DE10024543A1

DE10024543A1 - Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte

Info

Publication number: DE10024543A1
Application number: DE10024543A
Authority: DE
Inventors: Haas Gernot Von
Original assignee: Maschinenfabrik J Dieffenbacher GmbH and Co; Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2000-05-18
Filing date: 2000-05-18
Publication date: 2001-11-22
Also published as: SE519280C2; SE0101717D0; SE0101717L; FI20011035A0; FI20011035A

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer Mehrschichtplatte, wobei die Anlage aus mehreren den Einzelschichten zugeordneten Streustationen zur Bildung der Preßgutmatte aus Spänen und Langschnitzel und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Presse besteht. Im Rahmen der Erfindung soll eine Mehrschichtplatte wirtschaftlich erzeugt werden, welche Biegefestigkeiten und -steifigkeiten aufweist wie eine übliche OSB-Platte, aber in den Herstellungskosten deutlich geringer anzusiedeln ist. Eine erfindungsgemäße Anlage besteht darin, daß zwei oder mehrere Streustationen (6, 7, 9, 10) zum Streuen von orientierten und/oder disorientierten Langschnitzel-Deckschichten (11, 12) und ggf. Langschnitzel-Zwischenschichten (12, 14) ausgebildet sind und eine Streustation (8) zum Streuen einer Feinspan- und/oder Spankernschicht (13) vorgesehen ist, in Produktionsrichtung nachfolgend an der Preßgutmatte (4) beidseitig Randbesäumvorrichtungen (3) angeordnet sind und das damit abgetrennte Preßgutmattenmaterial über Sieb- oder Sichteinrichtungen (2) in Span- und Langschnitzelanteile getrennt und mittels Transporteinrichtungen (18) den jeweils zuständigen Streustationen (6, 7, 8, 9, 10) zuführbar ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und auf eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10.

Ein solches Verfahren mit Anlage zur Herstellung einer Mehrschichtplatte ist aus DE 44 34 876 A1 bekannt. Eine damit hergestellte Mehrschichtplatte besteht in den Deckschichten aus Spänen und die Kernschicht aus orientiert gestreuten Schnitzel oder Langschnitzeln (OSB = "oriented strand board"). Eine nach diesem Verfahren hergestellte Mehrschichtplatte soll beschichtet oder direkt lackiert werden und in Anwendungsgebieten verwendet werden, die eine beschichtete oder lackierte Oberfläche erfordern. Diese Mehrschichtplatten weisen aber deutlich reduzierte Biegefestigkeiten und Biegesteifigkeiten im Vergleich zu Platten auf, bei der die Deckschicht aus Schnitzel oder anderen Langschnitzeln besteht. Die erreichbaren Biegefestigkeiten liegen zwischen denen von Spanplatten und OSB-Platten. Solch eine Mehrschichtplatte kann daher nicht in Bereichen eingesetzt werden, die eine hohe Biegefestigkeit oder Biegesteifigkeit erfordern.

Als Holzwerkstoffplatten mit hohen Biegefestigkeiten werden in zunehmenden Maße OSB- und Wafer-Platten eingesetzt. Diese Platten für nicht dekorative Verwendungsbereiche, finden hauptsächlich im Bau- und Verpackungsbereich, Verwendung. Als Rohstoffgrundlage für diese Platten müssen Rundhölzer verwendet werden, die in einem Zerspaner zu Langschnitzel zerspant werden. Rundholz ist jedoch wesentlich teurer als Späne. Späne sind meist Abfallprodukte aus der Säge- und Hobelindustrie. Aufgrund des hohen Preises für Rundholz sind deshalb die OSB- und Wafer-Platten etwa 4 mal so teuer wie Spanplatten. Die Biegefestigkeit und Biegesteifigkeiten dagegen sind etwa doppelt bis dreimal so groß wie die von Spanplatten und die Dickenquellung etwa 30% größer. Da OSB Streumaschinen nicht breitenverstellbar sind, wird über die Seitenbesäumung die Breite der Platten eingestellt. Dabei wird das an der Seite abgenommene Material der "Strand"-Mittelschicht zugeführt. Möglich ist dies, weil bei der kontinuierlichen Herstellung die Durchsatzleistung sehr hoch ist, die Verweilzeiten im Streubunker gering sind und der Klebstoff des zurückgeführten Materials während der höheren Wartezeit nicht aushärtet.

Die Streustationen von Spanplattenanlagen werden in der Regel durch Verschiebung der Seitenwände breitenverstellbar ausgeführt. Die Spanmatte wird meist nicht oder nur sehr geringfügig nach der Vorpressung besäumt. Das besäumte Material (Deckschicht und Mittelschicht) wird der Mittelschicht- Streumaschine zugeführt.

Im Falle einer Mehrschichtplatte ist eine Materialrückführung in die Streustation der Kernschicht nicht möglich, da mit einer Spanstreustation keine Langschnitzel gestreut werden können. Wenn das gesamte besäumte Material in die Spanstreustation geführt werden würde, müßten die Langschnitzel vorher zerkleinert werden. Die Besäumung muß an jeder Seite mindestens 4 cm betragen, da sonst nach der Presse hohe Materialverluste bei der Plattenbesäumung entstehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem eine Mehrschichtplatte wirtschaftlich erzeugt werden kann, welche Biegefestigkeit und Biegesteifigkeiten aufweist wie eine OSB- oder Wafer-Platte aber deren Herstellungskosten deutlich unter denen von einer OSB bzw. Wafer-Platte liegen und eine Anlage zuc Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Die Lösung des Verfahrens besteht nach Anspruch 1 darin, daß für eine Dreischichtplatte aus der ersten Streustation einer Langschnitzel- Bindemittelmischung orientiert oder unorientiert die untere Deckschicht auf das Formband gestreut wird, die aus der Deckschicht aufragenden Langschnitzel mittels einer Glättwalze in die Deckschichtmatte eingedrückt und anschließend ggf. mit einem Schleppblech geglättet werden. Weiter wird aus der zweiten Streustation einer Feinspan- oder Spanbindemittelmischung die Kernschicht auf die geglättete Oberfläche der unteren Deckschicht gestreut und danach wird auf die Oberfläche der Kernschicht aus der dritten Streustation einer Langschnitzel-Bindemittelmischung die obere Deckschicht orientiert oder unorientiert aufgestreut. Die so gebildete Preßgutmatte wird besäumt und die anfallende Späne- und Langschnitzel-Bindemittelmischung durch Sieben oder Sichten aufgeteilt und der jeweiligen Streustation zugeführt und die gebildete Dreischicht-Preßgutmatte wird unmittelbar in den Preßbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse eingeführt und darin zu einer Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet.

Für eine Fünfschichtplatte besteht das Verfahren darin, daß aus der ersten Streustation einer Langschnitzel-Bindemittelmischung orientiert oder unorientiert die untere Deckschicht auf das Formband gestreut wird, anschließend wird auf die Oberfläche der untere Deckschicht aus der zweiten Streustation einer ähnlichen oder andersartigen Langschnitzel- Bindemittelmischung eine untere Zwischenschicht orientiert oder unorientiert aufgestreut, die aus der zweiten Deckschicht aufragenden Langschnitzel mittels einer Glättwalze in die Deckschichtmatte eingedrückt und ggf. anschließend mit einem Schleppblech geglättet. Anschließend wird aus der dritten Streustation einer Feinspan- oder Spanbindemittelmischung die Kernschicht auf die geglättete Oberfläche der unteren Zwischenschicht gestreut, auf die Oberfläche der Kernschicht wird nachfolgend aus einer vierten und fünften Streustation einer Langschnitzel-Bindemittelmischung die obere Zwischenschicht und die obere Deckschicht nacheinander orientiert oder unorientiert aufgestreut, die so gebildete Fünfschicht-Preßgutmatte wird besäumt und die abfallenden Späne- und Langschnitzel-Bindemittelmischung durch Sieben oder Sichten aufgeteilt und der jeweiligen Streustation zugeführt und die Fünfschicht-Preßgutmatte wird unmittelbar in den Preßbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse eingeführt und darin zu einer Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet.

Die Lösung für die Anlage besteht darin, daß zwei oder mehrere Streustationen zum Streuen von orientierten und/oder disorientierten Langschnitzel- Deckschichten und ggf. Langschnitzel-Zwischenschichten ausgebildet sind und eine Streustation zum Streuen einer Feinspan- und/oder Spankernschicht vorgesehen ist, in Produktionsrichtung nachfolgend an der Preßgutmatte beidseitig Randbesäumvorrichtungen angeordnet sind und das damit abgetrennte Preßgutmattenmaterial über Sieb- oder Sichteinrichtungen in Span- und Langschnitzelanteile getrennt und mittels Transporteinrichtungen den jeweils zuständigen Streustationen zuführbar ist.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Verfahrens ist die sehr hohe Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur Herstellung einer OSB Platte, da der Spanmattenkern aufgrund des geringeren Dampf-Strömungswiderstandes senkrecht zur Mattenoberfläche von im Vergleich zu Langschnitzel schnell durchwärmt werden kann. Außerdem kann die Matte im Vergleich zu OSB schneller entdampft werden, da die Späne horizontal wesentlich durchlässiger sind als Langschnitzel. Wie Versuche gezeigt haben, liegt der Preßfaktor im Bereich des bei der Herstellung von Spanplatten üblichen. Die kontinuierliche Herstellung erlaubt auch die Einstellung hoher Deckschichtdichten in der Schnitzelschicht, indem sehr hohe Temperaturen und hohe spezifische Drücke zu Beginn der Preßstrecke gefahren werden. Durch das Verfahren und der Anlage gemäß der Erfindung können somit Mehrschichtplatten sehr hoher Biegesteifigkeit erzeugt werden.

Die Dickenquellung der erfindungsgemäßen Mehrschichtplatte ist auch geringer, da die Mittelschicht nicht aus Langschnitzel besteht, welche bei Feuchteeinwirkung wie Blattfedern zurückfedern und die sehr hohe Dickenquellung der OSB-Platte verursachen. Durch die Kombination der Langschnitzel als Deckschichten und Späne in der Kernschicht ist auch die Querzugfestigkeit der Mehrschichtplatten höher als die einer OSB-Platte, da bei der OSB-Platte die Querzugfestigkeit wesentlich stärker streut als bei der Spanplatte und die Langschnitzel nicht so gleichmäßig beleimt werden können. Als Wirtschaftlicher Vorteil fällt ins Gewicht, daß die Verwendung von Abfallspänen in der Kernschicht Verwendung finden anstatt von Langschnitzel. Als Vorteil erweist sich auch das Glätten der Langschnitzel der unteren Deckschicht mit einer Glättwalze, mit der die aufrecht stehenden Langschnitzel dabei niedergedrückt werden. Falls dies nicht durchgeführt wird, würden die aufrecht stehenden Langschnitzel die Späne in eine Abrichtung leiten. Es würde zu kleinen Bergen und Tätern in der Kernschicht kommen und die Mehrschichtplatte hätte sehr schlechte mechanische Eigenschaften, da zum einen die aufrecht stehenden Langschnitzel nichts zur Biegefestigkeit beitragen und zum anderen die Mehrschichtplatte an bestimmten Stellen eine zu niedrige Dichte aufweist.

Als Vorteil erweist sich weiter, daß durch das Auftrennen (Sieben) des besäumten Materials in Langschnitzel und Spänen die Notwendigkeit einer Schnitzelzerkleinerung entfällt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren der Mattenbesäumung, der anschießenden Trennung des besäumten Materials in Späne und Langschnitzel und der Zuführung des aufgetrennten Materials in die Bunker der Streustationen kann eine beliebige einstellbare Breitenverstellung durchgeführt werden. Die Mattenbreite kann stufenlos auf jede Breite eingestellt werden, ohne daß die Langschnitzel zerkleinert werden müssen und ein höherer Klebstoffverbrauch entsteht. Beispielsweise kann die Langschnitzelstreumaschine auf 12 Fuß ausgelegt sein und durch die Besäumung können auch 8 oder 10 Fuß breite Platten hergestellt werden. Die Spanstreumaschine kann in diesem Fall breitenverstellbar ausgeführt werden, um nicht eine größere Menge Späne aus sieben zu müssen.

Für eine Mehrschichtplatte gemäß der Erfindung werden für die Deckschichten bzw. Zwischenschichten Langschnitzel mit den Abmessungen Länge 40 mm bis 200 mm, Breite 10 mm bis 40 mm und Dicke 0,4 mm bis 1,5 mm und/oder Wafer mit den Abmessungen Länge 40 mm bis 80 mm, Breite 20 mm bis 40 mm und Dicke 0,3 mm bis 0,9 mm bevorzugt verwendet.

Zweckmäßig ist auch, wenn die Kernschicht auf ein seperates Formband gestreut, vorgepreßt und als Matte auf die geglättete Oberfläche der unteren Deckschicht oder die untere geglättete Zwischenschicht aufgelegt wird (nicht dargestellt).

Durch zwei verfahrenstechnische Maßnahmen kann auch der Klebstoffanteil in der Kernschicht deutlich reduziert werden. Späne, die sehr fein sind, also ein Sieb mit einer Maschenweite kleiner 0,3 mm passieren, tragen nur wenig zur Festigkeit bei. Sie nehmen aber durch die vergrößerte Oberfläche viel Klebstoff auf. Diese sehr feinen Späne haben den zusätzlichen Nachteil, daß sie aus der Kernschicht in die untere Deckschicht aus Langschnitzel hineinrieseln und damit auch die Festigkeit dieser Schicht vermindern. Solche Späne sollten daher nicht verwendet werden und müssen vor der Beleimung ausgesiebt werden.

Durch die Verwendung von Spänen in der Kernschicht, die ein Verhältnis von Spanlänge zu Spandicke (Schlankheitsgrad) kleiner als 20 aufweisen, kann auch eine Reduktion des Klebstoffverbrauchs erreicht werden. Solche Späne weisen ein geringes Verhältnis von Oberfläche zum Volumen auf, wodurch die zu beleimende Oberfläche pro Volumeneinheit sinkt und damit auch der Klebstoffverbrauch vermindert wird.

Feinmaterial aus der OSB- oder Wafer-Herstellung und Mittelschichtspäne aus der Spanplattenproduktion weisen in der Regel einen Schlankheitsgrand kleiner 20 auf. Die Verwendung von Spänen mit einem Schlankheitsgrad von unter 20 hat weiterhin den Vorteil, daß der Verdichtungswiderstand der Kernschicht höher ist als bei Spänen mit einem größeren Schlankheitsgrad, wodurch selbst bei hohem spezifischen Druck eine starke Verdichtung der Kernschicht nicht auftritt und die Rohdichte dieser Schicht niedrig gehalten werden kann. Es konnte durch beide Maßnahmen eine den Anforderungen der DIN EN 300 OSB 3 entsprechende Platte (Wafer in der Deckschicht und Späne in der Kernschicht, Dichte 680 kg/m³) mit 2,7% Isocyanat in der Kernschicht hergestellt werden. Industrieüblich sind mindestens 3,2% Isocyanat.

Die Glättwalze sollte bevorzugt mit einem Material beschichtet werden, an dem beleimte Langschnitzel bzw. Späne keine Haftung finden. Als solches Material kann bevorzugt Teflon verwendet werden. Der Durchmesser beträgt bevorzugt 500-1000 mm. Die Walze kann so ausgeführt werden, daß sie in der Höhe definiert eingestellt werden kann oder mit einem definierten Druck auf die Matte drückt.

Die Randbesäumung der Preßgutmatte erfolgt in der Regel mit einer Kreissäge unter gleichzeitigem Absaugen des Trennmaterials. Dabei wird auf der der Preßgutmatte zugewandten Seite der Kreissäge die Preßgutmatte mit einer großen Niederhaltewalze niedergedrückt. Der Grad der Orientierung der Langschnitzel kann durch ein gezieltes Einstellen des Abstands des Streukopfes von der Preßgutmatte vorgenommen werden. Eine Mehrschichtplatte mit Langschnitzel in der Deckschicht, bei der die Biegefestigkeit längs nicht wesentlich größer als quer zur Orientierung sein soll, erfordert einen hohen Abstand des Streukopfes von der Preßgutmatte. Dadurch kann die Orientierung der Langschnitzel verringert werden.

Durch die Verwendung von Holzplättchen, sogenannten Wafern, kann eine Mehrschichtplatte hergestellt werden, deren Biegefestigkeit sowohl in Produktionsrichtung als auch quer dazu gleich groß ist. Holzplättchen werden in der Regel unorientiert gestreut. Durch die Verwendung dieser Holzplättchen ergibt sich ein weiterer Vorteil gegenüber Langschnitzeln, da die Flächengewichtsstreuung in Produktionsrichtung und senkrecht dazu geringer ist als bei Langschnitzeln, welches zu einer geringeren Abweichung in der Quellung und Querzugfestigkeit in der Produktion führt. Die Langschnitzel können zweckmäßigerweise mit einem drehenden Trommelsieb von den Spänen getrennt werden.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung und Seitenansicht die Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung und

Fig. 2 den Schichtaufbau einer Dreischicht-Preßgutmatte mit der Anlage nach der Erfindung hergestellten Dreischichtplatte und

Fig. 3 den Schichtaufbau einer Fünfschicht-Preßgutmatte.

In Fig. 1 ist der Aufbau der Anlage für die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung zur Herstellung einer Mehrschichtplatte dargestellt. Die Anlage besteht danach aus Formband 1, der Sieb- oder Sichteinrichtung 2, den Randbesäumvorrichtungen 3 und der beheiz- und/oder kühlbaren kontinuierlich arbeitenden Presse 5. Die Preßgutmatte 4 wird mit dem Übergabeband 20 in die kontinuierlich arbeitenden Presse 5 eingeführt. Zur Bildung und Streuung der Preßgutmatte 4 auf dem Förderband 1 für eine Mehrschichtplatte 19 aus fünf Schichten sind über die Breite und in Beschickrichtung 21 die Streustation 6 für die untere Deckschicht 11, die Streustation 7 für die untere Zwischenschicht 12, die Streustation 8 für die Kernschicht 13, die Streustation 9 für die obere Zwischenschicht 14 und die Streustation 10 für die obere Deckschicht 15 angeordnet. Die Glättungsvorrichtung besteht aus der Glättwalze 16, die stark auf die Zwischenschicht 12 bei der Herstellung einer Dreischichtplatte auf die untere Deckschicht 11 aufgedrückt wird, so daß die nicht liegenden bzw. aus der Zwischenschicht 12 oder Deckschicht 11 herausragenden Langschnitzel niedergedrückt und plattgewalzt werden. Um ein Wiederaufrichten der Langschnitzel zu verhindern, ist unmittelbar danach ein Schleppblech 17 vorgesehen. Nach der Bildung der Preßgutmatte 4 ist je eine Randbesäumvorrichtung 3 an beiden Längsseiten angeordnet, wonach die abgetrennten Preßgutanteile abgesaugt und mittels Transporteinrichtungen 18 der Sieb- oder Sichteinrichtungen 2 zugeführt werden. In der Sieb- oder Sichteinrichtung 2 werden die Preßgutanteile in Langschnitzel und Späne getrennt und mit den Transporteinrichtungen 22 den Streustationen 6, 7 und 9, 10 für die Deck- oder Zwischenschichten 11, 12, 14 und 15 oder mit der Transporteinrichtung 23 der Streustation 8 für die Kernschicht 13 zugeleitet. Die Fig. 2 zeigt einen möglichen Aufbau der Preßgutmatte 4 mit der Kernschicht 8, der unteren Deckschicht 11 und der oberen Deckschicht 15 mit längsorientiert gestreuten Langschnitzeln für eine Dreischichtplatte.

Der mögliche Aufbau einer Fünfschicht Preßgutmatte 4 geht aus der Fig. 3 hervor. Danach ist die untere Deckschicht 11 und die obere Deckschicht 15 aus Langschnitzel, (Schnitzel) oder Wafer längsorientiert und die untere Zwischenschicht 12 sowie die obere Zwischenschicht 14 aus Langschnitzel (Schnitzel) oder Wafer querorientiert gestreut, während die Kernschicht 13 aus Feinspan oder Spänen besteht.

Bezugszeichenliste

1

Formband

2

Sieb- oder Sichteinrichtung

3

Randbesäumvorrichtung für die Preßgutmatte

4

Preßgutmatte

5

Kontinuierlich arbeitende Presse

6

erste Streustation

7

zweite Streustation

8

dritte Streustation für Kernschicht

13

9

vierte Streustation

10

fünfte Streustation

11

untere Deckschicht

12

untere Zwischenschicht

13

Kernschicht

14

obere Zwischenschicht

15

obere Deckschicht

16

Glättwalze

17

Schleppblech

18

Transporteinrichtung

19

Mehrschichtplatte

20

Übergabeband

21

Beschickrichtung

22

Transporteinrichtung

23

Transporteinrichtung

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und langen lignozellulose und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Faser und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus einer Kernschicht und diese umgebenden ein oder mehreren Deckschichten, wobei die Einzelschichten aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

1. 1.1 für eine Dreischichtplatte wird aus der ersten Streustation einer Langschnitzel-Bindemittelmischung orientiert oder unorientiert die untere Deckschicht auf das Formband gestreut, die aus der Deckschicht aufragenden Langschnitzel mittels einer Glättwalze in die Deckschichtmatte eingedrückt und anschließend ggf. mit einem Schleppblech geglättet,
2. 1.2 aus der zweiten Streustation einer Feinspan- oder Spanbindemittelmischung wird die Kernschicht auf die geglättete Oberfläche der unteren Deckschicht gestreut,
3. 1.3 anschließend wird auf die Oberfläche der Kernschicht aus der dritten Streustation einer Langschnitzel-Bindemittelmischung die obere Deckschicht orientiert oder unorientiert aufgestreut,
4. 1.4 die so gebildete Preßgutmatte wird besäumt und die anfallende Späne- und Langschnitzel-Bindemittelmischung durch Sieben oder Sichten aufgeteilt und der jeweiligen Streustation zugeführt und
5. 1.5 die so gebildete Dreischicht-Preßgutmatte wird unmittelbar in den Preßbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse eingeführt und darin zu einer Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

1. 2.1 für eine Fünfschichtplatte wird aus der ersten Streustation einer Langschnitzel-Bindemittelmischung orientiert oder unorientiert die untere Deckschicht auf das Formband gestreut,
2. 2.2 anschließend wird auf die Oberfläche der untere Deckschicht aus der zweiten Streustation einer ähnlichen oder andersartigen Langschnitzel-Bindemittelmischung eine untere Zwischenschicht orientiert oder unorientiert aufgestreut, die aus der zweiten Deckschicht aufragenden Langschnitzel mittels einer Glättwalze in die Deckschichtmatte eingedrückt und ggf. anschließend mit einem Schleppblech geglättet,
3. 2.3 anschließend wird aus der dritten Streustation einer Feinspan- oder Spanbindemittelmischung die Kernschicht auf die geglättete Oberfläche der unteren Zwischenschicht gestreut,
4. 2.4 auf die Oberfläche der Kernschicht wird anschließend aus einer vierten und fünften Streustation einer Langschnitzel- Bindemittelmischung die obere Zwischenschicht und die obere Deckschicht nacheinander orientiert oder unorientiert aufgestreut,
5. 2.5 die so gebildete Fünfschicht-Preßgutmatte wird besäumt und die abfallenden Späne- und Langschnitzel-Bindemittelmischung durch Sieben oder Sichten aufgeteilt und der jeweiligen Streustation zugeführt und
6. 2.6 die Fünfschicht-Preßgutmatte wird unmittelbar in den Preßbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse eingeführt und darin zu einer Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für die Kernschicht Feinspäne, Grobspäne, Säge-, Hobel- oder Gatterspäne oder ausgesiebtes Feinmaterial aus der Wafer- und Langschnitzelherstellung verwendet werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für die Deckschichten und Zwischenschichten Langschnitzel mit den Abmessungen Länge 40 mm bis 200 mm, Breite 10 mm bis 40 mm und Dicke 0,4 mm bis 1,5 mm und/oder Wafer mit den Abmessungen Länge 40 mm bis 80 mm, Breite 20 mm bis 40 mm und Dicke 0,3 mm bis 0,9 mm verwendet werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht auf ein separates Formband gestreut, vorgepreßt und als Matte auf die geglättete Oberfläche der unteren Deckschicht oder die untere geglättete Zwischenschicht aufgelegt wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß für die Deck- und/oder Zwischenschichten Holzplättchen (Wafer) verwendet werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die Kernschicht nur Feinspäne oder Späne mit einer Größe über 0,3 mm verwendet werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für die Kernschicht Späne verwendet werden, deren Verhältnis von Spanlänge zu Spandicke kleiner als 20 ist.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinspan- und/oder Spänebindemittelmischung mit einem Isocyanat-Bindemittel verleimt werden.

10. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, bestehend aus mehreren den Einzelschichten zugeordneten Streustationen zur Bildung der Preßgutmatte aus Spänen und Langschnitzel und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Presse, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Streustationen (6, 7, 9, 10) zum Streuen von orientierten und/oder disorientierten Langschnitzel-Deckschichten (11, 12) und ggf. Langschnitzel-Zwischenschichten (12, 14) ausgebildet sind und eine Streustation (8) zum Streuen einer Feinspan- und/oder Spankernschicht (13) vorgesehen ist, in Produktionsrichtung nachfolgend an der Preßgutmatte (4) beidseitig Randbesäumvorrichtungen (3) angeordnet sind und das damit abgetrennte Preßgutmattenmaterial über Sieb- oder Sichteinrichtungen (2) in Span- und Langschnitzelanteile getrennt und mittels Transporteinrichtungen (18) den jeweils zuständigen Streustationen (6, 7, 8, 9, 10) zuführbar ist.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Streustation (8) für die Kernschicht (13) aus einer Feinspan- und/oder Spänebindemittelmischung breitenverstellbar ausgeführt ist.

12. Anlage nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (16) und das Schleppblech (17) eine Beschichtung aus Teflon aufweisen.

13. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (16) mit einem auf die Deck- oder Zwischenschicht (11 oder 12) variablen Druck einstellbar sowie höhenverstellbar ausgebildet ist.

14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Randbesäumvorrichtungen (3) jeweils einen Absaugteil und eine an der Preßgutmattenseite angeordnete Niederhaltewalze größeren Durchmessers aufweisen.

15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Streukopf der Streustationen (6, 7, 9, 10) für die Deck- und/oder Zwischenschichten (11, 12, 14, 15) zur Oberfläche der Preßgutmatte (4) höhenverstellbar ausgeführt ist.

16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das abgetrennte Preßgutmaterial mittels eines sich drehenden Trommelsiebes in Langschnitzel, Waffel und Späne trennbar ist.