über
die offene Seite des Schleifschuhs wird ein Gleitbelag gespannt.
Das Neubestücken des Schleifschuhs wird durch die schiebbare
Druckelementeinheit erleichtert, bleibt jedoch wegen des gespannten
Gleitbelages aufwändig.
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Eine
andere Variante eines Schleifschuhs ist in
DE 20 315 291 vorgestellt. Der Schleifschuhbelag weist
hier eine metallische Trägerschiene auf, auf welcher ein
Gleitbelag und eine Polsterschicht befestigt ist. Der Schleifschuhbelag
lässt sich mit der Trägerschiene in eine entsprechende
Ausnehmung des Schleifschuhs schieben.
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Nach
dem Austausch muss aber der verbrauchte Schleifschuhbelag von der
Trägerschiene getrennt werden und die Schiene muss neu
mit einer Polsterschicht und einer Gleitschicht beklebt werden.
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Ausserdem
ist die Trägerschiene sehr gut wärmeleitend, was
zu einer schnellen Erhitzung des Schleifschuhs führt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, die Nachteile des Bekannten zu vermeiden,
insbesondere also einen Schleifschuhbelag zu schaffen, der einfach
aufgebaut ist, der auf kostengünstigen Ausgangsmaterialien
basiert, preiswert herzustellen und ohne Aufwand zu entsorgen ist.
Gleichzeitig soll die Funktion in der Segment- und Breitbandschleifmaschine
verbessert werden und die Handhabbarkeit für das Personal
beim Austauschen, Neubestücken und Entsorgen soll erleichtert
werden.
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Eine
weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen eines
derartigen Schleifschuhbelages und einen Schleifschuh zur Aufnahme
eines entsprechenden Schleifschuhbelages vorzustellen.
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Überraschend
hat sich gezeigt, dass ein Belagträger aus nichtmetallischem
Material mit ausreichender Fertigkeit und besserer Funktion bereit
gestellt werden kann.
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Die
erfindungsgemässe Aufgabe wird gelöst durch einen
Schleifschuhbelag, der einen Belagträger aus nichtmetallischem
Material umfasst.
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Nichtmetallische
Materialien sind in der Regel schlechte Wärmeleiter, sodass
die beim Schleifprozess entstehende Reibungswärme nicht
in wesentlichem Ausmass von dem Schleischuhbelag aufgenommen wird
und diesen womöglich beeinträchtigt, sondern durch
das sich bewegende Schleifband abgeführt wird.
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Nichtmetallische
Materialien basieren in der Regel auf preiswerten Ausgangsstoffen,
sind daher kostengünstig und benötigen keine weitere
Beachtung bei der Entsorgung, da eine Wiederverwertung nicht notwendig
ist.
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Der
Schleifschuhbelag kann ausser dem Belagträger aus nichtmetallischem
Material Befestigungselemente aus Metall aufweisen, die sich für eine
Entsorgung leicht von dem Schleifschuhbelag entfernen lassen.
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Der
Belagträger dient als Auflageelement für die Polsterung
und die Gleitfläche. Das Polstermaterial und/oder die Gleitfläche
kann auf dem Belagträger festgeklebt, verschweisst, mit
Befestigungselementen fixiert sein oder als haftender Belag aufgetragen
sein. Vorzugsweise besteht eine flächige Verbindung, die
den durch das Schleifband auftretenden Scherkräften standhält.
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Der
Belagträger sorgt dafür, dass das elastische Polstermaterial
und/oder die Gleitschicht nicht von dem vorbeilaufenden Band aus
der vorgesehenen Position gebracht werden und stellt eine Verbindung
des Schleifschuhbelags zum Schleifschuh her.
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Der
Schleifschuhbelag kann auf den Schleifschuh geklebt, gespannt, mit
oder ohne zusätzliche Befestigungsmittel fixiert werden
oder als haftender Belag aufgetragen sein. Bevorzugt ist der Belagträger
in eine Ausnehmung des Schleifschuhs schiebbar und formschlüssig
befestigbar.
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In
einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung enthält
der Belagträger einen Zellulosewerkstoff, insbesondere
einem Holzwerkstoff und/oder einem Baumwollwerkstoff. Ausserdem
sind andere Zellulosewerkstoffe verwendbar.
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Wenn
der Belagträger auf einem natürlichen Grundstoff
basiert, so ist er und, je nach Wahl des Polster- bzw. Gleitmaterials,
der gesamte Schleifschuhbelag ohne Aufwand zu entsorgen und somit als
Einwegschleifschuhbelag zu verwarmen.
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Zellulosewerkstoffe
sind kostengünstig, lassen sich leicht verarbeiten, sie
sind variabel bei der Formgebung und es kann eine hohe Formstabilität erzielt
werden, welche die Zellulosewerkstoffe als Trägermaterial
geeignet machen. Dabei haben die Zellulosewerkstoffe eine verglichen
mit ähnlich haltbaren Trägermaterialien kleine
Dichte und tragen somit dazu bei, dass Schleifschuhbeläge
von geringem Gewicht herstellbar sind. Ein geringes Gewicht erleichtert
die Montage und den Transport.
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Bevorzugt
handelt es sich bei dem Holzwerkstoff und/oder dem Baumwollwerkstoff
um einen Filz, ein MDF, ein HDF oder um ein Fibermaterial, das heisst,
aufgeschlossene Baumwolle. Die Auswahl zeigt die grosse Variabilität
der Materialien hinsichtlich ihrer Festigkeit oder Elastizität.
Die Werkstoffe können in Kombination oder jeweils allein
vorliegen.
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In
einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung weist der
Schleifschuhbelag mindestens eine Anschlagfläche zur Aufnahme
von Querkräften auf, wobei die mindestens eine Anschlagfläche
mit einer Ebene parallel zu der Anpressfläche einen Winkel einschliesst.
Die Anschlagfläche kann an dem Schleifschuh oder an einem
Befestigungselement zur Verbindung von Schleifschuhbelag und Schleifschuh
anliegen.
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Der
Winkel zwischen Anschlagfläche und Anpressfläche
ist kleiner als 180° und grösser als 90°,
vorzugsweise beträgt er etwa 115° bis 130°.
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Je
weiter der Winkel von 90 Grad abweicht, desto grösser ist
die Anschlagfläche bei gegebener Dicke des Schleifschuhbelags,
das heisst bei gegebener Ausdehnung senkrecht zu der Anpressfläche.
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Die
Anschlagfläche nimmt die Querkräfte auf, die durch
das laufende Schleifband auf den Schleifschuhbelag wirken und gibt
sie an den Schleifschuh weiter. Die Querkräfte werden besser
verteilt je grösser die Anschlagfläche ist. Die
Anschlagflächen bewirken gleichzeitig Formschluss zwischen
dem Schleifschuhbelag und dem Schleifschuh.
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Bevorzugt
weist der Schleifschuhbelag Anschlagflächen an dem der
Laufrichtung des Schleifbandes zugewandten und dem der Laufrichtung
des Schleifbandes abgewandten Ende auf.
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Bei
den Anschlagflächen an einem Ende des Schleifschuhbelags
kann es sich um eine Fläche in einer Ebene handeln oder
um zusammengesetzte Anschlagflächen, wie um ein T-Profil.
Dieses verteilt jedoch die Querkräfte nicht sehr gleichmässig
auf den Anschlag. Es kann an den Übergängen zwischen den
Flächen zu unerwünschten Spannungen kommen.
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Vorzugsweise
weist der Querschnitt des Schleifschuhbelags ein schwalbenschwanzförmiges Profil
auf. Dieses leitet die Kräfte gleichmässig in
den Schleifschuh.
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Scherspannungen
an Materialübergängen können vermieden
werden, wenn der Schleifschuhbelag einen Belagträger umfasst,
dessen Querschnitt ein schwalbenschwanzförmiges Profil
aufweist. Die Anschlagfläche wird zum grossen Teil oder
vollständig durch den Belagträger gebildet. Insbesondere Belagträger
aus formstabilem Material sind in der Lage, die Kräfte
aufzunehmen, ohne dass innere Spannungen entstehen.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform schliesst die Anschlagfläche
des schwalbenschwanzförmigen Profils mit der Ebene der
Anpressfläche einen Winkel von 110–130 Grad, bevorzug
120 Grad, ein. In diesem Fall weist das Profil an der Innenseite
der schwalbenschwanzartigen Fortsätze einen 60 Grad Winkel
auf.
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Auf
der so angeschrägten Anschlagfläche werden die
entstehenden Querkräfte optimal aufgenommen.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung
weist der Schleifschuhbelag als Einlauf-Fläche für
das Schleifband mindestens einen Schrägenbereich in einer
von dem Schleifschuh wegweisenden Oberfläche auf, in welchem
die Oberfläche nicht parallel zu der Anpressfläche
verläuft, sondern mit dieser einen Winkel einschliesst.
Der Schrägenbereich kann als ebene Fläche ausgebildet
sein, er kann jedoch auch eine abgerundete oder facettierte Oberfläche
besitzen.
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Für
das Schleifergebnis ist es wichtig, dass der Schleifschuh eine genügend
grosse Anpressfläche aufweist, welche entsprechend der
Fläche des Werkstücks bzw. des Schleiftischs positioniert
ist.
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Die
Oberfläche des Schleifschuhs ist den Kräften,
die durch das bewegte Schleifband erzeugt werden in besonderem Masse
ausgesetzt. Da der Schleifschuh das Schleifband gegen das Werkstück drückt,
schliessen die Anpressfläche und das Schleifband in den
Randbereichen einen Winkel ein. Die Beanspruchung des Schleifschuhbelags
durch das Schleifband kann reduziert werden, wenn die Form des Schleifschuhbelags
an den Einlauf-Winkel anpasst ist.
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Da ähnliche
Effekte auch auftreten, wenn das Schleifband vom Schleifschuh wegläuft,
ist es vorteilhaft, wenn der Schrägenbereich als Auslaufschräge
zum Anpressen eines von einem Werkstück weglaufenden Schleifbandes
ausgebildet ist.
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Bevorzugt
weist also der Schleifschuhbelag eine Auslauf- und eine Einlaufschräge
auf.
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Die
Ausgestaltung des Schrägenbereichs hängt von der
Anordnung der Segment- und Breitbandschleifmaschine ab, von dem
Abstand der Antriebswalzen, der Elastizität der Schleifbänder
und anderem.
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Für
herkömmliche Segment- und Breitbandschleifmaschinen ist
es vorteilhaft, wenn der mindestens eine Schrägenbereich
mit der Anpress-Fläche bzw. der Schleifebene einen Winkel
von 4–10 Grad einschliesst.
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Der
Anpressdruck in den Randbereichen kann besonders gut an die Anforderungen
im Einzelfall angepasst werden, wenn der Belagträger aus formstabilem
Material besteht und selbst im Randbereich abgeschrägt
ist.
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In
einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist auf dem
Belagträger eine Polsterschicht vorgesehen, die zumindest
im Bereich der Anpressfläche mit einem gleitfähigen
Material versehen ist. Bevorzugt ist das gleitfähige Material
auch in den Randbereichen vorgesehen, sodass die gesamte Kontaktfläche
zum Schleifband eine ausreichende Gleitfähigkeit aufweist.
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Bei
der geschichteten Ausführung lassen sich für die
Polsterschicht und das gleitfähige Material Belagschichten
verwenden, die sich bereits bei Schleifschuhen, die aus dem Stand
der Technik bekannt sind, bewährt haben.
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Eine
weitere Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe
besteht in einem Schleifschuhbelag, der eine elastische Gleitschicht
aufweist. Dadurch lässt sich die Herstellung weiter vereinfachen.
Ausserdem erlöst sich die mechanische Fertigkeit, weil
die Klebeschicht zwischen Polsterschicht und Gleitschicht wegfällt.
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Die
elastische Gleitschicht vereint Polsterfunktion und Reibungsreduzierung.
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Bevorzugt
ist diese elastische Gleitschicht auf einen Belagträger
aufgebracht, bei dem es sich vorzugsweise um einen nichtmetallischen
Belagträger handelt.
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Der
Schleifschuhbelag besteht dann nur aus zwei Komponenten, von denen
der Belagträger die Halte- und Stützfunktion übernimmt
und die elastische Gleitschicht, die Polsterfunktion und die Gleitfähigkeit
gegenüber dem Schleifband bietet.
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Der
Aufbau des Schleifschuhbelags wird dadurch vereinfacht, was zu einer
Reduzierung des Herstellungsaufwandes und damit der Herstellungskosten
führt.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Schleifschuhbelag
mit einem Polstermaterial versehen, welches zumindest auf einem
Teil seiner Dicke mit einem Gleitmaterial, be vorzugt Graphit oder
einer Graphitverbindung, durchsetzt ist. Die Dicke des Polstermaterials
bezeichnet dabei die Ausdehnung senkrecht zur Anpressfläche.
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Polstermaterial
besitzt zumeist eine offenporige Struktur mit einer grossen Oberfläche,
an der sich das Gleitmaterial absetzen kann. Das Polstermaterial
kann aber auch selbst Komponenten aufweisen, die eine ausreichende
Gleitfähigkeit garantieren. In beiden Fällen liegt
ein Polstermaterial vor, das eine gleitfähige Anpressfläche
bietet.
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Bevorzugt
handelt es sich bei dem Polstermaterial um einen Schaumstoff, insbesondere
einen PU-Schaumstoff, und/oder einen Filz. Schaumstoffe und Filze
haben sich als Polstermaterialien bewährt und lassen sich
gut mit Gleitmaterialien in Verbindung bringen.
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Alternativ
ist auch ein Gleitmaterial denkbar, das durch geeignete Zusatzstoffe
oder Trägermaterialien elastische Eigenschaften aufweist.
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Die
erfindungsgemässe Aufgabe wird auch durch ein Verfahren
zur Herstellung eines Schleifschuhbelags mit einer elastischen Gleitschicht
gelöst, wobei ein Polstermaterial in einem Fluid getränkt wird,
welches eine Gleitmaterial, bevorzugt Graphit oder eine Graphitverbindung
enthält, sodass das Gleitmaterial zumindest teilweise das
Polstermaterial durchdringt, das Polstermaterial danach auf einen Belagträger
aufgebracht wird, wobei die weniger durchtränkte Seite
des Polstermaterials zu dem Belagträger weist.
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Beim
Tränken, beispielsweise in einem Tauch-, Spitz- oder Streichprozess,
dringt die Flüssigkeit in die Poren oder die Struktur des
Polstermaterials, setzt sich dort auch die Oberfläche oder
füllt die Struktur bzw. die Poren zumindest teilweise aus. Auf
diese Weise wird das Polstermaterial von dem Gleitmaterial durchdrungen.
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Alternativ
kann das Polstermaterial auch zuerst auf den Belagträger
aufgebracht werden und das Tränken in dem nachfolgenden
Schritt vorgenommen werde.
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Eine
weitere Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe
besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines Schleifschuhbelags
mit einer elastischen Gleitschicht, wobei bei der Herstellung eines
Polstermaterials den Ausgangsstoffen zur Bildung des elastischen
Polstermaterials Gleitmaterial, bevorzugt Graphit oder eine Graphitverbindung,
zugesetzt wird, sodass das Gleitmaterial im wesentlichen homogen in
dem Postermaterial verteilt ist und das Polstermaterial danach auf
einen Belagträger aufgebracht wird.
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Während
sich bei dem Tränken das Gleitmaterial auf der Oberfläche
des offenporigen Materials verteilt, wird das Gleitmaterial bei
einer Vermengung der Ausgangsstoffe zu einem Teil des Gerüsts,
welches das Polstermaterial bildet. Auf diese Weise kann eine grosse
Homogenität in der Verteilung des Gleitmaterials in dem
Polstermaterial erreicht werden.
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Die
Gleitfähigkeit bleibt auch erhalten, wenn sich ein Teil
der elastischen Gleitschicht beim Schleifprozess abnutzt.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens wird
ein PU-Werkstoff vor dem Aufschäumen mit einem Gleitmaterial,
insbesondere Graphit oder einer Graphitverbindung, versetzt.
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Die
Ausgangsstoffe können vor dem Aufschäumen gut
vermengt und eine gleichmässige Verteilung ereicht werden.
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Alternativ
kann das Gleitmaterial dem PU-Werkstoff beim Aufschäumprozess
beigefügt werden.
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In
einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemässen
Verfahrens werden die mit Gleitmaterial versetzten Ausgangsstoffe
für das Polstermaterial mittels eines Spritzverfahrens
auf einen Belagträger aufgebracht und bilden dort eine
elastische Gleitschicht.
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Das
Herstellungsverfahren kann auf diese Weise weitgehend automatisiert
und auf einer Herstellungsstrasse ausgeführt werden, ohne
dass manuelle Zwischenschritte, Umlagerungen oder Transporte notwenig
werden.
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Die
Aufgabe der erfindungsgemässen Aufgabe wird weiterhin gelöst
durch einen Schleifschuh zur Aufnahme eines Schleifschuhbelags wobei
der Schleifschuh Ausnehmungen aufweist, deren Querschnitt ein schwalbenschwanzförmiges
Profil aufweisen.
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Schleifschuh
und Schleifschuhbelag kurze Umrüstzeit und einfache Austauschbarkeit.
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Der
erfindungsgemässe Schleifschuh nimmt die auftretenden Kräfte über
die Anschlagflächen in den Ausnehmungen auf, das heisst,
die Kräfte werden auf den Korpus des Schleifschuhs und
nicht auf etwaige Halteelemente übertragen, was dem gesamten
Schleifschuh Stabilität verleiht.
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Der
Schleifschuh besitzt eine Ausnehmung mit einer Basisfläche,
die bevorzugt parallel zu der Anpressfläche bzw. der Anpressfläche
verläuft und an welcher der Schleifschuhbelag anliegt.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Anschlagfläche
des schwalbenschwanzförmigen Profils gegenüber
einer Ebene parallel zu der Anpressfläche, zum Beispiel
der Basisfläche, in einem Winkel von 40–70 Grad,
bevorzug 60 Grad, angeordnet.
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Die
Erfindung ist im Folgenden in Ausführungsbeispielen anhand
von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
schematische Schnittdarstellung einer Bandschleifmaschine mit einer
Schleifschuh,
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2 eine
schematische Schnittdarstellung eines Schleifschuhs mit einem ersten
Beispiel für einen Schleifschuhbelag,
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3 eine
schematische Seitenansicht eines zweiten Beispiels für
einen Schleifschuhbelag,
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4 eine
schematisches Schnittdarstellung eines dritten Beispiels für
einen Schleifschuhbelag,
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5 eine
schematische Schnittdarstellung eines vierten Beispiels für
einen Schleifschuhbelag,
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6 eine
schematische Schnittdarstellung eines fünften Beispiels
für einen Schleifschuhbelag,
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7 eine
schematische Schnittdarstellung eines sechsten Beispiels für
einen Schleifschuhbelag,
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8a, 8b schematische
Schnittdarstellungen zweier weiterer Beispiele für Schleifschuhbeläge,
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9a, 9b schematische
Schnittdarstellungen zweier Beispiele für Gleitschichten
und
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10a, 10b schematische
Schnittdarstellungen zweier weiterer Beispiele für Gleitschichten.
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1 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung einer Bandschleifmaschine 1 mit
einem Schleifschuh 2 im Schnitt.
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Ein
Werkstück 3 wird auf einem Schleiftisch 4 unter
einem umlaufenden Schleifband 5 gefördert. Das
Schleifband 5 wird von drei Antriebswalzen 6 in einer
Laufrichtung 7 angetrieben und durch den Schleifschuh 2 gegen
das Werkstück gepresst.
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2 zeigt
den Schleifschuh 2 mit einem Träger 8 und
einem Schleifschuhbelag 101. Der Schleifschuhbelag 101 weist
einen Belagträger 111 aus MDF auf, auf den eine
Polsterschicht 112 geklebt ist. Auf die Polsterschicht 112 ist
eine Gleitschicht 113 geklebt.
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Ein
Träger 8 ist mit Ausnehmungen 9 zur Befestigung
an der Bandschleifmaschine und Ausnehmungen 10 versehen,
in welche der Belagträger 111 des Schleifschuhbelags 101 eingeschoben
werden kann.
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Die
Polsterschicht 112 ist lediglich im Bereich der Anpressfläche 114 vorgesehene.
In dem ersten Randbereich 115, an welchem das Schleifband 5 an den
Schleifschuhbelag 101 anläuft, und in dem zweiten
Randbereich 116, an welchem das Schleifband von dem Schleifschuhbelag 101 wegläuft,
ist der Belagträger 111 lediglich von der Gleitschicht 113 bedeckt.
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3 zeigt
eine schematische Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels
für einen Schleifschuhbelag 201, der ebenfalls
schichtweise aus einem Belagträger 211 mit schwalbenschwanzförmigem
Profil 217, einer Polsterschicht 212 und einer
Gleitschicht 213 besteht. Die Polsterschicht 212 ist
dabei beidseitig angeschrägt und bildet eine Einlaufschräge 218 und
eine Auslaufschräge 219.
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4 zeigt
eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
für einen Schleifschuhbelag 301, der ebenfalls
einen Belagträger 311 mit schwalbenschwanzförmigem
Profil 317, eine Polsterschicht 312 und eine Gleitschicht 313 aufweist.
Die Polsterschicht 312 und die Gleitschicht 313 bedecken
die auf dem Belagträger 311 ausgebildete Einlaufschräge 318 und
die entsprechende Auslaufschräge 319.
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Der
Belagträger 311 weist Anschlagflächen 320 zur
Aufnahme von Querkräften auf.
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Der
Belagträger 311 ist aus einer MDF Platte hergestellt.
Das schwalbenschwanzförmige Profil 317, die Einlaufschräge 318 und
die Auslaufschräge 319 sind gefräst.
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5 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung eines vierten Beispiels für
einen Schleifschuhbelag 401, der schichtweise aus einem
aus HDF bestehenden Belagträger 411 mit schwalbenschwanzförmigem
Profil 417, einer Polsterschicht 412 und einer
Gleitschicht 413 ist.
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6 zeigt
eine schematische Darstellung eines fünften Beispiels für
einen Schleifschuhbelag 601, der schichtweise aus einem
Belagträger 611 und einer elastischen Gleitschicht 621 aufgebaut
ist. Die elastische Gleitschicht 621 ist ein Polstermaterial 624 aus
Filz, das auf einem Teil seiner Dicke 625 mit einem Gleitmaterial 626,
bevorzugt Graphit oder einer Graphitverbindung, durchsetzt ist.
Ein solches Polstermaterial 624 ist in 9a näher
dargestellt. Es lassen sich auch Ausführungen von Polstermaterial
und Gleitschicht realisieren, zum Beispiel wie im Zusammenhang mit 9b und 10b beschreiben.
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7 zeigt
ein schematisches Schnittbild eines sechsten Beispiels für
einen Schleifschuhbelag 701.
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In
der Figur sind die von den jeweiligen Flächen eingeschlossenen
Winkel erläutert.
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Die
Schrägenbereiche 722 schliessen mit der Schleifebene 723 einen
Winkel A von bevorzugt 6 Grad ein.
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Die
Anschlagflächen 720 schliessen mit der Anpressfläche 714 einen
Winkel B von bevorzugt 120 Grad ein.
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8 zeigt schematische Schnittdarstellungen
zweier weiterer Beispiele für Schleifschuhbeläge 801a, 801b.
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In
einem Beispiel für einen Schleifschuhbelag 801a weist
der Belagträger 811a eine abgerundete Anschlagfläche 820a und
einen abgerundeten Auslaufschräge 819a auf. Die
Ausnehmung 810a im Träger 808a besitzt
eine entsprechende Form.
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In
einem weiteren Beispiel für einen Schleifschuhbelag 801b besitzt
der Belagträger 811b in der Laufrichtung 807 des
nicht gezeigten Schleifbandes eine erste abgeschrägte Anschlagfläche 820b und eine
zweite Anschlagfläche 820b', welche die durch das
Schleifband übertragene Kraft in Laufrichtung 807 auf
den Träger 808b überträgt. Auf
der der Laufrichtung 807b abgewandten Seite 827 eine
nicht abgeschrägte Anschlagfläche 820b'',
an welcher der Schleifschuhbelag 801b mittels eines Verbindungselements 828 an
dem Träger 808b befestigt ist.
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Als
Holzwerkstoff eignen sich insbesondere MDF oder HDF oder Spanplatten.
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Vor
allem MDF-Platten (Medium Density Fibre Platten) mit einer Dichte
von 750 bis 950 kg/m3 und einer UF oder
MUF-Bindung sind besonders geeignet. Diese Platten sind in genormter DIN
622 Teil 5 Ausführung von Herstellern wie Kronospan, CH-Menznau,
oder Kaindl, AT-Salzburg, unter der Bezeichnung Standard MDF (z.
Bsp. Flooring) erhältlich. MDF-Platten können
bevorzugt in einer Dicke von 3 bis 6 mm als Belagträger
verwendet werden. Besonders geeignet sind Dicken von 4,4 bis zu
5 mm.
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Auch
Fibermaterial, also in Schwefelsäure aufgeschlossene Baumwollfasern
eignen sich gut als Werkstoff. Fibermaterial ist erhältlich
unter der Bezeichnung Vulkanfiber oder Dynos-Fiber bei Sachsenräder,
D-Wuppertal oder Troplast AG, D-Troisdorf. Fibermaterial kann in
Dicken von 0.38 mm bis 2.0 mm vorteilhaft verwendet werden.
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Als
weiterer Werkstoff sind Kunststoffe als Materila für den
Belagträger geeignet. Es eignen sich diverse Thermoplaste
wie z. B. PES, PET, PA, ABS, alle auch in gefüllter und
verstärkter Form. Ebenso Duroplaste wie z. B. Epoxide,
Aminoharze oder Phenolharze. Als typische Handelsnamen kann man
Corean, Varior oder Resocel anfügen.
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Nachstehend
sind verschiedene Ausführungsformen von Polster- und Gleitschichten
beschrieben, die vorteilhaft bei der Erfindung zur Anwendung kommen
können.
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Als
Polstermaterial eignet sich z. B. Filz-Auflagen in einer Dicke von
3 bis 4 mm, bevorzugt von 3 bis 3,5 mm. Der Filz hat vorzugsweise
ein Volumengewicht von ca. 0,2 bis 0,7 g/cm3.
Er ist z. B. unter der Bezeichnung Wollfilz bei VFG, D-Giengen erhältlich; der
Filz kann mit dem Belagträger z. B. mittels PU-Klebstoff
verklebt werden.
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In 9a ist
schematisch eine Polsterschicht 912 gezeigt, die mit einer
gleitenden Schicht 929 beschichtet ist.
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Um
den Filz, der als Polsterschicht dient gleitfähig zu machen,
kann er z. B. mit einer Graphit-Bindemittelmischung wenigstens auf
der Anpressfläche derart gefüllt werden, dass
die Anpressfläche Gleiteigenschaften aufweist. Das Graphitmaterial
kann von Graphit Kropfmühl AG, D-Hauzenberg, bezogen werden.
Wenn es zusammen mit einem Bindemittel, wie z. B. Latex, Acrylat
oder PUR in den Filz eingebracht wird, wird der Filz ausreichend gefüllt.
Wie schematisch in 9b gezeigt ist, haftet der Graphitwerkstoff 930 in
den Öffnungen 931 im Filz-Werkstoff 932.
Je nach Anwendung kann der Fachmann bestimmen, welche Menge Graphit
dem Filz beigefügt werden muss. An Stelle eines Filzes kann
für diese Anwendung auch ein Vlies verwendet werden. Es
können Nadelvliese wie sie von sia Fibral oder chemisch
gebundene Vliese wie sie z. B. von Resintex, IT-Mailand, hergestellt
werden.
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Nach
einem Schaumstoff wie z. B. einem offenporigen Polyurethan Schaumstoff
lässt sich ein Gleitmittel analog beifügen. Derartige
Schaumstoffe sind z. B. mit folgenden Eigenschaften PUR FCKW – freier
PU-Schaum mit einer Dichte von 150 kg/m3,
alternativ 360 kg/m3 erhältlich.
Sie werden z. B. von Mayser, D-Lindenberg mit der Bezeichnung Inducon geliefert.
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Der
PU-Schaumstoff wird vorzugsweise in einer Dicke von 3 bis 6 mm als
Polsterschicht verwendet.
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Wie
in 10a schematisch gezeigt ist, kann die Polsterschicht 1012 aus
Schaumstoff in einem Graphitwerkstoff 1030 getränkt
werden, sodass sich dieser in den Poren 1033 der Polsterschicht 1012 ablagert.
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Es
lassen sich auch andere Gleitmittel für den vorgesehenen
Zweck verwenden. Durch die Einbringung des Gleitmittels in die Polsterschicht
wird eine elastische Schicht mit eigener Gleiteigenschaft erzielt.
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Polyurethanschäume
werden durch Beifügen eines Aufschäummittels zur
flüssigen Phase hergestellt. Das Aufschäumen kann
mechanisch oder als Reaktivkomponente erfolgen. Diese Herstellungsverfahren
sind allgemein bekannt und gebräuchlich. Wenn man dem flüssigen
Polyurethan Graphitpulver in einer Menge von 30% bis 95% vorzugsweise
von 50% bis 90% bezogen auf das Gewicht des flüssigen Polyurethans
beigibt, wird ein Polyurethan-Schaumstoff mit Gleiteigenschaften
erreicht, der sich unmittelbar als Gleitfähige Polsterschicht
einsetzen lässt.
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10b zeigt schematisch eine elastische Gleitschicht 1021,
in der ein Polyurethan-Schaumstoff 1034 vor dem Aufschäumen
mit Graphitwerkstoff 1030 versetzt wurde.
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Alternativ
ist es auch denkbar, das Gleitmittel, z. B. Graphit mit einem Bindemittel,
wie z. B. einem flüssigen Polyurethanklebstoff oder einem
Latex- oder Acrylat-Klebstoff beizumengen und diese Schicht unmittelbar
auf die Polsterschicht (z. B. eine Filzschicht oder eine Schaumstoffschicht)
aufzutragen. Diese Techniken sind im Stand der Technik allgemein
bekannt, weil bislang die Gleitschichten auf textile Bänder
aufgetragen werden und diese über die Polsterschichten
gespannt oder mit den Polsterschichten verklebt werden. Abweichend
schlägt die Erfindung demgemäss vor, statt eine
separate textile Trägerschicht unmittelbar die Polsterschicht
mit Gleitmittel zu beschichten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 2634829 [0008]
- - DE 20315291 [0009]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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