DE19836789A1

DE19836789A1 - Verfahren, Anlage und kontinuierlich arbeitende Prägepresse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit strukturierten Oberflächen

Info

Publication number: DE19836789A1
Application number: DE1998136789
Authority: DE
Inventors: Friedrich B Bielfeldt; Matthias Graf
Original assignee: Maschinenfabrik J Dieffenbacher GmbH and Co; Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 1997-05-03
Filing date: 1998-08-13
Publication date: 2000-02-17

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Anlage und eine kontinuierlich arbeitende Prägepresse zur Herstellung von Werkstoffplatten. DOLLAR A Die Erfindung besteht dabei aus folgenden Verfahrensschritten: DOLLAR A a) eine gefertigte und bereits erkaltete Platte wird an den Deckschichten mit Sprühwasser besprüht, DOLLAR A b) anschließend wird die Platte von einer Prägepresse mit einem umlaufenden Strukturband übernommen und ein Dampfdruck aufgebaut, DOLLAR A c) innerhalb der weiteren Preßstrecke L der Prägepresse wird die Platte einem Prägedruck und einer Plastifiziertemperatur ausgesetzt, DOLLAR A d) nachfolgend durchläuft die Platte bis zum Ende der Prägepreßstrecke L eine Trocknungs- und Strukturfixierstrecke bei abfallendem Prägedruck und abfallender Temperatur, DOLLAR A wobei die Zeitspanne für den Durchlauf der Platte durch die Strukturierungsanlage ausreicht, um die Prägung in der Plattendeckschicht auf Dauer umzuformen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von strukturierten Oberflächen auf bereits fertigen und erkalteten Holzwerkstoffplatten, wie Spanplatten/Faserplatten, Schnitzelplatten und MDF-Platten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und betrifft eine Anlage nach Anspruch 10 sowie eine kontinuierlich arbeitende Prägepresse nach Anspruch 11 zur Durchführung des Verfahrens.

Ein solches Verfahren und Anlage ist Gegenstand der noch nicht bekannten Hauptanmeldung DE 197 18 770.6. Dieser Patentanmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, Holzwerkstoffplatten wahlweise ohne Unterbrechung der Produktion herzustellen, wobei die mechanischen Festigkeitseigenschaften der fertigen Platten und das Haftvermögen auf der strukturierten Seite nicht eingeschränkt sind.

Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6 der Hauptanmeldung DE 197 18 770.6 für einen kontinuierlichen Ablauf besteht darin, daß für eine möglichst schnelle Fertigung die Anlage aus einer Wassersprüheinrichtung, anschließend einer beheizbaren Dampfhaube und nachfolgend aus einem Strukturierungswalzenstuhl besteht.

Das Verfahren und die Anlage dieser Hauptanmeldung zeigen jedoch nicht auf bzw. weisen keinen Weg mit welchen Prozeßparametern für Druck, Wärme und ggf. in welchem zeitlichen Ablauf der Prägedruck und der Wärmeeintrag einzusetzen sind und wie eine dafür geeignete Anlage und ggf. Prägepresse ausgeführt sein müssen. Denn bei einem kontinuierlichen Prozeß ist eine Struktureinbringung mittels einer Prägeeinrichtung ohne einer geeigneten und abgestimmten Oberflächenbefeuchtung sowie anschließendem zweckmäßigen Plastifizierungsvorgang nicht möglich. Das heißt, bei nicht geeignetem Prägedruck, ausreichender Eigenwärme und Feuchte der Platten ist eine ausreichende Mustertreue des mechanisch eingebrachten Prägestrukturdruckes auf die Deckschichten nicht nachhaltig einzubringen. Auch nach längerer Prägedauer, zum Beispiel von circa 15-20 Sekunden und bei einem Prägedruck von 7 N/mm², federn die eingeprägten Späne-/Faserstrukturen wieder in den Zustand einer glatten Oberfläche zurück, das heißt das Einprägungsmuster verschwindet sofort wieder nach dem Verlassen der strukturgebenden Prägezone.

Aus der CH-PS 614 666 (= US-PS 4,007,076) ist ein Verfahren zum Prägen einer künstlich hergestellten Platte, vornehmlich einer Hartfaserplatte bekannt. Dabei erfolgt das Aufbringen von Wasser auf die Oberfläche einer kalten Platte. Bei diesem Verfahren und und dem nach der Hauptanmeldung liegt das Hauptproblem darin, daß das Wasser erst auf Verdampfungstemperatur gebracht werden muß. Die verwendete Oberflächenwassermenge bei der CH-PS 614 666 mit 54 g/m² ist für die nach vorliegender Anmeldung zu prägenden Platten zu gering um eine ausreichende Plastifizierung in kurzer Zeit zu erreichen. Die zu geringe Oberflächenfeuchte erfordert weiter für eine nachhaltige Mustertreue der eingeprägten Struktur zu hohe Drücke und eine zu lange Gesamtpreßzeit. Im ganzen gesehen gibt dieses Verfahren keine Anregung oder ein Anstoß dafür, wie eine bleibende Strukturierung bei einer kalten Platte vorzunehmen ist und welche Verfahrens- und Prozeßparameter bei kalten fertigen Span-, Faser- und Schnitzelplatten (OSB- und MDF-Platten) zur Anwendung kommen.

Der Erfindung liegt in weiterer Ausbildung und Verbesserung des Verfahrens und des Gegenstandes nach der Hauptanmeldung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben und eine Anlage mit einer kontinuierlich arbeitende Prägepresse zu schaffen, um den Oberflächen einer erkalteten Platte nachhaltig eine bleibende Strukturierung zu geben.

Die Lösung dieser Aufgabe nach Anspruch 1 ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) die kalte Platte wird nach einer kurzen Anlaufstrecke A in eine überdachte Übergabestrecke B geführt, darin an der nach oben weisenden Oberfläche mit Sprühwasser im Bereich von 112,5 g/m² bis 225 g/m² besprüht,
b) anschließend wird die Platte von einer kontinuierlich arbeitenden Prägepresse mit einem um den Preßbär umlaufenden Strukturband an der Oberfläche aufliegend übernommen und ein Dampfdruck bis circa 0,5 N/mm² ansteigend in einer Dampfdruckaufbaustrecke C₁ aufgebaut,
c) innerhalb der Preßstrecke L der kontinuierlich arbeitenden Prägepresse folgt dann eine Dampfdruckplastifizierstrecke C₂, in der die Platte mit einem ansteigenden Prägedruck bis auf 3,5 N/mm² bis 4 N/mm² und einer ansteigenden Temperatur bis 200° Celsius beaufschlagt wird, wobei dieser Prägedruck und diese Plastifiziertemperatur in einer Hochdruck- und Prägestrecke D gehalten werden und
d) nachfolgend durchläuft die Platte die kontinuierlich arbeitende Prägepresse weiter bis zum Ende der Prägepreßstrecke L eine Trocknungs- und Strukturfixierstrecke E bei abfallendem Prägedruck bis auf circa 0,5 N/mm² und abfallender Temperatur bis auf circa 120° Celsius, wobei die Zeitspanne für den Durchlauf der Platte durch die Strukturierungsanlage der fünf Prozeßstrecken B, C₁, C₂, D und E ausreicht um die Prägung in der Plattendeckschicht auf Dauer umzuformen.

Als Lehre des Verfahrens gemäß der Erfindung ist anzuführen und Versuche haben diese bei der Herstellung von OSB-Platten bestätigt, eine bleibende Struktureinbringung auf die Oberflächen von fertigen erkalteten Holzwerkstoffplatten ist nur durch Einbringen einer ausreichenden Wärme auf die oberen Schichten der Platte und nur nach Aufbringung von zusätzlichen Oberflächenwasser sowie anschließender Plastifizierung der Deckschichten mit den erfindungsgemäßen Prozeßparametern möglich. Das heißt die im Anspruch 1 angegebenen, nacheinander ablaufenden Prozeßschritte führen in eine für den Strukturierungsvorgang notwendigen Plastifizierung in den Deckschichten der Platte und nach dem Verlassen der strukturgebenden Prägezone zu einer nachhaltigen unveränderten Prägestruktur.

Von Vorteil ist weiter, daß die in der Übergabestrecke mit Sprühwasseraufbringung B auf die Oberfläche der Platte aufgebrachte Feuchte durch konvektiven Wärmeeintrag in die Platte in der Dampfdruckstrecke C₁ im beheizbaren Einlauf der kontinuierlich arbeitende Prägepresse, zur Dampferzeugung und zu einem Dampfdruckaufbau an der Oberfläche der Platte führt, wobei die notwendige Plastifizierung der Plattendeckschicht in der Dampfdruckplastifizierstrecke C₂ damit gefördert und intensiviert wird.

Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens besteht erfindungsgemäß darin, daß unmittelbar nach der Anlaufstrecke A für die nach oben weisende Oberfläche einer kalten Platte eine kontinuierlich arbeitende Prägepresse angeordnet ist, anschließend eine Übergabestrecke B als Sprühwassereinrichtung mit überdachter Dampfhaube ausgebildet ist und unmittelbar daran eine sich über einen schrägen Einlaufbereich anschließende kontinuierlich arbeitende Prägepresse mit der Prägepreßstrecke L folgt wobei die Prägepreßstrecke L in ihrer Temperatur- und Prägedruckeinwirkung vier unterschiedlich ausgeführte Bearbeitungszonen aufweist, nämlich:
eine Dampfdruckaufbaustrecke C₁,
eine Dampfdruckplastifizierstrecke C₂,
eine Hochdruck-Prägestrecke D und
eine Trocknungs- und Strukturfixierungsstrecke E.

Die kontinuierlich arbeitende Prägepresse nach der Erfindung für die Anlage und zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine kontinuierlich arbeitende Prägepresse bestehend aus den Preßdruck und Temperatur übertragenden sowie das Preßgut durch die Presse ziehenden, flexiblen endlosen Stahlbändern, die von antriebsgeregelten Einlauftrommeln und am Ende über mechanisch starre Halbkreisbogen um den Preßtisch und den Preßbär umlaufend geführt sind und die sich mit reibungsmindernden Elementen gegenüber beheizten Preßplatten an Preßtisch und Preßbär abstützen und daß um den Preßbär mit dem oberen Stahlband umlaufend ein aus Metalldrahtgewebe bestehendes Strukturband geführt und um eigene Umlenktrommeln gelenkt angeordnet ist, wobei die oberen Gleitstützplatten beheizbar ausgebildet sind. Zum besseren und schnelleren Dampfdruckaufbau ist es zweckmäßig, die Randbereiche R des Strukturbandes ggf. mit Silikon zu verdichten.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße kontinuierlich arbeitende Prägepresse zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung in Seitenansicht in Zuordnung eines Prozeßdiagramms,

Fig. 2 einen Schnitt a-a aus Fig. 1 in Darstellung des Preßgutes zwischen den Stahlbändern, Strukturband und Gleitstützplatten sowie

Fig. 3 die Ausbildung der kontinuierlich arbeitenden Prägepresse nach einem Schnitt b-b aus Fig. 1 mit ausschwenkbaren Zuglaschen und Teleskoprohren.

Die erfindungsgemäße kontinuierlich arbeitende Prägepresse 10 in Fig. 1 zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht aus dem Preßtisch 22, dem beweglichen Preßbär 23 und diese verbindenden Zuglaschen 14. Zur Einstellung des Preßspaltes 24 wird der Preßbär 23 von hydraulischen Kolben- Zylinder-Anordnungen 15 auf- und abbewegt und in der gewählten Stellung arretiert.

Die Stahlbänder 25 und 26 sind über je zwei antriebsgeregelte Einlauftrommeln 27 und 28 um Preßtisch 22 und Preßbär 23 geführt. Zur Reibungsminderung zwischen den am Preßtisch 22 und Preßbär 23 angebrachten Preßplatten 11 und den umlaufenden Stahlbändern 25 und 26 sind ebenfalls umlaufend je ein aus reibungsmindernden Elementen gebildeter Teppich im Ausführungsbeispiel als Rollstangen 13 ausgeführt, vorgesehen. Die Rollstangen 13, deren Achsen sich quer zur Banddurchlaufrichtung erstrecken, werden an beiden Längsseiten der Presse in Führungsketten 12 mit vorgegebenem Teilungsmaß zusammengeschlossen und an den Preßplatten 11 von Preßbär 23 und Preßtisch 22 einerseits sowie an den Stahlbändern 25 und 26 abrollend von den Stahlbändern 25 und 26 durch die kontinuierlich arbeitende Prägepresse 10 geführt.

Die Anlage gemäß der Erfindung ist nach der Fig. 1 in fünf Prozeßstrecken eingeteilt:
Strecke A Anlaufstrecke der kalten fertigen Platte 1 aus einem Plattenlager zum Einlauf in die Sprühwasserhaube 6,
Strecke B Übergabestrecke mit Sprühwasseraufbringung unmittelbar einmündend an der oberen Einlauftrommel 27,
Strecke C₁ Dampfdruckaufbaustrecke zwischen den Einlauftrommeln 27 und 28 und Beginn der Rollstangenabstützung,
Strecke C₂ Dampfdruck-Plastifizierstrecke,
Strecke D Hochdruck-Prägestrecke und
Strecke E Trocknungs- und Strukturtixierungsstrecke.

Im weiteren Beschreibungsteil sind die aufgeführten Strecken als Zonen A, B, C₁, C₂, D und E bezeichnet. Wie das Diagramm in Fig. 1 zeigt, werden die Prägepreßdrücke in den Zonen C₂, D und E mittels der Rollstangen 13 von den Preßplatten 11 oben und unten auf die Platte 1 übertragen. Die oberen Preßplatten 11 der Zonen C₁, C₂, D und E sind beheizt um den Plastifizierungseffekt in der oberen Deckschicht der Platte 1 durch die Dampfdruckentwicklung und den Preßdruck in der Zone C₂ zu bewirken. Die eigentliche Strukturprägung erfolgt unter höchsten mechanischen und höchstem Dampfdruck in der Zone D. Um die Mustertreue der Strukturprägung zu erhalten, bleibt die Platte 1 in der Zone E unter vermindertem Druck eingespannt. Die Rollstangen 13 und Stahlbänder 25 und 26 werden am Ende der Zone E über mechanisch starre Halbkreisbögen 17 und 18 zurückgeführt. Damit ist eine einfache mechanische und somit kostengünstige Lösung vorgesehen. Das obere Strukturband 19 ist als Metalldrahtgewebeband ausgebildet und wird unabhängig von dem oberen Stahlband 25 antriebsmäßig und im Bandverlauf durch die Umlenktrommel 20 geregelt und am Ende des Preßbärs 23 (ist auch als Prägestempel zu bezeichnen) durch die Umlenkrolle 21 umlaufend geführt. Nicht dargestellt ist in der Zeichnung aus Gründen der Vereinfachung die Möglichkeit auch die untere Oberfläche der Platte 1 zu strukturieren. Mit der Verdampfung des in der Sprühwasserhaube 6 aufgebrachten Oberflächenwassers baut sich in der Zone C, Dampfdruck auf. Dieser bleibt durch Gleitstützplatten 16 im Einlaufbereich der Zone C, eingespannt. Das Strukturband 19 kann zur Vermeidung von seitlichen Dampfleckagen im Randbereich R, zum Beispiel mit Silikon, versiegelt sein. Die Preßdruckkräfte nach Fig. 3 werden zwischen dem unteren Preßtisch 22 und dem oberen Preßbär 23 durch seitliche hydraulische Stellglieder 15 erzeugt. Ein Strukturbandwechsel, zum Beispiel um ein anderes Prägemuster einzusetzen, kann in vorteilhafter Weise durch seitliches Wegschwenken der Zuglaschen 14 erfolgen. Für einen solchen Bandwechsel sind in der oberen Pressenkonstruktion zwei Teleskoprohre 30 horizontal in Reserveposition eingeschoben. Soll ein Strukturbandwechsel erfolgen, so werden die zwei Teleskoprohre 30 seitlich aus der Öffnung 29 im Preßbär 23 herausgezogen und in eine Stützkonstruktion 31 hineingeschoben (gekuppelt), so daß die obere Strukturbandanordnung für einen seitlichen Bandwechsel frei zugänglich ist.

Die Einstellung der Verfahrensparameter Prägezeit, Sprühwassermenge, Prägetemperatur und Prägedruck können je nach Holzart, Spangeometrie bzw. Faserstruktur und gewünschter Prägestruktur sowie der Mustertreue durch entsprechende Einstellung aufeinander abgestimmt werden.

Folgende Verfahrensparameter liegen demnach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Versuche bei der Herstellung von Span-, Faser-, OSB-, MDF- und Kunststoffkombiplatten zugrunde.

Im Bereich der kontinuierlich arbeitenden Prägepresse:

- Wassersprühmenge in g/m² ≈ 115 bis 225
- Wassertemperatur in Celsius ≈ 20° bis < 100°

Im Bereich der Zonen C₁ und C₂:

- Dampftemperatur in Celsius ≈ 120° bis 200°
- Dampfeintragsmenge in g/m² ≈ 75 bis 120
- Preß- und Plastifizierungsdruck in N/mm² ≈ 0,5 bis 2
- Temperatur der Strukturbandoberfläche in Celsius ≈ 120° bis 200°
- Plastifizierpreßdauer in Sekunden ≈ 10
- Plastifiziertiefe in den Deckschichten der Platte in mm ≈ 3

Im Bereich Zone D:

- Prägedruck in N/mm² ≈ 3,5 bis 4
- Prägedauer in Sekunden ≈ 1 bis 2
- Oberflächentemperatur der Platte in Celsius ≈ 120° bis 200°

Im Bereich Zone E:

- Prägedruck in N/mm² ≈ 0,5
- Oberflächentemperatur der Platte in Celsius ≈ 120° bis 200°
- Trocknungsdauer in Sekunden ≈ 7

Zeitspanne für den Durchlauf durch die kontinuierlich arbeitenden Prägepresse in Sekunden ≈ 17 bis 18

Für diese Verfahrensparameter ergibt sich bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 0,7 m/s eine Prägepressenlänge L wie folgt:


Länge in m
Für die Dampfplastifizierung in der Zone C₁ und C₂ bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von ≈ v 0,7 m/s	7
Für die Prägepreßzone D	0,7 bis 1,4
Für die Trocknungs- und Strukturfixierungszone E	4.9
Summe Prägepressenlänge L:	12,5-13,5

Die für zum Beispiel OSB-Platten notwendigen Prägezeiten bestimmen die Zonenlängen C₂, D und E entsprechend der maximalen Produktionsgeschwindigkeit. Das heißt, für eine optimale Produktion kann die kontinuierlich arbeitende Prägepresse 10 durch Änderung der Durchlaufgeschwindigkeit eingesteuert werden.

In der Sprühwasserhaube 16 sind zur gleichmäßigen Aufgabe des Wassers auf die Oberflächen der Platten 1 flächig gleichmäßig verteilt Sprühdüsen angeordnet. Je nach Absorptionsverhalten der Preßgutoberfläche wird die Menge im Bereich von 112,5 g/m² bis etwa 225 g/m² über Pumpen zugeführt. Bevorzugt vorgewärmt auf eine Temperatur unterhalb der Verdampfungstemperatur < 100° Celsius, um der heißen Platte 1 nicht unnötig Wärme zu entziehen. Die optimale Prägetemperatur liegt bei etwa 200° Celsius. Bei Weichhölzem können auch niedrigere Temperaturen bis 120° Celsius ausreichen. Der Temperaturverlauf an der Oberfläche der Preßgutplatte entlang der Zone A bis E ist in Fig. 1 veranschaulicht. Der damit in etwa korrelierende Dampfdruck ist in der Trendkurve g dargestellt. Das dargestellte Druckprofil für die Zonen C₂, D und E sind für ein kontinuierliches Verfahren optimale Auslegungsgrößen, zum Beispiel bei Anwendung von OSB-Platten. Sie können je nach Preßgut-Oberflächenverhalten variabel in den Zonen C₂, D und E eingestellt werden, wie in der Druckkurve h als Beispiel veranschaulicht. Bei höherer, für die Plastifizierung notwendigen Sprühwassermenge ist zum Beispiel eine Dampfdruckentlastung i in der Zone E vorteilhaft, wobei der Strukturbandkontakt zur Fixierung des Prägemusters jedoch erhalten bleibt. Für andere Holz- und Spänearten können die eingezeichneten Zonenlängen C₂, D und E entsprechend ausgelegt werden. Das Grundkonzept der Zonenzuordnung bleibt jedoch unverändert.

Bezugszeichenliste

1

Holzwerkstoffplatte

2

3

4

5

6

Sprühwasserhaube

7

8

9

10

kontinuierlich arbeitende Prägepresse

11

Preßplatte

12

Führungsketten

13

Rollstangen

14

Zuglaschen

15

Kolbenzylinderanordnung

16

Gleitstützplatte

17

Halbkreisbogen oben

18

Halbkreisbogen unten

19

Strukturband

20

Umlenktrommel für

19

vorn

21

Umlenkrolle für

19

hinten

22

Preßtisch

23

Preßbär

24

Preßspalt

25

Stahlbänder oben

26

Stahlbänder unten

27

Einlauftrommel oben

28

Einlauftrommel unten

29

Öffnungen in

23

30

Teleskoprohre

31

Stützkonstruktion
AAnlaufstrecke
BÜbergabestrecke mit Sprühwasseraufbringung
C₁

Dampfdruckaufbaustrecke
C₂

Dampfdruckplastifizierstrecke
DHochdruck-Prägestrecke
ETrocknungs- und Strukturtixierungsstrecke
FBeginn Plastifizierstrecke
LPrägedruckstrecke
RRandbereich
gTrendkurve
hDruckkurve
iDampfdruckentlastung
kTemperaturkurve der Prägeplatte

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von strukturierten Oberflächen auf bereits fertigen, erkalteten Holzwerkstoffplatten, wie Span-, Faser-, OSB- und MDF-Platten, wobei die kalte Holzwerkstoffplatte an einer oder beiden Oberflächen mit Wasser besprüht, nachfolgend eine beheizte Bedampfungsstrecke durchläuft und nachfolgend einem ein- oder beidseitigem Strukturierungsvorgang unterzogen wird, nach der Hauptanmeldung DE 197 18 770.6 gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sprühwasser mit einer Temperatur von 20° Celsius bis < 100° Celsius aufgebracht wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeich net, daß in der Dampfdruckaufbaustrecke C₁ ein Dampfdruckaufbau von 1,5 N/mm² bis 2 N/mm² erfolgt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß die Zeitspanne für den Durchlauf einer OSB-Platte durch die Strukturierungsanlage der fünf Prozeßstrecken B, C₁, C₂, D und E in etwa 18 Sekunden beträgt.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich net, daß der in der Dampfdruckaufbaustrecke C₁ entstehende Dampf daraus abgeführt, kondensiert und als Wasser in der Übergabestrecke mit Sprühwasseraufbringung B der Plattenoberflächen wieder aufgebracht wird.

6. Anlage zur Herstellung von strukturierten Holzwerkstoffplatten zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß unmittelbar nach der Anlaufstrecke (A) für die nach oben weisende Oberfläche einer kalten Platte (1) eine kontinuierlich arbeitende Prägepresse (10) angeordnet ist, anschließend eine Übergabestrecke (B) als Sprühwassereinrichtung mit überdachter Dampfhaube (6) ausgebildet ist und unmittelbar daran eine sich über einen schrägen Einlaufbereich anschließende kontinuierlich arbeitende Prägepresse (10) mit der Prägepreßstrecke (L) folgt wobei die Prägepreßstrecke (L) in ihrer Temperatur und Prägedruckeinwirkung vier unterschiedlich ausgeführte Bearbeitungszonen aufweist, nämlich:
eine Dampfdruckaufbaustrecke (C₁),
eine Dampfdruckplastifizierstrecke (C₂),
eine Hochdruck-Prägestrecke (D) und
eine Trocknungs- und Strukturfixierungsstrecke (E).

7. Kontinuierlich arbeitende Prägepresse zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und der Anlage nach Anspruch 6 zur Herstellung von strukturierten Platten, gekennzeichnet durch eine kontinuierlich arbeitende Prägepresse (10) bestehend aus den Preßdruck und Temperatur übertragenden sowie das Preßgut durch die Presse ziehenden, flexiblen endlosen Stahlbändern (25 und 26), die von antriebsgeregelten Einlauftrommeln (27 und 28) und am Ende über mechanisch starre Halbkreisbogen (17 und 18) um den Preßtisch und den Preßbär umlaufend geführt sind und die sich mit reibungsmindernden Elementen (13) gegenüber beheizten Preßplatten (11) an Preßtisch (22) und Preßbär (23) abstützen und daß um den Preßbär (23) mit dem oberen Stahlband (25) umlaufend ein aus Metalldrahtgewebe bestehendes Strukturband (19) geführt und um eigene Umlenktrommeln (20 und 21) gelenkt angeordnet ist, wobei die oberen Gleitstützplatten (16) beheizbar ausgebildet sind.

8. Kontinuierlich arbeitende Prägepresse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Preßbär (23) und Preßtisch (22) über Zuglaschen (14) und darin angeordnete Stellglieder (15) für den Preßspalt (24) verstellbar gegeneinander abgestützt sind.

9. Kontinuierlich arbeitende Prägepresse nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Seite der kontinuierlich arbeitende Prägepresse (10) für einen Strukturbandwechsel die Zuglaschen (14) ausschwenkbar und Teleskoprohre ausziehbar angeordnet sind.

10. Kontinuierlich arbeitende Prägepresse nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Randbereiche (R) des Metalldrahtgewebes des Strukturbandes (19) mit Silikon versiegelt sind.

11. Verfahren, Anlage und kontinuierlich arbeitende Prägepresse zur Herstellung von strukturierten Oberflächen an kalten Platten nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine Anwendung bei der Herstellung von Kunststoffplatten aus kombiniertem Anteil von Holz und Kunststoff sowie aus Kunststoff mit und ohne Verstärkungseinlagen.