DE102005035214A1

DE102005035214A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von orientiert gestreuten Holzwerkstoffplatten, eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens und eine Holzwerkstoffplatte aus orientiert gestreuten Schnitzeln

Info

Publication number: DE102005035214A1
Application number: DE200510035214
Authority: DE
Inventors: Gernot Von Dr. Haas
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2005-07-27
Filing date: 2005-07-27
Publication date: 2007-02-01
Also published as: CN1931535A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse, die zu einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet werden. Das vorgestellte Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Pressgut mit einem bei 90 DEG bis 105 DEG C in weniger als 10 Minuten aushärtenden Klebstoff behandelt ist. Das Pressgut wird so gestreut, dass nach der Verpressung zur Sollstärke die Holzwerkstoffplatte eine Dichte von 860 bis 950 kg/m·3· aufweist und die Pressgutmatte wird mit einer Temperatur von 90 bis 105 DEG C vorgewärmt in die Presse eingeführt, wobei dort ein Pressdruck von 4 bis 6 N/mm·2· mit einer Stahlbandtemperatur von 90-130 DEG C, bevorzugt 110 bis 120 DEG C, aufgebracht wird. Dabei ist zu beachten, dass die Temperatur der Pressgutmatte während der Pressung im gesamten Querschnitt die Vorwärmtemperatur nicht unter- und die maximale Temperatur von 120 DEG C nicht überschreiten darf. Weiter wird noch für die Presse darauf hingewiesen, dass aufgrund der hohen Verdichtung die Abrollplatten für die Rollstangen im Hochdruckbereich der Presse eine Härte über 450 HB aufweisen müssen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von orientiert gestreuten Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 9 und eine Holzwerkstoffplatte aus orientiert gestreuten Schnitzeln nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 10.

Zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten werden üblicherweise diskontinuierliche Etagenpressen und kontinuierlich arbeitende Pressen verwendet, wobei hier zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern eine gestreute Pressgutmatte mit beleimten Streupartikeln unter Druck und Wärmeeintrag verpresst wird. Neben den reinen Partikelplatten (MDF) kommen auch gespante Holzschnitzel zur Anwendung, die in der Regel orientiert gestreut werden, um den hergestellten Holzwerkstoffplatten in Länge und Breite verstärkt Festigkeit zu verleihen. Dabei werden Herstellungsarten unterschieden für orientiert gestreute Platten in längs und quer Richtung (OSB) und in einer Orientierung rein in Längsrichtung (OSL). Üblicherweise werden derartige OSB- und OSL-Platten auf kontinuierlichen Doppelbandpressen mit Dichten bis maximal 750 kg/m³ hergestellt. Versuche mit unterschiedlichen Pressverfahren, die Dichten auf über 750 kg/m³ zu erhöhen, sind nicht erfolgreich gewesen, da die noch warmen Platten nach dem Verlassen der Presse aufplatzen oder so stark zurückfedern, dass sich die Plattendicke erhöht wodurch die Plattendichte wieder deutlich absinkt.

Mit DE 102 06 861 A1 ist ein Verfahren zum Pressen und Aushärten von Pressgutmatten im Zuge einer kontinuierlichen Herstellung von Spanplatten, Faserplatten und dergleichen Holzwerkstoffplatten bekannt geworden, das mit einer Heizplattentemperatur zu Pressenbeginn von 220 °C und im hinteren Pressenteil mit 120 °C arbeitet, wobei die Platte auch entdampft werden soll. Ein ungefährer Temperaturverlauf gemäß diesem Verfahren auf der Mattenoberfläche, ca. 20 % von der Oberfläche und in der Mattenmitte während des Durchlaufs des Pressbereichs einer kontinuierlichen Presse kann der 1 entnommen werden. Dort ist ersichtlich, dass eine Mattenoberflächentemperatur von 170° C während etwa 45% der ersten Hälfte der Pressstrecke bzw. Presszeit zu einer fast angeglichenen Temperatur des Pressgutes in den ersten 20% der oberflächennahen Schichten führt. Derweil erhöht sich die Temperatur in der Mattenmitte des Pressgutes stetig. Nach Beginn der Kühlung beginnt die Oberfläche abzukühlen und mit etwas Verzögerung folgen auch die oberflächennahen Schichten des Pressgutes. Derweil erhöht sich die Temperatur in der Mattenmitte weiterhin, da die eingebrachte Wärmemenge trotz Kühlung weiterhin zur Mattenmitte hin vordringt. Die Mattenmitte kann nach diesem Verfahren in Verbindung mit den dort angegebenen Parametern signifikant über 120° C ansteigen. Nach diesem Verfahren produzierte Platten platzen trotz einer durchgeführten Kühlung mit einer Heizplattentemperatur bzw. Oberflächentemperatur unter 80 °C in der kontinuierlichen Presse nach Verlassen der kontinuierlichen Presse auf, da die Temperatur in der Mattenmitte auf über 120 °C ansteigt und damit der Dampfdruck im Matteninneren während des Auslaufes aus der kontinuierlichen Presse zu hoch wird. Auch wird der Klebstoff an dem Streugut an der Oberfläche selbst und an oberflächennahem Streugut (20% der Deckschichten über die Dicke) bei einer Temperatur über 100 °C nicht vollständig ausgehärtet wenn mit kurzen Presszeiten gearbeitet wird. Damit können die Deckschichten bei kurzen Presszeiten nicht dem Innendruck des eingeschlossenen Dampfes in der Platte standhalten und platzen auf.

In Versuchen gelang es nicht, eine Platte hoher Dichte über 900 kg/m³ ohne Vorwärmung auf eine Vorwärmtemperatur über 90 °C bei einer Pressplattentemperatur von 120 °C mit sehr langer Presszeit herzustellen. Die Presszeit beträgt ca. 30 Minuten bei 28 mm Dicke. Die Schnitzel werden bei der Pressung nicht ausreichend plastifiziert. Dies betrifft vor allem die Mattenmitte, die über lange Zeit nicht erwärmt wird. Da der spezifische Druck während des Beginns der Pressung aber nahezu 5 N/mm² betragen muss, werden einige Holzzellen gebrochen, wodurch die Biegefestigkeiten einer Platte sinken. Nach der Pressung federn die nicht plastifzierten Schnitzel zurück, so dass sich die Plattendicke um 5–10 % gegenüber der Solldicke erhöht und die Dichte auf 840 kg/m³ vermindert wird.

Von weit reichender wirtschaftlicher Bedeutung sind mittlerweile die Anwendung von hochdichten orientierten Schnitzelplatten in der Containerindustrie. Die chinesische Norm für Containerplatten schreibt eine Biegefestigkeit von 69 N/mm² bei einem Auflagerabstand von 250 mm für 28 mm dicke Containerböden vor. Die europäische Norm schreibt im Vergleich zur Prüfung der Biegefestigkeit höhere Auflagerabstände vor, die auch zu höheren Biegefestigkeiten führen. Der geringere Auflagerabstand von 250 mm führt aber bei der Biegeprüfung zu sehr hohen Schubbeanspruchungen in der neutralen Phase der Platte. Als Platten für Containerböden werden bisher vorwiegend Sperrholzplatten mit Dichten um die 900 kg/m³ eingesetzt. Neben der hohen Biegefestigkeit muss die Plattenoberfläche eine ausreichende Härte und genügend Abriebfestigkeit aufweisen. Zusätzlich muss die Last, die mittels eines Rades, zum Beispiel von einem Gabelstapler, auf die Platte aufgebracht wird, ausreichend in die Platte längs und quer zum Rad verteilt werden.

Aufgrund dieser hohen Anforderungen ist es bis heute nicht gelungen eine Platte aus Schnitzeln herzustellen, die den Anforderungen des Containerbaus genügt. Andererseits wird dringend nach einem Ersatz für Sperrholzplatten gesucht, da die benötigten Furniere für die Sperrholzplatte teuer sind und zusätzlich eine Imprägnierung der Furniere mit Fungiziden (pilzhemmenden Mitteln) schwierig ist. Da ein hoher Prozentsatz von Containern auf Containerschiffen weltweit verschifft wird unterliegen viele dieser Containerplatten einer hohen Luftfeuchtigkeit in schlecht belüfteten Räumen. Eine Containerplatte die bereits durch die Herstellung resistent gegen Schimmel- und Pilzbefall ist wäre hier durchaus von Vorteil.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren anzugeben, mit dem es möglich ist Holzwerkstoffplatten aus orientiert gestreuten Schnitzeln in einer Dicke über 25 mm bis 120 mm mit Dichten von über 850 kg/m³, bevorzugt 900 kg/m³, mit kurzen Presszeiten auf einer kontinuierlichen Presse herzustellen.

Die Lösung für ein derartiges Verfahren besteht darin, dass das Pressgut vor der Streuung auf das Formband mit einem Klebstoff beleimt wird, der bei einer Temperatur von 90° bis 105° C in weniger als 10 Minuten aushärten kann, das Pressgut wird danach so zu einer Pressgutmatte gestreut, dass nach der Verpressung zur Sollstärke in der kontinuierlich arbeitenden Presse die Holzwerkstoffplatte eine Dichte von 860 bis 950 kg/m³ aufweist. Danach wird die aus dem Pressgut gestreute Pressgutmatte vor dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Presse über den vollen Querschnitt auf eine Temperatur von 90° bis 105° C vorgewärmt, und die Pressgutmatte wird nach dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Presse mit einem Pressdruck von 4 bis 6 N/mm² beaufschlagt. Dabei wird die Pressgutmatte mit einer Stahlbandtemperatur von 90°–130° C, bevorzugt 110° bis 120° C, beheizt, wobei die Temperatur der Pressgutmatte während der kontinuierlichen Pressung im gesamten Querschnitt die Vorwärmtemperatur nicht unter- und die maximale Temperatur von 120° C nicht überschreitet.

Das Prinzip bei diesem Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus orientierten Langschnitzeln mit einer hoher Dichte liegt darin, dass nahezu keine Wärme in der kontinuierlichen Presse zur Pressgutmatte zugeführt wird, und damit der Dampfdruck in der Platte bei Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Presse immer so niedrig ist, dass die Plattenoberflächen beim Öffnen der Presse nicht aufplatzen. Dazu wird ein Klebstoff verwendet, der bei der Vorwärmtemperatur von etwa 100 °C in weniger als 10 Minuten aushärtet. Die maximale Temperatur in der Platte beim Verlassen der Presse an jedem Punkt über den Querschnitt gesehen muss unter 120 °C betragen. Bei einer Temperatur unter 120 °C entsteht ein maximaler Dampfüberdruck von 1 bar, welcher eine Zugspannung auf die Platte von 0,1 N/mm² auf die Platte ausübt. Diese Zugspannung liegt deutlich unterhalb von der Querzugfestigkeit einer heißen Platte mit 0,5 N/mm². Die Heizplattentemperatur gemäß diesem Verfahren muss damit bis 40 % der Presslänge zwischen 110–150 °C und nach 40 % der Presslänge zwischen 100–130 °C bevorzugt 110–120 °C betragen. Die Heizplattentemperatur ist etwa 5–10 °C höher als die Stahlbandtemperatur bzw. die Mattenoberflächentemperatur, da die Heizplatte Wärmeverluste durch Abstrahlung oder Konvektion sowohl zu den Ketten, bzw. Rollstangen als auch zu der Produkt abgewandten Seite aufweist.

Die Oberfläche der Matte darf in der Presse aber auch nicht unter die Vorwärmtemperatur gekühlt werden, da damit die Aushärtezeit des Klebstoffes in der Oberfläche verlängert wird und die Durchlaufgeschwindigkeit der Pressgutmatte durch die kontinuierlich arbeitende Presse verringert werden müsste, bzw. die Pressung kann gar nicht erfolgreich ausgeführt werden, da der Klebstoff in der Oberfläche nicht vollständig aushärtet. Auch ist eine Heizung und Kühlung bei der Pressung von sehr dicken Platten mit kurzen Heizzeiten nicht möglich, da die Wärmeübertragung in dem Pressgut zu langsam erfolgt. Das erklärt aber auch die schlechte Wärmeübertragung einer Kühlung. Folgt bei einer Beheizung der Oberfläche auf über 170 °C eine Kühlung der Oberfläche, so steigt die Temperatur in Plattenmitte trotz Abkühlung der Oberfläche weiter an, da die schon bereits erwärmten Schichten zwischen Oberfläche und Mattenmitte die Mattenmitte weiter erwärmen. Eine Kühlung über die Oberfläche schreitet also mit zunehmender Plattendicke nur sehr langsam in das Matteninnere fort. Beispielsweise erhöht sich die Mattenmitteltemperatur einer 40 mm dicken Platte bei Heizung der Oberfläche auf 170 °C und einer Kühlung nach 50 % der Presslänge auf 80 °C auf 130 °C.

Die Platten weisen anschließend beim Austritt aus der kontinuierlich arbeitenden Presse lokale Platzer auf.

Im Gegensatz dazu müssen aber die Langschnitzel während der gesamten Pressung ausreichend weich plastifziert sein, um eine guten Kontakt untereinander zu gewährleisten und eine Verdichtung auf Dichten über 800 kg/m³ zu ermöglichen ohne dass die Platte nach der kontinuierlich arbeitenden Presse zurückfedert. Dafür ist bei einer Mattentemperatur von 100 °C eine Mattenfeuchte größer 5–18 %, bevorzugt 8 % ausreichend. Nur durch Verwendung der Vorwärmung auf 100 °C mit einer Schnitzelfeuchte größer 6 können Plattendichten über 860 kg/m³ erzielt werden, da die gesamten Schnitzel der Matte schon vor Einlauf in den Pressspalt der kontinuierlich arbeitenden Presse erweicht sind. Durch die Erweichung werden die einzelnen Holzzellen in den Schnitzeln beim Verdichten nicht gebrochen und die Langschnitzel können sich eng aneinander anschmiegen. Es bilden sich keine Lunkerstellen über dem Plattenquerschnitt, welches auch zu einer höheren mechanischen Festigkeit führt.

Bei einer Mattentemperatur von 120 °C während des Pressens und einer Feuchte von 8 % werden mehr interne Spannungen der verdichteten Schnitzel abgebaut als bei einer Mattentemperatur von 100 °C, da dieses Feuchte- und Temperaturkombination nahezu am idealen Holzerweichungspunkt liegt. Dieser liegt bei Langschnitzeln bei 10% Feuchte bei einer Temperatur von 120° C.

Durch den optimierten Spannungsabbau wird die Rückfederung der Platte nach Öffnung der Presse vermindert und die Zeit für den Spannungsabbau während des Durchlaufes der kontinuierlich arbeitenden Presse kann reduziert werden.

Da während der kontinuierlichen Pressung nicht mehr entdampft werden muss und der Dampf selbst bei einem gesteuerten Entdampfungsvorgang in einer entsprechend eingerichteten kontinuierlichen Presse nicht entweichen könnte, sinkt die Feuchte der Pressgutmatte während der kontinuierlichen Pressung nur wenig. Durch dass erfindungsgemäße Verfahren werden Platten mit einer Feuchte von 8–11 % – also nahe der Ausgleichsfeuchte – produziert. Dadurch werden erhebliche Vorteile hinsichtlich geringerer späteren Verwerfungen der Holzwerkstoffplatte durch Veränderung der Umgebungsfeuchte erzielt. Außerdem kann die Presszeit auf die reine Aushärtezeit des Klebstoffes beschränkt werden und muss nicht durch eine Entdampfungs- oder Kalibrierphase verlängert werden.

Die Presskurve sollte so eingestellt werden, dass die Matte in den ersten 30 der Pressung um 2–10 % unter die spätere Solldicke verdichtet wird und anschließend der Pressspalt stationär auf die spätere Solldicke eingestellt wird. Dadurch wird ein leichtes Rohdichteprofil über die Holzwerkstoffplattendicke mit ca. 100 kg/m³ höheren Deckschichtdichten als die Dichte der Mittelschicht erzeugt. Die spezifischen Drücke zu Beginn der Pressung liegen im Bereich von 4–6 N/mm². Daher müssen die den Pressdruck übertragenden Elemente, meist Heizplatten bzw. deren Abrollflächen in der kontinuierlichen Presse eine genügende Härte aufweisen. Auch Rollstangen oder ähnliche Druck übertragende Elemente müssen je nach verwendeter Presse auf die Möglichkeit zur Übertragung des hohen Druckes überprüft werden.

Die Presszeit hängt neben der notwendigen Zeit für den Spannungsbau von der Aushärtezeit des Klebstoffes bei der Vorwärmtemperatur ab. In der Regel wird Standard MDI bei 105–110 °C in ca. 3–5 Minuten ausgehärtet. Damit können Pressfaktoren für 28 mm dicke Platten von ca. 7 Sekunden pro Millimeter und bei 120 mm dicken Platten von 1,5 Sekunden pro Millimeter erzielt werden. Natürlich kann auch ein aktiviertes MDI oder ein schnell aushärtender Phenolleim mit Aushärtzeiten von 2 Minuten oder weniger bei 105 °C verwendet werden, wodurch die Presszeit vermindert werden kann.

Die Eigenschaften der Platten mit einer sehr hohen Dichte von 850 kg/m³, bevorzugt 900 kg/m³, und nur längs orientierten Schnitzeln mit einer Länge von 180 mm und einer Dicke von 0,7 mm erfüllen die strengen Anforderungen der Containerböden Normen weltweit. Damit können auf Schnitzel basierende Platten für Containerböden eingesetzt werden. Die einstellbare hohe Dichte in der Deckschicht von über 980 kg/m³ bei einer mittleren Dichte von 900 kg/m³ führt zu hoher Abriebfestigkeit und Härte der Platten. Die Schnitzel können vor der Streuung mit einem Fungizid oder Insektizid, durch zum Beispiel Sprühen oder Gießen, behandelt werden; auch können die Schnitzel in den jeweiligen Mitteln getränkt werden. Im Zusammenhang mit einer Dampfvorwärmung sollte bevorzugt MDI Klebstoff in einer Dosierung von 6–8 % Klebstoff auf atro Holz eingesetzt werden. Die Schnitzellänge beträgt 180–220 mm und die Dicke 0,5–1,2 mm, vorzugsweise eine Dicke von 0,6 bis 0,9 mm. Durch diese Schnitzellänge lässt sich eine gute Orientierung der Schnitzel mit einer durchschnittlichen Winkelabweichung um die 10° von der Längsachse der Holzwerkstoffplatte erreichen. Die verwendete Schnitzeldicke verbessert die Scherfestigkeit und verhilft der produzierten Holzwerkstoffplatte zu einer glatten Plattenoberfläche.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:
1 eine Darstellung des Temperaturverlaufs im Pressgut während der Pressung in einer kontinuierlichen Presse gemäß dem Stand der Technik,
2 ein Beispiel für einen Temperaturverlauf im Pressgut während der Pressung in einer kontinuierlichen arbeitenden Presse bei Verwendung des Verfahrens nach der Erfindung und
3 in schematischer Darstellung den Pressspalt über die Zeit der Pressung bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In 1 wird qualitativ der Temperaturverlauf nach dem bekannten Stand der Technik gezeigt. Dazu wurde eine Presszeit von 180 s angenommen bei einer zu erzielenden Solldicke von 28 mm der Holzwerkstoffplatte. Der Temperaturverlauf auf der Mattenoberfläche (O), ca. 20 % von der Oberfläche entfernt (20%) und in der Mattenmitte (M) ist in einem Diagramm über die Presszeit und die Temperatur eingetragen. Dort ist ersichtlich, dass eine Mattenoberflächentemperatur (M) von 170° C während etwa 45% der ersten Hälfte der Pressstrecke bzw. Presszeit zu einer fast angeglichenen Temperatur des Pressgutes in den oberen 20% der oberflächennahen Schichten (20%) führt. Derweil erhöht sich die Temperatur in der Mattenmitte (M) des Pressgutes stetig. Nach Beginn der Kühlung beginnt die Oberfläche (O) abzukühlen und mit etwas Verzögerung folgen auch die oberflächennahen Schichten (20%) des Pressgutes. Derweil erhöht sich die Temperatur in der Mattenmitte (M) weiterhin, da die eingetragene Wärmemenge trotz Kühlung weiterhin zur Mattenmitte (M) hin vordringt. Die Mattenmitte (M) kann nach diesem Verfahren in Verbindung mit diesen Parametern signifikant über 120° C ansteigen.
In 2 ist die recht konstante Temperatur der Oberfläche (O) direkt nach dem Pressguteinlauf in eine kontinuierlich arbeitende Presse gemäß der Erfindung dargestellt. Die Temperatur der Mattenmitte (M) nähert sich stetig der Temperatur der Oberfläche (O) an während die oberflächennahen Schichten (20%) des Pressgutes bereits etwa nach einem Drittel der Pressstrecke den Grad der Oberflächentemperatur erreichen. Dies führt speziell bei einer Verwendung eines abgestuften Pressspaltes über die Zeit nach 3 zu einer zusätzlichen Verdichtung der Deckschichten, wenn nach etwa einem Drittel der Pressstrecke der Pressspalt etwas entlastet wird. Dies führt auch zu dem Effekt, dass die Oberflächen der produzierten Schnitzelplatten ausreichende abriebfeste Qualität aufweisen.
Die angeführten Beispiele der Presszeiten sind natürlich abhängig von den verwendeten Schnitzeln und der eingesetzten Leimflotte und werden auch von der eingesetzten Vorwärmung beeinflusst. Die dargestellten Temperaturen können im Sinne der Erfindung abweichen und dennoch den gewünschten Effekt bei der Produktion von hochdichten Schnitzelplatten aufweisen.
In einer kontinuierlich arbeitenden Presse, die die notwendigen Drücke zur Verpressung von diesen hochdichten Schnitzelplatten aufwenden kann, kann es notwendig sein technische Veränderungen vorzunehmen um die hohen Drücke möglichst verschleißfrei zu ermöglichen. Eine möglicher Aufbau einer kontinuierlich arbeitenden Presse besteht dabei aus einem unteren und oberen Rahmenteil, zweier um die Rahmenteile umlaufend geführten, die Pressgutmatte durch die Presse ziehenden Stahlbänder, wobei die Stahlbänder über mitumlaufende Rollstangen an durch Abrollplatten geschützte Heizplatten der Rahmenteile abgestützt sind. Dabei sollten die Abrollplatten für die Rollstangen im Hochdruckbereich eine Härte über 450 HB aufweisen. Bei ähnlichen Pressen anderer Bauart müssen natürlich die Kräfte übertragenden Elemente auf so ausgeführt werden, dass eine Produktion nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ermöglicht werden kann. Spezielles Augenmerk muss dabei auch auf die verwendete Stahlbanddicke gelegt werden.
Wenn nun eine Holzwerkstoffplatte aus Schnitzeln in längs orientierter Lage und mit einer Länge von 180–220 mm und einer Dicke von 0,5–1,2 mm, vorzugsweise einer Dicke von 0,6 bis 0,9 mm nach dem erfindungsgemäßen Verfahren produziert wird, sollte diese eine Plattendicke von 25–120 mm, ein Plattendichte zwischen 860 bis 950 kg/m³, bevorzugt 900 kg/m³, und eine Biegefestigkeit über 80 N/mm² aufweisen.
Dazu ist notwendig, dass eine die kontinuierlich arbeitende Presse verlassende Holzwerkstoffplatte beim Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Presse in jeder Schicht eine Temperatur von unter 120° C aufweist. Die Vorwärmung kann mit Dampf, Heißluft, einem Dampf-Luft-Gemisch und/oder Mikrowelle durchgeführt werden. Als Klebstoff kann MDI in einer Dosierung von 6–8 auf atro des verwendeten Holzwerkstoffes eingesetzt sein. Auch ist es möglich als Klebstoff ein aktiviertes MDI oder ein schnell aushärtender Phenolleim mit Härter mit Aushärtezeiten von 2 Minuten oder weniger bei 105° C zu verwenden. Am besten eignen sich orientierbare Schnitzel mit einer Länge von 180–220 mm und einer Dicke von 0,5–1,2 mm, vorzugsweise einer Dicke von 0,6 bis 0,9 mm, verwendet werden.

M: Temperatur in der Pressgutmitte
O: Temperatur an der Preßgutoberfläche
20%: Temperatur im Pressgut im Abstand von 20% der Oberfläche zur Pressgutdicke

Claims

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, wobei in einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine Pressgutmatte gebildet wird, die aus einer oder mehreren Schichten längs zur Produktionsrichtung orientiert gestreuten oder längs und quer orientiert gestreuten länglichen Holzschnitzeln, besteht und die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch die Durchführung folgender Verfahrensschritte: 1.1 das Pressgut wird vor der Streuung auf das Formband mit einem Klebstoff beleimt, der bei einer Temperatur von 90° bis 105° C in weniger als 10 Minuten aushärten kann, 1.2 das Pressgut wird so zu einer Preßgutmatte gestreut, dass nach der Verpressung zur Sollstärke in der kontinuierlich arbeitenden Presse die Holzwerkstoffplatte eine Dichte von 860 bis 950 kg/m³ aufweist, 1.3 danach wird die aus dem Pressgut gestreute Pressgutmatte vor dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Presse über den vollen Querschnitt auf eine Temperatur von 90° bis 105° C vorgewärmt, 1.4 die Pressgutmatte wird nach dem Einlauf in die kontinuierlich arbeitende Presse mit einem Pressdruck von 4 bis 6 N/mm² beaufschlagt, 1.5 die Pressgutmatte wird mit einer Stahlbandtemperatur von 90°–130° C, bevorzugt 110° bis 120° C, beheizt, wobei die Temperatur der Pressgutmatte während der kontinuierlichen Pressung im gesamten Querschnitt die Vorwärmtemperatur nicht unter- und die maximale Temperatur von 120° C nicht überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine die kontinuierlich arbeitende Presse verlassende Holzwerkstoffplatte beim Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Presse in jeder Schicht eine Temperatur von unter 120° C aufweist.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressgutmatte im ersten Drittel der effektiven Presslänge der kontinuierlich arbeitenden Presse um 2 bis 10% unter die spätere Solldicke verdichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorwärmung mit Dampf, Heißluft, einem Dampf-Luft-Gemisch und/oder Mikrowelle durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff MDI in einer Dosierung von 6–8 % auf atro des verwendeten Holzwerkstoffes eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff ein aktiviertes MDI oder ein schnell aushärtender Phenolleim mit Härter mit Aushärtezeiten von 2 Minuten oder weniger bei 105° C verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Pressgut orientierbare Schnitzel mit einer Länge von 180–220 mm und einer Dicke von 0,5–1,2 mm, vorzugsweise einer Dicke von 0,6 bis 0,9 mm, verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressgut vor der Streuung mit Insektizid oder Fungizid behandelt wird.
Kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem unteren und oberen Rahmenteil, zweier um die Rahmenteile umlaufend geführten, die Pressgutmatte durch die Presse ziehenden Stahlbänder, wobei die Stahlbänder über mitumlaufende Rollstangen an durch Abrollplatten geschützte Heizplatten der Rahmenteile abgestützt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Abrollplatten für die Rollstangen im Hochdruckbereich eine Härte über 450 HB aufweisen.
Holzwerkstoffplatte, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitzel nur längs orientiert gestreut werden, die Schnitzel eine Länge von 180–220 mm und eine Dicke von 0,5–1,2 mm, vorzugsweise eine Dicke von 0,6 bis 0,9 mm, aufweisen und wobei die fertig gestellte Holzwerkstoffplatte eine Plattendicke von 25–120 mm, ein Plattendichte zwischen 860 bis 950 kg/m³, bevorzugt 900 kg/m³, und eine Biegefestigkeit über 80 N/mm² aufweist.
Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten Schnitzel mit Insektizid und/oder Fungizid behandelt sind.