EP1938935A2 - Vorpresse zur Vorverdichtung und Entlüftung einer Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten - Google Patents

Vorpresse zur Vorverdichtung und Entlüftung einer Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten Download PDF

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EP1938935A2
EP1938935A2 EP07025240A EP07025240A EP1938935A2 EP 1938935 A2 EP1938935 A2 EP 1938935A2 EP 07025240 A EP07025240 A EP 07025240A EP 07025240 A EP07025240 A EP 07025240A EP 1938935 A2 EP1938935 A2 EP 1938935A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
belt
press
forming belt
rollers
prepress
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07025240A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1938935A3 (de
Inventor
Gernot Dr. Von Haas
Detlev Kroll
Dirk Zanger
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Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Original Assignee
Dieffenbacher GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Dieffenbacher GmbH and Co KG filed Critical Dieffenbacher GmbH and Co KG
Publication of EP1938935A2 publication Critical patent/EP1938935A2/de
Publication of EP1938935A3 publication Critical patent/EP1938935A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band

Definitions

  • the invention relates to a pre-press for precompression and deaeration of a pressed material in the course of the production of material plates according to the preamble of claim 1.
  • the invention MDF, OSB, fiber or particle board and mixed products not only cellulosic material, but also other aggregates or Contain fillers such as plastics or foams.
  • Such a method and apparatus of which the invention is based is known from DE 27 28 660 A1 already known. Accordingly, a scattered Pressgutmatte to be deaerated and compacted immediately after molding. Immediately thereafter, the pre-compacted pressed material mat is compacted in a compacting unit, usually a continuously operating double belt press or a calender press, by means of pressure and heat to form a material plate and cured.
  • the pre-press used here consists of a belt for venting, which runs endlessly underneath the pressed material mat and a fixed endless endless belt arranged above the press material mat. The venting belt is pulled over a table up to a pressure roller and the upper solid belt is supported by rollers.
  • the task of the pre-press is to ensure the smoothest possible process flow with few production-related disturbances.
  • a forming belt in large systems can be up to 100 m in length. For example, 30 m spreading area, 10 m pre-press, and 10 m unused transport length in intermediate areas of a plant are not uncommon.
  • the currently suitable and available ventilation belts have a maximum tensile stress of 25 N / mm as the operating voltage, so that it can be compressed with sufficient pressures.
  • the compaction rollers In order to provide appropriate pressures for compaction, the compaction rollers must have a minimum diameter of 200 mm. But this results in a high support distance in the main compression region of a pre-press at maximum compression force, which can lead to a wave-like compression pattern (walking) of the pressed material mat.
  • the pressed material mat presses a circulating belt, which is tensioned to a value of less than 25 N / mm, between the compaction rollers up to the subsequent compacting roller at the radius of the roller is guided against the pressed material to compact this. Especially in the area of the strongest compaction of the pressed material mat, this leads to excessive loads and wear of the forming belt.
  • the belt tension can not be arbitrarily increased in a lower mold belt, because mold belts can be applied usually only with a belt tension of less than 10 to 15 N / mm.
  • Forming belts are usually assembled in the production plant on site to form an endless belt and thus contain joints of weak quality.
  • the space in the scattering rarely allows a complex design of the Formbandangostrom and therefore can not be designed to take up high tape tensions too expensive.
  • the invention is an object of the invention to provide a pre-press, in which the plant technical complexity is reduced compared to the prior art, while allowing high compression pressures to act on the Pressgutmatte.
  • the forming belt in the main compression area of a pre-press should be supported in such a way that no harmful flexing movements occur and a complete venting of the pressed material mat according to the predetermined parameters is possible.
  • the solution to this stated problem consists in the provision of a pre-press, which is characterized in that at least two driven drive rollers are arranged in the main compression region of the pre-press for clamping and driving the forming belt.
  • the air would have to escape through the narrow surfaces of the pressed material mat.
  • a balancing out of the venting belt does not take place, since the belt tension in the venting belt can be set above 15 N / mm, preferably 25 N / mm, without the service life of the venting belt being reduced or the forming belt also being warped. The lifetime is not reduced because the diameter of the deflection and drive rollers are greater than 100 mm.
  • the drawing shows a schematic view of the structure of a production plant for the production of material plates in the range of a spreader 10 to the beginning of a continuously operating press 20 with pre-press arranged therebetween 1.
  • the forming belt 6 undermines it after the return to produce a pressed material 9 spreader 10 passes through the pre-compression for pre-compression and passes, preferably directly, the compacted pressed material 9 to the continuously operating press 1.
  • the forming belt 6 is guided over pulleys 14 and has in the transfer area to the continuously operating press 20 a transfer roller 22 with a small diameter in order to pass the press material mat 9 as close as possible and at a short distance to the lower steel strip 17 of the continuously operating press 1.
  • a device for dropping defective or improperly scattered Pressgutmatten may be provided at the end of the forming belt.
  • the pressed material mat is transferred with the device closed to a transfer belt and from there to the continuously operating press 1 or falls when the device is open in a discharge bunker (not shown) and is broken there and recycled.
  • the continuously operating press 1 is embodied in the exemplary embodiment as a double-belt circulating press, which has two endlessly guided steel belts 17 at the top and bottom, which are guided around deflecting drums 18 in the press inlet or press outlet.
  • heating plates 19 are arranged between the steel strips, which are usually supported with a sliding roll bar carpet against the steel strips 17.
  • the forming belt 6 can also transfer the precompressed press material mat 9 to a continuous calender press or to a cycle press.
  • the forming belt 6 During transport of the Pressgutmatte 9, the forming belt 6 through Transport rollers 13, supported in the pre-press 1 by support rollers 16.
  • support tables 26 are arranged in a preferred embodiment below the mold belt 6 spaced. The distance here is about 10 mm to support in case of bulging of the forming belt. At the same time the distance reduces the friction and prevents damage to the forming belt 6, since the compressive forces of the forming belt 6 perpendicular to the support table 26 and thus also the Reibugns disclosed parallel to the forming belt 6 are not very large.
  • At least two driven by drives 8 drive rollers 7 are provided in the main compression region 12 of the compression region 11 of the pre-press 1 .
  • at least three driven drive rollers 7 are provided, wherein the drive rollers 7 are driven either via a common drive 8 or synchronized drives 8.
  • the drive rollers 7 preferably have suitable surfaces, such as corrugated or ribbed, or coatings (for example, a rubber coating) to improve the coefficient of friction.
  • sensors 23 for the belt tension are arranged in front of each and / or only on a drive roller 7, which measure the introduced driving forces in a control loop and regulate at high belt tensions via a control and regulating device 24 on the drives 8 intervene.
  • the drives can do this 8 may be arranged mechanically or electronically connected in the same way or be controllable via individual NC-controlled drives.
  • the actual main drive of the forming belt 6, which is arranged according to the requirements or according to the respective plant-specific possibility.
  • the upper circulation of the venting belt 2 is carried out conventionally in its manner, wherein the venting belt is driven via a drive roller 3 in the outlet of the pre-press 1 and is guided over deflection rollers 15.
  • the feed roller 4 of the pre-press which is also designed as a circulation roller, is arranged in a height-adjustable manner by means of hydraulic actuators (not shown) and can adjust the compaction angle of the just-spread pressed material mat 9 relative to the forming belt 6.
  • the following compaction rollers 5 are adjusted according to the employment of the inlet roller 4 to ensure optimum compression and ventilation in the inlet region of the pre-press 1 through the venting belt 2.
  • a control device 25 for checking for wear or damage of the forming belt 6 is arranged in the return of the forming belt 6.
  • the pressurized rolls in the region of the pre-press 1 can be provided with a camber for optimum setting of the precompression gap between the forming belt 6 and the venting belt 2.
  • the drive drum 3 in the upper belt circulation is arranged opposite to the last compression roller 5 so that the pressed material mat 9 is gently relieved after the main compression region 12, because the pressed material mat 9 springs back after each pre-compression again an elastic portion. If the pressed material mat 9 is relieved too quickly or even suddenly without additional support after the pre-press 1, this can lead to cracks or structural inhomogeneity, in particular in the case of thick press material mats 9.
  • the belt tension of the venting belt 2 is adjusted and regulated by actuators 27 articulated to the adjusting roller 32, for example hydraulic or pneumatic piston-cylinder arrangements.
  • a band progression control can be performed, since the total length of the circulating venting band is relatively low.
  • a mechanical belt cleaning device 28 for example, designed as a rotating brush roller arranged.
  • a pneumatic belt cleaning device 29, for example a blow bar may be arranged.
  • a mechanical belt cleaning device 28 is also in the lower band circulation of the forming belt 6 in the return, as soon as possible after the transfer roller 22 so as not to unnecessarily transport dirt (sticking pressed material) or scattered over the entire length of the return. Because the It is obvious that, for example, between the steel strips 17, which usually revolve at a high temperature, and the forming belt 6, an insulating wall (not shown) is arranged. This also serves to prevent unwanted material transfers from the forming belt 6 on the lower steel strip 17 after the transfer roller 22 in the return. The primary belt tension of the rotating forming belt 6 is otherwise ensured in the return by a vertically adjustable tension roller 31. Also in the return is the belt control device 30, which prevents a course of the forming belt 6 or sets an optimal tape run of the forming belt 6.
  • the upper venting band in the main compression region has at least two, preferably three, driven support rollers or drive rollers.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Vorpresse (1) zur Vorverdichtung und Entlüftung einer auf einem endlos umlaufenden Formband (6) gestreuten Pressgutmatte (9) aus Spänen, Fasern, Partikeln oder dgl., im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten durch Verpressen der Pressgutmatte (9) in einer Hauptpresse (20), wobei in der Vorpresse (1) oberhalb der auf dem Formband (6) durchlaufenden Pressgutmatte (9) ein endlos umlaufendes und angetriebenes Entlüftungsband (2) angeordnet ist, und wobei das Formband (6) und das Entlüftungsband (2) durch mehrere parallel zueinander ausgerichtete und quer zur Produktionsrichtung (21) der Pressgutmatte (9) angeordnete Verdichtungswalzen (5) bzw. Stützwalzen (16) gestützt und mit Druck beaufschlagt werden. Es soll eine Vorpresse geschaaffen werden, die das Formband im Hauptverdichtungsbereich einer vorpresse derart unterstützt, dass keine schädlichen Walkbewegungen am Pressgut auftreten und eine vollständige Entlüftung der Pressgutmatte gemäß den vorgegebenen Parametern möglich ist. Die Erfindung besteht darin, dass zum Spannen und Antrieb des Formbandes (6) zumindest zwei angetriebene Antriebswalzen (7) im Hauptverdichtungsbereich (12) der Vorpresse (1) angeordnet sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorpresse zur Vorverdichtung und Entlüftung einer Pressgutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Unter Werkstoffplatten versteht die Erfindung MDF, OSB, Faser- oder Spanplatten und Mischprodukte die nicht nur zellulosehaltiges Material, sondern auch andere Zuschlagstoffe oder Füllstoffe wie Kunststoffe oder Schäume enthalten.
  • Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung von der die Erfindung ausgeht ist aus der DE 27 28 660 A1 bereits bekannt. Demnach soll direkt nach der Formung eine gestreute Pressgutmatte entlüftet und verdichtet werden. Direkt anschließend wird die vorverdichtete Pressgutmatte in einer Verdichtungseinheit, meist einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse oder einer Kalanderpresse mittels Druck und Wärme zu einer Werkstoffplatte verdichtet und ausgehärtet. Die hier verwendete Vorpresse besteht dabei aus einem Band zur Entlüftung, das unterhalb der Pressgutmatte endlos umläuft und einem oberhalb der Pressgutmatte angeordneten festen endlos umlaufenden Band. Das Entlüftungsband wird dabei über einen Tisch bis zu einer Druckwalze gezogen und das obere feste Band wird mit Walzen abgestützt.
    Die Industrie steht dem kontinuierlichen Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten seit Jahren aufgeschlossen gegenüber und es wurden zu derartigen Verfahren bereits eine Vielzahl von Patent- und Nichtpatentliteratur veröffentlicht. Neben einer aktiven Vorverdichtung mittels Absaugen der Pressgutmatte sind andere Verfahrensvarianten bekannt geworden, die in der Vorverdichtung eine Rolle spielen. Zum Beispiel ist es aus der DE 44 41 017 A1 bekannt die Pressgutmatte während der Vorverdichtung nicht nur zu entlüften, sondern auch mit Prozessgasen zu fluten, wie zum Beispiel mit Heißdampf oder überhitztem Dampf. Derartige Beeinflussungen der thermischen und anderen Eigenschaften der Pressgutmatte sollen den Pressfaktor und damit die mögliche Produktionsmenge des kontinuierlichen Produktionsprozesses positiv beeinflussen und verbessern.
    Auch wenn sich der konstruktive Aufwand obiger Vorpresse in der Praxis bewährt hat, so ist es mittlerweile bei den meisten industriellen Herstellungsverfahren für Werkstoffplatten nicht mehr notwendig derart in den Aufbau und in die Parameter einer gestreuten Pressgutmatte einzugreifen, da die Verfahrensparameter für die Verpressung und Aushärtung bereits mit höchster Effizienz in den Verfahrensabläufen vor der Streuung des Pressgutes auf das Formband eingeregelt werden können. Derartige Parameter sind zum Beispiel Feuchtigkeit und Partikelgröße des Pressgutes bzw. Art und Menge des Bindemittels.
  • In der heutigen Zeit steht im Vordergrund für die Aufgabe der Vorpresse einen möglichst reibungslosen Prozessablauf mit wenigen produktionsbedingten Störungen zu gewährleisten. Gleichzeitig sollen neben geringem Verschleiß der verwendeten endlosen oder endlos erstellter Transport- und Verdichtungsbänder auch hohe Drücke während der Vorpressung verwendet werden können. Da jedes Maschinenelement in einer großen Herstellungsanlage neben den Gestehungskosten auch irgendwann Wartungskosten produziert, ist es ein überzeugender Wettbewerbsvorteil für den Hersteller und auch für den späteren Betreiber einer Herstellungsanlage, wenn durch Weglassen teurer Maschinenelemente mit hohen Wartungskosten und gleichzeitiges Ersetzen mit im Vergleich billigen Maschinenelementen mit geringen Wartungskosten und ggf. sogar besserer Standfestigkeit der gleiche Produktionsbetrieb aufrechterhalten oder sogar verbessert und Ausfallzeiten durch Störung und Wartung verringert werden. Bei üblichen Vorpressen zwischen einer Streustation und einer kontinuierlich arbeitenden Presse zur Entlüftung und Vorverdichtung sind mehrere Varianten im Einsatz. Der Hauptunterschied der Varianten besteht darin, ob das Formband, auf dem die Pressgutmatte gestreut wird bis knapp an die kontinuierlich arbeitende Presse reicht und durch eine Vorpresse läuft oder ob das Formband nur zur Herstellung (Formung) der Pressgutmatte verwendet wird und diese anschließend an ein unten umlaufendes Verdichtungsband zum Transport durch die Vorpresse übergibt. In der Regel bestimmt sich der Anwendungsfall dadurch, ob die Pressgutmatte bei der Verdichtung beidseitig (oben und unten) oder nur einseitig (oben) entlüftet werden soll. Beiden Varianten sind gemein, dass sie einen unteren Umlauf für ein Verdichtungsband mit oder ohne Formbandunterstützung in der Vorpresse benötigen. Bei Anlagen, bei denen nur eine einseitige Entlüftung während der Vorverdichtung als ausreichend angesehen wird, ist es von Vorteil, wenn man auf ein unteres Verdichtungsband verzichtet und das Formband, das durch die Vorpresse durchläuft, damit gleichzeitig die Aufgaben des Verdichtungsbandes übernimmt.
    Grundsätzlich besteht aber die Notwendigkeit, das Formband im Bereich der Vorpresse durch ein weiteres Verdichtungsband zu stützen, da ein Formband in der Regel nicht in der Lage ist die notwendigen Bandspannungen auszuhalten, die der Verdichtungsprozess in einer Vorpresse mit sich bringt. Würde in einer herkömmlichen Vorpresse ohne ein unteres umlaufendes Verdichtungsband (auch Stützband genannt) vorverdichtet, wird selbst bei einem engen Stützabstand der Stützrollen die Pressgutmatte gewalkt, da es zwischen den Stützrollen zu Ausbeulungen des Formbandes kommt. Gleichzeitig entstehen durch die Ausbeulungen und den damit einhergehenden Spannungsspitzen massive schwellende Belastungen die bis zur plastischen Verformung des Formbandes führen können, was die Standfestigkeit signifikant verringert. Es kommt somit über die Zeit zu Spontanversagen oder Dauerbelastungsbrüchen im Formband. Eine offensichtliche Lösung des Problems durch verstärkte Ausführung des Formbandes kommt durch den kleinen Biegeradius der Übergaberolle kurz vor der kontinuierlich arbeitenden Presse nicht in Betracht. Diese Umlenkrollen benötigen für einen möglichst nahen Übergabepunkt der Pressgutmatte an das untere Stahlband einer kontinuierlich arbeitenden Presse eine möglichst kleine Umlenkrolle, wodurch sich die Art und Stärke des Formbandes definiert und die erträgliche Bandspannung limitiert wird.
    Zu dem Problem der verringerten Standfestigkeit kommt hinzu, dass es bei einem starken Ausbeulen des Formbandes zu Beschädigungen der Pressgutmatte kommen kann. Derartige Strukturveränderungen in der Pressgutmatte erscheinen auf der Endproduktoberfläche als kleine Risse oder können sich hinsichtlich der Biege- und Querzugfestigkeit ungünstig auswirken und ergeben somit eine unerwünschte Kerbwirkung in der erstellten Werkstoffplattenstruktur.
  • Damit ergibt sich in beiden beschriebenen Varianten der Ausführung einer Vorpresse die Notwendigkeit einen unteren Bandumlauf eines Verdichtungsbandes (mit oder ohne Formband) zu etablieren, was mit Herstellungskosten und Wartungskosten verbunden ist.
  • Auch die offensichtliche Lösung zwischen Vorpresse und kontinuierlich arbeitende Presse ein eigenes Übergabeband anzuordnen, um die Umlenkrollen des Formbandes größer auszuführen, greift nur bedingt. Denn auch hier wird ein separater Übergabebandumlauf benötigt, mit entsprechenden Kosten. Selbst bei einer positiven Kosten/Nutzen-Analyse möglicher konstruktiver Lösungsvorschläge, um eine Anwendung eines verstärkten Formbandes zu ermöglichen, schlägt spätestens der negative Anteil der Kosten für eine Formbandverstärkung so stark zu Buche, dass sich derartige Lösungen nicht rechnen. Ein Formband bei großen Anlagen kann bis zu 100 m Länge aufweisen. Beispielsweise sind 30 m Streubereich, 10 m Vorpresse, und 10 m nicht genutzter Transportlänge in Zwischenbereichen einer Anlage keine Seltenheit.
  • Die derzeit tauglichen und erhältlichen Entlüftungsbänder weisen eine maximale Zugspannung von 25 N/mm als Betriebsspannung auf, so dass mit ausreichenden Drücken verdichtet werden kann. Um entsprechende Drücke für die Verdichtung bereit zu stellen, müssen die Verdichtungswalzen einen Mindestdurchmesser von 200 mm aufweisen. Damit ergibt sich aber ein hoher Stützabstand im Hauptverdichtungsbereich einer Vorpresse bei maximaler Verdichtungskraft, der zu einem wellenartigen Verdichtungsmuster (Walken) der Pressgutmatte führen kann.
  • Durch die weiten Stützabstände von mehr als 200 mm drückt die Pressgutmatte ein umlaufend geführtes Band, welches mit geringerem Wert als 25 N/mm gespannt ist, zwischen den Verdichtungswalzen nach oben bis es bei der darauf folgenden Verdichtungswalze an dem Radius der Walze wieder entgegen dem Pressgut geführt wird, um dieses zu verdichten. Dies führt gerade im Bereich der stärksten Verdichtung der Pressgutmatte zu übermäßigen Belastungen und Verschleiß des Formbandes.
  • Erschwerend kommt hinzu, dass die Bandspannung bei einem unten liegenden Formband nicht beliebig erhöht werden kann, denn Formbänder können in der Regel nur mit einer Bandspannung von unter 10 bis 15 N/mm beaufschlagt werden. Formbänder werden üblicherweise in der Produktionsanlage vor Ort zu einem endlosen Band zusammengefügt und enthalten damit Fügestellen schwacher Qualität. Weiter gestattet der Bauraum im Streubereich selten eine aufwendige Konstruktion der Formbandförderanlage und kann auch deswegen zur Aufnahme von hohen Bandspannungen nicht zu aufwendig gestaltet werden.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Vorpresse zu schaffen, bei der der anlagentechnische Aufwand gegenüber dem Stand der Technik verringert ist, bei gleichzeitiger Möglichkeit hohe Verdichtungsdrücke auf die Pressgutmatte einwirken zu lassen. Weiter soll das Formband im Hauptverdichtungsbereich einer Vorpresse derart unterstützt werden, dass keine schädlichen Walkbewegungen auftreten und eine vollständige Entlüftung der Pressgutmatte gemäß den vorgegebenen Parametern möglich ist.
  • Die Lösung für diese genannte Aufgabe besteht in der Schaffung einer Vorpresse, die dadurch gekennzeichnet ist, dass zum Spannen und Antrieb des Formbandes zumindest zwei angetriebene Antriebswalzen im Hauptverdichtungsbereich der Vorpresse angeordnet sind.
  • Bei der vorgeschlagenen Vorpresse tritt bei einem Formband im Hauptverdichtungsbereich nahezu keine Durchbiegung während des Verdichtens auf. Dies erfolgt durch die Anordnung von zumindest zwei angetriebenen Verdichtungswalzen im Hauptverdichtungsbereich, die das Formband durch diesen Bereich hindurch ziehen und nachspannen. Durch die zusätzlich aufgebrachten Zugkräfte (in Produktionsrichtung vor der jeweiligen Antriebswalze) in das Formband wird dieses gestreckt gehalten und kann sich so nicht ausbeulen, auch wenn die Bandspannung des Formbandes, die im Rücklaufbereich erzeugt wird, sehr gering, zum Beispiel unter 15 N/mm, bevorzugt 5 N/mm, ist. Die Bandspannung des Formbandes, die im Rücklauf erzeugt wird, wird zu einem großen Teil durch die Walzen im Einlaufbereich der Vorpresse während der Verdichtung aufgebraucht. Durch die vorteilhafte Anordnung durch zumindest zwei, bevorzugt durch drei, angetriebene Antriebswalzen im Hauptpressbereich können signifikant höhere Vorverdichtungskräfte in die Pressgutmatte eingebracht werden. Dabei wird das weder das stärker gespannte Entlüftungsband noch das unterstützt gespannte Formband ausgebeult. Auch kann durch die Anordnung des Entlüftungsbandes oben ohne ein zusätzliches Stützband die Pressgutmatte auf die gesamte Länge der Vorpresse entlüftet werden, wodurch die Gegenkräfte reduziert werden, weil die Luft durch den kurzen Weg senkrecht zur Pressgutmattenoberfläche entweichen kann und nicht eingeschlossen wird. Durch die vereinfachte und stetige Entlüftung über die Pressgutmattenoberflächenseiten wird der Gegendruck aus der Pressgutmatte während der Vorverdichtung minimiert. Bei einem oben geschlossenen Stützband müsste die Luft über die Schmalflächen der Pressgutmatte entweichen. Mit der erfindungsgemäßen Vorpresse findet ein Auswalken des Entlüftungsbandes nicht statt, da die Bandspannung im Entlüftungsband über 15 N/mm, bevorzugt 25 N/mm eingestellt werden kann, ohne dass sich die Lebensdauer des Entlüftungsbandes reduziert oder das Formband ebenfalls ausgewalkt wird. Die Lebenszeit wird nicht reduziert, da die Durchmesser der Umlenk- und Antriebswalzen größer als 100 mm sind.
  • Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
  • Die Zeichnung zeigt in einer schematischen Ansicht den Aufbau einer Produktionsanlage für die Herstellung von Werkstoffplatten im Bereich von einer Streumaschine 10 bis zum Beginn einer kontinuierlich arbeitenden Presse 20 mit dazwischen angeordneter Vorpresse 1. Das Formband 6 unterläuft dabei nach dem Rücklauf zur Herstellung einer Pressgutmatte 9 die Streumaschine 10, durchläuft zur Vorverdichtung die Vorpresse 1 und übergibt, bevorzugt direkt, die verdichtete Pressgutmatte 9 an die kontinuierlich arbeitende Presse 1. Das Formband 6 wird dabei über Umlenkrollen 14 geführt und weist im Übergabebereich an die kontinuierlich arbeitende Presse 20 eine Übergaberolle 22 mit geringem Durchmesser auf um die Pressgutmatte 9 möglichst nah und mit geringem Abstand an das untere Stahlband 17 der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 zu übergeben. In einer nicht dargestellten Anlagenvariante kann am Ende des Formbandes eine Vorrichtung zum Abwurf defekter oder ungenau gestreuter Pressgutmatten vorgesehen sein. Die Pressgutmatte wird dabei bei geschlossener Vorrichtung an ein Übergabeband und von dort an die kontinuierlich arbeitende Presse 1 übergeben oder fällt bei geöffneter Vorrichtung in einen Abwurfbunker (nicht dargestellt) und wird dort aufgebrochen und der Wiederverwertung zugeführt.
    Die kontinuierlich arbeitende Presse 1 ist im Ausführungsbeispiel als eine Doppelbandumlaufpresse ausgeführt, die oben und unten zwei endlos geführte Stahlbänder 17 aufweist, die im Presseneinlauf bzw. Pressenauslauf um Umlenktrommeln 18 geführt sind. Zur Übertragung von Temperatur und Druck sind zwischen den Stahlbändern 17 Heizplatten 19 angeordnet, die üblicherweise mit einem gleitenden Rollstangenteppich gegenüber den Stahlbändern 17 abgestützt sind. In weiteren möglichen Ausführungsformen kann das Formband 6 die vorverdichtete Pressgutmatte 9 auch an eine kontinuierliche Kalanderpresse oder an eine Taktpresse übergeben. Während des Transportes der Pressgutmatte 9 wird das Formband 6 durch Transportrollen 13, im Bereich der Vorpresse 1 durch Stützwalzen 16 gestützt. Grundsätzlich ist auch die zusätzliche oder alternative Anwendung von Stütztischen 26 denkbar die in einer bevorzugten Ausführungsform unterhalb des Formbandes 6 beabstandet angeordnet sind. Der Abstand beträgt hierbei um die 10 mm um im Falle eines Ausbeulens des Formbandes zu stützen. Gleichzeitig vermindert der Abstand die Reibung und verhindert eine Beschädigung des Formbandes 6, da die Druckkräfte des Formbandes 6 senkrecht auf den Stütztisch 26 und damit auch die Reibugnskräfte parallel zum Formband 6 nicht sehr groß sind. Im Hauptverdichtungsbereich 12 des Verdichtungsbereiches 11 der Vorpresse 1 sind zumindest zwei mittels Antriebe 8 angetriebene Antriebswalzen 7 vorgesehen. Bevorzugt sind zumindest drei angetriebene Antriebswalzen 7 vorgesehen, wobei die Antriebswalzen 7 entweder über einen gemeinsamen Antrieb 8 oder synchronisierte Antriebe 8 angetrieben werden. Um die Antriebskräfte der Antriebswalzen 7 besser auf das Formband 6 zu übertragen weisen die Antriebswalzen 7 bevorzugt geeignete Oberflächen, beispielsweise geriffelt oder gerippt, oder Überzüge (beispielsweise eine Gummierung) zur Verbesserung des Reibungskoeffizienten auf. In Produktionsrichtung 21 sind in einer bevorzugten Ausführungsform vor jeder und/oder nur an einer Antriebswalze 7 Messaufnehmer 23 für die Bandspannung angeordnet, die in einem Regelkreis rückkoppelnd die eingebrachten Antriebskräfte messen und bei zu hohen Bandspannungen regulierend über eine Steuer- und Regelvorrichtung 24 an den Antrieben 8 eingreifen. Dabei können die Antriebe 8 mechanisch oder elektronisch gleichgeschaltet angeordnet sein oder über einzelne NC-gesteuerte Antriebe ansteuerbar sein. Nicht dargestellt ist der eigentliche Hauptantrieb des Formbandes 6, der je nach den Erfordernissen oder nach der jeweiligen anlagenspezifischen Möglichkeit angeordnet wird. Der obere Umlauf des Entlüftungsbandes 2 ist in seiner Art herkömmlich ausgeführt, wobei das Entlüftungsband über eine Antriebswalze 3 im Auslauf der Vorpresse 1 angetrieben wird und über Umlenkwalzen 15 geführt wird. Die auch als Umlaufwalze ausgeführte Einlaufwalze 4 der Vorpresse ist mittels hydraulischer Stellglieder (nicht dargestellt) höhenverstellbar angeordnet und kann den Verdichtungswinkel der eben gestreuten Pressgutmatte 9 gegenüber dem Formband 6 einstellen. Die nachfolgenden Verdichtungswalzen 5 werden dabei entsprechend der Anstellung der Einlaufwalze 4 eingestellt um eine optimale Verdichtung und Entlüftung im Einlaufbereich der Vorpresse 1 durch das Entlüftungsband 2 zu gewährleisten. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist im Rücklauf des Formbandes 6 eine Kontrollvorrichtung 25 zur Überprüfung auf Verschleiß oder Beschädigung des Formbandes 6 angeordnet. Die mit Druck beaufschlagten Walzen im Bereich der Vorpresse 1 können zur optimalen Einstellung des Vorverdichtungsspaltes zwischen Formband 6 und Entlüftungsband 2 mit einer Bombage versehen sein. Dies bedeutet, dass die Antriebswalzen 7 und/oder die Stützwalzen 16 und/oder die Verdichtungswalzen 5 über die Breite der Pressgutmatte 9 mittig eine Verdickung aufweisen um die Durchbiegung der einzelnen Walze bei der Aufbringung der Verdichtungskräfte zu kompensieren. Dabei weist der
  • Durchmesser der Walzen in der Mitte über die Breite gesehen 1 bis 3 mm mehr auf als der Durchmesser am Rand einer Walze.
  • Die Antriebstrommel 3 im oberen Bandumlauf ist gegenüber der letzten Verdichtungswalze 5 so angeordnet, dass die Pressgutmatte 9 nach dem Hauptverdichtungsbereich 12 sanft entlastet wird, denn die Pressgutmatte 9 federt nach jeder Vorverdichtung wieder einen elastischen Anteil zurück. Wird die Pressgutmatte 9 ohne zusätzliche Unterstützung nach der Vorpresse 1 zu schnell oder sogar schlagartig entlastet, kann dies insbesondere bei dicken Pressgutmatten 9 zu Rissen oder struktureller Inhomogenität führen. Die Bandspannung des Entlüftungsbandes 2 wird durch an die Stellwalze 32 angelenkte Stellglieder 27, zum Beispiel hydraulische oder pneumatische Kolbenzylinderanordnungen, eingestellt und geregelt. Hier kann gleichzeitig auch eine Bandverlaufsregelung durchgeführt werden, da die Gesamtlänge des umlaufenden Entlüftungsband relativ gering ist. Weiter ist im Bandrücklauf nach der Antriebswalze 3 eine mechanische Bandreinigungsvorrichtung 28, zum Beispiel als rotierende Bürstenwalze ausgeführt, angeordnet. Alternativ oder zusätzlich kann eine pneumatische Bandreinigungsvorrichtung 29, beispielsweise eine Blasleiste, angeordnet sein. Eine mechanische Bandreinigungsvorrichtung 28 findet sich auch im unteren Bandumlauf des Formbandes 6 im Rücklauf, möglichst kurz nach der Übergaberolle 22 um Verschmutzungen (haften gebliebenes Pressgut) nicht unnötig weit zu transportieren bzw. über die ganze Länge des Rücklaufes abzustreuen. Da die vorliegende komprimierte Übersichtszeichnung nur das wesentliche ohne Rücksicht auf Massstäbe darstellen kann, ist es offensichtlich, dass zum Beispiel zwischen den Stahlbändern 17, die üblicherweise mit einer hohen Temperatur umlaufen, und dem Formband 6 eine Isolierwand (nicht dargestellt) angeordnet ist. Diese dient gleichzeitig auch zur Prävention von ungewollten Materialübertragungen vom Formband 6 auf das untere Stahlband 17 nach der Übergaberolle 22 im Rücklauf. Die primäre Bandspannung des umlaufenden Formbandes 6 wird im Übrigen im Rücklauf durch eine vertikal verstellbare Spannwalze 31 gewährleistet. Ebenfalls im Rücklauf findet sich die Bandregelungsvorrichtung 30, die einen Verlauf des Formbandes 6 verhindert bzw. einen optimalen Bandlauf des Formbandes 6 einstellt.
  • In einem erweiterten nicht dargestellten Ausführungsbeispiel weist auch das obere Entlüftungsband im Hauptverdichtungsbereich zumindest zwei, vorzugsweise drei, angetriebene Stützwalzen bzw. Antriebswalzen auf.
    • Bezugszeichenliste: DP 1336 EP
    • 1.
    Vorpresse
    2.
    Entlüftungsband
    3.
    Antriebswalze
    4.
    Einlaufwalze
    5.
    Verdichtungswalzen oben
    6.
    Formband
    7.
    Antriebswalzen
    8.
    Antriebe
    9.
    Pressgutmatte
    10.
    Streumaschine
    11.
    Verdichtungsbereich
    12.
    Hauptverdichtungsbereich
    13.
    Transportrollen
    14.
    Umlenkwalzen unten
    15.
    Umlenkwalzen oben
    16.
    Stützwalzen unten
    17.
    Stahlbänder
    18.
    Umlenktrommeln
    19.
    Heizplatten
    20.
    kontinuierlich arbeitende Presse
    21.
    Produktionsrichtung
    22.
    Übergaberolle
    23.
    Messaufnehmer
    24.
    Regeleinrichtung
    25.
    Kontrollvorrichtung
    26.
    Stütztisch
    27.
    Stellglieder
    28.
    Bandreinigungsvorrichtung
    (mechanisch)
    29.
    Bandreinigungsvorrichtung
    (pneumatisch)
    30.
    Bandregelungsvorrichtung
    31.
    Spannwalze

Claims (8)

  1. Vorpresse (1) zur Vorverdichtung und Entlüftung einer auf einem endlos umlaufenden Formband (6) gestreuten Pressgutmatte (9) aus Spänen, Fasern, Partikeln oder dgl., im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten durch Verpressen der Pressgutmatte (9) in einer Hauptpresse (20),
    wobei in der Vorpresse (1) oberhalb der auf dem Formband (6) durchlaufenden Pressgutmatte (9) ein endlos umlaufendes und angetriebenes Entlüftungsband (2) angeordnet ist, und
    wobei das Formband (6) und das Entlüftungsband (2) durch mehrere parallel zueinander ausgerichtete und quer zur Produktionsrichtung (21) der Pressgutmatte (9) angeordnete Verdichtungswalzen (5) bzw. Stützwalzen (16) gestützt und mit Druck beaufschlagt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zum Spannen und Antrieb des Formbandes (6) zumindest zwei angetriebene Antriebswalzen (7) im Hauptverdichtungsbereich (12) der Vorpresse (1) angeordnet sind.
  2. Vorpresse nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb des Formbandes (6) zumindest drei Antriebswalzen (6) nebeneinander angeordnet sind.
  3. Vorpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antrieb des Formbandes (6) zumindest drei Antriebswalzen (7) mittels zumindest eines Antriebes (8) mechanisch oder elektronisch gleichgeschaltet angeordnet sind.
  4. Vorpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einsteuerung der Antriebskraft durch die Antriebe (8) Messaufnehmer (23) zur Überwachung der Bandspannung des Formbandes (6) angeordnet sind.
  5. Vorpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Rücklauf des Formbandes (6) eine Kontrollvorrichtung (25) zur Überprüfung auf Verschleiß oder Beschädigung des Formbandes (6) angeordnet ist.
  6. Vorpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswalzen (7) eine geeignete Profilierung oder einen Belag zur Verbesserung der Übertragung der Kräfte des Antriebes (8) auf das Formband (6) aufweisen.
  7. Vorpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswalzen (7) und/oder die Stützwalzen (16) und/oder die Verdichtungswalzen (5) eine Bombage aufweisen.
  8. Vorpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Formbandes ein Stütztisch (26) beabstandet angeordnet ist
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