DE4441017A1

DE4441017A1 - Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten

Info

Publication number: DE4441017A1
Application number: DE4441017A
Authority: DE
Inventors: Friedrich B Bielfeldt
Original assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 1994-11-17
Filing date: 1994-11-17
Publication date: 1996-05-23
Also published as: US6054081A; US5762980A; CA2162752A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoff platten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 Die Erfindung betrifft weiter eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Ein solches Verfahren ist bekannt aus der DE-AS 24 25 638. Danach soll der Ausstoß von fertigen Platten, insbesondere bei der Herstellung von Span- oder Faserplatten, mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse erhöht oder die kontinuierlich arbeitende Presse in ihrer Länge verkürzt werden. Dafür wird nach einer Vorpressung die Preßgutmatte vorgewärmt. Als Nachteil hat sich dabei herausgestellt, daß die Fertigplatten nach dem Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse noch störende Dampfeinschlüsse aufweisen, die nur durch teure und komplizierte Entdampfungsmaßnahmen innerhalb der Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse zu verhindern sind.

Gemäß der DE-OS 20 58 820 ist die Anwendung von heißen Gasen, vornehmlich hochge spanntem Dampf, in kontinuierlich arbeitenden Pressen bekannt geworden. Der überhitzte Dampf wird durch die gasdurchlässigen Bänder (gewebte Metallbänder, bzw. siebmäßig durchbohrte Stahlbänder) dem Preßgut zugeführt. Die Abstützung dieser gasdurchlässigen Stahlbänder erfolgt mittels rollender Stützkörper, die sich wiederum gegen eine Abrollfläche abstützen. Grundsätzlich erfolgt die Heißgaszuführung innerhalb der Hauptpresse, wobei die Gaszuführung entlang der Preßstrecke in Menge und Temperatur innerhalb der Härte- und Kalibrierzone, das heißt, im Hochverdichtungsbereich der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse erfolgt. Der Nachteil dieser Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens liegt darin, daß der überhitzte Dampf durch die rollenden Stützkörper eine relativ lange Dampf- Entspannungszone unkontrolliert durch strömt, und somit unterschiedlich stark abkühlt. Zum zweiten ergibt sich durch die gasdurchlässige Stahlbandstruktur auf den Oberflächen der hergestellten Span- bzw. Faserplatten eine markierte Oberflächenstruktur, die nachträglich abgeschliffen werden muß, wobei durch Materialverluste zusätzliche Produktionskosten entstehen.

Eine weitere Ausführung der Preßgutmatten-Vorwärmung mit Dampfstoß stellt die in der DE-PS 39 14 106 veröffentlichte Vorrichtung dar mit dem Vorteil, daß zumindest in der Hauptpresse nicht perforierte,glatte Stahlbänder zum Einsatz kommen, so daß an den fertiggepreßten Platten keine Oberflächenmarkierungen auftreten. Neu aus dieser Patent schrift ist die Bemessungsregel über die Restfeuchte der Preßgutmatte nach dem Verlas sen der Bedampfungsstrecke vor Einlauf in den Preßspalt der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse. Diese Restfeuchte gleich Regelfeuchte von vorzugsweise 12 Gewichtspro zent wird aus einer Preßgutmatte eingestellt, deren Ausgangsfeuchte kleiner ist als diese benannte Regelfeuchte, weil mit der Dampfzuführung der Wassergehalt der Preßgutmatte wieder angehoben wird, wobei die Preßgutmatte um circa 50° Celsius, das heißt auf max. 80°C, in der Temperatur angehoben werden soll. Als Nachteil hat sich herausgestellt, daß der mit der Dampfzuführung erhöhte Wassergehalt der Preßgutmatte wieder entzogen wer den muß, das heißt entgegen dem als Aufgabe genannten Ziel wird ein nicht unerheblicher Teil der Preßstrecke von der Hauptpresse wieder zum Entdampfen der eingebrachten Feuchte benötigt, weil die fertiggepreßte Platte die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse nach bisheriger technologischer Anwendungspraxis mit einer Restfeuchte von circa sechs Gewichtsprozent verlassen soll. Aufgrund der erhöhten Preßgutmattentemperatur bis zu 80° Celsius wird die Regelfeuchte von im Mittel 12 Gewichtsprozent als "Mittel der Wärme leitung" nicht mehr in voller Menge benötigt. Durch die hohe Eingangstemperatur von circa 80° Celsius und die hohe Regelfeuchte von circa 12,5 Gewichtsprozent wird die Preßgut matte außerdem so hoch plastisch, daß eine höhere Verdichtung in den Deckschichtberei chen der Platten nur begrenzt möglich ist. Dieser Nachteil trifft in gleicher Weise auch für die bereits oben genannten Schutzrechte bzw. auf die vorab beschriebenen Verfahren zu. Durch die ungenügende Verdichtung der Deckschichtbereiche ist auch der Gebrauchswert der so hergestellten Platten erheblich beeinträchtigt. Das heißt, die Platten verfügen nicht nur über eine geringere Biegefestigkeit sondern auch über eine ungenügende Oberflächen härte und lassen sich dadurch wesentlich schlechter lackieren und/oder laminieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der im Oberbegriff angegebenen Art so weiterzuentwickeln, daß ein Vorwärmen und Vorverdichten der Preßgutmatte ermög licht wird, ohne daß zusätzliche Entdampfungsmaßnahmen innerhalb des Hauptpreßberei ches erforderlich sind, wobei die Vorwärmtemperatur kürzere Abbinde- und Vernetzungszei ten innerhalb der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse bewirken soll und dadurch zu ei ner merklichen Produktionssteigerung mit kürzeren Preßzeiten führt sowie um eine höhere Verdichtung der Deckschichtbereiche gegenüber dem mittleren Kernbereich in der fertigge preßten Platte zu erreichen. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen, die besonders zur Durchführung des entwickelten Verfahrens geeignet ist.

Die Lösung dieser Aufgabe ist für das Verfahren im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegeben, während die Lösung für die Anlage aus Anspruch 10 hervorgeht.

Als Vorteil ist weiter anzuführen, daß die Preßgutmatte bis zum Eintritt in den Hauptpreß bereich, bzw. bis zum Eintritt in den Einlaufspalt der kontinuierlich arbeitenden Presse während der Vorwärmung auf eine Temperatur nur wenig unterhalb der Anpolymerisation des Bindemittels und das Feuchteniveau unterhalb der Regelfeuchte eingeregelt wird, wo bei die Anpolymerisationstemperatur je nach Reaktionszeit des Bindemittels in der Regel zwischen 60° Celsius bis 100° Celsius Dampfpunkt liegt.

Als Lehre des erfindungsgemäßen Verfahrens steht dabei im Vordergrund, daß die Preß gutmatte in der Vorpresse nur auf ein unterhalb der Regelfeuchte liegendes Feuchteniveau eingestellt werden muß, um den restlichen Wärmetransfer in der Hauptpresse bis zum 100° Celsius Dampfpunkt des Bindemittels für eine ausreichende Aushärtung der Preßgutmatte in der Hauptpresse zu erreichen, wobei das Ausdampfen von Wasser, auf ein Mindestmaß der Preßstrecke herabgesetzt ist. Dieser Lehre liegt die technologisch neue Erkenntnis zu grunde, daß bei einer erreichten Temperatur der Preßgutmatte von 65° bis 90° Celsius, vor zugsweise 80° Celsius, beim Eintritt in den Preßspalt der Hauptpreßzone ein Feuchteni veau von 6 bis 12 Gewichtsprozent, vorzugsweise 9 Gewichtsprozent, ausreicht, um eine vollständige Aushärtung in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse zu erreichen ohne eine nennenswerte Entdampfungsstrecke darin vorsehen zu müssen. Als Ergebnis der Erfindung kann die Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse kürzer gebaut sein, da keine überschüssige Feuchte von mehreren Gewichtsprozent ausgedampft werden muß, was eine Kostenminderung zur Folge hat. Auch läßt sich eine solche Presse in einer kleineren Produktionshalle installieren.

Als neue technologische Erkenntnis aus der Erfindung ist somit festzuschreiben, daß bei einer Vorwärmtemperatur von circa 80° Celsius die bisher übliche Regelfeuchte bis 15 Gewichtsprozent nicht mehr benötigt wird. Die aus der konventionellen kontinuierlichen Pressentechnologie abgeleitete Regelfeuchte bis 15 Gewichtsprozent, ergibt sich nämlich aus der Notwendigkeit, daß die Anwesenheit der Zellfeuchte des wasserhaltigen Binders zum Wärmetransfer von den Außenschichten bis zur Mitte der Preßgutmatte benötigt wird. Da die Anspringtemperatur zum Aushärten und Vernetzen der Platte in der Regel bei 100° Celsius liegt, wird bei einer erreichten Vorwärmtemperatur von 65° bis 90° Celsius in der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung innerhalb der Haupt preßstrecke die 100° Celsius Grenze wesentlich früher in der Mitte der Preßgutplatte erreicht. Das heißt, die bisherig geltende Lehre bei circa 80° Celsius Vorwärmtemperatur mit einer Regelfeuchte 15 Gewichtsprozent zu arbeiten, ist technologisch nach der Erkenntnis aus dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht sinnvoll bzw. nicht mehr nötig.

Für die gleichmäßige und beschleunigte Durchwärmung und Durchfeuchtung der Preßgutmatte gemäß der Erfindung ist ausschlaggebend, daß die Preßgutmatte folgende Verfahrensschritte mit Maßnahmen in einer Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung durchläuft:

- die Streuung der Preßgutmatte erfolgt aus einer Ausgangsmischung mit einem Feuchteniveau wie sonst üblich,
- die Preßgutmatte wird nach geringer Vorverdichtung mit ausreichender Permeabilität, das heißt ausreichendem Durchflutungsfreiheitsgrad der Späne/Fasern durch Heißluft auf ein gezieltes Temperaturniveau erwärmt, das in Relation zur Polymerisations temperatur und Reaktionszeit des Bindemittels liegt, wobei die in ihr eingebrachte erhöhte Feuchte entzogen wird und
- noch vor dem Eintritt in den Hauptpreßbereich wird die Preßgutmatte auf die sonst übliche Vorverdichtungsstärke gebracht.

Von Vorteil kann auch sein, daß an die Vorwärme- und Feuchtekonditionierung, noch vor der zweiten Vorverdichtung, die Oberflächen der Preßgutmatte gezielt befeuchtet werden, um eine begrenzte Anhebung der Oberflächenfeuchte durch eine flächige Dampfbenetzung zu erreichen. Dadurch wird mit Eintritt in die Hauptpresse der Wärmetransfer von außen nach innen beschleunigt.

Die bisher übliche Regelfeuchte für die Deckschichten der Preßgutmatte beim Eintritt in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse liegt bei 15 Gewichtsprozent und darüber. Es stellte sich heraus, daß für das Verfahren gemäß der Erfindung die Feuchtigkeit der Deckschich ten um circa 2,5 bis 6 Gewichtsprozent untersteuert ausreicht um eine optimale Deck schichtverdichtung zu gewährleisten. Im Rahmen der Erfindung kann mit verschiedenen Varianten in bezug auf Verdichtungsdruck, Temperatur und Feuchteeinstellung innerhalb der drei bis vier Verfahrenszonen der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung gearbeitet werden. Vorteilhafterweise wird in einer bevorzugten Ausführungsform in der Heißluftheiz- und Trocknungszone mit einem Überdruck gefahren, wobei die Temperatur in Abhängigkeit von der Durchlaufgeschwindigkeit in mehreren Zonen mit steigender Erwär mung kontinuierlich erhöht wird, während das Feuchteniveau der Preßgutmatte kontinuier lich verringert wird. Die Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung besteht dafür aus mehreren Kammern.

Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung wird insbesondere erreicht, daß mit der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung die Preßgutmatte von der Umgebungstempera tur gleich oder größer 20° Celsius auf ein Temperaturniveau von 65° Celsius bis 90° Celsius vorzugsweise 80°C - auf jeden Fall wenig unterhalb des Anpolymerisationspunktes des Bindemittels - anzuheben mit einer eingestellten Feuchtigkeit von 6 bis 12 Gewichtsprozent, vorzugsweise 9 Gewichtsprozent, mit dem Vorteil einer höheren Verdichtung des Deck schichtbereiches gegenüber dem mittleren Kernbereich der Platte im Rohdichteverhältnis von circa 1 : 0,5 bis 1 : 0,66 und entsprechend der Differenz zwischen der maximal erreichbaren Vorwärmtemperatur in der Vorpresse und dem 100° Celsius Dampfpunkt in der Hauptpresse die benötigte Wärmetransferfeuchte so niedrig wie möglich eingeregelt wird, damit die Entdampfungsstrecken entlang der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse so kurz wie möglich bei circa 6% Restfeuchte der fertigen Platte gehalten werden kann.

Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung besteht aus einer über dem gasdurchlässigen Streuband angeordneten Streustation zur Bildung der Preßgutmatte, einer Vorverdichtungspresse der eine Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung als Vor wärmeinrichtung nachgeordnet ist und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Haupt presse und ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage als eine Vorpres se mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung aufgebaut ist, die in kontinuier licher Arbeitsweise von einem oberen und unteren gasdurchlässigen Siebband, vorzugswei se Gewebeband, umschlossen und dabei ein geschlossenes System bildet, wobei dieses System drei bzw. vier Prozeßabschnitte aufweist die aus Vorverdichtungspresse, Heißluft heiz- und Trocknungseinrichtung, Dampfbenetzungseinrichtung und Nachverdichtungs presse besteht.

Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 in schematische Darstellung die Anlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 einen Ausschnitt C aus Fig. 1 in vergrößertem Maßstab und

Fig. 3 einen Schnitt a-a aus Fig. 2.

In den Figuren ist der konzeptionelle Aufbau der Anlage für die Durchführung des erfin dungsgemäßen Verfahrens dargestellt mit Streustation 1, der kontinuierlich arbeitenden Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2, und der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3. Die Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 nach Fig. 1 ist als ein für sich geschlossenes modulares Aggregat aufgebaut und zwischen der Streustation 1 und der ebenfalls kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 reversierbar, siehe Reversierpfeil 40, angeordnet. Gegenüber der als Fixpunkt dienenden Fixrolle 22 ist das ganze Aggregat, bei einem Störfall oder bei der Wartung, zur Streusta tion 1 bewegbar und das noch in der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2 vorhandene Preßgut wird in einen Abwurfbunker 28 geleitet. Zum Erkennen und Rea gieren auf Metallteile in der Preßgutmatte 4 sind Metalldetektoren 41 vorgesehen. Das mo dulare Aggregat der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2 umfaßt am Anfang die Vorverdichtungspresse 5, die Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung 8, der bei Bedarf eine Dampfbenetzungseinrichtung 6 folgen kann und die Nachverdichtungs presse 9, die oberhalb und unterhalb der in derselben Reihenfolge durchlaufenden Preß gutmatte 4 jeweils von den umlaufenden Siebbändern 10 und 11 umschlossen sind. Die endlosen Siebbänder 10 und 11 werden dabei von den Antriebstrommeln 23 angetrieben und am Eingang von den Umlenktrommeln 24 über Stützrollen 25 und Spannrollen 26 zu rückgeführt. Im Gegensatz zu den Einrichtungen 5 und 8 besitzt die Nachverdichtungspres se 9 zusätzliche Preßbänder 18 und 19, die von Umlenkrollen 27 umgelenkt sind, einge stellt werden. Die Preßgutmatte 4 wird dabei vom Eingang (Umlenktrommeln 24) bis zum Ausgang (Antriebstrommeln 23) von stationären Druckrollen 12 abgestützt, wobei sie je doch im oberen Pressenholm (nicht dargestellt) höhenverstellbar angeordnet sind, wie auch der Preßwinkel der einzelnen Aggregate 5, 6, 8 und 9 einstellbar ist. Die Richtungspfeile 14, 16 und 17 zeigen die Richtung der Heißluftströme in der Heißluftheiz- und Trocknungszone II, sowie der Dampfbenetzungszone III an. Über den Transportweg erkennt man den zeit lichen Verfahrensablauf hinsichtlich Verdichtung s der Feuchteregelung f und Anhebung des Temperaturniveaus t der Preßgutmatte 4. Das Verfahren basiert auf einer Hybrid- Technologie für einen kombinierten Verfahrensablauf zwischen Heißluftheizung und Trock nung bei stetiger Anhebung des Temperaturniveaus t, im Niederdruckbereich zwischen 0 und 3 bar atmosphärischen Überdrucks, um dieses kontinuierlich arbeitende Vorpressen system hinsichtlich der Heißgaszuführung und Abdichtung der rechteckig vorgeformten Preßgutmatte 4 mit einfachen konstruktiven Mitteln konzeptionell bei hoher Verfügbarkeit und Lebensdauer beherrschen zu können. Die Preßgutmatte 4 wird von einer Streuhöhe s von 100% in der Vorverdichtungspresse 5 auf circa 95% bis 60% der Schütthöhe verdichtet der Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung 8 zugeführt. In der Dampfstoßbenetzungszone III wird Dampf der Preßgutmatte 4 flächig auf die Ober- und Unterseite zugeführt. In Fig. 1 ist die Befeuchtung der Deckschichten strichpunktiert eingezeichnet. Über die seitlichen Randseiten mit entsprechenden seitlichen Gasdurchtrittsöffnungen 37 in den Teleskopver kleidungen 29 der beiden Seitenrändern kann in der Heißluftzone II Heißluft zu- und abge führt werden. Über die Preßflächenseite, oben und unten, ist die Preßgutmatte 4 in der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2 zwischen den gasdurchlässigen, vorzugsweise gewebten Kunststoffbändern, oberen und unteren Siebbändern 10 und 11 eingespannt. Beidseitig von den quer zur Transportrichtung angeordneten Düsenschlitzen in den Kästen 13 werden die Siebbänder 10 und 11 oben und unten durch feststehende Druckrollen 12 exakt geführt. Zur besseren und schonenderen Abstützung der Siebbänder 10 und 11 zwischen den Druckrollen 12 und zur besseren Einbringung der Heißluft in die Preßgutmatte 4 sowie Dampf auf die Preßgutmatte 4 sind, wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht über die gesamte Breite der Preßgutmatte 4 in den Kästen 13 ein oder mehrere Messerkanten-Rolleisten 35 befestigt. Die in den Messerkanten-Rolleisten 35 eingelagerten Rollen 39 bewirken dabei fast ebene Preßflächen zwischen den Preßstrecken 34 der Druckrollen 12. Außerhalb der als Seitenrandabdichtung wirkenden Teleskopverkleidungen 29 sind die perforierten Siebbänder 10 und 11 durch eine nach außen verlängerte Stützrol lenkonstruktion 30 parallel geführt eingespannt. Die seitliche Teleskopverkleidung 29 be steht aus zwei Winkelblechen 31 und 32, die mittels eines federelastischen Andrücksys tems 33 leicht gegen das obere und untere Siebband 10 und 11 gedrückt wird. Zur Schonung der Siebbänder 10 und 11 sind in den waagrechten Teilen der Winkelbleche 31 und 32, als Stützrollenkonstruktion, vorzugsweise ebenfalls Messerkanten-Rolleisten 30 vorgesehen. Gegenüber der Preßstrecke 34 sind in den Winkelblechen 31 und 32 Teflon streifen 38 angebracht. Als Anpassung an verschiedene Preßgutmattenbreiten können die zwei seitlichen Teleskopverkleidungen 29 mittels Stellglieder, als Doppelpfeil 36 dargestellt, waagrecht verstellt werden. Die Anpassung an verschiedene Preßgutstärken erfolgt durch vertikale Verschiebung der Winkelbleche 31 und 32 gegeneinander mittels eines federelas tischen Andrücksystems 33. Die drei Messerkanten-Rolleisten 35 sind in den Seitenwänden 42 und 43 der Kästen 13 durch Querstreben befestigt. Während die fluchtend dazu ange ordneten kurzen Messerkanten-Rolleisten 30 an den Längsrändern die Siebbänder 10 und 11 einspannen, sind sie in Aussparungen der Winkelbleche 31 und 32 fixiert. Diese Befesti gungen können durch bekannte Verfahren zum Beispiel durch Schweißen vorgenommen werden. Die Kästen 13 als Druck- und Saugkästen für die Zu- und Abführung der Heißgase dienend, sind im oberen und unteren Pressenholm (nicht dargestellt) verankert. Die Kästen 13 haben den gleichen konstruktiven Aufbau sowohl in der Heißluftheiz- und Trocknungs einrichtung 8 sowie Dampfbenetzungszone III. Zwischen den einzelnen transversalen Druck- und Saugkästen 13 mit der seitlichen rollenden Einspannung der Gewebebänder 10 und 11 befinden sich entlang der Strecke im Bereich der größeren Druckwalzen 12 der kon tinuierlich arbeitenden Vorverdichtungspresse 5 Kapillarabdichtungen, die durch gleitfreudi ge Kunststoffbeläge zum Beispiel aufgeklebten Teflonstreifen 38 gebildet werden. Der Ver dichtungs- bzw. Entspannungsgrad in den Zonen wird nach dem jeweiligen späne- und oder faserbedingten Durchflutungsgrad für die Heißgase in der Heißluftheiz- und Trock nungszone II eingesteuert. Dafür besteht die Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung 8 aus mehreren Kammern. Durch diesen Prozeß vermindert sich die Feuchte f auf beispielsweise 9 Gewichtsprozent. In der Heißluftheiz- und Trocknungszone II wird in geschlossenem Heißluftkreislauf Heißluft mit einem Temperaturniveau t zwischen 60° Celsius und 95° Celsius der Preßgutmatte 4 zugeführt, wobei die zugeführte Heißluft in der Feuchte so gesteuert wird, daß die Ausgangsfeuchte der Preßgutmatte 4 am Ende der Heißluftheiz- und Trocknungszone II bis vor dem Eintritt in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 unterhalb der üblichen Regelfeuchte liegt. Das einsteuerbare Temperaturniveau t am Ende der Trocknungszone II steht in unmittelbarem Zusammenhang mit dem Leimbinder und zwar je nach Anspringtemperatur und der Reaktionszeit des Leimbinders. Das Rohdichte profil wird nach der kontinuierlich arbeitenden Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekon ditionierungseinrichtung 2 in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 durch eine ent sprechende Programmierung des Preßweg- und/oder des Preßkraftprofils gezielt einge steuert. Eine im Temperaturniveau t und Feuchtegehalt f angehobene Preßgutmatte 4 ist hochplastisch, so daß eine gezielte Verdichtung im Deckschichtbereich nicht möglich ist und sich lediglich ein Rohdichteprofil mit den bereits erwähnten Nachteilen einstellt. Um ein optimales Rohdichteprofil in der nachfolgenden Hauptpresse 3 einsteuern zu können, muß das durch die Vorwärmung angehobene Temperaturniveau t der Preßgutmatte 4 auf eine niedrigere Feuchte f des Leimbinders heruntergetrocknet werden. Diese Feuchte kann in etwa zwischen 6 bis 12 Gewichtsprozent Feuchte, vorzugsweise bei 9 Gewichtsprozent, liegen. Im allgemeinen wird im Verbund des Prozeßablaufes Heißluftrocknung die Feuchte f der Preßgutmatte 4 so gesteuert, daß die Eingangsfeuchte beim Eintritt in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 unterhalb der üblichen Regelfeuchte ist. Die Heißluft wird alter nierend mittels Transversal-Längsdüsen-Systeme, Kästen 13, als Druckluft (Pfeil 17) zwischen den Druckrollen 12 zugeführt und dann wieder mit Unterdruck der auf circa 70% der anfänglichen Preßgutmattenhöhe verdichteten Preßgutmatte 4 abgesaugt (Pfeil 16), so daß sich dadurch eine gute Durchflutung der Preßgutmatte 4 bei gleichzeitigem selbst tätigen Reinigungseffekt der Perforationsbohrungen der oberen und unteren Gewebe bänder 10 und 11 ergibt.

In der Nachverdichtungspresse 9 wird die Preßgutmatte 4 auf circa 35% der anfänglichen maximalen Streuhöhe verdichtet und somit mit den vorhergehenden Einrichtungen vorkon ditioniert in den Prozeßparametern Dichte s, Temperatur t und Feuchte f über die Überga benase 20 auf die Abnahmestelle 21 der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 zuge führt. Jeder Prozeßabschnitt wird in Verdichtungshöhe, Kompression- bzw. Dekompres sionswinkel separat mechanisch über außen liegende Stellglieder (nicht dargestellt) ein gesteuert.

Aufgrund der verkürzten chemischen Reaktionszeiten des Leimbinders ist die komplette Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 so dicht wie möglich vor der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 anzuordnen. Die kontinuierlich arbeitende Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 ist noch mit folgenden Funktionen ausgestattet. Sie ist entgegen der Transportrichtung von der vorderen Position vor der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 auf eine Wartungsposition reversierbar. Der Reversierhub 40 entgegen der Transportrichtung beträgt beispielsweise etwa 3 Meter, so daß in der freigefahrenen Position, zum Beispiel bei einem Anfahrbetrieb oder einer Störung, die Preßgutmatte 4 in einem Abwurfbunker 28 entsorgt werden kann, ohne daß diese durch die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 gefahren werden muß. Gleichzeitig kann diese Freifahrposition für Wartungszwecke, sowohl für die kontinuierlich arbeitende Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 als auch für die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 im Einlaufbereich genutzt werden.

Die Anlage beruht auch auf einem modularem Aufbau der kontinuierlich arbeitenden Vor presse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 für unterschiedliche Plattendicken und Plattenbreiten. Da die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 für große Plattendickenunterschiede zwischen 2,5 Millimeter bis zum Beispiel 40 Millimeter eingesetzt werden kann, eine Vorwärmung der Preßgutmatte 4 jedoch im Hinblick auf eine signifikante Minimierung des Preßfaktors (Preßzeit in Sekunden pro Millimeter Plattendicke) ab circa 16 Millimeter Plattendicke zum Tragen kommt, ist es mit Rücksicht auf die Betriebsmittelkos ten, wie Energieversorgung für Dampf- und Heißlufterzeugung zweckmäßig, bei einer dünnen Plattenproduktion, zum Beispiel kleiner als 16 Millimeter, diese integrierten Systeme auszuschalten und die kontinuierlich arbeitende Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchte konditionierungseinrichtung 2 lediglich als Vorverdichtung der Preßgutmatte 4, das heißt zum Entlüften, zu benützen.

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, vornehmlich jedoch für die Herstellung von Span-/Faserplatten, bei dem sich aus einer Ausgangsmischung von Spänen und/oder Fasern aus einer Streustation auf einem sich kontinuierlich bewegendem Streuband eine mit Bindemittel versetzte Preßgutmatte bildet, diese Preßgutmatte nach Vorverdichtung und Vorwärmung zwischen Streustation und dem Hauptpreßbereich unter Anwendung von Druck und Wärme im Hauptpreßbereich in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchte der Preßgutmatte beim Eingang in den Hauptpreßbereich kleiner ist als die mit der üblichen Regelfeuchte gestreute Ausgangsmischung der Preßgutmatte, wobei ihr ein Teil der ihr bei der Streuung mitgegebenen Feuchte durch Heißluft-Vorwärmung wieder entzogen wird.

2. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) die Streuung der Preßgutmatte erfolgt aus einer Ausgangsmischung mit einem Feuchteniveau wie sonst üblich,
b) die Preßgutmatte wird nach geringer Vorverdichtung mit ausreichender Permeabilität, das heißt mit ausreichendem Durchflutungsfreiheitsgrad der Späne/Fasern durch Heißluft auf ein gezieltes Temperaturniveau erwärmt, das in Relation zur Polymerisationstemperatur und Reaktionszeit des Bindemittels liegt, wobei ein Teil der in ihr eingebrachten Feuchte entzogen wird und,
c) noch vor dem Eintritt in den Hauptpreßbereich wird die Preßgutmatte auf die sonst übliche Vorverdichtungsstärke gebracht.

3. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, vornehmlich jedoch für die Herstellung von Span-/Faserplatten, bei dem sich aus einer Ausgangs mischung von Spänen und/oder Fasern aus einer Streustation auf einem sich kontinuierlich bewegendem Streuband eine mit Bindemittel versetzte Preßgutmatte bildet, diese Preßgut matte nach Vorverdichtung und Vorwärmung zwischen Streustation und dem Hauptpreß bereich unter Anwendung von Druck und Wärme im Hauptpreßbereich in die Endform ge bracht und ausgehärtet wird, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß

d) die Streuung der Preßgutmatte aus einer Ausgangsmischung mit einem Feuchteniveau wie sonst üblich erfolgt,
e) die Preßgutmatte nach geringer Vorverdichtung mit ausreichender Permeabilität, das heißt ausreichendem Durchflutungsfreiheitsgrad der Späne/Fasern durch Heißluft auf ein gezieltes Temperaturniveau erwärmt wird, das in Relation zur Polymerisationstemperatur und Reaktionszeit des Bindemittels liegt, wobei die ein Teil der in ihr eingebrachten Feuchte entzogen wird,
f) die Ober- und Unterseite der Preßgutmatte befeuchtet werden und
g) noch vor dem Eintritt in den Hauptpreßbereich die Preßgutmatte auf die sonst übliche Vorverdichtungsstärke gebracht wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Temperatur der Preßgutmatte durch Heißluft in Abhängigkeit von der Durchlaufgeschwindigkeit in mehreren Zonen mit steigender Erwärmung kontinuierlich erhöht wird, wobei das Temperaturniveau auf 65° Celsius bis 90° Celsius, vorzugsweise 80° Celsius, eingestellt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das Feuchteniveau der Preßgutmatte innerhalb mehrerer Heißluftheiz- und Trocknungszonen in Abhängigkeit von der Durchlaufgeschwindigkeit kontinuierlich verringernd eingestellt wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß an die Heißluftheiz- und Trocknungszone eine Dampfbenetzungszone folgt, die nur für eine gezielte Benetzung, das heißt für eine begrenzte Anhebung der Oberflächenfeuchte der unteren und oberen Oberfläche der Preßgutmatte dient.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die Eingangsfeuchte der Preßgutmatte vor dem Eintritt in den Haupt preßbereich auf 6 bis 12, vorzugsweise 9 Gewichtsprozent eingeregelt wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß die Preßgutmatte in einer Vorverdichtungszone (I) auf eine Stärke zwischen 95% bis 60% der ursprünglichen Schütthöhe vorverdichtet wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die Preßgutmatte nach der Heißluftheiz- und Trocknungszone (II) und ggf. einer Dampfbenetzungszone (III) in einer Nachverdichtungszone (IV) bei gleichbleiben dem Temperatur- und Feuchteniveau auf eine Preßgutmattenstärke auf circa 35% der ursprünglichen Schütthöhe vorverdichtet wird.

10. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 bestehend aus einer über dem dampfdurchlässigen Streuband angeordneten Streu station zur Bildung der Preßgutmatte, einer Vorverdichtungspresse der eine Vorwärmeein richtung nachgeordnet ist und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage als eine Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung (2) aufgebaut ist, die in kontinuierlicher Arbeitswei se von je einem oberen und unteren dampfdurchlässigen Siebband (10 und 11), vorzugs weise Gewebeband, umschlossen ist und dabei ein geschlossenes System bildet, wobei dieses System mehrere Prozeßabschnitte aufweist die aus Vorverdichtungspresse (5), Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung (8), und ggf. Dampfbenetzungseinrichtung (6) für die Preßflächen der Preßgutmatte (4) sowie und Nachverdichtungspresse (9) besteht.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die vier, die Preßgutmatte (4) einschließenden Einrichtungen (5, 8, (6) und 9) über Antriebstrommeln (23), Umlenktrommeln (24) sowie dazwischen angeordneten stationären, die Preßbereichs breite abdeckenden Druckrollen (12) abgestützt sind.

12. Anlage nach Anspruch 9 und 11, dadurch gekennzeichnet,daß die Vor verdichtungspresse (5) aus die Siebbänder (10 und 11) oben und unten abstützenden stationären Druckrollen (12) besteht.

13. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, daß die Druckrollen (12) der Nachverdichtungspresse (9) oben und unten zusätzlich gegenüber der Preßgutmatte (4) von Preßbändern (18 und 19) abgestützt sind.

14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekenn zeichnet, daß in der Heißluftheiz- und Trocknungseinrichtung (8) und der Dampf benetzungseinrichtung (6) oben und/oder unten zwischen den Druckrollen (12) Kästen (13) mit zur Preßgutmatte (4) trompetenförmigen Erweiterungen angeordnet sind.

15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß zwischen Seitenwänden (42 und 43) der Kästen (13) ein oder mehrere Messerkanten-Rolleisten (35) als Abstützung für die Siebbänder (10 und 11) angeordnet sind.

16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, daß jeder der vier Prozeßabschnitte im Verdichtungsniveau und Kompres sions- bzw. Dekompressionswinkel in Abstimmung mit den benachbarten Prozeßab schnitten separat mechanisch über außenliegende Stellglieder einsteuerbar ist.

17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekenn zeichnet, daß die Preßgutmatte (4) im Durchlauf durch die Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung (2) an den seitlichen Längsrändern von Teleskop blechabdichtungen (29) mit Ein- und Austrittsöffnungen (37) für Gaszu- oder Gasabführung begrenzt ist.

18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 17, dadurch gekenn zeichnet, daß die Siebbänder (10 und 11) an den beiden Längsseitenrändern von klei nen Messerkanten-Rolleisten (30) gegenüber und fluchtend zu den oben bzw. unten über die Gesamtbreite der Preßgutmatte (4) angeordneten Messerkanten Rolleisten (35) abge stützt sind, wobei sie im waagrechten Teil der Teleskopabdichtungen (29) befestigt sind.

19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekenn zeichnet, daß die Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung (2) gegenüber der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) reversierbar angeordnet ist.

20. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekenn zeichnet, daß der Abstand der Übergabenase (20) zum unteren Stahlband der konti nuierlich arbeitenden Presse (3) so gering ausgeführt ist, daß eine störungsfreie und unschädliche Übergabe der Preßgutmatte (4) ermöglicht wird.