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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrschichtigen
Pressplatte, die im fertigen Zustand zumindest aus zwei Schichten
unterschiedlicher gepresster Materialien aufgebaut ist. Die Erfindung
betrifft außerdem
eine Fertigungsanlage zum Herstellen einer mehrschichtigen Pressplatte. Außerdem betrifft
die vorliegende Erfindung eine solche hergestellte Pressplatte.
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Pressplatten
sind allgemein bekannt, sie werden beispielsweise im Innenausbau
für Boden, Wand
oder Decke verwendet. Solche Platten bestehen beispielsweise aus
wenigstens einer HDF-Schicht (high density fibreboard) und einer Schicht
aus einer Korkmasse. Üblicherweise
ist eine solche Pressplatte dabei aus drei Schichten aufgebaut,
wobei entweder eine HDF-Schicht zwischen zwei Korkschichten angeordnet
ist oder eine Korkschicht zwischen zwei HDF-Schichten. Die HDF-Schicht
erreicht im Wesentlichen die Härte
und Stabilität
der Pressplatte wohingegen eine Korkschicht eine gewisse Elastizität und gute
Isoliereigenschaften aufweist.
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Dementsprechend
wird insbesondere dann eine Korkschicht als mittlere Schicht verwendet, wenn
möglichst
harte Oberflächen
gewünscht
sind, wohingegen die mittlere Schicht eine HDF-Schicht ist, wenn
eine etwas nachgiebigere, wärmer
wirkende Oberfläche
gewünscht
ist.
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Zum
Herstellen einer solchen Pressplatte werden bisher die jeweiligen
drei Schichten separat hergestellt und einzeln gepresst. Die drei
entstehenden Pressschichten werden dann an ihrer Oberfläche geschliffen,
um eine glatte, ebene Oberfläche
jeweils zu erreichen. In einem weiteren Schritt werden dann die
drei Platten aufeinander gelegt, wobei die entstehenden Kontaktflächen zuvor,
nachdem sie gereinigt worden waren, mit einem Klebstoff versehen
worden sind. Diese drei Schichten mit Klebstoff dazwischen werden
dann verpresst, so dass die drei Schichten fest aneinander haften
und dadurch eine stabile Pressplatte bilden.
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Ein
solches Verfahren ist aufwendig und verursacht insbesondere eine
große
Menge an Schleifabfällen.
Bekannte Verfahren sind somit aufgrund der vielen Verarbeitungsschritte
und außerdem
aufgrund des hohen Materialeinsatzes kostenaufwendig.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein bekanntes Verfahren
zum Herstellen einer mehrschichtigen Pressplatte zu verbessern,
insbesondere die oben genannten Nachteile zu verringern.
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Erfindungsgemäß wird somit
ein Verfahren nach Anspruch 1 vorgeschlagen. Demnach wird in einem
ersten Schritt ein erstes Material möglichst gleichmäßig auf
eine Unterlage aufgetragen, um so eine erste Schicht zu bilden.
Diese erste Schicht wird hierbei zunächst ungepresst belassen. Als
nächstes wird
auf diese erste ungepresste Schicht ein zweites Material möglichst
gleichmäßig aufgetragen,
um so eine zweite Schicht auf der ersten zu bilden. Auch diese zweite
Schicht wird zunächst
ungepresst belassen.
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Diese
beiden aufeinander liegenden und noch ungepressten Schichten werden
dann, gegebenenfalls mit einer oder mehreren weiteren Schichten, zu
der zu fertigenden Pressplatte, üblicherweise
unter Einwirkung von Hitze verpresst. Dies kann durch eine Flachpresse
erfolgen, so dass also zumindest diese beiden genannten Schichten
flach zwischen zwei Presskörpern
der Flachpresse angeordnet und dann verpresst werden. Beim Verpressen
entstehen einerseits die beiden Pressschichten und andererseits
erfolgt auch eine feste Verbindung zwischen diesen beiden Schichten
beim Verpressen. Hierbei kommt es auf eine feste Verbindung zwischen
den beiden Schichten an, wobei es nicht erforderlich ist, dass diese
beiden Schichten in ihrem Kontaktbereich glatt und eben ausgestaltet
sind. Vielmehr können sich
die beiden Schichten im Kontaktbereich aneinander anpassen und nach
dem Verpressen ist ein eher unebener Kontaktbereich und damit Verbindungsbereich
zwischen diesen beiden Schichten zu erwarten.
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Als
Material wird für
die erste oder zweite Schicht eine Korkmasse verwendet. Die zweite
beziehungsweise erste Schicht besteht dann entsprechend aus einer
Holzmasse. Sowohl die Kork- als auch die Holzmasse entsprechen jeweils
einem im Grunde bekannten Material, aus welchem bisher jeweils eine
einzelne Presskork- bzw. Pressholzplatte gefertigt wurde. Sowohl
die Korkmasse als auch die Holzmasse weisen dabei unter anderem
ein Bindemittel auf, um nach dem Verpressen die Kohäsion der einzelnen
Partikel zu garantieren. Bei dem erfindungsgemäßen gemeinsamen Verpressen
der beiden ungepressten Schichten dient dieses Bindemittel dann
auch zum Verbinden der Schichten untereinander.
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Vorzugsweise
wird vor dem Verpressen eine dritte Schicht aus dem ersten Material
auf die zweite Schicht aufgetragen. Es entstehen somit drei unverpresst übereinander
aufgetragene Schichten, von denen die mittlere aus dem zweiten Material
und die anderen beiden Schichten aus dem ersten Material bestehen.
Dabei können
grundsätzlich
zwei Varianten entstehen, nämlich
eine Variante bei der eine Korkschicht zwischen zwei Holzschichten
angeordnet ist und eine andere, bei der eine Holzschicht zwischen
zwei Korkschichten angeordnet ist. Diese drei ungepressten Schichten
werden dann gemeinsam vorzugsweise in einer Flachpresse verpresst
und es entsteht entsprechend eine dreischichtige Pressplatte.
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Eine
dreischichtige Pressplatte ist insbesondere auch deshalb zu bevorzugen,
weil eine solche Pressplatte aus einer ungeraden Anzahl von Schichten
sich als formstabil erwiesen hat und insbesondere nicht dazu neigt
sich zu verziehen. Günstig
ist es, wenn die Korkmasse ein Gemisch aus Korkgranulat und Leim
als Bindemittel ist. Das Korkgranulat weist einen Anteil von 75–95, insbesondere
82–92
Gewichtsprozent auf. Das Korkgranulat, das auch als Korkschrot bezeichnet
werden kann, sorgt dafür, dass
die herzustellende Schicht die Eigenschaften aufweist, die vom Kork
allgemein bekannt und gewünscht
sind. Insbesondere Dämm-
und Elastizitätseigenschaften
sind hierbei erwünscht.
Es kommt, sofern diese Schicht sichtbar ist, auch das Aussehen des
Korks zusätzlich
in Betracht. Aufgrund des Bindemittels wird erreicht, dass die Korkbestandteile
fest verbunden werden, so dass eine möglichst feste Schicht entsteht.
Zusätzlich
wird durch das Bindemittel das Haften der Schichten untereinander
erreicht oder zumindest begünstigt.
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Die
verwendete Holzmasse weist bevorzugt ein Gemisch aus 70–85, insbesondere
75–80
Gewichtsprozent Holzbestandteilen, insbesondere Holzfasern auf und
zusätzlich
Leim als Bindemittel für die
Holzbestandteile. Die Holzbestandteile, insbesondere Holzfasern
erreichen eine Stabilität
der betreffenden Schicht insbesondere im Hinblick auf Reißfestigkeit,
also Zug- und somit Biegebeanspruchungen. Der Leim sorgt für eine feste
Verbindung und ermöglicht
somit das Herstellen einer im Wesentlichen festen Schicht. Die zu
bevorzugende Holzmasse entspricht einem Material, das in bereits
bekannter Weise zum Herstellen von HDF-Platten beziehungsweise einzelnen
HDF-Schichten verwendet wird. Ein solches Material zum Herstellen
einer HDF-Schicht weist insbesondere ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis für die betreffende Schicht
auf. Ebenso kommen aber andere Zusammensetzungen in Betracht, wie
beispielsweise die Verwendung eines Materials, das zum Herstellen
einer Spanplatte verwendet wird. Anders ausgedrückt können die Holzbestandteile beziehungsweise
Holzfasern unterschiedlich fein ausgebildet sein.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung werden die Schichten jeweils mit einer
Auftragsvorrichtung aufgetragen und die Unterlage wird während dem
Auftragen der Schichten relativ zu den Auftragsvorrichtungen in
eine Förderrichtung
bewegt, um ein gleichmäßiges Auftragen
der Schichten zu erreichen. Die Auftragsvorrichtungen können hierbei
ortsfest sein und die Unterlage wird unter den Auftragsvorrichtungen
in Förderrichtung
bewegt. Bei kontinuierlicher Abgabe des jeweiligen Materials durch
die jeweilige Auftragsvorrichtung und gleichzeitiger kontinuierlicher,
gleichmäßiger Bewegung
der Unterlage in Förderrichtung
kann somit ein gleichmäßiges Auftragen
erreicht werden. Grundsätzlich
kann auch eine absolute Bewegung der Auftragsvorrichtungen erfolgen.
Die Bewegung der Unterlage ist jedoch günstig, da hierdurch auch die
schließlich
vollständig aufgetragenen
Schichten zum Verpressen weiter befördert werden können.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung ist das Verfahren so ausgestaltet, dass mehrere
Auftragsvorrichtungen, insbesondere drei Auftragsvorrichtungen zum
Herstellen einer dreischichtigen Pressplatte, in Förderrichtung
hintereinander angeordnet sind und jede Auftragsvorrichtung einen
im Wesentlichen länglichen
Abgabebereich aufweist zum Abgeben des jeweiligen Materials und
jeder Abgabebereich im Wesentlichen quer zur Förderrichtung ausgerichtet ist.
In Förderrichtung
gesehen wird somit am Anfang von einer ersten Abgabevorrichtung
das betreffende Material im Wesentlichen als breites Band auf die
Unterlage abgegeben und dieses Band bildet die erste Schicht und
wird in Richtung zur nächsten
Auftragsvorrichtung weiterbefördert.
Die nächste
Auftragsvorrichtung sondert für
die zweite Schicht im Wesentlichen ebenfalls das betreffende Material
als bandförmige
Masse ab, die sich auf die erste und damit unterste Schicht legt.
In dieser Weise können
eine oder weitere Schichten noch hinzukommen.
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Zum
Auftragen kann eine Auftragsvorrichtung eine Schlitzdüse aufweisen,
dessen Längsrichtung
im Wesentlichen quer zur Förderrichtung
angeordnet ist. An Stelle einer Schlitzdüse können auch eine Vielzahl einzelner
Auftragsdüsen
verwendet werden, die das Material in Form von einer Vielzahl von
Raupen aufträgt,
die sich auf der Unterlage dann zu einer Schicht zusammenfügen.
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Gemäß einer
Ausführungsform
kann zusätzlich
ein, beziehungsweise mehrere Abstreifer beziehungsweise Glattstreicher,
vorgesehen sein, die die jeweiligen Schichten des ersten oder zweiten
Materials glatt streichen, bevor eine weitere Schicht aufgetragen
wird.
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Die
fertig aufeinander angeordneten, unverpressten Schichten werden
dann zu einer Pressvorrichtung, insbesondere Flachpresse weiterbefördert. Dort
erfolgt dann das Verpressen, das bevorzugt unter Anwendung von Hitze
vorgenommen wird. Hierdurch wird ein günstiges und zudem beschleunigtes Aushärten der
verwendeten Materialien erreicht. Insbesondere bei Verwendung von
Materialien mit Bindemittel wird dieses Bindemittel günstig und
möglichst
schnell aushärten.
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Eine
Ausführungsform
weist einen kontinuierlichen Pressvorgang auf, bei dem die unverpressten
Schichten kontinuierlich zu einer Pressvorrichtung geführt und
dort kontinuierlich verpresst werden. Insbesondere erfolgt dieses
kontinuierliche Verpressen mittels einer Kalanderpresse. Eine solche
Kalanderpresse weist zumindest zwei Pressrollen auf, zwischen denen
die Schichten zum Verpressen durchgeführt werden. Unter einem kontinuierlichen
Prozess, insbesondere Pressvorgang ist in diesem Zusammenhang zu
verstehen, dass das Bewegen der Schichten und das Pressen gleichzeitig
und im Wesentlichen zusammen erfolgt und nicht das Fördern und
das Pressen sich abwechseln. Ein gelegentliches Anhalten des Prozesses
z. B. um die verpressten Schichten ab- oder zuzuschneiden schließt die Eigenschaft
eines kontinuierlichen Pressens nicht aus.
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Erfindungsgemäß wird weiterhin
eine Fertigungsanlage zum Herstellen einer mehrschichtigen Pressplatte
vorgeschlagen, wobei die Fertigungsanlage dazu vorbereitet ist,
ein erfindungsgemäßes Verfahren
auszuführen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Fertigungsanlage
ergeben sich aus den abhängigen
Ansprüchen, insbesondere
aus den Ansprüchen
11 bis 16. Die jeweiligen Ausgestaltungen ergeben sich für den Fachmann
aus der jeweiligen Ausgestaltung der zugrunde liegenden Verfahren
gemäß obiger
Beschreibung.
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Erfindungsgemäß wird zudem
eine mehrschichtige Pressplatte mit wenigstens einer Presskorkschicht
und einer Pressholzschicht gemäß Anspruch
17 vorge schlagen. Eine solche erfindungsgemäße Pressplatte ist dadurch
hergestellt, dass wenigstens eine ungepresste Lage einer Korkmasse
als Ausgangsmaterial für
die Presskorkschicht und eine ungepresste Lage eine Holzmasse als
Ausgangsmaterial für
die Pressholzschicht zusammen zu der Pressplatte verpresst wurden.
Eine solche mehrschichtige Pressplatte ist häufig daran zu erkennen, dass
zwischen der Presskorkschicht und der Pressholzschicht eine etwas
unebene und/oder ungleichmäßige Kontaktzone,
insbesondere Kontaktfläche besteht.
Jedenfalls besteht zwischen diesen beiden Schichten häufig keine
glatt geschliffene, ebene Kontaktfläche. Dieser unebene Kontaktbereich
kann meistens bereits in einem Querschnitt durch die Pressplatte
erkannt werden.
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Vorzugsweise
ist die Pressplatte durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestellt worden. Gemäß einer
Ausführungsform
ist dabei eine mittlere Presskorkschicht zwischen zwei Pressholzschichten angeordnet
und gemäß einer
anderen Ausgestaltung ist eine mittlere Pressholzschicht zwischen
zwei Presskorkschichten ausgestaltet. Die jeweilige Ausgestaltung
wird der Fachmann üblicherweise
nach dem vorgesehenen Verwendungszweck auswählen.
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Es
ist zu beachten, dass die einzelnen Schichten unterschiedliche Dicken
aufweisen können.
Auch bei dreischichtigen Pressplatten, bei denen eine Korkschicht
zwischen zwei Holzschichten angeordnet ist, können die beiden Holzschichten
zueinander unterschiedliche Dicken aufweisen. Das Gleiche gilt für dreischichtige
Pressplatten, bei denen eine Holzschicht zwischen zwei Korkschichten
angeordnet ist, wobei die beiden Korkschichten zueinander unterschiedliche
Dicken aufweisen können.
Der Begriff Korkschicht und Holzschicht meint in diesem Zusammenhang
keine reine Kork- beziehungsweise Holzschicht, sondern jeweils eine
Schicht, die Holz beziehungsweise Kork aufweist, insbesondere in
der zu einigen Ausführungsbeispielen
oben beschriebenen Zusammensetzung aus Holz- beziehungsweise Korkbestandteilen
und Bindemittel.
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Nachfolgend
wird die vorliegende Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele
unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren beispielhaft näher erläutert.
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1:
zeigt eine erfindungsgemäße Fertigungsanlage
schematisch.
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2:
zeigt eine erfindungsgemäße dreischichtige
Pressplatte mit einer mittleren Korkschicht schematisch.
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3:
zeigt eine dreischichtige Pressplatte mit einer mittleren Holzschicht
schematisch.
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1 zeigt
eine Fertigungsanlage 2 mit einer ersten, zweiten und dritten
Auftragsvorrichtung 4, 6 und 8, eine
Fördervorrichtung 10 und
eine Flachpresse 12 schematisch. Insbesondere ist zu beachten,
dass die abgebildeten Größenverhältnisse,
die zu Veranschaulichungszwecken gewählt wurden, nicht den tatsächlichen
Größenverhältnissen
einer Ausführungsform
entsprechen müssen.
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Gemäß 1 erfolgt
ein Herstellungsverfahren somit derart, dass mithilfe der Fördervorrichtung 10 eine
Unterlage 14 in Förderrichtung 16 unter
den Auftragsvorrichtungen 4, 6 und 8 allmählich entlang geführt wird.
Hierbei wird von der ersten Auftragsvorrichtung 4 kontinuierlich
eine Korkmasse 24 auf die Unterlage 14 gegeben
und lässt
somit die erste Schicht 34 entstehen.
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Durch
die Vorwärtsbewegung
der Unterlage 14 durch die Fördervorrichtung 10 wird
die begonnene erste Schicht 34 weiter zur zweiten Auftragsvorrichtung 6 geführt, die
eine Holzmasse 26 als zweites Material abgibt, um auf der
ersten Schicht 34 die zweite Schicht 36 zu beginnen.
Ab der Position der zweiten Auftragsvorrichtung werden nun die erste Schicht 34 und
zweite Schicht 36 weiter zur dritten Auftragsvorrichtung 8 gefördert, die
eine Korkmasse 28 als drittes Material abgibt, das sich
als dritte Schicht 38 auf die zweite Schicht 36 legt.
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Wenn
die Korkmasse 24 der ersten Schicht die Unterlage 14 im
Wesentlichen bedeckt hat, beziehungsweise im Wesentlichen die gewünschte Grundfläche der
herzustellenden Pressplatte erreicht hat, stoppt die erste Auftragsvorrichtung 4 die
Abgabe der Korkmasse 24. Die Unterlage 14 wird
dabei weiter befördert,
bis die Holzmasse 26 die Korkmasse 24 vollständig bedeckt
hat. Die zweite Auf tragsvorrichtung 6 stoppt dann die Abgabe
der Holzmasse 26 und kurze Zeit später stoppt in gleicher Weise
die dritte Auftragsvorrichtung 8 die Abgabe der Korkmasse 28 als
drittes Material. Dann liegen drei bezogen auf die Grundfläche im Wesentlichen
gleich große Schichten 34, 36 und 38 beziehungsweise 34', 36', und 38' auf der Unterlage 14 beziehungsweise 14'.
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Diese
drei Schichten, die bisher nur bedingt durch die Schwerkraft aufeinander
liegen, werden dann mithilfe der Unterlage 14 zur Flachpresse 12 weiterbefördert. In
der Flachpresse 12 liegt dann die Unterlage 14' mit den drei
Schichten 34', 36' und 38' auf einem Gegenkörper 18 der
Flachpresse 12. Zum Verpressen dieser bisher unverpressten
Schichten 34', 36' und 38' wird der Pressstempel 20 auf
die oberste Schicht 38' in
Pressrichtung 22 bewegt und die drei Schichten 34', 36' und 38' werden zwischen dem
Gegenkörper 18 und
dem Pressstempel 20 zu einer erfindungsgemäßen Pressplatte
zusammengepresst.
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Beim
Verpressen wird der Pressdruck eine Weile gehalten und dabei auch
eine Erhitzung über den
Gegenkörper
und den Pressstempel vorgenommen. Anschließend kann der Pressstempel 20 wieder
angehoben und die gepressten Schichten 34' 36' und 38', die nun fest zusammen verpresst
sind, entnommen werden. Nach der Entnahme aus der Flachpresse 12 schließt sich
ein Zuschneiden und gegebenenfalls Schleifen der Kanten und/oder
Oberflächen an.
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Es
ist zudem zu beachten, dass gemäß 1 grundsätzlich ein
diskontinuierlicher Vorgang des Herstellens beschrieben wurde. Dies
ist insbesondere auch aufgrund der Verwendung einer Flachpresse
sinnvoll. Gleichwohl kommt auch ein kontinuierliches Herstellungsverfahren
zumindest abschnittsweise in Betracht. Beispielsweise könnten die Auftragsvorrichtungen 4, 6 und 8 gemäß der 1 kontinuierlich
die jeweiligen Materialien auftragen und an Stelle der Unterlage 14 könnte die
Fördervorrichtung 10 selbst
die Unterlage bilden und es könnte eine
mehrschichtige – gemäß 1 dreischichtige – Endlosbahn
gefertigt werden, von der dann jeweils vor dem Verpressen entsprechende
Abschnitte abgetrennt und einer Flachpresse zugeführt werden.
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Grundsätzlich ist
auch ein kontinuierliches Herstellungsverfahren denkbar, bei dem
nicht mit einer Flachpresse sondern mit einer Art von Kalanderpresse
gearbeitet wird. In diesem Fall werden die 3 Schichten endlos dem
Presswerkzeug zugeführt
und im Anschluss an den Pressvorgang werden einzelne, großformatige
Platten abgetrennt. Jeder Typ von Presse, der für die Herstellung von HDF- und/oder Spanplatten
eingesetzt werden kann, ist auch geeignet die erfindungsgemäße Pressplatte
herzustellen.
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2 zeigt
eine dreischichtige Pressplatte, bei der eine mittlere Korkschicht 46 zwischen
zwei Holzschichten 44 und 48 als erste und dritte
Schicht angeordnet ist. Die Oberfläche 50 der Pressplatte 42 ist
im Wesentlichen eben und glatt geschliffen. Der Kontaktbereich 45 beziehungsweise 47 zwischen
der ersten und zweiten Schicht 44 beziehungsweise 46 und
der zweiten und dritten Schicht 46 beziehungsweise 48 ist
hingegen bedingt durch das Herstellungsverfahren weniger eben ausgestaltet.
Zudem erfolgte in den Kontaktbereichen 45 und 47 kein Glattschleifen
der betreffenden Oberflächen.
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Die
Pressplatte 62 der 3 weist
eine Holzschicht 66 als mittlere und damit zweite Schicht
zwischen zwei Korkschichten 64 und 68 auf. Auch
hier sind die Kontaktbereiche 65 und 67 zwischen
der ersten und zweiten Schicht 64, 66 beziehungsweise
zwischen der zweiten und dritten Schicht 66, 68 bedingt durch
das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren nicht
ganz eben ausgestaltet.
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Es
ist zu beachten, dass auch die 2 und 3 nur
eine schematische Darstellung der Pressplatte 42 beziehungsweise 62 zeigen.
Die Darstellungen sollen keinerlei Hinweis auf tatsächliche
Größenverhältnisse,
weder der Korkplatte selbst, noch der Schichten untereinander oder
der schematisch dargestellten Partikel der Korkschichten 46, 64 oder 68 geben.
Auch die verwendeten Begriffe Korkschicht und Holzschicht beschreiben
nicht unbedingt eine ausschließlich
aus Holz beziehungsweise Kork bestehende Schicht, wie oben bereits
erläutert
wurde.