DE4440997A1 - Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten - Google Patents
Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von HolzwerkstoffplattenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoff
platten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 Die Erfindung betrifft weiter eine Anlage
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Ein solches Verfahren ist bekannt aus der DE-OS 36 40 682. Danach soll der Ausstoß von
fertigen Platten, insbesondere bei der Herstellung von Span- oder Faserplatten mit einer
kontinuierlich arbeitenden Presse erhöht oder die kontinuierlich arbeitende Presse in ihrer
Länge verkürzt werden. Dafür wird nach einer Vorpressung die Preßgutmatte mit über
hitztem Dampf vorgewärmt. Als Nachteil hat sich dabei herausgestellt, daß die Fertigplatten
nach dem Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse noch störende Dampfein
schlüsse aufweisen, die nur durch teure und komplizierte Entdampfungsmaßnahmen
innerhalb der Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse zu verhindern sind.
Gemäß der DE-OS 20 58 820 ist die Anwendung von heißen Gasen, vornehmlich hochge
spanntem Dampf, in kontinuierlich arbeitenden Pressen bekannt geworden. Der überhitzte
Dampf wird durch gasdurchlässige Bänder (gewebte Metallbänder, bzw. siebmäßig durch
bohrte Stahlbänder) dem Preßgut zugeführt. Die Abstützung dieser gasdurchlässigen Stahl
bänder erfolgt mittels rollender Stützkörper, die sich wiederum gegen eine Abrollfläche ab
stützen. Grundsätzlich erfolgt die Heißgaszuführung innerhalb der Hauptpresse, wobei die
Gaszuführung entlang der Preßstrecke in Menge und Temperatur innerhalb der Härte- und
Kalibrierzone, das heißt, im Hochverdichtungsbereich der kontinuierlich arbeitenden Haupt
presse erfolgt. Der Nachteil dieser Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens liegt darin,
daß der überhitzte Dampf durch die rollenden Stützkörper eine relativ lange Dampfentspan
nungszone unkontrolliert durchströmt, und somit unterschiedlich stark abkühlt. Zum zweiten
ergibt sich durch die gasdurchlässige Stahlbandstruktur auf den Oberflächen der hergestell
ten Span- oder Faserplatten eine markierte Oberflächenstruktur, die nachträglich abge
schliffen werden muß, wobei durch Materialverluste zusätzliche Produktionskosten
entstehen.
Eine verbesserte Ausführung des vorgenannten Verfahrens stellt das Schutzrecht
EP-PS 0 383 572 dar, weil hier die gasdurchlässigen Stahlbänder (Metallgewebebänder)
direkt über die quer zur Transportrichtung angeordneten Bedampfungsdüsen gleiten und
somit eine kontrollierte Entspannung des Dampfes durch kurze Strömungswege über die
Preßstrecke mit gezielt abgestuften Drücken entsprechend dem Vorverdichtungsgrad der
Preßgutmatte möglich ist. Allerdings hat die Praxis bei dieser Vorrichtung gezeigt, daß bei
den wirkenden Dampfdrücken (1,5 bar bis 5 oder 6 bar höher gespannten Dampf) der Ver
schleiß auf den Gleitstützflächen für die Metallgewebebänder so groß ist, daß eine prak
tische Anwendung aufgrund dessen bislang gescheitert ist. Eine weitere Erhöhung des
Druckes für die Verdichtung des Preßgutes war aus diesem Grunde nicht möglich, obwohl
die Preßdrücke entsprechend diesem Dampfdruck für den Gebrauchswert der hergestellten
Platten völlig ungenügend war. Weiterhin war die Oberflächenstruktur der hergestellten
Faserplatten durch die Metallgewebebänder ebenso nachteilig, wie zu DE-OS 20 58 820
beschrieben, so daß auch hier ein Nachschleifen mit den entsprechenden wirtschaftlichen
Nachteilen notwendig war.
Eine weitere Ausführung der Preßgutmatten-Vorwärmung mit Dampfstoß stellt die in der
DE-PS 39 14 106 veröffentlichte Vorrichtung dar mit dem Vorteil, daß zumindest in der
Hauptpresse nicht perforierte,glatte Stahlbänder zum Einsatz kommen, so daß an den
fertiggepreßten Platten keine Oberflächenmarkierungen auftreten. Neu aus dieser Patent
schrift ist die Bemessungsregel über die Restfeuchte der Preßgutmatte nach dem Verlas
sen der Bedampfungsstrecke vor Einlauf in den Preßspalt der kontinuierlich arbeitenden
Hauptpresse. Diese Restfeuchte gleich Regelfeuchte von vorzugsweise 12 Gewichtspro
zent wird aus einer Preßgutmatte eingestellt, deren Ausgangsfeuchte kleiner ist als diese
benannte Regelfeuchte, weil mit der Dampfzuführung der Wassergehalt der Preßgutmatte
wieder angehoben wird, wobei die Preßgutmatte um circa 50° Celsius, das heißt auf max.
80° C, in der Temperatur angehoben werden soll. Als Nachteil hat sich herausgestellt, daß
der mit der Dampfzuführung erhöhte Wassergehalt der Preßgutmatte wieder entzogen
werden muß, das heißt entgegen dem als Aufgabe genannten Ziel wird ein nicht unerheb
licher Teil der Preßstrecke der Hauptpresse wieder zum Entdampfen der eingebrachten
Feuchte benötigt, weil die fertiggepreßte Platte die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse
nach bisheriger technologischer Anwendungspraxis mit einer Restfeuchte von circa sechs
Gewichtsprozent verlassen soll. Aufgrund der erhöhten Pressgutmattentemperatur bis zu
80° Celsius wird die Regelfeuchte von im Mittel 12 Gewichtsprozent als "Mittel der Wärme
leitung" nicht mehr in voller Menge benötigt. Durch die hohe Eingangstemperatur von circa
80° Celsius und die hohe Regelfeuchte von circa 12,5 Gewichtsprozent wird die Preßgut
matte außerdem so hochplastisch, wodurch eine höhere Verdichtung in den Deckschicht
bereichen der Platten nur begrenzt möglich ist. Dieser Nachteil trifft in gleicher Weise auch
für die bereits oben genannten Schutzrechte bzw. auf die vorab beschriebenen Verfahren
zu. Durch die ungenügende Verdichtung der Deckschichtbereiche ist auch der Gebrauchs
wert der so hergestellten Platten erheblich beeinträchtigt. Das heißt, die Platten verfügen
nicht nur über eine geringere Biegefestigkeit sondern auch über eine ungenügende Ober
flächenhärte und lassen sich dadurch wesentlich schlechter lackieren und/oder laminieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der im Oberbegriff angegebenen
Art so weiterzuentwickeln, daß ein Vorwärmen und Vorverdichten der Preßgutmatte ermög
licht wird, ohne daß zusätzliche Entdampfungsmaßnahmen innerhalb des Hauptpreßberei
ches erforderlich sind, wobei die Vorwärmtemperatur kürzere Abbinde- und Vernetzungszei
ten innerhalb der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse bewirken soll und dadurch zu ei
ner merklichen Produktionssteigerung mit kürzeren Preßzeiten führt sowie um eine höhere
Verdichtung der Deckschichtbereiche gegenüber dem mittleren Kernbereich in der fertigge
preßten Platte zu erreichen. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Anlage
zu schaffen, die besonders zur Durchführung des entwickelten Verfahrens geeignet ist.
Die Lösung dieser Aufgabe ist für das Verfahren im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1
angegeben. Für ein zweites Ausführungsbeispiel geht die Lösung aus dem Anspruch 3
hervor, während die Lösung für die Anlage aus den Ansprüchen 11 und 12 hervorgeht.
Als Vorteil ist weiter anzuführen, daß die Preßgutmatte bis zum Eintritt in den Haupt
preßbereich, das heißt bis zum Eintritt in den Einlaufspalt der kontinuierlich arbeitenden
Presse, während der Vorwärmung auf eine Temperatur nur wenig unterhalb der
Anpolymerisation des Bindemittels und das Feuchteniveau unterhalb der Regelfeuchte
eingeregelt wird, wobei die Anpolymerisationstemperatur je nach Reaktionszeit des
Bindemittels in der Regel zwischen 60° Celsius bis 100° Celsius Dampfpunkt liegt.
Als Lehre des erfindungsgemäßen Verfahrens steht dabei im Vordergrund, daß die Preß
gutmatte nur auf ein unterhalb der Regelfeuchte liegendes Feuchteniveau eingestellt wer
den muß, um in der Hauptpresse den restlichen Wärmetransfer von der Vorwärmtempera
tur bis zum 100° Celsius Dampfpunkt des Bindemittels eine ausreichende Aushärtung der
Preßgutmatte zu erreichen, wobei das Ausdampfen von Wasser auf ein Mindestmaß der
Preßstrecke herabgesetzt ist. Dieser Lehre liegt die technologisch neue Erkenntnis zugrun
de, daß bei einer erreichten Temperatur der Preßgutmatte von 70° bis 90° Celsius, vorzugs
weise 80° Celsius, beim Eintritt in den Preßspalt der Hauptpreßzone ein Feuchteniveau von
5 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7,5 Gewichtsprozent, ausreicht, um eine vollstän
dige Aushärtung in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse zu erreichen ohne eine nen
nenswerte Entdampfungsstecke darin vorsehen zu müssen. Als Ergebnis der Erfindung
kann die Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse kürzer gebaut sein, da
keine überschüssige Feuchte ausgedampft werden muß, was eine Kostenminderung zur
Folge hat. Auch läßt sich eine solche Presse in kleineren Produktionshallen installieren.
Als neue technologische Erkenntnis aus der Erfindung ist somit festzuschreiben, daß bei
einer Vorwärmtemperatur von circa 80° Celsius die bisher übliche Regelfeuchte von 10 bis
15 Gewichtsprozent nicht mehr benötigt wird. Die aus der konventionellen kontinuierlichen
Pressentechnologie abgeleitete Regelfeuchte zwischen 10 und 15 Gewichtsprozent,
vorzugsweise 12 Gewichtsprozent im Mittel, ergibt sich nämlich aus der Notwendigkeit, daß
die Anwesenheit der Zellfeuchte des wasserhaltigen Binders zum Wärmetransfer von den
Außenschichten bis zur Mitte der Preßgutmatte benötigt wird. Da die Anspringtemperatur
zum Aushärten und Vernetzen der Platte in der Regel bei 100° Celsius liegt, wird bei einer
erreichten Vorwärmtemperatur von 70° bis 90° Celsius in der Vorpresse mit Vorwärme- und
Feuchtekonditionierungseinrichtung innerhalb der Hauptpreßstrecke die 100° Celsius
Grenze wesentlich früher in der Mitte der Preßgutplatte erreicht. Das heißt, die bisherig gel
tende Lehre bei circa 80° Celsius Vorwärmtemperatur mit einer Regelfeuchte von circa 12
Gewichtsprozent zu arbeiten, ist technologisch nach der Erkenntnis aus dem erfindungs
gemäßen Verfahren nicht sinnvoll bzw. nicht mehr nötig.
Die Ausgangsmischung der Preßgutmatte nach der Streuung wird nach einer bevorzugten
Ausführungsform auf eine Feuchtigkeit von etwa 7,5 Gewichtsprozent durch das im Binde
mittel enthaltene Wasser eingestellt.
Für die gleichmäßige und beschleunigte Durchwärmung und Durchfeuchtung der
Preßgutmatte gemäß der Erfindung ist ausschlaggebend, daß die Preßgutmatte
folgende Verfahrensschritte mit Maßnahmen in einer Vorpresse mit Vorwärme- und
Feuchtekonditionierung durchläuft:
- - Vorverdichtungszone ausgehend von 100% Schütthöhe auf eine Stärke zwischen 95% bis 60%, ausgehend von der Umgebungstemperatur und einer Feuchte von 7,5 Gewichtsprozent,
- - Dampfstoßzone bei gleichbleibendem Verdichtungsgrad der Preßgutmatte mit ausreichender Permeabilität, das heißt einem Durchflutungsfreiheitsgrad der Späne/ Fasern zur gleichmäßigen Dampfdurchströmung zur Anhebung der Preßgutmatten temperatur auf circa 60° Celsius bis 95° Celsius, vorzugsweise 65° Celsius, und einer Erhöhung der Feuchtigkeit auf beispielsweise 12,5 Gewichtsprozent,
- - Vakuum-Dampfabsaugzone zur Evakuierung der Naßdampfreste auf eine Feuchte von beispielsweise circa 10 Gewichtsprozent, wobei die Preßgutmatte auf circa 75% bis 95% der Schütthöhe entspannt wird,
- - Trocknungszone mit Heißluft-Einbringung und gleichzeitiger Wärmeenergiezuführung auf eine Temperatur, das heißt auf ein Niveau das in Relation zur Polymerisations temperatur und Reaktionszeit des Bindemittels liegt und eine Herabsetzung der Feuchtigkeit auf beispielsweise circa 7,5 Gewichtsprozent bei gleichbleibendem Verdichtungsgrad bzw. gleicher Schütthöhe und
- - Nachverdichtungszone mit einer Verdichtung auf circa 35%, der Schütthöhenstärke bzw. dem sonst üblichen Vorverdichtungsgrad und gleichbleibender Temperatur von 80° Celsius und einer Feuchtigkeit von beispielsweise circa 7,5 Gewichtsprozent.
Gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel entfällt die Trocknungszone mit Heißluft und
das Feuchteniveau wird bereits in der Vakuum-Dampfabsaugzone auf 7,5 Gewichtsprozent
eingeregelt.
Dabei wird nach einer bevorzugten Ausführungsform die Ein- und Ausgangsfeuchte der
Preßgutmatte so geregelt, daß sie nach Durchlauf der fünf Prozeßzonen der Vorpresse mit
Vorwärm- und Feuchtekonditionierungseinrichtung in etwa gleiches Niveau haben. Nach
dem zweiten Beispiel der Erfindung entfällt die vierte Stufe d) nach Anspruch 1, so daß die
Aufheizung in Relation auf die Polymerisationstemperatur und Reaktionszeit des Binde
mittels bereits in der Dampfstoßzone erfolgt.
Die bisher übliche Regelfeuchte für die Deckschichten der Preßgutmatte beim Eintritt in die
kontinuierlich arbeitende Hauptpresse liegt bei 10 bis 15 Gewichtsprozent. Es stellte sich
nun heraus, daß für das Verfahren gemäß der Erfindung die Feuchtigkeit der Deckschich
ten um circa 2,5 bis 6 Gewichtsprozent untersteuert ausreicht um eine optimale Deck
schichtverdichtung zu gewährleisten. Im Rahmen der Erfindung kann mit verschiedenen
Varianten in bezug auf Verdichtungsdruck, Temperatur und Feuchteeinstellung innerhalb
der fünf bzw. vier Verfahrenszonen der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionie
rung gearbeitet werden.
Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung wird insbesondere erreicht, daß mit der Vorpresse
mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung die Preßgutmatte von der Umgebungstem
peratur gleich oder größer 20° Celsius auf ein Temperaturniveau von 70° Celsius bis 90°
Celsius vorzugsweise 80°C - auf jeden Fall wenig unterhalb des Anpolymerisationspunktes
des Bindemittels - anzuheben mit einer eingestellten Feuchtigkeit von 5 bis 10 Gewichtspro
zent, vorzugsweise 7,5 Gewichtsprozent, mit dem Vorteil einer höheren Verdichtung des
Deckschichtbereiches gegenüber dem mittleren Kernbereich der Platte im Rohdichtever
hältnis von circa 1 : 0,5 bis 1 : 0,66 und entsprechend der Differenz zwischen der maximal
erreichbaren Vorwärmtemperatur in der Vorpresse und dem 100° Celsius Dampfpunkt in
der Hauptpresse die benötigte Wärmetransferfeuchte so niedrig wie möglich eingeregelt
wird, damit die Entdampfungsstrecken entlang der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse
so kurz wie möglich bei circa 6% Restfeuchte der fertigen Platte gehalten werden kann.
Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung besteht aus einer über
dem dampfdurchlässigen Streuband angeordneten Streustation zur Bildung der Preßgut
matte, einer Vorverdichtungspresse der eine Dampfstoßeinrichtung als Vorwärmeinrichtung
nachgeordnet ist und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse und ist
erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage als eine Vorpresse mit
Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung aufgebaut ist, die in kontinuierlicher
Arbeitsweise von einem oberen und unteren dampfdurchlässigen Siebband, vorzugsweise
Gewebeband, umschlossen und dabei ein geschlossenes System bildet, wobei dieses
System fünf Prozeßabschnitte aufweist die aus Vorverdichtungspresse, Dampfstoß
einrichtung, Vakuum-Dampfabsaugeinrichtung, Heißluft-Trocknungseinrichtung und
Nachverdichtungspresse besteht.
Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindungen sind in den
Unteransprüchen angegeben.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 in schematische Darstellung die Anlage für die Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 einen Ausschnitt C aus Fig. 1 in vergrößertem Maßstab und
Fig. 3 einen Schnitt a-a aus Fig. 2.
In den Figuren ist der konzeptionelle Aufbau der Anlage für die Durchführung des erfin
dungsgemäßen Verfahrens dargestellt mit Streustation 1, der kontinuierlich arbeitenden
Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2, und der kontinuierlich arbeitenden
Hauptpresse 3. Die Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2
nach Fig. 1 ist als ein für sich geschlossenes modulares Aggregat aufgebaut und
zwischen der Streustation 1 und der ebenfalls kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3
reversierbar, siehe Reversierpfeil 40, angeordnet. Gegenüber der als Fixpunkt dienenden
Fixrolle 22 ist das ganze Aggregat, bei einem Störfall oder bei der Wartung, zur Streusta
tion 1 bewegbar und das noch in der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionie
rung 2 vorhandene Preßgut wird in einen Abwurfbunker 28 geleitet. Zum Erkennen und
Reagieren auf Metallteile in der Preßgutmatte 4 sind Metalldetektoren 41 vorgesehen. Das
modulare Aggregat der Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2 umfaßt am
Anfang die Vorverdichtungspresse 5, die Dampfstoßeinrichtung 6, die Vakuum-Dampfab
saugeinrichtung 7, die Trocknungseinrichtung 8 und die Nachverdichtungspresse 9, die
oberhalb und unterhalb der in derselben Reihenfolge durchlaufenden Preßgutmatte 4 je
weils von den umlaufenden Siebbändern 10 und 11 umschlossen sind. Die endlosen Sieb
bänder 10 und 11 werden dabei von den Antriebstrommeln 23 angetrieben und am Eingang
von den Umlenktrommeln 24 über Stützrollen 25 und Spannrollen 26 zurückgeführt. Im
Gegensatz zu den übrigen Einrichtungen 5, 6, 7 und 8 können für die Nachverdichtungs
presse 9 zusätzliche Preßbänder 18 und 19, die von Umlenkrollen 27 umgelenkt sind, ein
gestellt werden. Die Preßgutmatte 4 wird dabei vom Eingang (Umlenktrommeln 24) bis zum
Ausgang (Antriebstrommeln 23) von stationären Druckrollen 12 abgestützt, wobei sie je
doch im oberen Pressenholm (nicht dargestellt) höhenverstellbar angeordnet sind, wie auch
der Preßwinkel der einzelnen Aggregate 5, 6, 7, 8 und 9 einstellbar ist. Die Richtungspfeile
14, 15, 16 und 17 zeigen die Richtung des Heißdampfes in der Dampfstoßzone II, des
Abdampfstromes in der Vakuum-Dampfabsaugzone III und der Heißluftströme in der
Trocknungszone IV. Über den Transportweg erkennt man den zeitlichen Verfahrensablauf
hinsichtlich Verdichtung s der Feuchteregelung f und Anhebung des Temperaturniveaus t
der Preßgutmatte 4. Das Verfahren basiert auf einer Hybrid-Technologie für einen kombi
nierten Verfahrensablauf zwischen Dampfstoß und Heißlufttrocknung bei stetiger Anhebung
des Temperaturniveaus t, im Niederdruckbereich zwischen 0 und 3 bar atmosphärischen
Überdrucks, um dieses kontinuierlich arbeitende Vorpressensystem hinsichtlich der Heiß
gaszuführung und Abdichtung der rechteckig vorgeformten Preßgutmatte 4 mit einfachen
konstruktiven Mitteln konzeptionell bei hoher Verfügbarkeit und Lebensdauer beherrschen
zu können. Die Preßgutmatte 4 wird von einer Streuhöhe s von 100% in der Vorverdich
tungspresse 5 auf circa 95% bis 60% der Schütthöhe verdichtet der Dampfstoßzone II
zugeführt. In der Dampfstoßzone II wird Dampf der Preßgutmatte 4 flächig über die Preß
flächenseiten von oben und unten durch quer in Transportrichtung angeordnete Dampf
schwitze zugeführt oder noch zusätzlich über die seitlichen Randseiten mit entsprechenden
seitlichen Durchtrittsöffnungen 37 in den Teleskopverkleidungen 29 der beiden Seitenrän
dern zugeführt. Über die Preßflächenseiten, oben und unten, ist die Preßgutmatte 4 in der
Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung 2 zwischen den gasdurchlässigen,
vorzugsweise gewebten Kunststoffbändern, oberen und unteren Siebbändern 10 und 11
eingespannt. Beidseitig von den quer zur Transportrichtung angeordneten Düsenschlitzen
in den Kästen 13 werden die Siebbänder 10 und 11 oben und unten durch feststehende
Druckrollen 12 exakt geführt. Zur besseren und schonenderen Abstützung der Siebbänder
10 und 11 zwischen den Druckrollen 12 und zur besseren Einbringung des Dampfes sowie
der Heißluft in die Preßgutmatte 4 sind, wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht über die
gesamte Breite der Preßgutmatte 4 in den Kästen 13 ein oder mehrere Messerkanten-Roll
leisten 35 befestigt. Die in den Messerkanten-Rolleisten 35 eingelagerten Rollen 39 bewir
ken dabei fast ebene Preßflächen zwischen den Preßstrecken 34 der Druckrollen 12.
Außerhalb der als Seitenrandabdichtung wirkenden Teleskopverkleidungen 29 sind die per
forierten Siebbänder 10 und 11 durch eine nach außen verlängerte Stützrollenkonstruktion
30 parallel geführt eingespannt. Die seitliche Teleskopverkleidung 29 besteht aus zwei
Winkelblechen 31 und 32, die mittels eines federelastischen Andrücksystems 33 leicht
gegen das obere und untere Siebband 10 und 11 gedrückt wird. Zur Schonung der Sieb
bänder 10 und 11 sind in den waagrechten Teilen der Winkelbleche 31 und 32, als Stützrol
lenkonstruktion 30, vorzugsweise ebenfalls Messerkanten-Rolleisten vorgesehen. Gegen
über den Preßstrecken 34 sind in den Winkelblechen 31 und 32 Teflonstreifen 38 ange
bracht. Als Anpassung an verschiedene Preßgutmattenbreiten können die zwei seitlichen
Teleskopverkleidungen 29 mittels Stellglieder, als Doppelpfeil 36 dargestellt, waagrecht
verstellt werden. Die Anpassung an verschiedene Preßgutstärken erfolgt durch vertikale
Verschiebung der Winkelbleche 31 und 32 gegeneinander mittels eines federelastischen
Andrücksystems 33. Die drei Messerkanten-Rolleisten 35 sind in den Seitenwänden 42 und
43 der Kästen 13 durch Querstreben befestigt. Während die fluchtend dazu angeordneten
kurzen Messerkanten-Rolleisten 30 an den Längsrändern die Siebbänder 10 und 11 ein
spannen, sind sie in Aussparungen der Winkelbleche 31 und 32 fixiert. Diese Befestigun
gen können durch bekannte Verfahren zum Beispiel durch Schweißen vorgenommen
werden. Die Kästen 13 als Druck- und Saugkästen für die Zu- und Abführung des Heiß
dampfes und der Heißluft dienend, sind im oberen und unteren Pressenholm (nicht darge
stellt) verankert. Die Kästen 13 haben den gleichen konstruktiven Aufbau sowohl in der
Dampfstoßeinrichtung 6, der Vakuum- und Dampfabsaugeinrichtung 7 und der Trocknungs
einrichtung 8. Zwischen den einzelnen transversalen Druck- und Saugkästen 13 mit der
seitlichen rollenden Einspannung der Gewebebänder 10 und 11 befinden sich entlang der
Strecke im Bereich der größeren Druckwalzen 12 der kontinuierlich arbeitenden Vorver
dichtungspresse 5 Kapillarabdichtungen, die durch gleitfreudige Kunststoffbeläge zum Bei
spiel aufgeklebten Teflonstreifen 38 gebildet werden. Durch die Durchleitung des Dampfes
in der leicht vorverdichteten Preßgutmatte 4 erfolgt gleichzeitig zum Teil eine Entspannung,
so daß ein Teil des Dampfes an den Randschichten der Späne/Fasern kondensiert. Da
durch wird die Temperatur t von der einlaufenden Preßgutmatte 4 in der Dampfstoßzone II
von circa 20° Celsius bei entsprechender Dampfmenge, die auf den Leistungsdurchsatz der
Preßgutmattenmenge abgestimmt sein muß, auf circa 60° Celsius bis 95° Celsius angeho
ben, wobei durch den Kondensationsprozeß der Feuchtegehalt f um circa 5 Gewichtspro
zent auf 12,5% zum Ende der Dampfstoßzone II angehoben wird. In der anschließenden
Vakuum-Dampfabsaugzone III wird der zwischen den Fasern noch eingeschlossene rest
liche Naßdampf abgesaugt, die Temperatur auf circa 50° Celsius und die Feuchte auf circa
10% bzw. auf circa 7,5 Gewichtsprozent abgesenkt, um partielle Feuchteansammlungen,
insbesondere im Deckschichtbereich, zu verhindern, kann bzw. wird dabei die verdichtete
Preßgutmatte 4 wieder bis auf beispielsweise circa 75% der Schütthöhe entspannt. Der
Verdichtungs- bzw. Entspannungsgrad in den Zonen I, II und III wird nach dem jeweiligen
späne- und/oder faserbedingten Durchflutungsfreiheitsgrad für die Heißgase in den Zonen
II, III und IV eingesteuert. Durch diesen Prozeß vermindert sich die Feuchte f auf beispiels
weise 10 Gewichtsprozent. Die abgesaugte Naßdampfmenge wird in geschlossenem Kreis
lauf dem Dampferzeugungsapparat wieder zugeführt. In der Trocknungszone IV wird in ge
schlossenem Heißluftkreislauf Heißluft mit einem Temperaturniveau t zwischen 60° Celsius
und 95° Celsius der Preßgutmatte 4 zugeführt, wobei die zugeführte Heißluft in der Feuchte
so gesteuert wird, daß die Ausgangsfeuchte der Preßgutmatte 4 am Ende der Heißluftrock
nungszone IV in etwa der Eingangsfeuchte der Preßgutmatte 4 vor Einlauf in die kontinuier
lich arbeitende Vorverdichtungspresse 5 entspricht, das heißt etwa 7,5 Gewichtsprozent.
Das einsteuerbare Temperaturniveau t am Ende der Trocknungszone IV sowie der dazuge
hörende Feuchtegehalt steht in unmittelbarem Zusammenhang mit dem Leimbinder, weil:
- - je nach Anspringtemperatur des Leimbinders zur Polymerisation und der Reaktionszeit kann über das Temperaturgefälle in der Trocknungszone IV das Temperaturniveau t am Ende der Trocknungszone IV gezielt eingesteuert werden
- - das Rohdichteprofil wird nach der kontinuierlich arbeitenden Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 durch eine entsprechende Programmierung des Preßweg- und/oder des Preßkraftprofils gezielt eingesteuert. Eine bedampfte, im Temperaturniveau t und Feuchtegehalt f angehobene Preßgutmatte 4 ist hoch plastisch, so daß eine gezielte Verdichtung im Deckschichtbereich nicht möglich ist und sich lediglich ein Rohdichteprofil mit den bereits erwähnten Nachteilen einstellt. Um ein optimales Rohdichteprofil in der nachfolgenden Hauptpresse 3 einsteuern zu können, muß das durch die Vorwärmung angehobene Temperaturniveau t der Preß gutmatte 4 auf eine niedrigere Feuchte f des Leimbinders heruntergetrocknet werden. Diese Feuchte kann zwischen 5 bis 10 Gewichtsprozent Feuchte vorzugsweise bei 7,5% Gewichtsprozent, in etwa liegen. Im allgemeinen wird im Verbund des Prozeßablaufes - Dampfstoß, Vakuum, Heißluftrocknung - die Feuchte f der Preßgutmatte 4 so gesteuert, daß die Eingangsfeuchte gleich der Austrittsfeuchte ist und so in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 eingefahren wird.
- - Die feuchtegehaltkonditionierte Luft wird alternierend mittels Transversal-Längsdüsen- Systeme, Kästen 13, als Druckluft zugeführt und dann mit Unterdruck von der auf circa 75% bis 95% der anfänglichen Preßgutmattenhöhe verdichteten Preßgutmatte 4 abgesaugt, so daß sich dadurch eine gute Durchflutung der Preßgutmatte 4 bei gleichzeitigem selbst tätigen Reinigungseffekt der Perforationsbohrungen der oberen und unteren Gewebe bänder 10 und 11 ergibt.
In der Nachverdichtungspresse 9 wird die Preßgutmatte 4 auf circa 35% bis 59%, der an
fänglichen maximalen Streuhöhe verdichtet und somit mit den vorhergehenden Einrichtun
gen vorkonditioniert in den Prozeßparametern Dichte s, Temperatur t und Feuchte f über
die Übergabenase 20 auf die Abnahmestelle 21 der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse
3 zugeführt.
Aufgrund der verkürzten chemischen Reaktionszeiten des Leimbinders ist die komplette
Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 so dicht wie möglich
vor der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 anzuordnen. Die kontinuierlich arbeitende
Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 ist noch mit folgenden
Funktionen ausgestattet. Sie ist entgegen der Transportrichtung von der vorderen Position
vor der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 auf eine Wartungsposition reversierbar.
Der Reversierhub 40 entgegen der Transportrichtung beträgt etwa 3 Meter, so daß in der
freigefahrenen Position, zum Beispiel bei einem Anfahrbetrieb oder einer Störung, die Preß
gutmatte 4 in einem Abwurfbunker 28 entsorgt werden kann, ohne daß diese durch die kon
tinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 gefahren werden muß. Gleichzeitig kann diese Frei
fahrposition für Wartungszwecke, sowohl für die kontinuierlich arbeitende Vorpresse mit
Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 als auch für die kontinuierlich
arbeitende Hauptpresse 3 im Einlaufbereich genutzt werden.
Die Anlage beruht auch auf einem modularem Aufbau der kontinuierlich arbeitenden Vor
presse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung 2 für unterschiedliche Plat
tendicken und Plattenbreiten. Da die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3 für große
Plattendickenunterschiede zwischen 2,5 Millimeter bis zum Beispiel 40 Millimeter eingesetzt
werden kann, eine Vorwärmung der Preßgutmatte 4 jedoch im Hinblick auf eine signifikante
Minimierung des Preßfaktors (Preßzeit in Sekunden pro Millimeter Plattendicke) ab circa 16
Millimeter Plattendicke zum Tragen kommt, ist es mit Rücksicht auf die Betriebsmittelkos
ten, wie Energieversorgung für Dampf- und Heißlufterzeugung zweckmäßig, bei einer dün
nen Plattenproduktion, zum Beispiel kleiner als 16 Millimeter, diese integrierten Systeme
auszuschalten und die kontinuierlich arbeitende Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekon
ditionierungseinrichtung 2 lediglich als Vorverdichtung der Preßgutmatte 4, das heißt zum
Entlüften, zu benützen.
Das Ausführungsbeispiel mit fünf Prozeßzonen ist im Diagramm für die Temperatur und der
Feuchte in Fig. 1 mit ausgezogenem Strich, für das Ausführungsbeispiel mit vier
Prozeßzonen, das heißt ohne Heißluft-Trocknungszone IV, strichpunktiert eingezeichnet.
Claims (21)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten,
vornehmlich jedoch für die Herstellung von Span-/Faserplatten, bei dem sich aus
einer Ausgangsmischung von Spänen und/oder Fasern aus einer Streustation auf
einem sich kontinuierlich bewegendem Streuband eine mit Bindemittel versetzte
Preßgutmatte bildet, diese Preßgutmatte nach Vorverdichtung und Dampfstoß-
Vorwärmung zwischen Streustation und dem Hauptpreßbereich unter Anwendung
von Druck und Wärme im Hauptpreßbereich in die Endform gebracht und
ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die unter der
Regelfeuchte liegende Feuchte der Ausgangsmischung zur Bildung der
Preßgutmatte in etwa gleich ist der Feuchte der Preßgutmatte am Eingang in den
Hauptpreßbereich, wobei die der Preßgutmatte dazwischen durch Dampfstoß-
Vorwärmung eingebrachte erhöhte Feuchte anschließend wieder entzogen wird.
2. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- a) die Streuung der Preßgutmatte erfolgt aus einer Ausgangsmischung mit einem Feuchteniveau unterhalb der üblichen Regelfeuchte,
- b) die Preßgutmatte wird nach geringer Vorverdichtung mit ausreichender Permeabilität, das heißt mit ausreichendem Durchflutungsfreiheitsgrad der Späne/Fasern durch Dampf stoß auf ein Temperaturniveau von circa 60° Celsius bis 95° Celsius erwärmt, wobei sich das Feuchteniveau erhöht,
- c) der Preßgutmatte wird die in ihr eingebrachte erhöhte Feuchte etwa zur Hälfte durch Vakuum wieder entzogen,
- d) die Preßgutmatte wird durch Heißluft gezielt auf ein Temperaturniveau erwärmt, daß in Relation zur Polymerisationstemperatur und Reaktionszeit des Bindemittels liegt und ihr Feuchteniveau wird dabei auf die Ausgangsfeuchte eingestellt und
- e) noch vor dem Eintritt in den Hauptpreßbereich wird die Preßgutmatte auf die sonst übliche Vorverdichtungsstärke gebracht.
3. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, vornehmlich
jedoch für die Herstellung von Span-/Faserplatten, bei dem sich aus einer Ausgangs
mischung von Spänen und/oder Fasern aus einer Streustation auf einem sich kontinuierlich
bewegendem Streuband eine mit Bindemittel versetzte Preßgutmatte bildet, diese Preßgut
matte nach Vorverdichtung und Dampfstoß-Vorwärmung zwischen Streustation und dem
Hauptpreßbereich unter Anwendung von Druck und Wärme im Hauptpreßbereich in die
Endform gebracht und ausgehärtet wird, insbesondere nach Anspruch 1 und 2, gekenn
zeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- f) die Streuung der Preßgutmatte erfolgt aus einer Ausgangsmischung mit einem Feuchte niveau unterhalb der üblichen Regelfeuchte,
- g) die Preßgutmatte wird nach geringer Vorverdichtung mit ausreichendem Durchflutungs freiheitsgrad der Späne-Fasern durch Dampfstoß gezielt auf ein Temperaturniveau er wärmt, daß in Relation zur Polymerisationstemperatur und Reaktionszeit des Bindemittels liegt, wobei sich das Feuchteniveau erhöht,
- h) der Preßgutmatte wird die in ihr eingebrachte erhöhte Feuchte durch Vakuum wieder entzogen und
- i) noch vor dem Eintritt in den Hauptpreßbereich wird die Preßgutmatte auf die sonst übliche Vorverdichtungsstärke gebracht.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Feuchteniveau der Ausgangsmischung der Preßgutmatte sowie die
Eingangsfeuchte der Preßgutmatte vor dem Eintritt in den Hauptpreßbereich auf 5 bis 10,
vorzugsweise auf 7,5 Gewichtsprozent eingeregelt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Preßgutmatte in einer Vorverdichtungszone (1) auf eine Stärke
zwischen 95% bis 60% der ursprünglichen Schütthöhe vorverdichtet wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Preßgutmatte bei bleibendem Vorverdichtungsdruck wie in der Vor
verdichtungszone (1) in einer Dampfstoßzone (II) durch Dampf-Injizierung auf eine Tempera
tur von vorzugsweise 65° Celsius und eine Feuchte bis 12,5 Gewichtsprozent gebracht
wird, wobei die Dampftemperatur so hoch eingestellt wird, daß die Preßgutmatte konden
sationsfrei durchflutet wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Preßgutmatte nach der Dampfstoßzone (II) unter Auffederung auf bis
circa 75% bis 95% der Schütthöhe in einer Vakuum-Dampfabsaugzone (III) die erhöhte
Feuchte bis auf 10 Gewichtsprozent entzogen wird, wobei sich die Temperatur auf circa 55°
Celsius absenkt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte nach der Dampfstoßzone (II) unter Auffe
derung auf bis circa 75% bis 95% der Schütthöhe in einer Vakuum-Dampfabsaugzone (III)
die erhöhte Feuchte auf etwa 7,5 Gewichtsprozent entzogen wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Preßgutmatte nach der Vakuum-Dampfabsaugzone (III) in einer
Heißluft-Trocknungszone (IV) bei gleichbleibendem Vorverdichtungsdruck auf ein Tem
peraturniveau zwischen 65° Celsius und 90° Celsius und eine Feuchtigkeit auf etwa
7,5 Gewichtsprozent eingeregelt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Preßgutmatte nach der Heißluft-Trocknungszone (IV) in einer Nach
verdichtungszone (V bzw. IV) mit gleichbleibendem Temperatur- und Feuchteniveau auf
eine Preßgutmattenstärke bis circa 35% der ürsprünglichen Schütthöhe verdichtet wird.
11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
und 2 sowie 4 bis 10, bestehend aus einer über dem dampfdurchlässigen Streuband ange
ordneten Streustation zur Bildung der Preßgutmatte, einer Vorverdichtungspresse der eine
Dampfstoßzone als Vorwärmeeinrichtung nachgeordnet ist und einer beheizbaren konti
nuierlich arbeitenden Hauptpresse, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage
als eine Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierungseinrichtung (2) aufgebaut
ist, die in kontinuierlicher Arbeitsweise von je einem oberen und unteren dampfdurchläs
sigen Siebband (10 und 11), vorzugsweise Gewebeband, umschlossen ist und dabei ein
geschlossenes System bildet, wobei dieses System fünf Prozeßabschnitte aufweist die aus
Vorverdichtungspresse (5), Dampfstoßeinrichtung (6), Vakuum-Dampfabsaugeinrichtung
(7), Heißluft-Trocknungseinrichtung (8) und Nachverdichtungspresse (9) besteht.
12. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
und 3 sowie 4 bis 10, bestehend aus einer über dem dampfdurchlässigen Streuband
angeordneten Streustation zur Bildung der Preßgutmatte, einer Vorverdichtungspresse der
eine Dampfstoßzone als Vorwärmeeinrichtung nachgeordnet ist und einer beheizbaren
kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse, insbesondere nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Anlage als eine Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekon
ditionierungseinrichtung (2) aufgebaut ist, die in kontinuierlicher Arbeitsweise von je einem
oberen und unteren dampfdurchlässigen Siebband (10 und 11), vorzugsweise Gewebe
band, umschlossen ist und dabei ein geschlossenes System bildet, wobei dieses System
vier Prozeßabschnitte aufweist die aus Vorverdichtungspresse (5), Dampfstoßeinrichtung
(6), Vakuum-Dampfabsaugeinrichtung (7) und Nachverdichtungspresse (9) besteht.
13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die vier
bzw. fünf Einrichtungen (5, 6, 7, (8) und 9) - dabei die Preßgutmatte (4) von den
Siebbändern (10 und 11) einschließend - über Antriebstrommeln (23), Umlenktrommeln (24)
sowie dazwischen angeordneten stationären, die Preßbereichsbreite abdeckenden
Druckrollen (12) abgestützt sind.
14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Druckrollen (12) der Nachverdichtungspresse (9) oben und unten
zusätzlich gegenüber der Preßgutmatte (4) von Preßbändern (18 und 19) abgestützt sind.
15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß in den Prozeßabschnitten (II, III und IV) der Dampfstoßeinrichtung, der
Vakuum-Dampfabsaugeinrichtung und der Heißluft-Trocknungseinrichtung oben und/oder
unten zwischen den Druckrollen (12) Kästen (13) mit zur Preßgutmatte (4) trompeten
förmigen Erweiterungen angeordnet sind.
16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß zwischen Seitenwänden (42 und 43) der Kästen (13) ein oder mehrere
Messerkanten-Rolleisten (35) als Abstützung für die Siebbänder (10 und 11) angeordnet
sind.
17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß jeder der vier bzw. fünf Prozeßabschnitte im Verdichtungsniveau und
Kompressions- bzw. Dekompressionswinkel in Abstimmung mit den benachbarten Prozeß
abschnitten separat mechanisch über außenliegende Stellglieder einsteuerbar ist.
18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Preßgutmatte (4) im Durchlauf durch die Vorpresse mit Vorwärme-
und Feuchtekonditionierungseinrichtung (2) an den seitlichen Längsrändern von Teleskop
blechabdichtungen (29) mit Ein- und Austrittsöffnungen (37) für Gaszu- oder Gasabführung
begrenzt ist.
19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 18, da durch gekenn
zeichnet, daß die Siebbänder (10 und 11) an den beiden Längsseitenrändern von klei
nen Messerkanten-Rolleisten (30) gegenüber und fluchtend zu den oben bzw. unten über
die Gesamtbreite der Preßgutmatte (4) angeordneten Messerkanten Rolleisten (35) abge
stützt sind, wobei sie im waagrechten Teil der Teleskopabdichtungen (29) befestigt sind.
20. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Vorpresse mit Vorwärme- und Feuchtekonditionierung (2) gegenüber
der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) reversierbar angeordnet ist.
21. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Abstand der Übergabenase (21) zum unteren Stahlband der konti
nuierlich arbeitenden Presse (3) so gering ausgeführt ist, daß eine störungsfreie und
unschädliche Übergabe der Preßgutmatte (4) ermöglicht wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19944440997 DE4440997A1 (de) | 1994-11-17 | 1994-11-17 | Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19944440997 DE4440997A1 (de) | 1994-11-17 | 1994-11-17 | Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4440997A1 true DE4440997A1 (de) | 1996-05-23 |
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ID=6533515
Family Applications (1)
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DE19944440997 Ceased DE4440997A1 (de) | 1994-11-17 | 1994-11-17 | Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten |
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Country | Link |
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DE (1) | DE4440997A1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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EP1710061A1 (de) | 2005-04-08 | 2006-10-11 | Dieffenbacher GmbH & Co. KG | Verfahren zur kontinuierlichen Vorwärmung eines Vlieses oder einer Matte und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
WO2013127947A1 (de) * | 2012-03-01 | 2013-09-06 | Georg-August-Universität Göttingen Stiftung Öffentlichen Rechts | Verfahren zur herstellung von holz- und/oder verbundwerkstoffen |
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1994
- 1994-11-17 DE DE19944440997 patent/DE4440997A1/de not_active Ceased
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DE19701595B4 (de) * | 1996-02-15 | 2004-09-09 | Siempelkamp Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh & Co. Kg | Anlage für die Vorwärmung einer Preßgutmatte im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten, insbesondere von Spanplatten |
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Date | Code | Title | Description |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: DIEFFENBACHER GMBH + CO. KG, 75031 EPPINGEN, DE |
|
8131 | Rejection |