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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer hochdichten
Werkstoffplatte aus holz- oder holzähnlichen Rohstoffen
nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Weiter bezieht sich die Erfindung auf
eine hochdichte Werkstoffplatte nach Anspruch 20 und auf eine Verwendung
der Werkstoffplatte nach Anspruch 27.
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Zur
Herstellung von Holzwerkstoffplatten werden üblicherweise
diskontinuierliche Etagenpressen und kontinuierlich arbeitende Pressen
verwendet, wobei in letzterer zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern
eine gestreute Pressgutmatte mit beleimten Streupartikeln unter
Druck und Wärmeeintrag verpresst wird. Neben den reinen
Partikelplatten (MDF) kommen auch gespante Holzschnitzel zur Anwendung,
die in der Regel orientiert gestreut werden, um den hergestellten
Holzwerkstoffplatten in Länge und Breite verstärkt
Festigkeit zu verleihen. Dabei werden Herstellungsarten unterschieden
für orientiert gestreute Platten in längs und
quer Richtung (OSB) und in einer Orientierung rein in Längsrichtung (OSL). Üblicherweise
werden derartige OSB- und OSL-Platten auf kontinuierlichen Doppelbandpressen
mit Dichten bis maximal 750 kg/m3 hergestellt. Versuche
mit unterschiedlichen Pressverfahren, die Dichten auf über
750 kg/m3 zu erhöhen, sind nicht
erfolgreich gewesen, da die noch warmen Platten nach dem Verlassen
der Presse aufplatzen oder einer zu starken Rückfederung
unterliegen, so dass sich die Plattendicke stark erhöht
wodurch die Plattendichte wieder deutlich absinkt.
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Mit
DE 102 06 861 A1 ist
ein Verfahren zum Pressen und Aushärten von Pressgutmatten
im Zuge einer kontinuierlichen Herstellung von Spanplatten, Faserplatten
und dergleichen Holzwerkstoffplatten bekannt geworden, das mit einer
Heizplattentemperatur zu Pressenbeginn von 220°C und im
hinteren Pressenteil mit 120°C arbeitet, wobei die Platte
auch entdampft werden soll. Ein ungefährer Temperaturverlauf
gemäß diesem Verfahren auf der Mattenoberfläche,
ca. 20% von der Oberfläche und in der Mattenmitte während
des Durchlaufs des Pressbereichs einer kontinuierlichen Presse kann
der dortigen
1 entnommen werden. Hier ist
ersichtlich, dass eine Mattenoberflächentemperatur von
170°C während etwa 45% der ersten Hälfte
der Pressstrecke bzw. Presszeit zu einer fast angeglichenen Temperatur
des Pressgutes in den ersten 20% der oberflächennahen Schichten
führt. Derweil erhöht sich die Temperatur in der
Mattenmitte des Pressgutes stetig. Nach Beginn der Kühlung
beginnt die Oberfläche abzukühlen und mit etwas
Verzögerung folgen auch die oberflächennahen Schichten
des Pressgutes. Derweil erhöht sich die Temperatur in der
Mattenmitte weiterhin, da die eingebrachte Wärmemenge trotz Kühlung
weiterhin zur Mattenmitte hin vordringt. Die Mattenmitte kann nach
diesem Verfahren in Verbindung mit den dort angegebenen Parametern
signifikant über 120°C ansteigen. Nach diesem
Verfahren produzierte Platten platzen trotz einer durchgeführten
Kühlung mit einer Heizplattentemperatur bzw. Oberflächentemperatur
unter 80°C in der kontinuierlichen Presse nach Verlassen
der kontinuierlichen Presse auf, da die Temperatur in der Mattenmitte
auf über 120°C ansteigt und damit der Dampfdruck
im Matteninneren während des Auslaufes aus der kontinuierlichen
Presse so hoch wird, dass die Oberflächen der fertigen
Platte aufplatzen. Auch wird der Klebstoff an dem Streugut an der
Oberfläche selbst und an oberflächennahem Streugut
(20% der Deckschichten über die Dicke) bei einer Temperatur über 100°C
nicht vollständig ausgehärtet wenn mit kurzen Presszeiten
gearbeitet wird. Damit können die Deckschichten bei kurzen
Presszeiten nicht dem Innendruck des eingeschlossenen Dampfes in
der Platte standhalten und platzen auf. In Versuchen gelang es nicht,
eine Platte hoher Dichte über 900 kg/m
3 ohne Vorwärmung
auf eine Vorwärmtemperatur über 90°C bei
einer Pressplattentemperatur von 120°C mit einer sehr langen
Presszeit herzustellen. Das Problem liegt wohl darin, dass die Schnitzel
bei der Pressung nicht ausreichend plastifiziert werden können.
Dies betrifft vor allem die Mattenmitte, die über lange
Zeit nicht auf die notwendige Plastifikationstemperatur erwärmt
wird. Da der spezifische Druck während des Beginns der
Pressung aber nahezu 5 N/mm
2 betragen muss,
werden viele Holzzellen gebrochen, wodurch die Biegefestigkeiten
einer Platte sinken. Nach der Pressung federn die nicht plastifzierten
Schnitzel zurück, so dass sich die Plattendicke gegenüber
der Solldicke erhöht und die Dichte deutlich vermindert wird.
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Mit
DE 10 2005 035 214
A1 ist ein weiteres kontinuierliches Verfahren zur Herstellung
von Holzwerkstoffplatten bekannt geworden, bei dem in einer Streustation
auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine Pressgutmatte
gebildet wird, die aus einer oder mehreren Schichten längs
zur Produktionsrichtung orientiert gestreuten oder längs
und quer orientiert gestreuten länglichen Holzschnitzeln,
besteht und die nach Einführung zwischen die um einen oberen
und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder
einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck
und Wärme zu einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet
wird. Das Verfahren soll sich dadurch auszeichnen, dass das Pressgut
vor der Streuung auf das Formband mit einem Klebstoff beleimt wird,
der bei einer Temperatur von 90° bis 105°C in
weniger als 10 Minuten aushärten kann, das Pressgut wird
anschließend so zu einer Pressgutmatte gestreut, dass nach
der Verpressung zur Sollstärke in der kontinuierlich arbeitenden
Presse die Holzwerkstoffplatte eine Dichte von 860 bis 950 kg/m
3 aufweist, danach wird die aus dem Pressgut
gestreute Pressgutmatte vor dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende
Presse über den vollen Querschnitt auf eine Temperatur
von 90° bis 105°C vorgewärmt, die Pressgutmatte
wird nach dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Presse mit
einem Pressdruck von 4 bis 6 N/mm
2 beaufschlagt,
die Pressgutmatte wird mit einer Stahlbandtemperatur von 90°–130°C,
bevorzugt 110° bis 120°C, beheizt, wobei die Temperatur
der Pressgutmatte während der kontinuierlichen Pressung
im gesamten Querschnitt die Vorwärmtemperatur nicht unter-
und die maximale Temperatur von 120°C nicht überschreiten soll.
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Das
Verfahren hat sich grundsätzlich bewährt. Es hat
sich aber herausgestellt, dass die Steuerung und Regelung des komplexen
Ablaufes der Herstellung einer derartigen Werkstoffplatte sehr kompliziert
zu handhaben sind; insbesondere gilt dies bei einer so hochkomplexen
Anlagentechnik wie einer kontinuierlich arbeitenden Presse. Auch
die Belastungsgrenzen der einzelnen Maschinenelemente werden während
der Herstellung einer derartigen hochdichten Platte nahezu ausgereizt,
wenn nicht sogar überschritten. Proben der hergestellten
Platten haben auch gezeigt, dass die Plastifizierung der Späne
bei dicken Platten in der Mitte während einer kontinuierlichen
Pressung nicht so stark eingetreten ist, wie erhofft.
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Von
weit reichender wirtschaftlicher Bedeutung ist mittlerweile der
Wunsch nach hochdichten orientierten Schnitzelplatten in der Containerindustrie für
Schiffs-, Lager Büro- oder Wohncontainer. Eine Vorgabe
der chinesischen Industrie für Containerplatten schreibt
eine Biegefestigkeit von 69 N/mm2 bei einem
Auflagerabstand von 250 mm für 28 mm dicke Containerböden
vor. Die europäische Industrie schreibt im Vergleich zur
Prüfung der Biegefestigkeit höhere Auflagerabstände
vor, die auch zu höheren Biegefestigkeiten führen.
Der geringere Auflagerabstand von 250 mm führt aber bei
der Biegeprüfung zu sehr hohen Schubbeanspruchungen in
der neutralen Faser der Platte. Als Platten für Containerböden
werden deshalb bisher vorwiegend Sperrholzplatten mit Dichten um
die 900 kg/m3 eingesetzt. Neben der hohen
Biegefestigkeit muss die Plattenoberfläche eine ausreichende
Härte und genügend Abriebfestigkeit aufweisen.
Zusätzlich muss die Last, die mittels eines Rades, zum
Beispiel von einem Gabelstapler, auf die Platte aufgebracht wird,
ausreichend in die Platte längs und quer zum Rad über
die Abstützungen der Blechrillen am Containerboden verteilt
werden.
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Aufgrund
dieser hohen Anforderungen ist es bis heute nicht gelungen eine
Platte aus Schnitzeln herzustellen, die den Anforderungen des Containerbaus
genügt. Andererseits wird dringend nach einem Ersatz für
Sperrholzplatten gesucht, da die benötigten Furniere für
eine Sperrholzplatte teuer sind und zusätzlich eine Imprägnierung
der Furniere mit Fungiziden (pilzhemmenden Mitteln) schwierig ist.
Da ein hoher Prozentsatz von Containern auf Containerschiffen weltweit
verschifft wird unterliegen viele dieser Containerplatten einer
hohen Luftfeuchtigkeit in schlecht belüfteten Räumen,
was ebenfalls einen regelmäßigen Austausch der
Containerplatten bedingt. Eine Containerplatte die bereits durch
die Herstellung resistent oder einen höheren Widerstand
gegen Schimmel- und Pilzbefall bietet wäre hier durchaus von
Vorteil.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren anzugeben, mit
dem es möglich ist hochdichte mehrschichtige Werkstoffplatten
aus orientiert gestreuten Schnitzeln herzustellen. Weiter soll eine orientiert
gestreute Werkstoffplatte geschaffen werden, die als eine kostengünstigere
Alternative bzw. als ein Konkurrenzprodukt gegenüber den
Sperrholzplatten bei vergleichbaren Eigenschaften verwendet werden
kann.
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Die
Aufgabe für das Verfahren wird dadurch gelöst,
dass im Wesentlichen Schnitzel einer Länge von über
180 mm in Längsrichtung zu einer Matte gestreut werden,
die aufgeteilte Matte in einer Taktpresse auf eine erste Dichte
verdichtet wird, die höher ist als eine zweite Dichte der
herzustellenden Werkstoffplatte, die Schnitzel im Wesentlichen während
der Verdichtung mit einem zumindest über eine Flächenseite
eingebrachten Fluid auf eine Temperatur über 120°C
aufgeheizt und plastifiziert werden, der Klebstoff im Wesentlichen
durch den Eintrag des Fluids und die damit einhergehende Temperaturerhöhung
in der Taktpresse vor dem Öffnen ausgehärtet wird,
wobei die Aushärtung des Klebstoffes in der Werkstoffplatte
und die Plastifizierung der Schnitzel durch die Temperaturerhöhung
und/oder die Verdichtung so eingestellt wird, dass während
oder nach dem Öffnen der Taktpresse die Werkstoffplatte
nach einer Rückfederung eine zweite Dichte von mehr als
800 kg/m3 aufweist.
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Die
Lösung der Aufgabe für eine Werkstoffplatte besteht
darin, dass die Werkstoffplatte einer Dichte über 800 kg/m3 aufweist und zumindest aus einer ungeraden
Anzahl von zumindest fünf Schichten (22) orientiert
gestreuter Schnitzel (6) besteht, wobei jede Schicht (22)
zur zumindest einen angrenzenden Schicht (22) eine andere
Orientierung der Schnitzel (6) in Längsrichtung
(2) aufweist, die Schnitzel einer Länge von über
180 mm in allen Schichten aufweisen und die Werkstoffplatte MDI oder
ein gleichwertiges Bindemittel enthält.
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In
vorteilhafter Weise wird durch die erfindungsgemäße
Kombination eine optimierte Verdichtung und eine Plastifizierung
der Schnitzel erreicht. Damit ist es möglich die Rückfederung
der verpressten Platte während oder nach dem Öffnen
der Presse auf weniger als 20% zu begrenzen. Denn durch den Dampf
wird das Holz gleichmäßig auf über 120° erwärmt
und zusätzlich wird die Feuchte erhöht. Dadurch
wird das Lignin im Rohstoff Holz weich und eine Verdichtung auf über
800 kg/m3 ist im Wesentlichen spannungsfrei
möglich. Da teilweise eine große Menge Dampf in
die Matte in wenigen Sekunden eingebracht werden sollte, entstehen
an den Mattenschmalflächen erhebliche Dampfverluste, die
zusätzlich kompensiert werden müssen. Es entstehen
deshalb hohe Strömungsgeschwindigkeiten des Fluids zwischen
den Schnitzeln, was für Auswaschungen des Bindemittels
sorgt. Es wurde nun gefunden, dass MDI oder PMDI im Wesentlichen
an den Schnitzeln verbleibt und den Bestrebungen des Auswaschens entgegenwirkt,
weil hohe Adhäsionskräfte wirken, und/oder das
MDI oder das PMDI in die Holzschnitzel eindringen. Andere Kondensationsharze
können in Teilen als Verdünner oder Streckmittel
hinzu gegeben werden.
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In
einem Teilaspekt der Erfindung soll eine Verwendung der Werkstoffplatte
als tragender Belag, insbesondere als Bodenbelag auf parallel verlaufenden
und beabstandeten Stützflächen unter Ausnutzung
ihrer speziellen Eigenschaften bzw. Vorzugsrichtung geschaffen werden.
Dazu wird die Werkstoffplatte, bestehend aus zumindest fünf
Schichten, mit der überwiegenden Anzahl an in gleicher
Längsrichtung orientierten Schnitzeln, respektive der entsprechenden
Schichten, quer zu einer eventuellen Tragkonstruktion bzw. Abstützflächen
angeordnet, um konstruktionsbedingte Spalte, wie zum Beispiel bei
Containern am Boden durch die Blechtrapez- oder U-Profil-Rahmenkonstruktion
vorhanden, zu überbrücken.
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Durch
die Fünfschichtigkeit und die Länge der Schnitzel über
180 mm und der entsprechenden Ausrichtung von zumindest drei Schichten
und der damit verbundenen Ausrichtung der Schnitzeln quer zu den
sich erstreckenden Stützflächen ergibt sich eine
sehr geringe Durchbiegung, da auch die „neutrale Faser” der
Werkstoffplatte durch ihre Fünfschichtigkeit eine Ausrichtung
der Schnitzel in deren Länge aufweist, die quer zur Längserstreckung
der Auflagerflächen orientiert ist. Dies ist im Übrigen
der große Nachteil gegenüber einer herkömmlichen
dreischichtigen OSB-Platte, auch wenn diese hochverdichtet verpresst
wird. Entweder sind die Mehrzahl der Schnitzel parallel zur Längserstreckung
der Auflagerflächen und die neutrale Faser weist die richtige
Ausrichtung (quer) zu den Auflagerflächen auf oder die Mehrzahl
der Schnitzel (die Deckschichten) sind quer zu den Auflagerflächen
angeordnet, aber die neutrale Faser der Dreischichtplatte (Mittelschicht)
weist Schnitzel auf, die parallel zu den Auflagerflächen
orientiert sind und dementsprechend anfällig für
die Scherbelastung sind. Im ersten Fall ist die Dreischichtplatte
extrem anfällig für Biegebelastungen (Gabelstaplerreifen,
Palettenauflager), im zweiten Fall kann die Platte nur unzureichend
Scherbelastungen in der neutralen Faser vertragen.
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Die
Erfindung versteht unter Klebstoff oder Bindemittel eine so genannte
Klebstoffflotte, die in ihrer Hauptkomponente aus einem Klebstoff
besteht. Je nach Bedarf werden zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger,
Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive
beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze
zu verwenden. Als Klebstoff kommt vorzugsweise MDI (Diphenylmethandiisocyanat)
oder PMDI (polymeres Diphenylmethandiisocyanat) aus der Gruppe der
Isocyanate zum Einsatz, das besonders geeignet ist für eine
Anwendung mit Dampfeintrag. Dies liegt darin begründet,
dass es zumindest teilweise in die Schnitzel eindringt, bei Dampfinjektionsanwendungen
dadurch nicht oder nur teilweise ausgewaschen wird und bei einer
Grenztemperatur (in etwa 105°C) schnell abbindet. Eine
ausgehärtete Platte weist vorzugsweise eine Dicke von über
25 mm auf. die Besäumung der Matte parallel zur Produktionsrichtung minimal
die halbe Länge der Schnitzel beträgt, beispielsweise
bei 200 mm langen Schnitzeln werden je Längsseite respektive
Schmalseite mindestens 100 mm besäumt.
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Unter
Plastifikation von Schnitzeln während der Verdichtung versteht
die Erfindung, dass die Schnitzel beim Verdichten eine Holzfeuchte über
6% und eine Temperatur über 120° erreichen. Insbesondere
die Temperaturerhöhung über diese Temperaturstufe
ist wichtig für die Plastifizierung und muss über
die mehreren Schichten durchgehend gewährleistet sein.
Hier entstanden im Stand der Technik die Nachteile, da reine Konvektionsheizungen
zwar die Oberflächen einer Matte optimal aufheizen können, aber
eine durchdringende schlagartige Durchwärmung nicht einstellbar
ist. Auch kann mit einer Doppelbandpresse eine hohe Temperatur über
120° Celsius nur mit hohem Energieaufwand erreicht werden, da
von den mit Wärmeträgermedium durchflossenen Heizplatten
vorbeilaufende Rollstangen erhitzt und über die Rollstangen
das anliegende Stahlband aufgeheizt werden muss. Die Verluste sind
entsprechend hoch. Auch führt eine rein konvektive Wärmeübertragung
mit hohen Temperaturen viel mehr zu voraushärtenden Deckschichten,
die einen ordentlichen Wärmetransfer in das Innere der
Schnitzelmatte zusätzlich behindern.
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Die
vorgeschlagene Werkstoffplatte (Fünfschichtplatte) bzw.
deren Verwendung kann zum einen durch das erfindungsgemäße
Verfahren entstehen; diese kann aber auch als eine eigenständige Werkstoffplatte
angesehen werden.
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Weitere
vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes
der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden
Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es
zeigen:
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1 den
schematisch dargestellten Produktionsablauf einer Herstellung einer
hochdichten Werkstoffplatte,
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2 eine
dreidimensionale Schnittzeichnung einer Werkstoffplatte mit fünf
unterschiedliche orientierten Schichten der Schnitzel,
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3 ein
Zeit/Temperatur/Dichte-Diagramm während eines Presszyklus,
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4 eine
schematische Darstellung einer Werkstoffplatte als Belag auf einer
Stützkonstruktion mit beispielhafter Belastung durch einen
Palettenfuß und einem Rad eines Gabelstaplers respektive
eines Palettenhubwagens,
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5 eine
Schnittdarstellung einer vorteilhaften Besäumung eines
OSB-Mattenstranges und
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6 einen
Schnitt durch eine hochdichte Werkstoffplatte mit von der Flächenseite
abstehenden Schnitzeln.
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In 1 ist
ein schematischer und beispielhafter Produktionsablauf zur Herstellung
einer hochdichten Werkstoffplatte aus holz- oder holzähnlichen Rohstoffen
dargestellt. Dabei werden in einer Aufbereitung 1 aus den
Rohstoffen Schnitzel 6 aufbereitet und im Wesentlichen
mit MDI als Klebstoff beleimt. Die beleimten Schnitzel 6 werden
anschließend in eine Formstation 12, üblicherweise
bestehend aus mehreren Streustationen hinsichtlich ihrer Längsrichtung 2 orientiert
und auf einem kontinuierlich endlos umlaufenden Formband in zumindest
fünf Schichten 22 einer Matte 19 abgelegt.
Dabei werden in jeder Schicht 22 die Schnitzel 6 derart
orientiert und gestreut, dass diese im Wesentlichen eine andere
Ausrichtung in ihrer Längsrichtung 2 aufweisen
als die zumindest eine angrenzende Schicht 22. Anschließend
wird die Matte 19 in ihrer Länge aufgeteilt und in
einer Taktpresse 15 zu einer Werkstoffplatte 1 verpresst.
Die Matte 19 kann vor der Verpressung einer Vorbehandlung 18 unterworfen
werden, die eine Veränderung der Temperatur, der Feuchtigkeit
und/oder der Dichte der Matte 19 respektive der Schnitzel 6 umfasst.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn bei sehr langen Schnitzeln 6 die
Ränder einer zumindest fünfschichtig gestreuten
Matte durch eine Besäumvorrichtung 13 besäumt
werden, da sich, bedingt durch die bekannten und verwendbaren Streumaschinen, bei
der Querorientierung zur Produktionsrichtung an den Rändern
große Dichteunterschiede entstehen (5). Insbesondere
tritt dies bei Schnitzeln 6 einer Länge in Längsrichtung 2 von über
220 mm auf. Aus diesem Grund sollten die Schnitzel eine Länge
von 300 mm im Wesentlichen nicht überschreiten. In 2 ist
eine fünfschichtige Werkstoffplatte 1 mit fünf
Schichten 22 unterschiedlicher Orientierung der Schnitzel
in ihrer Längsrichtung 2 dargestellt. Zum besseren
Verständnis des Verfahrens zeigt 3 ein Diagramm,
in dem in einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel
dargestellt wird. Dabei werden die Schnitzel 6 während
der Verdichtung auf eine Temperatur 9 von mehr als 120°C,
bevorzugt auf über 130°C, besonders bevorzugt
auf über 140°C, aufgeheizt und plastifiziert.
Die Pressenplatten der Taktpresse können während
des Verfahrens unterstützend auf eine Temperatur bis über
120°Celsius vorgewärmt bzw. erwärmt werden,
es ist aber auch eine Verwendung der Taktpresse mit passiv beheizten
Pressenplatten (Beheizung durch den Fluideintrag während
des Herstellungsverfahrens) denkbar. Während eines Presszyklus 23 wird
die Matte 19 in der Presse verdichtet, wodurch sich die
Dichte D in 3 eingetragen im Koordinatensystem
der y-Achse von oben nach unten steil erhöht. Während
der Verdichtungszeit erreicht die Matte 19 eine vorher
bestimmte Dichte und es wird begonnnen ein Fluid in die Matte 19 einzuleiten.
Das Fluid sorgt für eine starke Aufheizung der Schnitzel 6 auf
eine Temperatur 9 über 120°C, die vorzugsweise
während der Haltezeit 17 beibehalten wird. Nach
oder während dem Öffnen der Taktpresse 15 ergibt
sich eine Rückfederung 21 der Werkstoffplatte,
die auf eine erste Dichte 3 während des Verdichtens
verdichtet worden ist, auf eine zweite Dichte 4, wobei
die zweite Dichte nicht unter 800 kg/m3 liegen
soll. Die Höhe der ersten Dichte 3 bemisst sich
aus Erfahrungswerten und/oder aus Versuchen mit unterschiedlich verwendeten
Klebstoffen, Fluiden, wie Wasserdampf, überhitzter Dampf oder
Dampf-Luftgemischen, Temperaturen usw. Besonders bevorzugt wird
während der Verdichtung zu Beginn des Presszyklus 23 das
Fluid erst bei Erreichen einer dritten Dichte 5 des Presseninhalts
von mehr als 150 kg/m3 eingeleitet. Weiter
ist besonders bevorzugt, dass während oder nach dem Öffnen
der Taktpresse 15 die Werkstoffplatte 1 nicht
mehr als auf eine zweite Dichte 4 von 800 kg/m3,
bevorzugt auf eine Dichte 4 von 850 kg/m3,
insbesondere bevorzugt auf eine Dichte 4 von 900 kg/m3, zurückfedert. Die Rückfederung 21 der
Werkstoffplatte 1 während und nach Öffnen
der Taktpresse 15 sollte auf maximal 20%, vorzugsweise
10% der ersten Dichte 3, eingestellt werden. Weiter ist
eine Verlaufskurve mit einer Dichte 3a in 3 eingezeichnet.
Dies soll die Möglichkeit verdeutlichen, dass in der Haltezeit 17 keine statische
Verdichtung gefahren werden muss, sondern dass auch während
der Haltezeit unterschiedliche Drücke auf das Pressgut
respektive die Werkstoffplatte 1 einwirken können.
Beispielsweise zeigt die Linie der Dichte 3a eine Verdichtung
auf circa 10% unter Endmaß und während der Haltezeit 17 wird
der Druck reduziert und ggf. sogar bis nahezu auf Endmaß die
Presse geöffnet.
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Die
Rückfederung 21 kann besonders durch die Einstellung
der Aushärtung des Klebstoffes und/oder durch die Einstellung
der Plastifizierung der Schnitzel 6 durch die Menge und/oder
die Temperatur des Fluides gesteuert werden. Auch spielt die Menge
des Klebstoffes bei der Beleimung und/oder der Grad der Verdichtung
und/oder die Verdichtungszeit 16 und/oder die Haltezeit 17 während
des Presszyklus 23 eine wesentlich unterstützende
Rolle. Besonders bevorzugt haben sich Schnitzel 6 einer
Dicke von 0,6 bis 1,1 mm und/oder einer Breite von 5 bis 90 mm bei
einer derartigen Werkstoffplatte bzw. bei dem Verfahren zur Herstellung
einer hochdichten Werkstoffplatte bewährt. Es hat sich
gezeigt, dass die Matte 19 an ihren Schmalseiten 8 vor
dem Eintritt in die Taktpresse 15 oder vor der Aufteilung 14 durch eine
Besäumvorrichtung 13 besäumt werden sollte, wobei
die Besäumung 20 der Matte parallel zur Produktionsrichtung
auf mindestens die halbe Länge der Schnitzel 6 eingestellt
werden sollte. Jede Schicht der gestreuten Matte 19 weist
eine Höhe von 10% bis 35%, bezogen auf die Gesamthöhe
der matte, auf. Bei der Aufbereitung 11 der Schnitzel 6 können
neben dem Klebstoff MDI anteilig weitere Bindemittel und/oder Zuschlagstoffe
wie Emulsionen, Pilz- oder Insektenschutzmittel hinzugefügt
werden.
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Unter
anderem nach 5 weist eine Werkstoffplatte 1 eine
Dichte über 800 kg/m3 auf und beinhaltet
eine ungerade Anzahl von zumindest fünf Schichten 22 orientiert
gestreuter Schnitzel 6, wobei jede Schicht 22 zur
zumindest einen angrenzenden Schicht 22 eine andere Orientierung
der Schnitzel 6 in Längsrichtung 2 aufweist
und die Schnitzel einer Länge von über 180 mm
in allen Schichten aufweisen und im Wesentlichen durch MDI oder
einem gleichwertigen Bindemittel gebunden sind. Je nach Verfahrensaufwand
können natürlich anteilig, vorzugsweise im einstelligen
Prozentbereich, auch kleinere Schnitzel als 180 mm Verwendung finden.
Vorzugsweise entstehen diese aus der Randbesäumung und
werden wieder dem Produktionskreislauf zugeführt. Die Besäumung 20,
dargestellt durch einen Strich im Randbereich der Matte 19 entspricht
etwa die Hälfte der Länge eines verwendeten Schnitzels.
Die Produktionsrichtung 7 geht dabei in die Ebene hinein.
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Nach 6 kann
die Flächenseite nach der Verpressung eine sehr raue Oberfläche
aufweisen, weil besonders bei Dichten über 850 kg/m3 durch oder während der Zurückfederung
Teile der Späne aus der Flächenseite herausgedrückt
werden. Sofern eine raue Oberfläche gewünscht
wird, kann diese belassen werden. Bei der Verwendung der Werkstoffplatte
als Belagplatte oder als Bodenplatte für Container wird
zumindest eine Flächenseite, vorzugsweise die Nutzseite,
geschliffen. Dies kann je nach Aufwand und Optik nur die herausstehenden
Schnitzel betreffen, oder es wird ein vollständiger Oberflächenschliff
durchgeführt.
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Nach 4 wird
insbesondere die Verwendung der nach dem Verfahren hergestellten
Werkstoffplatte 1 als tragfähiger Belag 27 auf
einer Tragkonstruktion 24 bestehend aus mehreren durch
Abstände 26, getrennten Auflagerflächen 25 favorisiert, wobei
der Belag 27, bestehend aus einer oder mehreren Werkstoffplatten 1,
derart auf der Tragkonstruktion 24 angeordnet ist, dass
die Mehrzahl der Schichten 22 der Werkstoffplatte 1 die
Schnitzel 6 in ihrer Längsrichtung 2 quer
zur Erstreckung der Auflagerflächen 25 angeordnet
sind. Das heißt, dass in den beiden oberen und in der mittleren
Schicht in einer Fünfschichtplatte die Schnitzel 6 so
angeordnet sind, dass sie parallel zum eingezeichneten Auflagerabstand 26 ausgerichtet
sind.
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Besonders
bevorzugt werden die Schnitzel 6 in ihrer Längsrichtung 2 orientiert
nacheinander längs, quer, längs, quer, längs
zur Produktionsrichtung zu einer Matte 19 gestreut, wobei
die Schnitzel 6 der einzelnen Schichten 22 vorzugsweise
im Wesentlichen im rechten Winkel zueinander gestreut werden können.
Zur Verdeutlichung der Belastungssituation ist in 4 auf
dem Belag 27 ein Rad 28 eines Gabelstaplers oder
eines Palettenhubwagens angeordnet. Daneben findet sich als Ausschnitt
ein Palettenfuß. Bei beiden Belastungssituationen ist ein Kraftpfeil
F senkrecht zur Flächenseite des Belages vereinfacht dargestellt.
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Eine
Taktpresse für die Herstellung von Werkstoffplatten mit
einem Pressengestell und darin angeordneten Pressenplatten, wobei
zumindest eine Pressenplatte in der Höhe verstellbar ist
und zumindest eine Pressenplatte Fluidbohrungen zur Bedüsung
einer Flächenseite der Matte aufweist. Die Taktpresse zeichnet
sich besonders dadurch aus, dass eine Steuer- oder Regelungsvorrichtung
in Wirkverbindung mit einer Fluidvorrichtung der Pressenplatte angeordnet
ist, wobei die Steuer- oder Regelungsvorrichtung die aktuellen Werte
der Dichte der Matte zwischen den Pressenplatte aus dem Verdichtungsgrad
der Matte und der zugehörigen Streudichte ermittelt und
diese aktuellen Werte zur Steuerung oder Regelung der Fluidvorrichtung
verwendet.
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- 1
- Werkstoffplatte
- 2
- Längsrichtung
von 6
- 3
- erste
Dichte
- 4
- zweite
Dichte
- 5
- dritte
Dichte
- 6
- Schnitzel
- 7
- Produktionsrichtung
- 8
- Schmalseite
- 9
- Temperatur
von 6
- 10
- Flächenseite
- 11
- Aufbereitung
- 12
- Formstation
- 13
- Besäumvorrichtung
- 14
- Aufteilung
- 15
- Presse
- 16
- Verdichtungszeit
- 17
- Haltezeit
- 18
- Vorbehandlung
- 19
- Matte
- 20
- Besäumung
- 21
- Rückfederung
- 22
- Schicht
- 23
- Presszyklus
- 24
- Tragkonstruktion
- 25
- Auflagerfläche
- 26
- Abstand
- 27
- Belag
- 28
- Rad
Gabelstapler/Palettenhubwagen
- 29
- Palettenfuß
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 10206861
A1 [0003]
- - DE 102005035214 A1 [0004]