DE2058820A1

DE2058820A1 - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten

Info

Publication number: DE2058820A1
Application number: DE19702058820
Authority: DE
Inventors: Karl Schaefer; Peter Voelskow
Original assignee: Siempelkamp Giesserei KG
Current assignee: Siempelkamp Giesserei KG
Priority date: 1970-11-30
Filing date: 1970-11-30
Publication date: 1972-05-31

Description

Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Holzwerkstoffplattent insbesondere Holzspanplatten aus einer Masse, die Holzteilchen und warmhärtendea Kunststoffbindemittel enthält, wobei in die vorverdichtete Masse zur Plastifizierung der Holzteilchen und zum Aufheizen derselben überhitzter Dampf eingeführt wird und unmittelbar danach die Masse auf ihre Enddichte fertiggepreßt wird aowie Einrichtungen zur Ausführung dieses Verfahrens.
Es ist ein Verfahren zum Herstellen von Holzspankörpern, insbesondere Holzspanplatten aus einer Masse, die Holzteilchen und warmhärtendes Kunststoffbindemittel enthält, bekannt nach welchem diese Masse zwischen Preßplatten zunächst ohne Dampfeinführung auf eine geringere als die Enddichte vorgepreßt, dann überhitzter Dampf eingeführt und zum Schluß die Masse auf die Enddichte fertiggepreßt wird.
Hierbei wird die Masse in dem vorgepreßten Zustand überhitztem Dampf ausgesetzt mip einen Druck zwischen 0,35 und 10,5 kg / cm2 und dies in einer Zeitspanne zwischen etwa 1 und 60 sec. Vorzugsweise soll die Bedampfung nut eine Zeitspanne zwischen 1 und 30 sec. betragen, Die erforderlichen Preßdrücke auf die Preßplatten für die Vorverdichtung und für die Fertigpressung bei Werte zwischen 3,75 und 70 kg/cm².
In der heutigEn Spannplattentechnik sind Pressenformate von 2o qm und größer durchaus gebräuchlich. Wenn der Preßdruck nur einen mittleren Wert zwischen den angegebenen Drücken in den bekannten Verfahren aufweisen soll, nämlich etwa 40 kg/cm2 so muß zur Ausübung des Verfahrens eine hydraulische Presse mit einer Druckleistung von 8000 to verwendet werden. Allein der Aufwand filr eine Presse mit dieser Druckleistung ist sehr hoch. Ferner ist es problematisoh, eine Matte aus vorverdichteten Holzspänen oder Holzfasern von nur 1 bis 4 cm Dicke und einer Größe von 20 qm innerhalb einer Zeitspanne von 1 bis 3o oder max. 1 - 60 sec. gleichmäßig über den ganzen Querschnitt mit überhitztem Dampf zu durchströmen.
Geringe Dichte-Unterschiede in der Matte sowie Unterschiede in der Lage der Späne oder Fasern bewirken bereits unterschiedliche Strömungswiderstände. Der eingebrachte Dampf geht natürlich den Weg des geringsten Widerstandes, wodurch eine ungleichmäßige Erwärmung und Befeuchtung der Matte stattfinden muß.
Schließlich ist es praktisch kaum zu verwirklichen, eine Heizplatten oberfläche von 20 qm mit einer geforderten Toleranz von t 1/1o mm planeben herzustellen und vor allem planeben zu halten, wenn diese Heizplatte mit einer Temperatur von beispielsweise 2000 C an einem kalten Maschinengestell befestigt werden muß. Auch bei noch so guter Isolierung, zwischengeschalteten Kühlplatten und dergleichen mehr ergeben sich Temperaturgefälle und damit Wärmeausdehnungen in den verschiedenen Zonen der Heiaplatte, so daß ein geringfügiges Verwerfen derselben praktisch nicht zu vermeiden ist.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren besteht darin, daß der eingebrachte Dampf nur an den Stirnkanten der Masse entweichen kann.
Es ist selbstverständlich, daß sich hierdurch ein Feuchtigkeitsgefälle zwischen Plattenmitte und Plattenrändern einstellt, welches ebenfalls nach beendeter Plattenpressung und Nachtrocknung oder Klimatisierung der fertiggepreßten Platte auf gleiche Feuchtigkeit und gleiche Temperatur zu Unterschieden in der Plattendicke führt.
Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet alle diese Nachteile, indem die Masse aus Holzteilchen und warmhärtendem Kunststoffbindemittel zwischen endlosen, gasdurchlässigen Bändern eingelagert durch einen feststehenden, sich etwa keilförmig oder trichterförmig verjüngenden Plastifizierspalt zwischen beheizten Metallkörpern hindurchgezogen wird, wobei in diesem Spalt kontinuierlich durch die Bänder in die Masse heiße Gase, vorzugsweise überhitzter Dampf, eingeführt werden und wobei abschließend die Masse zwischen diesen Bändern durch einen weiteren sich anfangs keil- oder trichterförmig verjüngenden, später parallel verlaufenden, Kalibrierspalt zwischen ebenfalls- beheizten Metallkörpern hindurchgezogen wird.
Die heißen Gase bzw. der überhitzte Wasserdampf können in den Plastifizierspalt mittels quer zur Durchzugrichtung reihenweise verlaufender Düsen oder Schlitze in den Metallkörpern durch die gasdurchlässigen Bänder in die Masse eingebracht werden. Die gasdurchlässigen Bänder können aber auch vor dem Einlauf in den Plastifizierspalt kontinuierlich mit Wasser angefeuchtet bzw. getränkt werden, welches am Kalibrierspalt an den auf Temperaturen zwischen 150 und 300° C aufgeheizten Metallkörpern schlagartig verdampft und infolge der hohen Temperatur als überhitzter Dampf in die Masse eindringt. Die Bänder zur Ausübung des Verfahrens können ein- oder beidseitig glattgewalzte Drahtgewebebänder oder gelochte bzw. perforierte Stahlbänder sein.
Nach dem Verfahren wird die Masse in dem Plastifizierspalt lediglich durch den eingebrachten überhitzten Dampf erhitzt und plastifiziert, während sie in dem Kalibrierspalt auf die Enddichte verdichtet, kalibriert, das Bindemittel ausgehärtet und die Masse ggf. nachgetrocknet wird. In dem Kalibrierspalt kann die Masse nach einer beheizten Härte- und Trocknungszone zusätzlich noch eine hbkühlungszone mit in diesem Bereich gekühlten Metallkörpern durchlaufen.
Vorteilhaft ist es, wenn nach dem erfindungsgemäßen Verfahren der Gegendruck der Spanmatte sowohl im Plastifizierspalt als auch im Kalibrierspalt - in letzterem vorzugsweise sowohl am Einlauf (Verdichtungszone) als auch am Auslauf der parallelen Aushärte-Trocknungs-und ggf. Abkühlungszone - gemessen und zur Steuerung mehrerer Faktoren herangezogen wird. Der Gegendruck in dem Plastifizierspalt wird vor allem zur Regelung der Durchlaßweite und damit der Vorverdichtung im Plastifizierspalt herangezogen. Der Gegendruck in der Einlaufzone des Kalibrierspaltes wird vor allem zur Regelung der zur Plastifizierung benötigten Dampfmenge und zur Regelung der Durchzuggeschwindigkeit der Bänder und damit der Verdichtungszeit in der Einlaufzone des Kalibrierspaltes benutzt.
Diese Verdichtungszeit entspricht der Schließzeit einer stationiren Plattenpresse. Der Gegendruck in der parallelen Auslaufzone des Kalibrierspaltes ist bezeichnend für den Grad der Aushärtung der Masse zwischen den Bändern und fbr ggf. noch vorhandenen Dampfdruck in dieser Masse. Er wird vor allem zur Regelung der Durchzuggeschwindigkeit der Bänder, bei zu hohem Dampfdruck aber auch zur Regelung der im Plastifizierspalt eingebrachten Dampfmenge herangezogen. Mit Hilfe eine ggf. elektronischen Regelung der Anlanze kann dann durch Eingabe der Meßwerte des Gegendruckes an den verschiedenen stellen die optimale Durchzuggeschwindigkeit und die dafür benötigte Dampfmenge zur Plastifizierung erzielt werden.
In einer vorzugsweise verwendeten Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens werden in den Kalibrierspalt zwischen den feststehenden Metallkörpern und den bewegten Bondern mit der dazwischen eingelagerten Nasse endlos umlaufende Wälzkörper angeordnet. Durch diese Anordnung wird sowohl in der Verdichtungszone am keil- oder trichterförmigen Einlauf des Kalibrierspaltes als auch im Kalibrierspalt selbst zwischen den Bändern und den Metallkörpern eine rollende Reibung erzielt. Die Erhitzung bzw. Trocknung und ggf. anschließende Abkühlung der zwischen den Bändern eingelagerten Masse geschieht bei dieser Ausführung dadurch, daß in den Metallkörpern des Kalibrierspaltes reihenweise quer zur Förderrichtung Düsen oder Schlitze angeordnet werden, durch die Jeweils von Düsenreihe zu Düsenreihe abwechselnd heiße oder kalte Gase eingeblasen und in der benachbarten Düsenreihe abgesaugt werden.
Ferner betrifft eine besondere Ausbildung der Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens die Möglichkeit, die Durchlaßweite sowohl des Plastifizierspaltes als auch des Kalibrierspaltes unabhängig voneinander einstellbar zu machen.
Die Anwendung des bei großformatigen Plattenpressen bekannten Verfahren auf das kontinuierliche Durchzugverfahren bringt überraschende von der Fachwelt bisher nicht erwarte te Vorteile: 1.) Die Bedampfung und damit die Plastifizierung und Erwärmung der Spanmasse im kontinuierÄichen Durchlauf quer zur Förderrichtung ist wesentlich gleichmäßiger als die Bedampfung innerhalb kurzer Zeit über eine große Plattenfläche. Man kann sich dies an einem einfachen Beispiel vergegenwärtigen: will man ein Blatt Papier gleichmäßig schwarzen, so kann man beispielsweise ein großes Stemp#elkissen 3uf dieses Blatt Papier aufdrücken. Je nach kleinen Druckunterschieden durch Unebenheiten im Stei-ipelkissen oder im Papierblatt werden sich Schattierungen in der Schwärzung auf dem Papier zeigen. Verwendet man dagegen einen schmalen iiber die eine Breitseite des Papiers reichenden Filzatreifen, der mit der gleichen Farbe kontinuierlich nachgetränkt wird und zieht das Papierblatt unter diesem Filzstreifen gleichmäßig durch, so erhält man eine absolut gleichmäßige Schwärzung des Papiers wie durch einen entsprechend breiten Pinselstrich. In der gleichen Weise wird die Bedampfung, Plastifizierung und Erwärmung der Spanmasse viel gleichmäßiger, wenn see durch einen schmalen Streifen quer zur Förderrichtung hindurchgezogen wird, in dem der überhitzte Dampf in die Masse eingebracht wird.
2.) Die Verdichtung der Masse geschieht in einer sehr kleinen Zone, und zwar in Form einer leichten Vorverdichtung in dem Plastifizierspalt durch die keil- bzw. tricbterfcirmige Verjüngung dieses Plastifizierspaltes* in welchem gleichzeitig Heißdampf in die Masse eingebracht wird. An zweiter Steile wird die bereits plastifizierte Masse noch einmal verdichtet in dernkeil- bzw. trichterförmigen Einlauf des KaGibrierspaltes. Diese keil- bzw. trichter-.
förmigen Verdichtungszonen des Plastifizier- und des Kalibrierspaltes haben in Durchlaufrichtung eine Länge von jeweils ca. 500 mm.
Die ganze Verdichtungszone hat also eine Länge von etwa looo rom.
Durch die gleichzeitige kontinuierliche Plastifizierung während der kontinuierlichen Verdichtung wird die Verdichtungsarbeit und damit der Gegendruck auf die Metallkörper im Plastifizierw und Kalibrierspalt sehr gering. Bei einer Preßbankbreite von 2 m beträgt die gesamte Verdichtungszone nur 2 m². Je nach Durchzug und Geschwindigkeit wird man mit einem Verdichtungsdruck auf die Metallkörper in der Einlaufzone im Plastifizier- und Kalibrierspalt von durchschnittlich 10 kg/cm² rechnen können.
Die gesamte Druckbelastung auf die Verdichtungszone beträgt somit nur 200 to ge enüber 8000 to in einer feststehenden Plattenpresse von 20 m² Plattengröße. Kurz nach Erreichung der Erddichte in dem Kalibrierspalt übt die plastifizierte Masse praktisch keinen nennenswerten Gegendruck mehr auf die Metallkörper des Kalibrierspaltes aus. Selbst bei einer Länge des Kalibrierspaltes von 10 m, also einer Oberfläche von ebenfalls 20 m², ist die gesamte Druckbelastung im Kalibrierspalt höchstens noch einmal 200 to, nämlich durchschnittlich 1 kg/cm². Die gesamte Druckbelastung der kontinuierlichen Preßanlage beträgt demnach ca. 400 to, also ca. 50 der Druckbelastung einer feststehenden Plattenpresse, Zwar wird die d u r c h s c h n i t t 1 i c h e Druckbelastung der feststehenden Plattenpresse über die gesamte Preßzeit hinweggesehen auch nicht höher liegen, während des kurzen Schließvorgangs jedoch wird die gesamte Druckleistung von 8000 to benötigt, so daß die Presse entsprechend kröftig und schwer ausgelegt werden muß.
3.) In dieser feststehenden Pla ttenR)resse steht sowohl für die Aufheizung und Verdichtung als auch für die Aushörung und gg. Trocknung der Nasse eine gleichgroße Plattenoberfläche zur Verfügung. Bei dem kontinuierlichen Durchzugverfahren kann die Kurzzeitige Auf heizungs- und Plastifizierungsstrecke sowie die entsprechende Verdichtungsstrecke sehr kurz ausgeführt werden, so daß nur eine relativ kleine Plattenoberfläche von ca. 2 m² im vorangegangenen Beispiel für diese Verfahrenssch#ritte benötigt wird, während für die Aushärtung, Nachtrocknung und Kalibrierung eine je nach Länge des Kalibrierspaltes beliebig große Oberflache zur Verfügung steht.
4.) Die kontinuierlich Kalibrierung durch einen Kalibrierspalt muß logischerweise eine genauere Plattenendicke ergeben, ebenso wie bei der Kalibrierung eines bandförmigen Stranggutes durch eine Strangpresse oder durch ein Walzwerk.
5.) ) Begünstigt wird diese bessere Kalibrierung noch durch die Tatsache, daß der eingebrachte Dampf und die in den Spänen oder im Bindemittel noch enthaltene Feuchtigkeit durch die gasdurchlässigen Binder im Kalibrierspalt über die gesamte Plattenoberfläche wieder gleichmäßig entweichen kann.
6.) Ein weiterer besonders überraschender und vorteilhafter Effekt des erfindungsgemäßen Verfahrens liest darin, daß die Kalibrierung und eine gleichzeitige Oberflächenverdichtung und Härtung der Masse im hLalibrierspalt durch eine Art "fortlaufende Wellenmassage" begünstigt wird. Unter dem leichten Gegendruck der zwischen den gasdurchlässigen Bändern eingelagerten Masse biegen sich diese Bänder zwischen zwei Abstützungslinien der Wälzkörper naturgemäß geringfügig durch. Dadurch, daß die Wälzkörper mit halber Geschwindigkeit gegenüber der Fördergeschwindigkeit der Masse zwischen den Bändern und den Metallkörpern im Kalibrierspalt entlanglaufen, wandern diese Wellen relativ rückwärts zur Förderrichtung über die Masse. Die Durchbiegung der B Bonder beträgt zwar nur wenige zehntel Millimeter, der dadurch jedoch fortlaufend über die gesamte Oberfläche der Masse entstehende Linienförmige Druckabfall und Druckanstieg jeweils zwischen zwei l Wälzkörpern und jeweils unter einem Wälzkörper bewirkt jedoch eine besonders günstige Oberflachenverdichtung und gleichzeitig eine Kalibrierung der im Kalibrierspalt aushärtenden und ggf. abzukühlenden Masse.
Das Verfahren und die Einrichtungen dazu werden nachstehend zum besseren Verständnis in einer schematischen Figur näher erläutert.
In dieser Figur wird die aus llolzteilchen und Bindei'tteln bestehende lasse 1 zwischen die gasdurchlässigen Bänder 2 und 2a eingelagert, welche ihrerseits um die Umlenk- und Antriebswalze 3 und 3a geführt werden. In bekannter Weise wird die vordere Umlenkwalze 3a für das endlose Band 2a vorgezogen, um die Masse 1 zunächst auf das Badd 2a auflegen zu können. Die Masse 1 wird von den gasdurchlässigen Bändern 2 und 2a in den Plastifizierspalt 4 gezogen, welcher durch die Metallkörper 5 und 5a rebildet wird. Weiter wird die Masse 1 durch den Kalibrierspalt 6 gezogen, der durch die Metallkörper 7 u. 7a gebildet wird.
Im Kalibrierspalt 4 wird durch quer zur Durchzugsrichtung reihenweise verlaufende Düsen 8 ein heißes Gas, vorzugsweise überhitzter Wasserdampf durch die gasdurchlüssigen Binder 2 u. 2a in die Masse 1 eingebracht. Die Diesen der Schlitze 8 sind dafiir mit Kanälen 9 verbunden, die in den Metallkörpern 5 und 5a angeordnet sind und mit einer bekannten Quelle für ü#erhitztes unter Druck stehendes Gas, insbesondere überhitzten Wasserdampf in Verbindung stehen. Der Kalibrierspalt 6 ist in eine beheizte Aushs'irtungs- und Trocknungszone 10 und in eine Abkühlungszone 11 unterteilt, in denen Bereich die Metallkörper 7 und 7a gekühlt werden. Die Metallkörper 7 und 7a können zwischen der Ifeizzone 10 und der Kühlzone 11 durch eine Isolierschicht 12 im Wärmefluß voneinander getrennt sein, ohne daß der Kalibrierspalt 6 hierdurch unterbrochen wird. Zur Vermeidung einer gleitenden Reibung ist zwischen den Metallkörpern 7 und 7a und den umlaufenden Bändern 2 und 2a im Bereich des Kalibrierspaltes 6 je eine Wälzkörperkette 13 angeordnet. Sowohl in der Aushärte- und Trocknungszone 10 als auch in der Abkühlungszone 11 sind in den Metallkörpern 7 u. 7a des Kalibrierspaltes 6 reihenweise quer zur Förderrichtung verlaufende Düsen oder Schlitze 1 und 15 angeordnet, die jeweils mit Kanälen 16 und 17 in den Metallkörpern 7 und 7a verbunden sind. In der Heißzone 10 wird jeweils durch die Diisen oder Schlitze 14 ein heißes Gas oder Gasgemisch auf die Binder 2 und 2a (durch die Wälzkörperkette 13 hindurch) aufgeblasen und durch die benachbarten Diisen 15 wieder abgesaugt. Entsprechend wird in der Kühlzone 11 durch die Düsenreihe 14 ein kaltes Gas aufgeblasen und durch die Diisenreihe 15 abgesaugt. Die Kanäle 16 stehen jeweils mit der Druckseite eines fIeißgaserzeugers, beispielsweise einer ölbeheizten Brennkammer und die Kanäle 17 mit der Saugseite für das Umgas zu dieser Brennkammer in Verbindung. In der Kiihlzone 11 stehen die Kanäle 16 mit Frischluft in Verbindung und die Kanäle 17 blasen die erwärmte Frischluft nach außen ab. In den Sommermonaten kann die Frischluft fiLr die Kanäle 16 in der Kühlzone 11 zusätzlich durch einen WNrmeaustauscher mit kaltem Wasser abgekiihlt werden. Die Frischluft fiir die Kanäle 16 der Kühlzone 11 kann auch durch zerstäubtes kaltes Wasser angereichert werden, damit dadurch die Umwandlung des zerstäubten Wassers in Wasserdampf Wärme abgeführt wird.
Die Metallkörper 7 und 7a können in der Kühlzone zusätzlich mit Bohrungen versehen werden, durch die kaltes Wasser geleitet wird.
Ebenso können die Metallkörper 7 und 7a in der Ausharte- und der Trocknungszone 1o zusätzlich durch eingelagerte elektrische Heizelemente oder durch in entsprechenden Bohrungen strömendes flüssiges Wärmeübertragungsmittel aufgeheizt werden. Diese bekannten Details werden in der Figur nicht extra dargesbellt. Ebenso ist eine andere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Figur nicht dargestellt, wonach die gasdurchlässigen Binder 2 und 2a vor den Metallkörper 5 und 5a des Plastifizierspaltes 4 mit Wasser befeuchtet oder getränkt werden und die Metallkörper 5 und 5a auf extrem hohe Temperatur geheizt werden, um dieses Wasser schlagartig zu verdampfen und als überhitzten Dampf in die Masse 1 einzubringen. Das Wasser kann bei dieser Variante des Verfahrens zwischen den vorderen Umlenkrollen 3 und 3a und den Metallkörpern 5 und 5a auf der von der der Masse 1 abgewandten Seite her durch Spritzdüsen, Walzen, oder auf sonstige bekannte Art auf die gasdurchlässigen- Bänder 2 und 2a aufgebracht werden.
Ferner wird darauf verzichtet, darzustellen wie die Umlenkwalzen 3 und 3a gelagert und angetrieben werden und wie die Metallkörper 5 und 5a des Plastifizierspaltes 4 sowie die Metallkörper 7 und 7a des Kalibrierspaltes 6 gegeneinander verstellt oder eingestellt werden können. Es sind zahlreiche Möglichkeiten in der Technik bekannt, insbesondere auch im Zusammenhang mit kontinuierlichen Uandpressen, die hierbei angewandt werden können.

Claims

P a t e n t a n s p r ii c h e

9 Verfahren zur iferstellung von Holzwerkstoff-Formteilen, insbesondere Holzspanplatten, aus einer Masse, die Holzteilchen und warmhärtendes Kunststoffbindemittel enthält, wobei in die vorverdichtete Masse zur Plastifizierung der HolzEeilchen und zum Aufheizen derselben überhitzter Dampf eingetjhrt wird und unmittelbar danach die Nasse auf ihre Enddichte fertiggepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse (1) zwischen endlosen, gasdurchlässigen Bändern (2, 2a) eingelagert durch einen festslehenden, sich etwa keilförmig oder trichterförmig verjüngenden Plastifizierspalt (4) zwischen beheizten Netallkörper (5, 5a) hindurch;ezogen wird, wobei in diesem Spalt heiße Gase, vorzugsweise überhitzter asserdampf kontinuierlich in die Masse (1) eingeführt werden und daß anschließend die Masse (1) zwischen den Bondern (2, 2a) durch einen weiteren, sich anfangs keil- oder trichterförmig verjüngenden, später parallel verlaufenden Kalibrierspalt (6) zwischen in der ersten Zone ebenfalls beheizten und in der zweiten Zone ggf. gekiihlten Metallkörpern (7, 7a) hindurchgezogen wird.
2.) Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die heißen Gase bzw. der überhitzte Wasserdampf im Plastifizierspalt (4) mittels quer zur Durchzugrichtung reihenweise verlaufender Diisen (8) oder Schlitze in den Metallkörpern (5, 5a) durch die gasdurchlässigen Bänder (2, 2a) in die Masse (1) eingebracht werden.
3.) Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Das durchlässigen Binder (2, 2a) vor dem Einlauf in den Plastifizierspalt (4) kontinuierlich mit Wasser angefeuchtet bzw. getränkt werden, welches im Kalibrierspalt (4) an den auf Temperaturen zwischen 1500 und 3000 C aufgeheizten Metallkörpern (5,5a) schlagartig verdampft und infolge der hohen Temperatur als überhitzter Dampf in die Masse (1) eindringt.
4.) Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Masse (1) in dem Plastifizierspalt (4) bei leichter Vorverdichtung lediglich durch den eingebrachten überhitzten Dampf erhitzt und plastifiziert wird, während sie in dem Kalibrierspalt (6) auf die Enddichte verdichtet, kalibriert, das Bindemittel ausgehärtet und ggf. nachgetrocknet wird.
5.) Verfahren nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Masse (1) in dem Kalibrierspalt nach einer beheizten Här-te- und Trocknungszone (1o) eine Abkühlungszone (11) mit in diesem Bereich gekühlten Netallkörpern (7, 7a) durchläuft.
6.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß der Gegendruck der Spanmatte iiber bekannte Druckmeßdosen am Plastifizierspalt (4), in der Einlaufzone des Kalibrierspaltes (6) und in der parallelen Auslaufzone des Kalibrierspaltes (6) gemessen und in eine automatische, ggf. elektronische Steuerung folgender Faktoren eingegeben wird: a) Regelung der Durchlaßweite des Plastifizierspaltes (4), b) Regelung der eingebrachten Dampfmenge im Plastifizierspalt (4), c) Regelung der Durchzuggeschwindigkeit der Bänder (2, 2a) durch Plastifizierspalt (4) und Kalibrierspalt (6).
7.) Einrichtung zur Ausiibung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 - 7 dadurch gekennzeichnet, daß in dem Kalibrierspalt (6) zwischen den feststehenden Metallkörpern (7, 7a) und den bewegten Bändern (2, 2a) mit der dazwischen eingelagerten Masse (1) in an sich bekannter Weise endlos umlaufende Wälzkörperketten (13) angeordnet sind.
8.) Einrichtung nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, daß die Bonder (2, 2a) aus ggf. ein- oder beidseitig glattgewalzten Drahtp;ewebebindern bestehen.
9.) Einrichtung nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder (2, 2a) aus gelochten oder perforierten Stahlböndern bestehen.
10.) Einrichtung nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, daß in dem Kalibrierspalt (6) Reisen oder Schlitze (14, 15) in den Metallkörpern (7, 7a) reihenweise quer zur Förderrichtung angeordnet sind, durch die in der IIirte- und Trocknungszone (10) heiße Gase und in der Abkühlungszone (11) kalte Gase jeweils von Düsenreihen (14) abwe#hselnd durch die Wälzkörperketten (13) auf die Bänder (2, 2a) eingeblasen und in der benachbarten Diisenreihe (15) abgesaugt werden.
11.) Einrichtung zur Mlsiibung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 - 7 und den Einrichtungen nach Anspruch 8 und 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlaßweiten des Plastifizierspaltes (4) und des Kalibriersnaltes (6) unabhängig voneinander einstellbar sind.