DE102010029486A1

DE102010029486A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte und eine Werkstoffplatte

Info

Publication number: DE102010029486A1
Application number: DE102010029486A
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2010-05-30
Filing date: 2010-05-30
Publication date: 2011-12-01
Also published as: CN103068539A; EP2576165A1; CN103249533A; WO2011151299A1; CA2799019A1; WO2011151300A1; AU2011260350A1; AU2011260351A1; US20130209730A1; EP2576164A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte, dadurch gekennzeichnet, 1.1. dass eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte (8) aus in Produktionsrichtung (7) längs orientierbarem und beleimten Streugut (6) in einer Formstation (12) ausgebildet wird, 1.2. dass die Schichtmatte (8) in einer kontinuierlich arbeitenden Presse (15) zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang (3) verpresst wird, 1.3. dass der Schichtplattenstrang (3) zumindest einmal mittels einer Aufteilvorrichtung (14) zu einschichtig orientierten Schichtplatten (9) aufgeteilt wird, 1.4. dass ein zumindest aus drei Schichten (22) bestehendes Schichtpaket (4) oder ein zumindest ein aus drei Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) in einer Legevorrichtung (13) gebildet wird, wobei in zumindest zwei Schichten (22) Schichtplatten (9) verwendet werden, 1.5. dass das Schichtpaket (4) oder der Schichtpaketstrang (16) in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse (17) zu einer Werkstoffplatte (1) oder einem mittels einer Aufteilvorrichtung (20) zu einer Werkstoffplatte (1) aufteilbaren Werkstoffplattenstrang (19) verpresst wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Werkstoffplatte aus nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Werkstoffplatte nach Anspruch 20 und auf eine Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte nach Anspruch 27.
Zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten werden üblicherweise diskontinuierliche Etagenpressen und kontinuierlich arbeitende Pressen verwendet, wobei in letzterer zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern eine gestreute Pressgutmatte mit beleimten Streupartikeln unter Druck und Wärmeeintrag verpresst wird. Neben den reinen Partikelplatten (MDF) kommen auch gespante Holzschnitzel zur Anwendung, die in der Regel orientiert gestreut werden, um den hergestellten Holzwerkstoffplatten in Länge und Breite verstärkt Festigkeit zu verleihen. Dabei werden Herstellungsarten unterschieden für orientiert gestreute Platten in längs und quer Richtung (OSB) und in einer Orientierung rein in Längsrichtung (OSL). Üblicherweise werden derartige OSB- und OSL-Platten auf kontinuierlichen Doppelbandpressen hergestellt.
Mit DE 10 2005 035 214 A1 ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten bekannt geworden, bei dem in einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine Pressgutmatte gebildet wird, die aus einer oder mehreren Schichten längs zur Produktionsrichtung orientiert gestreuten oder längs und quer orientiert gestreuten länglichen Holzschnitzeln besteht, und die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird. Das Verfahren hat sich grundsätzlich bewährt.
Von weit reichender wirtschaftlicher Bedeutung ist mittlerweile der Wunsch der Containerindustrie nach günstigen aber auch ausreichend festen und stabilen Bodenplatten für Schiffs-, Lager-, Büro- oder Wohncontainer. Eine Vorgabe der Industrie für Containerplatten schreibt eine Biegefestigkeit von 69 N/mm² bei einem Auflagerabstand von 250 mm für 28 mm dicke Containerböden vor. Andere Vorgaben schreiben im Vergleich zur Prüfung der Biegefestigkeit höhere Auflagerabstände vor, die somit auch zu höheren Biegefestigkeiten fuhren. Der geringere Auflagerabstand von 250 mm führt aber bei der Biegeprüfung zu sehr hohen Schubbeanspruchungen in der neutralen Faser der Platte. Als Platten für Containerböden werden deshalb bisher vorwiegend Sperrholzplatten mit Dichten um 900 kg/m³ eingesetzt. Neben der hohen Biegefestigkeit muss die Plattenoberfläche eine ausreichende Härte und genügend Abriebfestigkeit aufweisen. Zusätzlich muss die Last, die mittels eines Rades, zum Beispiel von einem Gabelstapler, auf die Platte aufgebracht wird, ausreichend in die Platte längs und quer zum Rad über die Abstützungen der Blechrillen am Containerboden verteilt werden.
Hauptproblem ist, dass beider Herstellung von orientiert gestreuten Schichten die Querstreuung gegenüber der Längsstreuung problematisch ist. Eine kontinuierliche Querstreuung leidet an vielerlei Mängeln und benötigt zusätzlich eine massive Besäumung nach der Streuung, weil die Randbereiche der gestreuten Matte aus Späne oder Schnitzel meist deutlich geringer bestreut werden. Aber auch nach einer massiven Besäumung weisen die hergestellten Mehrschichtplatten Probleme in den quer gestreuten Schichten der Platte auf.
Aufgrund dieser hohen Anforderungen ist es bis heute nicht gelungen eine Platte aus Schnitzeln herzustellen, die den hohen Anforderungen des industriellen Containerbaus genügt. Andererseits wird dringend nach einem Ersatz für Sperrholzplatten gesucht, da die benötigten Furniere für eine Sperrholzplatte teuer sind und zusätzlich eine Imprägnierung der Furniere mit Fungiziden (pilzhemmenden Mitteln) schwierig ist. Da ein hoher Prozentsatz von Containern auf Containerschiffen weltweit verschifft wird unterliegen viele dieser Containerplatten einer hohen Luftfeuchtigkeit in schlecht belüfteten Räumen, was ebenfalls einen regelmäßigen Austausch der Containerplatten bedingt. Eine Containerplatte die bereits im Zuge der Herstellung resistent oder einen höheren Widerstand gegen Schimmel- und Pilzbefall bieten könnte, wäre hier durchaus von Vorteil.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, mit denen es möglich ist mehrschichtige Werkstoffplatte herzustellen, einfach und kostengünstig herzustellen, wobei Probleme aus einer früheren Querstreuung vermieden werden. Weiter soll eine orientiert gestreute Werkstoffplatte geschaffen werden, die als eine kostengünstigere Alternative bzw. als ein Konkurrenzprodukt gegenüber den Sperrholzplatten bei vergleichbaren Eigenschaften verwendet werden kann.
Die Aufgabe für das Verfahren wird dadurch gelöst, dass eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte aus in Produktionsrichtung längs orientierbarem und beleimten Streugut in einer Formstation ausgebildet wird, dass die Schichtmatte in einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang verpresst wird, dass der Schichtplattenstrang zumindest einmal mittels einer Aufteilvorrichtung zu einschichtig orientierten Schichtplatten aufgeteilt wird, dass ein zumindest aus drei Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein zumindest ein aus drei Schichten bestehender Schichtpaketstrang in einer Legevorrichtung gebildet wird, wobei in zumindest zwei Schichten Schichtplatten verwendet werden, und dass das Schichtpaket oder der Schichtpaketstrang in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse zu einer Werkstoffplatte oder einem zu einer Werkstoffplatte aufteilbaren Werkstoffplattenstrang verpresst wird.
Die Lösung der Aufgabe für eine Werkstoffplatte besteht darin, dass die Werkstoffplatte zumindest drei miteinander verleimte Schichten umfasst, wobei zumindest zwei Schichten aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte bestehen.
Die Aufgabe für eine Anlage wird dadurch gelöst, dass die Anlage zumindest eine Legevorrichtung zur Herstellung eines Schichtpaketes oder eines Schichtpaketstranges aus zumindest drei Schichten, wobei in zumindest zwei Schichten Schichtplatten verwendet werden und eine taktweise arbeitende Presse zur Verpressung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstrangs zu einer Werkstoffplatte oder einer kontinuierlich arbeitenden Presse zur Verpressung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstrangs zu einem Werkstoffplattenstrang und einer Aufteilvorrichtung zur Aufteilung des Werkstoffplattenstranges in Werkstoffplatten umfasst.
In vorteilhafter Weise kann die Anlage weiter eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Verpressung der Schichtmatte zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang und eine nachfolgende Aufteilvorrichtung zur Aufteilung des Schichtplattenstranges in eine einschichtig orientierte Schichtplatte aufweisen. Zusätzlich kann weiterhin eine Lager- oder Übergabevorrichtung zwischen den einzelnen Anlagenteilen, insbesondere zwischen der Aufteilvorrichtung und der Legevorrichtung angeordnet sein.
Die einschichtige orientiert gestreute Herstellung einer orientiert gestreuten Spanplatte (OSB) in ein oder mehrschichtiger Ausführung ist schon geraume Zeit Stand der Technik. In vorteilhafter Weise macht sich die Erfindung den Umstand zunutze, dass die Längsstreuung (Orientierung der Schnitzel in Längsrichtung also parallel zur Produktionsrichtung) mittlerweile fast perfekt durchführbar ist. Es werden also einschichtige längs orientierte Schichtplatten hergestellt, die durch die Längsstreuung einen nahezu optimalen Streuwert (Abweichung des Winkels in Längsrichtung des orientierbaren Streugutes von der Vorgabe) aufweisen. Diese Schichtplatten werden nach der Verpressung entsprechend aufgeteilt, insbesondere bei der kontinuierlichen Herstellung kann nach der kontinuierlich arbeitenden Presse eine Längs und/oder Queraufteilung stattfinden, zu einem Schichtpaket zusammengelegt und schließlich zu einer mehrschichtigen Werkstoffplatte verleimt.
Besonders bevorzugt werden Schichtplatten einer Plattendicke von 6 mm hergestellt, die anschließend fünf schichtig zu einer Werkstoffplatte mit ca. 30 mm Dicke verleimt und verpresst werden. Bei entsprechendem Abschliff der Oberflächen vor der Beleimung ergibt sich im Regelprozess eine Werkstoffplattendicke des Endproduktes von 28 mm, ideal für das Containerflooring (Belegen der Böden eines Containers).
In einem Teilaspekt der Erfindung soll eine Verwendung der Werkstoffplatte als tragender Belag, insbesondere als Bodenbelag auf parallel verlaufenden und beabstandeten Stützflächen unter Ausnutzung ihrer speziellen Eigenschaften bzw. Vorzugsrichtung geschaffen werden. Dazu wird die Werkstoffplatte, bestehend aus zumindest fünf Schichten, mit der überwiegenden Anzahl an in gleicher Richtung orientierten Schichtplatten quer zu einer eventuellen Tragkonstruktion bzw. Abstützflächen angeordnet, um konstruktionsbedingte Spalte, wie zum Beispiel bei Containern am Boden durch die Blechtrapez- oder U-Profil-Rahmenkonstruktion vorhanden, zu überbrücken.
Die Erfindung versteht unter Klebstoff oder Bindemittel zur Beleimung der Flächenseiten oder des Streugutes eine so genannte Klebstoffflotte, die in ihrer Hauptkomponente aus einem Klebstoff besteht. Je nach Bedarf werden zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger, Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze zu verwenden. Als Klebstoff kommt vorzugsweise MDI (Diphenylmethandiisocyanat) oder PMDI (polymeres Diphenylmethandiisocyanat) aus der Gruppe der Isocyanate zum Einsatz. Die vorgeschlagene Werkstoffplatte (Fünfschichtplatte) bzw. deren Verwendung kann zum einen durch das erfindungsgemäße Verfahren entstehen; diese kann aber auch als eine eigenständige Werkstoffplatte angesehen werden. Weiter versteht die Erfindung unter einer Schichtmatte eine Pressgutmatte, die in einer Presse zu einer Schichtplatte verpresst wird, wobei in vorliegendem Falle insbesondere die Schichtmatten mit einer orientierten Streuung des Streugutes in Produktionsrichtung (Längsrichtung) gemeint sind. Eine Schichtplatte, die zumindest teilweise, vorzugsweise für alle Schichten, der Werkstoffplatte Verwendung findet, besteht also aus einer orientiert gestreuten Schichtplatte. Unter einer einschichtig gestreuten Schichtplatte versteht die Erfindung eine orientiert gestreute Schichtmatte in Längsrichtung der Produktionsrichtung, also parallel zur Produktionsrichtung, die verpresst eine einschichtige Schichtplatte ergibt, die aus in einer Richtung orientierten Spänen oder Schnitzeln besteht. Diese Schichtplatten können schließlich zu einem Schichtpaket zusammengelegt werden, wobei bis auf die Aussen- oder Deckflächen zumindest eine berührende Seite zwischen den Schichten beleimt wird. Vorzugsweise werden die zu beleimenden Oberflächen der Schichtplatten. abgeschliffen, einesteils um den Klebstoffverbrauch zu senken, andererseits um Unebenheiten zu vermeiden, die zu Abhebungen der einzelnen Schichten während des Gebrauches führen können. Es kann natürlich anstelle eines Schichtpaketes auch ein Schichtpaketstrang ausgebildet werden, wobei hier die Stöße zwischen den aufeinanderfolgenden Schichtplatten einer Schicht nicht an der gleichen Stelle liegen wie die der benachbarten Schichten.
Alternativ wäre auch die Einbringung vollständiger Schichtpakete Stoß an Stoß oder mit Abstand zu einander in eine kontinuierlich arbeitende Presse denkbar. In diesem Falle muss der entstehende Werkstoffplattenstrang nochmals aufgeteilt werden, bevor die Werkstoffplatten entstehen können. Bei der Bildung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstranges aus zumindest zwei einschichtig orientierten Schichtplatten sollte zumindest eine Schichtplatte in einer anderen Orientierung als eine weitere einschichtig orientierte Schichtplatte gelegt werden. Es kann natürlich auch sinnvoll sein, wenn diese beispielsweise bei einer ungeraden Schichtanzahl nicht die Mittelschicht ausbilden, dass diese in der Werkstoffplatte die gleiche Orientierung aufweisen. In der Legevorrichtung kann also jede Schichtplatte auf die nächste Schichtplatte mit einem vorzugsweise rechtwinkeligen Unterschied der Orientierung aufeinander gelegt werden. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn ein Schichtplattenstrang quer zur Produktionsrichtung zu quadratischen Schichtplatten aufgeteilt wird, da diese sich ohne viel Ver- oder Zuschnitt bestens Stapeln lassen.
Der Schichtplattenstrang kann demnach längs und anschließend quer zur Produktionsrichtung zu quadratischen Schichtplatten aufgeteilt werden. Es können die aus der Verpressung in der Presse noch eine Restwärme aufweisenden Schichtplatten zu einem Schichtpaket oder einem Schichtpaketstrang zusammengelegt werden. Während des Verfahrens sollten die Schichtplatten und/oder der Schichtplattenstrang an zumindest einer Flächenseite behandelt werden. Die Beleimung der Flächenseiten der Schichtplatten erfolgt vor Erstellung des Schichtpakets oder in der Legevorrichtung am noch nicht fertiggestellten Schichtpaket. Bei Erstellung eines Schichtpakets oder eines Schichtpaketstranges sollten die Stöße zwischen zwei Schichtplatten einer Schicht zu den Stößen benachbarter Schichten divergieren. Zumindest bei zwei einschichtig orientierten Schichtplatten sollten bei einem aneinander liegen der Schichtplatten eine unterschiedliche Orientierung zueinander verwendet werden. Das Streugut ist vorzugsweise aus lignozellulosehaltigem Material oder weist vorzugsweise eine Dicke von 0,6 bis 1,1 mm und/oder einer Breite von 5 bis 90 mm auf. Die Länge kann von 40 bis 300 mm sein. Zur Bildung zumindest einer alternativen Schicht des Schichtpaketes oder des Schichtpaketstranges kann ein Kunststoff, ein Metall, eine Folie und/oder Kork verwendet werden. Auch kann die Schichtplatte oder werden die Schichtplatten vor der Beleimung ein- oder beidseitig geschliffen, damit die Dicke einheitlich über die Länge und Breite ausgeführt ist. Durch das Schleifen sind keine Fehlstellen in der Klebefuge vorhanden.
Besonders bevorzugt wird ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehender Schichtpaketstrang ausgebildet. Dabei sollte insbesondere ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehender Schichtpaketstrang ausgebildet werden, wobei jede Schicht hierbei aus orientierten Schichtplatten besteht.
Vorzugsweise weist die in der Mitte liegende Schicht eine andere Dicke als die außen liegenden Schichten auf. Auch sollten die im gleichen Abstand zur mittleren Schicht zu legenden Schichten die gleichen Dicken aufweisen, um bei ungerader Schichtanzahl einen gleichmäßigen Aufbau zu gewährleisten. Eine Werkstoffplatte umfasst demnach zumindest drei miteinander verleimte Schichten, wobei zumindest zwei Schichten aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte bestehen. Dabei sollten die Schichtplatten unterschiedlicher Schichten in Ihrer Orientierung divergieren, insbesondere in einem 90° Winkel zueinander.
In besonderer Art und Weise lässt sich nun die Werkstoffplatte in Frachtcontainern oder Wohncontainern als tragfähiger Belag anordnen.
In einer besonders ausgelegten und ausgeführen Verfahrens- und Anlagenanwendung wird ein in einer kontinuierlich arbeitenden Presse hergestellter Schichtplattenstrang einmal längs und dann quer oder umgekehrt, erst quer und dann längs aufgeteilt. Es ergeben sich somit auf einer Produktionslinie zwei nebeneinanderliegende Schichtplattenreihen, die einfach in einer Legevorrichtung übereinander gelegt werden können, wobei in einer entsprechenden Reihenfolgen die Schichtplatten um 90° gedreht werden um das Schichtpaket oder einen Schichtpaketstrang herzustellen, der wiederum verpresst wird. In vorteilhafter Weise ergibt sich bei einem Längsschnitt und die nachfolgende Queraufteilung die Möglichkeit nach einer kontinuierlich arbeitenden Presse auch eine Taktpresse anzuordnen, da durch den Legevorrichtung mehrere Schichtplatten, vorzugsweise 5 oder 7, übereinander gelegt werden und während des Legevorganges zu einem Schichtpaket eine Verpressung eines Schichtpaketes durchgeführt werden kann.
Die einschlägigen Legevorrichtungen sind aus der Furnierlegetechnik ausreichend bekannt. Eine bevorzugt produzierbare Werkstoffplatte nach der Erfindung weist also zumindest drei, insbesondere bevorzugt 5 oder 7 Schichten aus Einzelplatten auf, wobei die Einzelplatten aus einschichtig orientierten Schichtplatten bestehen.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
1 den schematisch dargestellten Produktionsablauf einer Herstellung einer Werkstoffplatte aus einem aus mehreren Schichtplatten erstellten Schichtpaket mit nachfolgender Verpressung,
2 eine dreidimensionale Schnittzeichnung einer Werkstoffplatte aus fünf übereinanderliegenden und verklebten Schichtplatten,
3 eine Variante des Produktionsablaufes einer Herstellung einer Werkstoffplatte aus einem aus mehreren Schichtplatten erstellten Schichtpaketstranges, der in einer kontinuierlich arbeitenden Presse verpresst und anschließend zu einer Werkstoffplatte aufgeteilt wird,
4 eine schematische Darstellung einer Werkstoffplatte als Belag auf einer Stützkonstruktion mit beispielhafter Belastung durch einen Palettenfuß und einem Rad eines Gabelstaplers respektive eines Palettenhubwagens,
In 1 ist ein schematischer und beispielhafter Produktionsablauf zur Herstellung einer Werkstoffplatte aus holz- oder holzähnlichen Rohstoffen dargestellt. Dabei werden in einer Aufbereitung 11 aus den Rohstoffen Streugut 6 aufbereitet und beleimt. Das beleimte Streugut 6 wird anschließend in einer Formstation 12, in paralleler Richtung zur Produktionsrichtung 7 und auf einem kontinuierlich endlos umlaufenden Formband (nicht dargestellt) zu einer einschichtigen in Produktionsrichtung 7 orientierter Schichtmatte 8 gestreut. Die Schichtmatte 8 kann vor der Verpressung einer Vorbehandlung (nicht dargestellt) unterworfen werden, die eine Veränderung der Temperatur, der Feuchtigkeit und/oder der Dichte der Schichtmatte umfasst. Anschließend wird die Schichtmatte 8 mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse 15 zu einem Schichtplattenstrang 3 verpresst und nachfolgend mit einer Aufteilvorrichtung 14 zu Schichtplatten 9 aufgeteilt. Direkt (noch die Restwärme aus der Verpressung aufweisend) oder indirekt (nach Abstapelung, Produktionsortwechsel oder dgl.) nach der Verpressung wird ein Schichtpaket 4 in einer Legevorrichtung 13 gebildet. Vor oder in der Legevorrichtung können dabei die Flächenseiten 10, die später benachbart zu einer weiteren Schichtplatte 9 anliegen, beleimt werden. Es erfolgt die Verpressung des Schichtpaketes 4 in einer Presse 17, die taktweise oder aber vorzugsweise kontinuierlich arbeitend ausgeführt sein kann. Es wäre auch denkbar bei einer geringen Auslastung der Anlage die Verpressung zu einer Werkstoffplatte in der ersten Presse 15 durchzuführen. Auch ist es denkbar die gebildeten Schichtpakete kontinuierlich mit keinem oder geringem Abstand in einer kontinuierlich arbeitende Presse einzuführen und die zweite Verpressung kontinuierlich durchzuführen.
Dies ist einer eine Variante des Produktionsablaufes nach 3 dargestellt. Das Verfahren läuft dabei solange gleich wie in 1 ab, bis anstelle eines Schichtpaketes 4 aus mehreren Schichtplatten 9 in der Legevorrichtung 13 ein Schichtpaketstrang 16 erstellt wird und dieser in einer kontinuierlich arbeitenden Presse 17 zu einem Werkstoffplattenstrang 19 verpresst und anschließend zu einer Werkstoffplatte 1 mittels einer weiteren Aufteilvorrichtung 20 aufgeteilt wird.
In 2 ist eine fünfschichtige Werkstoffplatte 1 mit fünf Schichten 22 unterschiedlicher Orientierung 2 der Schichtplatten 9 dargestellt. Vorzugsweise weist die Orientierung 2 einer Schichtplatte 9 eine Drehung von 90° zur benachbarten Schichtplatte in der Werkstoffplatte 1 auf.
Nach 4 wird insbesondere die Verwendung der nach dem Verfahren hergestellten Werkstoffplatte 1 als tragfähiger Belag 27 auf einer Tragkonstruktion 24 bestehend aus mehreren durch Abstände 26 getrennten Auflagerflächen 25 favorisiert, wobei der Belag 27, bestehend aus einer oder mehreren Werkstoffplatten 1, derart auf der Tragkonstruktion 24 angeordnet ist, dass die Mehrzahl der Schichten 22 der Werkstoffplatte 1, bestehend aus den orientierten Schichtplatten 9, quer zur Erstreckung der Auflagerflächen 25 angeordnet sind. Das heißt, dass die beiden aussen liegenden und die mittlere Schichtplatte 9 einer Fünfschichtplatte so angeordnet sind, dass sie parallel zum eingezeichneten Auflagerabstand 26 ausgerichtet sind.
Besonders bevorzugt werden Schichtplatten 9 orientiert nacheinander längs, quer, längs, quer, längs zur Produktionsrichtung 7 zu einem Schichtpaket 4 oder einem Schichtpaketstrang 16 zusammen gelegt, wobei die Schichtplatten 9 vorzugsweise im Wesentlichen im rechten Winkel zueinander angeordnet sein werden. Zur Verdeutlichung der Belastungssituation ist in 4 auf dem Belag 27 ein Rad 23 eines Gabelstaplers oder eines Palettenhubwagens angeordnet. Daneben findet sich als Ausschnitt ein Palettenfuß 23. Bei beiden Belastungssituationen ist ein Kraftpfeil F senkrecht zur Flächenseite des Belages 27 vereinfacht dargestellt.
Bezugszeichenliste

1: Werkstoffplatte
2: Orientierung
3: Schichtplattenstrang
4: Schichtpaket
5
6: Streugut
7: Produktionsrichtung
8: Schichtmatte
9: Schichtplatte
10: Flächenseite
11: Aufbereitung
12: Formstation
13: Legevorrichtung
14: Aufteilvorrichtung
15: kontinuierlich arbeitende Presse
16: Schichtpaketstrang
17: Presse (taktweise/kontinuierlich)
18
19: Werkstoffplattenstrang
20: Aufteilvorrichtung
21: Rad Gabelstapler/Palettenhubwagen
22: Schicht
23: Palettenfuß
24: Tragkonstruktion
25: Auflagerfläche
26: Abstand
27: Belag

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102005035214 A1 [0003]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte, dadurch gekennzeichnet, 1.1. dass eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte (8) aus in Produktionsrichtung (7) längs orientierbarem und beleimten Streugut (6) in einer Formstation (12) ausgebildet wird, 1.2. dass die Schichtmatte (8) in einer kontinuierlich arbeitenden Presse (15) zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang (3) verpresst wird, 1.3. dass der Schichtplattenstrang (3) zumindest einmal mittels einer Aufteilvorrichtung (14) zu einschichtig orientierten Schichtplatten (9) aufgeteilt wird, 1.4. dass ein zumindest aus drei Schichten (22) bestehendes Schichtpaket (4) oder ein zumindest ein aus drei Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) in einer Legevorrichtung (13) gebildet wird, wobei in zumindest zwei Schichten (22) Schichtplatten (9) verwendet werden, 1.5. dass das Schichtpaket (4) oder der Schichtpaketstrang (16) in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse (17) zu einer Werkstoffplatte (1) oder einem mittels einer Aufteilvorrichtung (20) zu einer Werkstoffplatte (1) aufteilbaren Werkstoffplattenstrang (19) verpresst wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bildung des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstranges (16) aus zumindest zwei einschichtig orientierten Schichtplatten (9) zumindest eine Schichtplatte (9) in einer anderen Orientierung als eine weitere einschichtig orientierte Schichtplatte (9) gelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bildung des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstranges (16) zumindest zwei einschichtig orientierten Schichtplatten (9) zumindest zwei aneinander liegende Schichtplatten (9) in einer unterschiedlichen Orientierung zueinander gelegt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Legevorrichtung (13) jede Schichtplatte (9) auf die nächste Schichtplatte (9) mit einem rechtwinkeligen Unterschied der Orientierung (2) aufeinander gelegt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtplatten (9) vor der Beleimung ein- oder beidseitig geschliffen werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtplattenstrang (3) quer zur Produktionsrichtung (7) zu quadratischen Schichtplatten (9) aufgeteilt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtplattenstrang (3) längs und anschließend quer zur Produktionsrichtung (7) zu quadratischen Schichtplatten (9) aufgeteilt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der Verpressung in der Presse (15) noch eine Restwärme aufweisenden Schichtplatten (9) zu einem Schichtpaket (4) oder einem Schichtpaketstrang (16) zusammengelegt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtplatten (9) und/oder der Schichtplattenstrang (16) an zumindest einer Flächenseite behandelt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimung der Flächenseiten (10) der Schichtplatten (9) vor Erstellung des Schichtpakets (3) oder in der Legevorrichtung (13) am noch nicht fertiggestellten Schichtpaket (3) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Erstellung eines Schichtpakets (4) oder eines Schichtpaketstranges (16) Stöße zwischen zwei Schichtplatten (9) einer Schicht (22) zu den Stößen benachbarter Schichten (22) divergieren.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das zumindest zwei einschichtig orientierten Schichtplatten zumindest zwei aneinander liegende Schichtplatten eine unterschiedliche Orientierung zueinander aufweisen.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streugut (6) eine Dicke von 0,6 bis 1,1 mm und/oder einer Breite von 5 bis 90 mm und eine Länge von 50 mm bis 300 mm aufweist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest jeweils eine Flächenseiten (10) der Schichtplatten (9) des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstrangs (16) beleimt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung zumindest eine Schicht (22) des Schichtpaketes (4) oder des Schichtpaketstranges (16) ein Kunststoff, ein Metall, eine Folie und/oder Kork verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus fünf, sieben oder neun Schichten (22) bestehendes Schichtpaket (4) oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus fünf, sieben oder neun Schichten (22) bestehendes Schichtpaket (4) oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten (22) bestehender Schichtpaketstrang (16) ausgebildet wird, wobei jede Schicht aus Schichtplatten (9) besteht.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Mitte liegende Schicht (22) eine andere Dicke als die außen liegenden Schichten (22) aufweist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im gleichen Abstand zur mittleren Schicht (22) zu legenden Schichten (22) die gleichen Dicken aufweisen.
Werkstoffplatte, umfassen zumindest miteinander verleimte Schichten (22), wobei zumindest zwei Schichten (22) aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte (9) bestehen.
Werkstoffplatte nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtplatten (9) unterschiedlicher Schichten (22) in Ihrer Orientierung (2) divergieren, insbesondere in einem 90° Winkel zueinander, angeordnet sind.
Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffplatte aus fünf, sieben oder neun Schichten (22) besteht, wobei jede Schicht aus einer Schichtplatte (9) besteht.
Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schicht (22) aus Kunststoff, ein Metall, eine Folie und/oder Kork besteht.
Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die im gleichen Abstand zur mittleren Schicht (22) liegenden Schichten (22) die gleichen Dicken aufweisen.
Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine verleimte Oberfläche einen Oberflächenschliff aufweist.
Werkstoffplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffplatte (1) in Frachtcontainern oder Wohncontainern als tragfähiger Belag (27) angeordnet ist.
Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte umfassend zumindest eine Legevorrichtung (13) zur Herstellung eines Schichtpaketes (4) oder eines Schichtpaketstranges (16) aus zumindest drei Schichten (22), wobei in zumindest zwei Schichten (22) Schichtplatten (9) verwendet werden und einer taktweise arbeitenden Presse (17) zur Verpressung des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstrangs (16) zu einer Werkstoffplatte (1) oder oder einer kontinuierlich arbeitenden Presse (17) zur Verpressung des Schichtpakets (4) oder des Schichtpaketstrangs (16) zu einem Werkstoffplattenstrang (19) und einer Aufteilvorrichtung (20) zur aufteilung des Werkstoffplattenstranges (19) in Werkstoffplatten (1).
Anlage nach Anspruch 27, weiterhin umfassend eine Formstation (12) zur Herstellung einer einschichtig orientiert gestreuten Schichtmatte (8) aus in Produktionsrichtung (7) längs orientierbarem und beleimten Streugut (6), einer kontinuierlich arbeitenden Presse (15) zur Verpressung der Schichtmatte zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang (3) und einer nachfolgenden Aufteilvorrichtung (14) zur Aufteilung des Schichtplattenstranges (3) in eine einschichtig orientierte Schichtplatte (9).
Anlage nach Anspruch 27 oder 28, weiterhin umfassen eine Lager- oder Übergabevorrichtung zwischen den einzelnen Anlagenteilen, insbesondere zwischen der Aufteilvorrichtung (14) und der Legevorrichtung (13).