WO2017207450A1 - Formstation und verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen streugutmatte zur verpressung zu werkstoffplatten und eine streugutmatte - Google Patents

Formstation und verfahren zur herstellung einer mehrschichtigen streugutmatte zur verpressung zu werkstoffplatten und eine streugutmatte Download PDF

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    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a molding station for producing a
  • the present invention also relates to a method for producing a multilayer grit mat from grit for pressing in a press to
  • the invention relates to a grit mat according to claim 16.
  • Scattering mat scattered on a forming or conveyor belt the grit mat is then fed to any necessary pretreatment and finally a compression.
  • the compression can be carried out continuously or discontinuously by means of pressure and / or heat.
  • MDF boards consisting of medium-density fibers to chipboard from relatively small chips or OSB plates from oriented scattered coarse chips or better expressed coarse or large-scale chips. Scattering occurs in one or more plies as needed, with the need for multiple plies typically occurring with thicker sheets or with multilayer sheets. But also in the manufacture of thin plates, different layers may be desired, especially if specially differentiated
  • the spreading material discharged from the spreading hopper falls onto so-called spreading rolls, which divide the spreading material and, if necessary, also sort it.
  • the scattering arrangements used in this case are already sufficiently described in their diversity in the patent literature, wherein either a central task of the material to be spread is performed on the scattering rollers or the spreading material is abandoned at one end of the scattering rollers. This is part of the Chips are transported further while another part falls through the spreader rolls until it falls onto the forming belt until only unsuitable spill material remains and has to be removed from the production process. Both principles have proven themselves in production and are used successfully.
  • Basis weight distributions with it Especially with a high throughput of grit and with an oriented scattering arise stray or other basis weight inaccuracies in a scattered grit mat, which worsen the subsequent quality of the material plate.
  • the spreading material is sorted by size and / or density by means of a separating device, usually a roller scraping head or an air classifier, and deposited successively on a forming belt.
  • a separating device usually a roller scraping head or an air classifier
  • the fine grit is first deposited on the forming belt, then the coarser grit is scattered over the fine material. This gives a grit mat containing a fine topcoat and a second coarser layer.
  • a coarse layer and / or a fine layer are sprinkled again. This results in a middle layer of similar coarse grit and two layers of fine grit.
  • OSB oriented chipboard
  • EP 2 598 298 B1 has disclosed a corresponding device and a method in which coarse chips are first divided into a combination scattering head after they have entered and different according to their classification
  • the OSB or chipboard produced by this prior art are popular because of their external appearance, because it gives an arbitrary surface pattern with a restlessness, which are used, for example, as partitions or privacy screens for construction sites. Also, these are often used in storage rooms or similar structures because of their rigidity as wall formwork.
  • chipboard can also be used as a substitute for expensive veneer or
  • the present invention based on the object, a comparison with the prior art improved molding station, a method for
  • the invention is based on a forming station for producing a multilayer spreading material mat for pressing in a press in the course of the production of
  • Material plates comprising a scattering system for producing a grit mat on an endlessly circulating mold belt, wherein in the scattering system in
  • Production direction at least a first scattering head for oriented scattering of a layer of coarse chips and a second scattering head for scattering a layer of fine chips is arranged.
  • the solution of the task for a forming station is that in
  • Production direction in front of the second scattering head a pre-press for compacting the at least one layer of coarse chips is arranged.
  • the scattering heads are preferably arranged above the forming belt and scatter directly onto this or onto a layer already lying on the forming belt.
  • an upper endless circulating belt is arranged in the pre-press. But it can also be arranged one or a plurality of pressure rollers.
  • the forming belt and / or an endlessly circulating belt of the pre-press is preferably arranged as the lower counter belt.
  • a closed band is arranged in the pre-press.
  • the pre-press has a length of more than 2 m, preferably more than 10 m, particularly preferably not more than 15 m.
  • a classifying scattering head is arranged in the forming station.
  • Windscreen chamber and / or a roller screen may be arranged.
  • a further scattering head for scattering fine chips and / or further scattering heads for oriented scattering are arranged in the production direction in front of the first scattering head for oriented scattering.
  • the scattering head is suitable for scattering the oriented layer of coarse chips to produce a higher layer than the scattering head for scattering the fine chips.
  • the method is based on a method for producing a multilayer spreading material mat for pressing in a press during the production of
  • Material plates comprising a scattering system for producing a grit mat on an endlessly circulating forming belt, wherein in the scattering system in Production direction are scattered by a first scattering head coarse chips oriented to a layer and wherein oriented by means of a second scattering head fine chips, classified and / or unoriented as a further layer are scattered on the coarse chips.
  • the solution for the method according to the invention consists essentially in that in the production direction before the second spreading head, the at least one layer of coarse chips is compacted with a pre-press.
  • the contact of the coarse chips with the pre-press is lasting for at least 5 seconds and / or carried out along a press section which has a length of more than 2 m, preferably more than 10 m, particularly preferably not more than 15 m.
  • the layer of coarse chips is compacted to one% to 1/15 of the original scattering height.
  • Knitted coarse chips or rolled coarse chips are particularly preferably broken in the course of pre-pressing.
  • Preference can continue with a second pre-press before the press the
  • Grit mat in particular the upper layer of fine chips, are compacted.
  • Fine shavings includes coarse chips broken through in the layer of coarse chips, the break edges lying next to one another. This juxtaposition shows that the coarse chips have not broken through in the course of scattering but by the pre-press and thus has also found the method or the inventive molding strand use. In the course of this, a pressed material plate also has these properties of the spreading material mat. In an advantageous manner, it is now possible to produce coatable material plates based on a (partially) oriented scattered spreading material mat and
  • the scattering system according to the invention is preferably suitable for use in a production plant for the automated production of coarse particle boards and
  • Flooring construction encountered mechanical requirements such as in particular the bending strength of a plate.
  • the latter correspond advantageously to the generally increased aesthetic requirements, such as. Required in furniture and are also coated with higher quality coating and thus refining.
  • the invention understands the difference between the coarse chips and the fine chips, which may also be dust or fibers, essentially a particle size difference of a factor 10.
  • chips or medium-density fibers are used for the production of a cover layer, in particular for the production of a cover layer suitable for the following Finishing by means of films, direct or indirect digital printing.
  • 1 shows a forming station according to the invention with a first scattering head for producing an oriented layer of coarse chips and a second scattering head for producing a layer of fine chips with intermediate pre-press for the coarse chips
  • 2 shows an embodiment of a scattering system for producing a multi-layer grit mat in the course of producing an OSB material plate with two outer layers of fine chips, a cross-oriented middle layer and two longitudinally oriented layers of coarse chips arranged therebetween.
  • Fig. 3 shows a section through a grit mat according to the invention made on a scattering system according to Figures 1 or 2 and pre-pressed layers of coarse chips and fine cover layers and
  • Fig. 4 shows a section through a grit mat according to the prior art
  • FIG. 1 shows a forming station according to the invention with an endless forming belt 70 which feeds a spreading material mat 80, which is produced on the forming belt by means of the spreading device 1, respectively the scattering heads 30, 31, to a press 75 for pressing into material plates.
  • a layer of coarse shavings 5 is scattered by means of the scattering head 30 on the forming belt 70, this layer of coarse shavings usually being scattered in an oriented manner.
  • the layer of coarse chips 5 by means of a pre-press 20, preferably with an endless
  • FIG. 2 shows in a further embodiment a possible diffuser 1 for producing a so-called coarse chipboard (OSB), based on the scattering of at least one oriented scattered layer 10, 1 1 of coarse material 5 and layers on the outside with fines to obtain a dense surface.
  • OSB material boards are characterized in particular by the fact that in the inner layers (10, 11) large-area chips (coarse chips, OSB Share) are arranged, whereas on the outer surface sides 88 fine
  • Scattering material such as chips, fibers, dust are arranged, the one
  • the scattering heads 30 are interchangeable as needed and may vary in number and scatterers disposed therein, as the case may be
  • Scattering heads 30 three layers 1 1, 10, 1 1 strewn consecutively, wherein the first layer 1 1 is scattered longitudinally oriented to the production direction P, the second layer 10 oriented transversely and the third layer 1 again longitudinally oriented.
  • longitudinal scattering devices 40 and transverse spreading devices 50 are arranged in the scattering heads.
  • a first and last scattering head 31 and 32 are arranged upstream and downstream, which is deposited relative to the one oriented layer 10 and / or 1 1 fine material 6.
  • the fines 6 are scattered by means of a spreader 60.
  • the fines 6 of these two outer scattering heads 31, 32 is used to produce a fine outer covering layer 12, which in this context form the surface sides 88 of the spreading material mat 80 and thus the surfaces of the later material plate.
  • the cover layers 12 enclose the layers 10 of the spreading material mat 80 and thus the middle layer 1 1 arranged therebetween.
  • a spreader 60 may also be a, preferably classifying, roller scattering device or, for example, a Windstreusch for classifying storage of the fines 6 may be arranged.
  • the fines 6 for the cover layer are preferably chips, dust, fibers or the like and significantly smaller than the material for the oriented scattered layers 10 and 1 1 from coarse chips 5.
  • FIG. 3 shows an improved spreading material mat 80 with layers 10 and 1 pre-pressed by the upper covering layer 12 before scattering. This avoids very long coarse chips / chips in the spreading material for producing the middle layer 11 or the layer 10 through the covering layers in the course piercing the pressing in a main press to the surface.
  • FIG. 4 essentially shows a prior art spreading material mat in which rolled coarse chips R or broken coarse chips K 1 are present in the layers. If these are not compacted and preferably broken through before the entry into the main press and before the scattering of the upper cover layer, these can lead to unsightly displacements in the main press or

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Formstation zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten, umfassend eine Streuanlage (1) zur Herstellung einer Streugutmatte (80) auf einem endlos umlaufenden Formband (70), wobei in der Streuanlage (1) in Produktionsrichtung (P) zumindest ein erster Streukopf (30) zur orientierten Streuung einer Schicht aus Grobspänen (5) und ein zweiter Streukopf (31) zur Streuung einer Schicht aus Feinspänen (6) angeordnet ist. Die Erfindung besteht im Wesentlichen darin, dass in Produktionsrichtung (P) vor dem zweiten Streukopf (31) eine Vorpresse (20) zur Verdichtung der zumindest einen Schicht aus Grobspänen (5) angeordnet ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte und eine Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten.

Description

Formstation und Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streuqutmatte zur Verpressung zu Werkstoffplatten und eine Streugutmatte
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formstation zur Herstellung einer
mehrschichtigen Streugutmatte aus Streugut zur Verpressung in einer Presse zu
Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte aus Streugut zur Verpressung in einer Presse zu
Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 1.
Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Streugutmatte_nach dem Patentanspruch 16.
Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein
Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer
Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend einer ggf. nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Die Verpressung kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels Druck und/oder Wärme erfolgen. Bei den üblichen Werkstoffplatten, die hierbei hergestellt werden, handelt es sich in der Regel um MDF-Platten, bestehend aus mitteldichten Fasern, um Spanplatten aus relativ kleinen Spänen oder um OSB-Platten aus orientiert gestreuten Grobspänen oder besser ausgedrückt groben respektive großflächigen Schnitzeln. Die Streuung erfolgt je nach Bedarf in einer oder mehreren Lagen, wobei die Notwendigkeit für mehrere Lagen üblicherweise bei dickeren Platten oder bei Mehrschichtplatten auftritt. Aber auch bei der Dünnplattenherstellung können unterschiedliche Lagen gewünscht sein, besonders wenn speziell differenzierte
Anforderungen zwischen der Mittelschicht und den Deckschichten bestehen.
Unterschieden werden in den Streustationen zwei Streumöglichkeiten; die direkte Streuung nach dem Streugutbunker, wobei mittels Leitblechen das Streugut direkt auf ein Formband geführt wird oder die indirekte Streuung über so genannte
Streuwalzensysteme. Bei der indirekten Streuung fällt das aus dem Streugutbunker ausgetragene Streugut auf so genannte Streuwalzen, die das Streugut aufteilen und nötigenfalls auch sortieren. Die hierbei verwendeten Streuanordnungen sind in ihrer Vielfalt bereits hinreichend in der Patentliteratur beschrieben, wobei entweder eine mittige Aufgabe des Streugutes auf die Streuwalzen durchgeführt wird oder das Streugut an einem Ende der Streuwalzen aufgegeben wird. Dabei wird ein Teil der Späne weitertransportiert während ein anderer Teil durch die Streuwalzen hindurch solange auf das Formband fällt, bis nur noch ungeeignetes Streumaterial übrig bleibt und aus dem Herstellungsprozess entfernt werden muss. Beide Prinzipien haben sich bei der Produktion bewährt und werden mit Erfolg eingesetzt.
Entsprechende Offenbarungen finden sich in: DE 10 2007 049 947 A1 ,
DE 102 06 595 A1 und der EP 2 598 298 B1.
Jede Streuung an Streugut, hier Späne oder Schnitzel, mit einem gewissen Feinanteil des Streugutes, bringt Probleme bei Herstellung hochgenauer
Flächengewichtsverteilungen mit sich. Insbesondere bei einem hohen Durchsatz an Streugut und bei einer orientierten Streuung entstehen Streunester oder andere Flächengewichtsungenauigkeiten in einer gestreuten Streugutmatte, die die spätere Qualität der Werkstoffplatte verschlechtern.
Es sind aus dem Stand der Technik unterschiedliche Streukopfvarianten für
Streumaschinen bekannt. Bei einer Spanstreuung für Spanplatten wird das Streugut mittels einer Separiervorrichtung, meist ein Walzenstreukopf oder ein Windsichter, nach Größe und/oder Dichte sortiert und nacheinander auf einem Formband abgelegt. Dabei wird in der Regel das feine Streugut zuerst auf dem Formband abgelegt, anschließend wird das gröbere Streugut über das Feingut gestreut. Damit erhält man eine Streugutmatte, die eine feine Deckschicht und eine zweite gröbere Schicht enthält. Je nach Verfahren oder Streumaschinenanordnung und -ausführung werden nun nochmals eine grobe Schicht und/oder nochmals eine feine Schicht aufgestreut. Es ergibt sich somit eine Mittelschicht aus gleichartigem gröberem Streugut und zwei Deckschichten aus feinem Streugut. Im Gegensatz hierzu arbeiten Anlagen für die Herstellung von orientiert gestreuten Spanplatten (OSB) normalerweise genau entgegengesetzt, denn hier werden die langen Späne vorzugsweise längs orientiert auf dem Formband als Deckschicht abgelegt und die kürzeren und gebrochenen Späne werden in die Mittelschicht quer orientiert gestreut.
Mit der EP 2 598 298 B1 ist eine entsprechende Vorrichtung und ein Verfahren bekannt geworden, in dem Grobspäne in einem Kombinationsstreukopf nach deren Eintritt zuerst aufgeteilt werden und nach ihrer Klassierung unterschiedlichen
Streuarten zugeführt werden. Hierbei ist vorgesehen, dass das grobe Material der äußeren Schicht zugeführt wird und das feinere Material der mittleren/inneren Schicht. Diese Anwendung hat sich grundsätzlich bewährt, bietet aber noch Raum für
Verbesserungen.
Die nach diesem Stand der Technik hergestellten OSB bzw. Grobspanplatten sind aufgrund ihrer äußeren Erscheinung beliebt, da es ein willkürliches Oberflächenmuster mit einer Unruhe ergibt, die beispielsweise als Trennwände oder Sichtschutz für Baustellen gerne Anwendung finden. Auch werden diese gerne bei Lagerräumen oder ähnlichen Bauwerken aufgrund ihrer Steifigkeit als Wandverschalungen benutzt.
Grobspanplatten können allerdings auch als Ersatz für teure Furnier- oder
Sperrholzplatten dienen. Insbesondere ist zwischenzeitlich auch gewünscht, dass diese Grobspanplatten beschichtungsfähig sein sollen um diese in bekannten
Kaschierprozessen zu veredeln. Die nach dem genannten Stand der Technik bekannten Grobspanplatten sind aber nicht oder nur bedingt beschichtungsfähig.
Insbesondere hat sich als nachteilig erwiesen, dass für die Herstellung einer oberen, insbesondere beschichtungsfähigen Deckschicht aus Feinspänen, viel Material verwendet werden muss, da durch die Schicht aus Grobspänen zuviel Feinmaterial hindurchrieselt bis die Streugutmatte in der Presse verpresst werden kann.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Formstation, ein Verfahren zur
Herstellung einer verpressbaren Streugutmatte und eine verbesserte Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse zu schaffen.
Die Erfindung geht dabei von einer Formstation zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von
Werkstoffplatten, umfassend eine Streuanlage zur Herstellung einer Streugutmatte auf einem endlos umlaufenden Formband aus, wobei in der Streuanlage in
Produktionsrichtung zumindest ein erster Streukopf zur orientierten Streuung einer Schicht aus Grobspänen und ein zweiter Streukopf zur Streuung einer Schicht aus Feinspänen angeordnet ist. Die Lösung der Aufgabe für eine Formstation besteht darin, dass in
Produktionsrichtung vor dem zweiten Streukopf eine Vorpresse zur Verdichtung der zumindest einen Schicht aus Grobspänen angeordnet ist.
Bevorzugt sind dabei die Streuköpfe über dem Formband angeordnet sind und Streuen direkt auf dieses oder auf eine bereits auf dem Formband liegende Schicht ab.
Bevorzugt ist in der Vorpresse ein oberes endlos umlaufendes Band angeordnet. Es können aber auch eine oder eine Vielzahl an Druckwalzen angeordnet sein.
Bevorzugt ist als unteres Gegenband das Formband und/oder ein endlos umlaufendes Band der Vorpresse angeordnet.
Besonders bevorzugt ist ein geschlossenes Band in der Vorpresse angeordnet.
Besonders bevorzugt weist die Vorpresse eine Länge von mehr als 2 m, bevorzugt mehr als 10 m, besonders bevorzugt von nicht mehr als 15 m auf.
Bevorzugt ist in der Formstation ein klassierender Streukopf angeordnet.
In diesem Zusammenhang kann als Streukopf für die Feinspäne eine
Windstreukammer und/oder ein Rollensieb angeordnet sein.
Alternativ oder kumulativ sind in Produktionsrichtung vor dem ersten Streukopf zur orientierten Streuung ein weiterer Streukopf zur Streuung von Feinspänen und/oder weitere Streuköpfe zur orientierten Streuung angeordnet.
Besonders bevorzugt ist der Streukopf zur Streuung der orientierten Schicht aus Grobspänen geeignet eine höhere Schicht herzustellen als der Streukopf zur Streuung der Feinspäne.
Das Verfahren geht von einem Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von
Werkstoffplatten aus, umfassend eine Streuanlage zur Herstellung einer Streugutmatte auf einem endlos umlaufenden Formband, wobei in der Streuanlage in Produktionsrichtung mittels eines ersten Streukopfes Grobspäne orientiert zu einer Schicht gestreut werden und wobei mittels eines zweiten Streukopfes Feinspäne orientiert, klassiert und/oder unorientiert als eine weitere Schicht auf die Grobspäne gestreut werden.
Die Lösung für das erfindungsgemäße Verfahren besteht im Wesentlichen darin, dass in Produktionsrichtung vor dem zweiten Streukopf die zumindest eine Schicht der Grobspäne mit einer Vorpresse verdichtet wird.
Bevorzugt wird dabei der Kontakt der Grobspäne mit der Vorpresse mindestens 5 Sekunden andauern und/oder entlang einer Presstrecke durchgeführt , die eine Länge von mehr als 2 m, bevorzugt mehr als 10 m, besonders bevorzugt von nicht mehr als 15 m aufweist.
Besonders bevorzugt wird die Schicht der Grobspäne auf ein % bis auf 1/15 der ursprünglichen Streuhöhe verdichtet.
Besonders bevorzugt werden geknickte Grobspäne oder gerollte Grobspäne im Zuge der Vorpressung durchgebrochen.
Bevorzugt kann weiterhin mit einer zweiten Vorpresse vor der Presse die
Streugutmatte, insbesondere die oben liegende Schicht aus Feinspänen, verdichtet werden.
Eine erfindungsgemäße Streugutmatte zur Herstellung von Werkstoffplatten mit zumindest einer orientierten Schicht aus Grobspänen und einer Schicht aus
Feinspänen, umfasst in der Schicht aus Grobspänen durchgebrochene Grobspäne, wobei die Bruchkanten nebeneinanderliegen. Dieses aneinanderliegen zeigt, dass die Grobspäne nicht im Zuge der Streuung sondern durch die Vorpresse durchgebrochen sind und somit auch das erfindungsgemäße Verfahren oder der erfindungsgemäße Formstrang Verwendung gefunden hat. Im Zuge dessen weist eine verpresste Werkstoff platte auch diese Eigenschaften der Streugutmatte auf. ln vorteilhafter Art und Weise ist es nun möglich beschichtungsfahige Werkstoffplatten basierend auf einer (teil-)orientiert gestreuten Streugutmatte zu fertigen und
insbesondere durch die optimierte Flächenseite auch einfacher zu veredeln.
Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen, welche einzeln oder in Kombination miteinander eingesetzt werden können, sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die erfindungsgemäße Streuanlage eignet sich vorzugsweise zum Einsatz in einem Fertigungswerk zur automatisierten Herstellung von Grobspanplatten und
insbesondere als zur Herstellung von sogenannten orientierten Werkstoff platten mit einer feinen Deckschicht. Erstere genügen dabei vorteilhaft den im Haus- und
Bodenbelagsbau anzutreffenden mechanischen Anforderungen wie insbesondere die der Biegefestigkeit einer Platte. Letztere entsprechen vorteilhaft den gemeinhin gestiegenen ästhetischen Anforderungen, wie bspw. im Möbelbau gefordert und sind überdies mit höherer Qualität beschichtungs- und somit veredelungsfähig.
Die Erfindung versteht unter dem Unterschied zwischen den Grobspänen und den Feinspänen, welche auch Staub oder Fasern sein können, im Wesentlichen einen Korngrößenunterschied eines Faktors 10. Bevorzugt werden zur Herstellung einer Deckschicht Späne oder mitteldichten Fasern verwendet werden, insbesondere zur Herstellung einer Deckschicht geeignet zur nachfolgenden Veredelung mittels Folien, einem direkten oder einem indirekten Digitaldruck.
Weitere Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben.
Darin zeigen schematisch:
Fig. 1 eine Formstation nach der Erfindung mit einem ersten Streukopf zur Herstellung einer orientierten Schicht aus Grobspänen und einem zweiten Streukopf zur Herstellung einer Schicht aus Feinspänen mit dazwischen angeordneter Vorpresse für die Grobspäne, Fig. 2 in einem Ausführungsbeispiel eine Streuanlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte im Zuge der Herstellung einer OSB- Werkstoffplatte mit zwei außenliegenden Schichen aus Feinspänen, einer querorientierten Mittelschicht und zwei dazwischen angeordneten längs orientierten Schichten aus Grobspänen,
Fig. 3 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Streugutmatte hergestellt auf einer Streuanlage nach den Figuren 1 oder 2 und vorgepressten Schichten aus Grobspänen und feinen Deckschichten und
Fig. 4 einen Schnitt durch eine Streugutmatte nach dem Stand der Technik mit
gerollten und geknickten Grobspänen in einer Grobspanschicht.
Bei der nachfolgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder vergleichbare Komponenten.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Formstation mit einem endlosen Formband 70, welches eine auf dem Formband mittels der Streuanlage 1 , respektive den Streuköpfen 30, 31 erstellte Streugutmatte 80 einer Presse 75 zur Verpressung zu Werkstoffplatten zuführt. Dabei wird in Produktionsrichtung P zuerst eine Schicht aus Grobspänen 5 mittels dem Streukopf 30 auf dem Formband 70 gestreut, wobei diese Schicht aus Grobspänen üblicherweise orientiert abgestreut wird. Anschließend wird die Schicht aus Grobspänen 5 mittels einer Vorpresse 20, bevorzugt mit einem endlos
umlaufenden Band 21 und dem Formband 70 als Gegenband verdichtet. Daraufhin wird mittels einem Streukopf 31 eine Deckschicht respektive eine dünne Schicht aus Feingut 6 auf die Schicht Grobgut 5 aufgestreut und diese dann der Presse zugeführt.
Figur 2 zeigt in einer weiteren Ausführungsform eine mögliche Streuanlage 1 zur Herstellung einer sogenannten Grobspan-Werkstoffplatte (OSB), basierend auf der Streuung zumindest einer orientiert gestreuten Schicht 10, 1 1 aus Grobgut 5 und auf den außenliegenden Seiten angeordneten Schichten mit Feingut zum Erhalt einer dichten Oberfläche. FeinOSB-Werkstoffplatten zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass in den inneren Schichten (10, 1 1 ) großflächige Späne (Grobspäne, OSB- Anteil) angeordnet sind, wohingegen auf den äußeren Flächenseiten 88 feines
Streugut, beispielsweise Späne, Fasern, Staub angeordnet sind, die eine
geschlossene und damit beschichtbare Oberfläche herstellen.
Die Streuköpfe 30 sind aber je nach Bedarf austauschbar und können in Ihrer Anzahl und darin angeordneten Streuvorrichtungen variieren, je nachdem wie der
Kundenwusch die zu produzierenden Werkstoffplatten, respektive die Herstellung von Streugutmatten 80, vorgibt. In diesem Ausführungsbeispiel werden mittels der
Streuköpfe 30 drei Schichten 1 1 , 10, 1 1 konsekutiv abgestreut, wobei die erste Schicht 1 1 längs orientiert zur Produktionsrichtung P gestreut wird, die zweite Schicht 10 quer orientiert und die dritte Schicht 1 wieder längsorientiert. Hierzu sind in den Streuköpfen Längsstreuvorrichtungen 40 und Querstreuvorrichtungen 50 angeordnet.
Zusätzlich wird in vorliegendem Ausführungsbeispiel in Produktionsrichtung P vor- und nachgeordnet ein erster und letzter Streukopf 31 und 32 derart angeordnet das gegenüber der einen orientierten Schicht 10 und/oder 1 1 Feingut 6 abgelegt wird. In diesem Ausführungsbeispiel wird das Feingut 6 mittels einer Speichenstreuvorrichtung 60 abgestreut. Das Feingut 6 dieser beiden außenliegenden Streuköpfe 31 , 32 wird zur Herstellung einer feinen außenliegenden Deckschicht 12 verwendet, die in diesem Zusammenhang die Flächenseiten 88 der Streugutmatte 80 und damit die Oberflächen der späteren Werkstoffplatte bilden. Die Decksschichten 12 schließen die Schichten 10 der Streugutmatte 80 und damit die dazwischen angeordnete Mittelschicht 1 1 ein. Anstelle einer Speichenstreuvorrichtung 60 kann auch eine, bevorzugt klassierende, Walzenstreuvorrichtung oder beispielsweise eine Windstreukammer zur klassierenden Ablage des Feingutes 6 angeordnet sein. Das Feingut 6 für die Deckschicht ist bevorzugt Späne, Staub, Fasern oder dergleichen und signifikant kleiner als das Material für die orientiert gestreuten Schichten 10 und 1 1 aus Grobspänen 5.
Nichtsdestotrotz kann ein vernachlässigbarer Teil an vergleichsweise feinem Material in den anderen Schichten, meist prozessbedingt, vorhanden sein.
Wie oben bereits ausgeführt sind eine Vielzahl an Varianten in den Ausführungen der Streuköpfe 30, 31 , 32 möglich, so können auch hier optionale Klassiervorrichtungen 34 und Verteilvorrichtungen 35 in den einzelnen Streuköpfen 30, 31 , 32 angeordnet sein. In den besonderen kumulativ oder alternativ angeordneten Merkmalen der Erfindung ist es nun möglich in einzelnen oder sogar allen Streuköpfen 30 eine klassierende Streuung durchzuführen, so dass einzelne Streuvorrichtungen, wie die Längsstreuvorrichtung 40, die Querstreuvorrichtung 50 oder andere geeignete
Substitute in Produktionsrichtung P das Grobgut 5 oder das Feingut 6 klassiert in Fraktionen ablegen.
Nicht dargestellt ist die nach der Erfindung zwischen dem letzten Streukopf 31 rechts und dem vorletzten Streukopf 30 angeordnete Vorpresse 20 aus Gründen der
Übersichtlichkeit.
Figur 3 zeigt eine verbesserte Streugutmatte 80 mit vor der Aufstreuung von der oberen Deckschicht 12 vorgepressten Schichten 10 und 1 1. Dies vermeidet es, dass sehr lange Grobspäne/Schnitzel im Streugut zur Herstellung der Mittelschicht 1 1 oder der Schicht 10 durch die Deckschichten im Zuge der Verpressung in einer Hauptpresse an die Oberfläche durchstoßen.
Figur 4 zeigt im Wesentlichen eine Streugutmatte nach dem Stand der Technik, in welcher gerollte Grobspäne R oder geknickte Grobspäne K, in den Schichten vorhanden sind. Werden diese nun nicht vor dem Eintritt in die Hauptpresse und vor der Aufstreuung der oberen Deckschicht verdichtet und vorzugsweise durchgebrochen, können diese in der Hauptpresse zu unschönen Verschiebungen oder
Oberflächeneffekten führen. Werden aber beispielsweise die gekickten Grobspäne K bereits vorher endgültig durchgebrochen, ergibt sich ein homogenes Legebild wie nach Figur 3.
Bezugszeichenliste P1519:
I Streuanlage
5 Grobspäne
6 Feinspäne
10 Schicht
I I Mittelschicht
12 Deckschicht
20 Vorpresse
21 Band
30 Streukopf
31 Streukopf
32 Streukopf
34 Klassiervorrichtung
35 Verteilvorrichtung
40 Längsstreuvorrichtung
50 Querstreuvorrichtung
60 Speichenstreuvorrichtung
70 Formband
75 Presse
80 Streugutmatte
88 Flächenseite
P Produktionsrichtung
K Grobspäne geknickt
R Grobspäne gerollt Stand der Technik:
DE 10 2007 049 947 A1 DE 102 06 595 A1 EP 2 598 298 B1

Claims

Patentansprüche
1. Formstation zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte zur
Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten, umfassend eine Streuanlage (1 ) zur Herstellung einer Streugutmatte (80) auf einem endlos umlaufenden Formband (70),
wobei in der Streuanlage (1 ) in Produktionsrichtung (P) zumindest
- ein erster Streukopf (30) zur orientierten Streuung einer Schicht aus
Grobspänen (5) und
- ein zweiter Streukopf (31 ) zur Streuung einer Schicht aus Feinspänen (6) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
in Produktionsrichtung (P) vor dem zweiten Streukopf (31 ) eine Vorpresse (20) zur Verdichtung der zumindest einen Schicht aus Grobspänen (5) angeordnet ist.
2. Formstation nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Streuköpfe (30, 31 ) über dem Formband (70) angeordnet sind.
3. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vorpresse (20) ein oberes endlos umlaufendes Band (21 ) angeordnet ist.
4. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als unteres Gegenband das Formband (70) und/oder ein endlos umlaufendes Band der Vorpresse (20) angeordnet ist.
5. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein geschlossenes Band (21 ) angeordnet ist.
6. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorpresse (21 ) einer Länge von mehr als 2 m, bevorzugt mehr als 10 m, besonders bevorzugt von nicht mehr als 15 m angeordnet ist.
7. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein klassierender Streukopf (30, 31 , 32) angeordnet ist.
8. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Streukopf (31 , 32) für die Feinspäne (6) eine
Windstreukammer und/oder ein Rollensieb angeordnet ist.
9. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Produktionsrichtung (P) vor dem ersten Streukopf (30) zur orientierten Streuung ein weiterer Streukopf (32) zur Streuung von
Feinspänen (6) und/oder weitere Streuköpfe (30) zur orientierten Streuung angeordnet sind.
10. Formstation nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Streukopf (30) zur Streuung der orientierten Schicht aus Grobspänen (5) geeignet ist eine höhere Schicht herzustellen als der Streukopf (31 ) zur Streuung der Feinspäne (6).
1 1 . Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten,
umfassend eine Streuanlage (1 ) zur Herstellung einer Streugutmatte (80) auf einem endlos umlaufenden Formband (70),
wobei in der Streuanlage (1 ) in Produktionsrichtung (P)
mittels eines ersten Streukopfes (30) Grobspäne (5) orientiert zu einer Schicht gestreut werden und
mittels eines zweiten Streukopfes (31 ) Feinspäne (6) orientiert, klassiert und/oder unorientiert als eine weitere Schicht auf die Grobspäne (5) gestreut werden, dadurch gekennzeichnet, dass
in Produktionsrichtung (P) vor dem zweiten Streukopf (31 ) die zumindest eine Schicht der Grobspäne (5) mit einer Vorpresse (20) verdichtet werden.
12. Verfahren nach dem vorhergehenden Verfahrensanspruch, dadurch
gekennzeichnet, dass der Kontakt der Grobspäne (5) mit der Vorpresse mindestens 5 Sekunden andauert und/oder entlang einer Presstrecke durchgeführt wird, die eine Länge von mehr als 2 m, bevorzugt mehr als 10 m, besonders bevorzugt von nicht mehr als 15 m aufweist.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht der Grobspäne auf ein % bis auf 1/15 der ursprünglichen Streuhöhe verdichtet wird.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass geknickte Grobspäne (K) oder gerollte Grobspäne (R ) im Zuge der Vorpressung durchgebrochen werden.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer zweiten
Vorpresse vor der Presse die Streugutmatte, insbesondere die oben liegende Schicht aus Feinspänen, verdichtet wird.
16. Streugutmatte zur Herstellung von Werkstoffplatten mit zumindest einer
orientierten Schicht aus Grobspänen und einer Schicht aus Feinspänen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schicht aus Grobspänen durchgebrochene
Grobspäne angeordnet sind, wobei die Bruchkanten nebeneinanderliegen.
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