DE10213330A1

DE10213330A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Dielen

Info

Publication number: DE10213330A1
Application number: DE2002113330
Authority: DE
Inventors: Manfred Graf
Original assignee: PARKETT FRANZ GmbH
Current assignee: PARKETT FRANZ GmbH
Priority date: 2002-03-25
Filing date: 2002-03-25
Publication date: 2003-10-16

Abstract

Eine Vorrichtung zum Herstellen von Dielen für Parkettböden weist eine Auftragseinrichtung zum Auftragen einer Schmelzmasseschicht und eine sich anschließende Glättwalze auf. Auf die Oberfläche der Glättwalze ist ein Trennmittel auftragbar. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen von Dielen für Parkettböden, wobei durch eine Auftragseinrichtung auf wenigstens eine Oberfläche einer Holz- oder Korkschicht eine Schmelzmasseschicht aufgetragen wird. Anschließend durchlaufen die Dielen eine Glättwalze. Auf die Oberfläche der Glättwalze wird ein Trennmittel aufgetragen, wobei das Trennmittel - wenigstens teilweise - von der Oberfläche der Glättwalze auf die Schmelzmasseschicht der Diele aufgetragen wird. Dabei entsteht durch das Trennmittel eine die Oberfläche der Diele bildende Trennschicht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Dielen für Parkettböden mit einer Auftragseinrichtung zum Auftragen einer Schmelzmasseschicht und einer sich anschließenden Glättwalze.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen von Dielen für Parkettböden gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 22.
Aus der DE 198 06 136 C2 sind Dielen für Parkettböden bekannt, die wenigstens eine Holzschicht aufweisen, die auf ihrer Oberfläche mit einer Versiegelungsschicht versehen ist. Die Versiegelungsschicht ist als eine wasser- und lösungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reaktiv-Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis ausgebildet.
Aus der DE 198 06 136 C2 ist auch ein Verfahren zum Herstellen einer Diele für Parkettböden mit wenigstens einer Holzschicht und einer Versiegelungsschicht auf ihrer Oberfläche bekannt, wobei die Versiegelungsschicht als Reaktiv-Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis ausgebildet ist und auf die Oberfläche der Holzschicht aufgebracht wird.
Eine derart hergestellte Diele für Parkettböden weist gegenüber den vorbekannten Parkettböden, die mit einem UV-Acryllack versiegelt sind, wobei der UV-Acryllack mit Walzen aufgetragen wird, erhebliche Vorteile auf. Dielen für Parkettböden mit einer Versiegelung mittels eines UV-Acryllackes erfordern einen hohen maschinellen Aufwand, wobei die dabei verwendeten Maschinen einen großen Raumbedarf haben.
Versiegelungsschichten aus UV-Acryllack weisen des weiteren den Nachteil auf, daß etwa vier bis fünf Aufträge erforderlich sind, um eine ausreichende Versiegelung des Holzes zu erreichen.
Die zur Aushärtung des UV-Acryllackes benötigen UV- Lampen sind relativ teuer und besitzen meist nur eine begrenzte Lebensdauer. Diese Faktoren führen zu einem relativ hohen Herstellungspreis für eine entsprechende Diele. Durch das notwendige Verfahren werden außerdem - durch die lösungsmittelhaltigen Lacke - Schadstoffe frei. Diese gelangen dann an die Umwelt und können dann beim menschlichen Organismus Gesundheitsbeeinträchtigungen herbeiführen.
Die aus der DE 198 06 136 C2 bekannte Diele bzw. das darin angegebene prinzipielle Verfahren zur Herstellung einer Diele mit einer Schmelzmasseschicht stellt hierfür eine erhebliche Verbesserung dar.
Problematisch bei dem Verfahren zum Herstellen einer Diele für Parkettböden mit einer Schmelzmasseschicht ist jedoch, daß die auf die Diele aufgebrachte Schmelzmasseschicht an der Glättwalze haftet bzw. die Glättwalze verklebt.
Nachteilig bei den bisher bekannten Dielen ist außerdem, daß diese nicht sofort nach der Herstellung stapelbar sind, da sonst ein Verkleben der einzelnen Dielen miteinander nicht zuverlässig verhindert werden kann.
Ein weiteres zu lösendes Problem bei den bisher bekannten Dielen besteht darin, daß diese, aufgrund der üblichen Herstellung mittels einer Schleifmaschine, keine 100%-ig glatte Oberfläche aufweisen. D. h. daß die Glättwalze exakter geschliffen ist, wie die zu verarbeitende Diele. Eine optimale Glättung der Oberfläche ist aufgrund der Unebenheiten bzw. der Tatsache, daß sich die harte Oberfläche der Walze, die zum Glätten notwendig ist, und die ebenfalls harte Oberfläche der Diele nicht optimal aneinander anpassen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Dielen für Parkettböden zu schaffen, die ein besonders vorteilhaftes Herstellen einer Diele mit einer Schmelzmasseschicht ermöglichen, die schnell und kostengünstig durchführbar sind, eine optimale Qualität, insbesondere auch der Oberfläche der Diele, gewährleisten und einen möglichst störungsfreien Betrieb sowie eine einfache Stapelbarkeit der fertigen Dielen ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß auf die Oberfläche der Glättwalze ein Trennmittel auftragbar ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe auch durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 22 gelöst.
Dadurch, daß auf die Oberfläche der Glättwalze ein Trennmittel auftragbar ist, läßt sich, wie sich in Versuchen herausgestellt hat, ein Verkleben bzw. ein Anhaften der Schmelzmasseschicht an der Glättwalze zuverlässig vermeiden. Dabei wird in vorteilhafter Weise das Trennmittel von der Glättwalze auf die Oberfläche der die Glättwalze passierenden Dielen aufgetragen.
Das Trennmittel ermöglicht außerdem eine sofortige Stapelbarkeit der Dielen, ohne daß ein Verkleben der einzelnen Dielen miteinander befürchtet werden muß. Durch das Trennmittel, das als Trennschicht auf die Diele aufgetragen wird und dort die Oberfläche bildet, wird eine sogenannte Blockfreiheit gewährleistet.
Durch das Trennmittel ist eine wartungsarme, störungsunanfällige und schnelle Produktion von Dielen für Parkettböden möglich, da die Glättwalze zuverlässig von Verklebungen bzw. vom Anhaften der Schmelzmasseschicht freigehalten wird. In besonders vorteilhafter Weise werden durch das Trennmittel, im Hinblick auf die Stapelbarkeit und den reibungslosen Einsatz der Glättwalze, zwei unterschiedliche Aufgaben gelöst.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, daß das Trennmittel ölhaltig, wachshaltig oder silikonhaltig ist.
Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, läßt sich ein Verkleben bzw. ein Anhaften der Schmelzmasseschicht an der Glättwalze besonders zuverlässig vermeiden, wenn das Trennmittel einen Bestandteil an Öl, Wachs oder Silikon aufweist. Durch eine derartige Ausgestaltung des Trennmittels lassen sich die gewünschten Effekte, wie z. B. auch eine sofortige Stapelbarkeit der Dielen, ohne daß ein Verkleben befürchtet werden muß, in einfacher Weise erzielen.
Von Vorteil ist es, wenn die Glättwalze einen weichen Kern und eine harte, glatte Oberfläche aufweist.
Der weiche Kern der Glättwalze, der beispielsweise aus Polyurethan, Gummi oder einer Gummimischung bestehen kann, ermöglicht es in besonders vorteilhafter Weise, daß Unebenheiten zwischen der Oberfläche der Glättwalze und den durchlaufenden Dielen durch die Glättwalze ausgeglichen werden.
Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, läßt sich das Holz nur unzureichend komprimieren, so daß dadurch kein Ausgleich erfolgen kann. Ein Ausgleich der Unebenheiten ist jedoch im Hinblick auf eine glatte und qualitativ besonders hochwertige Oberfläche der Dielen wünschenswert. Durch den weichen Kern der Glättwalze ist es möglich, daß die notwendige Nachgiebigkeit durch die Glättwalze erfolgt. Bisher schien dies nicht möglich zu sein, da die Glättwalze, um die Dielen entsprechend glätten zu können, zwangsläufig eine harte und glatte Oberfläche aufweisen muß, die ein Nachgeben derselben ausschließt. Durch den weichen Kern der Glättwalze in Kombination mit einer harten, glatten Oberfläche, die beispielsweise als Metallhülse oder Metallband ausgebildet sein kann, werden in überraschender Weise zwei bislang als nicht kombinierbar angesehene Eigenschaften verbunden. Die Glättwalze ist zum einen derart nachgiebig, daß Unebenheiten der Dielen bzw. der Holzschicht der Dielen ausgeglichen werden können, andererseits ist die Oberfläche der Glättwalze derart hart, daß die Dielen entsprechend glatt gewalzt werden können.
Wichtig bei der harten Oberfläche ist außerdem, daß sie entsprechende Temperaturen aushält und das Trennmittel aufgetragen werden kann. Diese Eigenschaften werden durch die Ausgestaltung als Metallhülse bzw. Metallband in einfacher Weise erfüllt.
Von Vorteil ist es, wenn die Auftragseinrichtung eine Auftragswalze und eine Dosierwalze aufweist.
In Versuchen hat sich herausgestellt, daß sich das Auftragen der Schmelzmasseschicht auf die Dielen in einfacher Weise durch eine derart aufgebaute Auftragseinrichtung erfüllen läßt. Durch den Einsatz von zwei Walzen, die in vorteilhafter Weise bezüglich ihres Abstandes variierbar sind, läßt sich die Schmelzmasseschicht, durch den Spalt zwischen den Walzen, entsprechend dosiert und gleichmäßig auf die Holzschicht der Diele auftragen. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn sich die Dosierwalze langsam bzw. leicht in Drehrichtung der Auftragswalze dreht, woraus im Bereich des Spaltes eine gegenläufige Bewegung resultiert. Wie der Erfinder festgestellt hat, läßt sich damit eine Rillenbildung in einfacher Weise verhindern. Ein besonders gleichmäßiges Auftragen der Schmelzmasseschicht und eine störungsfreier Betrieb wird somit optimiert.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen und aus den nachfolgenden anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispielen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 einen äußerst schematischen Schnitt durch eine Diele für Parkettböden; und
Fig. 3 eine Auftragseinrichtung in einer alternativen Ausgestaltung.
Vorteilhafte Dielen für Parkettböden, die prinzipiell mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind, sind bezüglich ihres grundsätzlichen Aufbaus in der DE 198 06 136 C2 beschrieben. Nachfolgend wird deshalb lediglich auf die erfindungswesentlichen Merkmale der Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens eingegangen. Vorteile, die die danach herstellbaren Dielen haben, ergeben sich - soweit nicht separat aufgeführt - aus der aufgeführten vorgenannten Schrift.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist das erfindungsgemäßen Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Dielen 1 für Parkettböden eine Auftragseinrichtung 2 zum Auftragen einer Schmelzmasseschicht 3 und eine sich daran anschließende Glättwalze 4 auf. Auf die Oberfläche 4a der Glättwalze 4 wird durch eine poröse Walze 5 ein Trennmittel 6 fortlaufend aufgetragen.
Die poröse Walze 5 kann in alternativen Ausführungsformen auch als Falzwalze ausgebildet sein. Selbstverständlich sind dem Fachmann auch weitere Möglichkeiten bekannt, mittels denen ein Trennmittel 6 auf die Oberfläche 4a der Glättwalze 4 aufbringbar ist. In Versuchen hat sich jedoch der Einsatz einer porösen Walze 5 als besonders geeignet herausgestellt.
Erfindungsgemäß kann das Trennmittel 6 dabei einen öligen Effekt bzw. einen Bestandteil an Öl aufweisen und verhindert somit ein Anhaften der Schmelzmasseschicht 3 an der Oberfläche 4a der Glättwalze 4. Alternativ oder ergänzend dazu kann das Trennmittel 6 auch einen Bestandteil an Wachs oder Silikon bzw. gegebenenfalls Teflon aufweisen. Somit lassen sich die gleichen oder ähnliche Effekte erzielen.
Das Trennmittel 6 wird durch die Oberfläche 4a der Glättwalze 4 auf die in Fig. 2 näher dargestellte Schmelzmasseschicht 3 der Dielen 1 aufgetragen und bildet dort eine Trennschicht 7, die ein sofortiges Stapeln der Dielen 1, ohne daß diese verkleben, ermöglicht.
In Versuchen mit zahlreichen Trennmitteln hat sich herausgestellt, daß sich ein Trennmittel mit einem öligen Bestandteil besonders gut eignet, um die Glättwalze 4 vor einer Verklebung zu schützen bzw. ein sofortiges Stapeln der Dielen 1 zu ermöglichen.
Dabei hat sich gezeigt, daß das Trennmittel 6 als Imprägniermittel, wie es zur Beschichtung von Kanten von Parkett verwendet wird, ausgestaltet sein kann. Ein derartiger Einsatz dieses Imprägniermittels an Glättwalzen 4 zur Vermeidung von Verklebungen bzw. zur Erzeugung einer Trennschicht 7 auf den Dielen 1 ist jedoch, trotz intensiver Forschungen nicht aufgefunden werden.
Ein besonders vorteilhaftes Glätten der Oberflächen von Dielen 1, die die Glättwalze 4 durchlaufen, läßt sich dadurch erzeugen, daß die Glättwalze 4 mit einem Druck von 2 bis 14 bar, vorzugsweise 4 bis 8 bar, auf die Dielen 1 drückt. Zur Erzeugung dieses Druckes können dem Fachmann bekannte Maßnahmen ergriffen werden.
Vorteilhaft ist es dabei, wenn an der von der Glättwalze 4 abgewandten Seite der Dielen 1 eine weiche Transport-Gegendruckwalze 8 angeordnet ist. In Versuchen hat sich dabei herausgestellt, daß der Einsatz einer weichen Walze hierfür besonders geeignet ist und der Vorschub der Dielen in einfacher Weise zuverlässig gewährleistet wird.
Um ein besonders vorteilhaftes Aufbringen des Trennmittels 6 auf die Schmelzmasseschicht 3 zu gewährleisten und um ein vorteilhaftes Glätten zu unterstützen, kann die Glättwalze 4 bzw. gegebenenfalls auch die Transport-Gegendruckwalze 8 beheizbar ausgebildet sein. Vorteilhaft ist dabei, wenn die Glättwalze 4 und die Transport-Gegendruckwalze 8 derart temperiert sind, daß die Oberflächentemperatur der Diele I in diesem Bereich zwischen 40 und 80°C, vorzugsweise 50 bis 70°C, liegt.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen der Auftragseinrichtung 2 und der Glättwalze 4 ein Wärmeelement 9 angeordnet. Das Wärmeelement 9 kann als Lichtquelle oder Gebläse ausgebildet sein. Entsprechende Vorrichtungen zum Erwärmen bzw. zur Aufrechterhaltung der Temperatur der durchlaufenden Dielen 1 sind aus der Praxis bekannt. Vorteilhaft ist dabei, wenn das Wärmeelement 9 derart ausgebildet ist, daß eine Oberflächentemperatur von 40 bis 80°C, vorzugsweise 55 bis 65°C, an der Oberfläche der Dielen 1 anliegt. In alternativen Ausführungsformen kann auch auf das Wärmeelement 9 verzichtet werden, insbesondere wenn der Abstand zwischen der Auftragseinrichtung 2 und der Glättwalze 4 gering ist. Die Längen der Dielen 1 können beispielsweise zwischen 50 cm und 3 m betragen, hierbei gilt, je länger die Diele 1 ist, desto mehr Wärme muß erfahrungsgemäß zugeführt werden.
Durch das Wärmeelement 9 bzw. die temperierte Glättwalze 4 wird ein Abkühlen der Schmelzmasseschicht 3 verzögert bzw. die Schmelzmasseschicht 3 wieder angewärmt, so daß durch die Glättwalze 4 eine bessere Glättung erzielt werden kann, da die Schmelzmasseschicht 3 geschmeidig bleibt.
Wie aus Fig. 1 prinzipmäßig ersichtlich, weist die Glättwalze 4 einen weichen Kern 10 und eine harte, glatte Oberfläche 4a auf. Der weiche Kern 10 kann dabei Polyurethan oder eine Gummimischung aufweisen. Die harte, glatte Oberfläche 4a kann als Metallband 11 oder als Metallhülse ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn das Metallband 11 bzw. die Metallhülse aus Nickel oder einer Nickelverbindung gebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Metallband als nahtfreies, galvanisch hergestelltes Nickelband 11 ausgebildet. In alternativen Ausführungsformen kann das Nickelband 11 dabei auch mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein. Durch das Nickelband 11 ist in besonders vorteilhafter Weise gewährleistet, daß eine harte Oberfläche vorhanden ist, um die Dielen 1 glatt zu walzen. Außerdem liegt somit eine Resistenz gegen hohe Temperaturen vor und das Trennmittel kann problemlos aufgetragen werden.
Die galvanische Herstellung des Nickelbandes 11 ermöglicht in einfacher Weise eine nahtfreie Herstellung, die sich günstig und zuverlässig herstellen läßt. Die Oberfläche ist dabei so glatt, wie bei der Wahl einer geschliffenen, hart verchromten Oberfläche.
Aus Fig. 1 ist erkennbar, daß die Auftragseinrichtung 2 in der dargestellten Ausführungsform eine Auftragswalze 12 und eine Dosierwalze 13 aufweist. Die Auftragswalze 12 sowie die Dosierwalze 13 können dabei mit einer Antihaftbeschichtung, vorzugsweise aus Silikon oder Teflon, ausgebildet sein.
Durch die Auftragswalze 12 und die Dosierwalze 13 läßt sich die Menge der Schmelzmasseschicht 3, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Reaktiv-Schmelzmasseschicht ausgebildet sein kann, dosiert und gleichmäßig auf eine in Fig. 2 näher dargestellte Holzschicht 14 auftragen. Zur Variierung der Menge der aufzutragenden Schmelzmasseschicht 3 kann der Abstand (und somit der Spalt) zwischen der Auftragswalze 12 und der Dosierwalze 13 variiert bzw. eingestellt werden. Der sich dadurch zwischen der Auftragswalze 12 und der Dosierwalze 13 ergebende Spalt ermöglicht, daß die Schmelzmasseschicht 3 .aus einem Vorratsbehälter 15 (der beliebig gestaltet sein kann) auf die Holzschicht 14 aufgetragen wird. Der Vorratsbehälter 15 ist in Fig. 1 nur schematisch dargestellt. Für den Fachmann ergeben sich hierfür zahlreiche Möglichkeiten.
Ebenfalls nur schematisch dargestellt ist die Versorgungseinrichtung, die den Vorratsbehälter 15 mit der aufzubringenden Schmelzmasseschicht 3 versorgt. Die Versorgungseinrichtung sorgt dabei dafür, daß die Schmelzmasseschicht 3 in einem hierfür geeigneten Tank 16 auf eine Temperatur von über 100°C, vorzugsweise 140 bis 170°C, erhitzt und anschließend mittels einer nicht dargestellten Pumpe und einem Schlauch 17 in den Vorratsbehälter 15 gefördert wird. Durch die Drehung der Auftragswalze 12 haftet an der Oberfläche der Auftragswalze 12 ein Film, bestehend aus der Schmelzmasseschicht 3, an, der durch die Drehung der Auftragswalze 12 durch den Spalt zwischen den Walzen 12, 13 zu der Holzschicht 14 der Dielen 1 transportiert und auf diese aufgetragen wird. Die Dosierwalze 13 dreht sich dabei langsam in Drehrichtung der Auftragswalze 12, wodurch eine besonders vorteilhafte und gleichmäßige Verteilung der Schmelzmasseschicht 3 erzielt wird, ohne daß sich auf den Walzen 12, 13 Rillen bilden können. Die Schmelzmasseschicht 3 haftet durch die Adhäsion an der Auftragswalze 12. In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann vorgesehen sein, daß der Füllstand in dem Vorratsbehälter 15 durch einen Sensor überwacht wird, durch den eine gleichmäßige bzw. ausreichende Befüllung garantiert wird.
In vorteilhafter Weise wird die Schmelzmasseschicht 3 in dem Tank 16 derart erhitzt, daß die Temperatur der Schmelzmasseschicht 3 im Bereich der Walzen 12, 13 noch zwischen 40 und 80°C, vorzugsweise 50 und 70°C, beträgt.
Wie aus Fig. 1 ebenfalls ersichtlich ist, weist die Dosierwalze 13 ein Abstreifelement 18, das gegebenenfalls als Abstreifring ausgebildet sein kann, auf. Das Abstreifelement 18 ist dabei derart angeordnet, daß die möglicherweise an der Dosierwalze 13 haftende Schicht bzw. der Film aus der Schmelzmasseschicht 3 abgestreift wird und wieder zurück in den Vorratsbehälter 15 läuft.
Von Vorteil ist es außerdem, wenn die Auftragswalze 12 und/oder die Dosierwalze 13 beheizt sind.
In einer alternativen, jedoch weniger geeigneten und in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform kann vorgesehen sein, daß die Dosierwalze 13 durch ein Dosierelement 13a ersetzt wird. Dabei wird die Schmelzmasseschicht 3 direkt auf die Oberfläche der Auftragswalze 12 aufgetragen, wobei das Dosierelement 13a entsprechend abgedichtet sein muß. Durch den Abstand zwischen der Oberfläche der Auftragswalze 12 und den Dichtelementen des Dosierelementes 13a ergibt sich die Dosierung der Menge an aufzutragender Schmelzmasseschicht 3.
Zum Antreiben der Glättwalze 4, der Transport-Gegendruckwalze 8 (falls diese notwendig ist) und gegebenenfalls der Auftragswalze 12 haben sich Synchronmotoren, die absolut synchron miteinander laufen und somit ein Verziehen der Dielen 1 verhindern, als besonders geeignet herausgestellt. Ein Anpressen der Walzen 4, 8, 12 mittels pneumatischem Druck hat sich als besonders geeignet herausgestellt.
Fig. 2 zeigt eine äußerst schematische Schnittdarstellung einer Diele 1. Die Diele 1 weist dabei an ihrer Oberseite die aus dem Trennmittel 6 gebildete Trennschicht 7 auf, die in vorteilhafter Weise als hauchdünner Trennfilm ausgebildet ist. Unterhalb der Trennschicht 7 ist die Schmelzmasseschicht 3 (beispielsweise 20 bis 200 g/m²) angeordnet. Unterhalb der Schmelzmasseschicht 3 befindet sich die Holzschicht 14, die in alternativen Ausführungsformen auch aus hochwertigem Kork oder dergleichen bestehen kann. Auch entsprechende Kunststoffe bzw. eine dekorative Deckschicht ist hierbei vorstellbar.
In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich unterhalb der Holzschicht 14 eine Leimschicht 19, die gegebenenfalls auch als Schmelzmasseschicht ausgebildet sein kann. Die Leimschicht 19 dient der Verbindung der darunter angeordneten Unterschicht 20, die im allgemeinen ein Trägermaterial bildet und somit beispielsweise aus Holz, Sperrholz oder dergleichen ausgebildet sein kann. Wesentlich bei der Leimschicht 19 ist, daß diese die Holzschicht 14 gut mit der Unterschicht 20 verklebt. In massiven Ausführungsformen kann auf die Leimschicht 19 und die Unterschicht 20 verzichtet werden.
Vorteilhafte Eigenschaften der Schmelzmasseschicht 3 bestehen darin, daß diese abriebsfest, glatt, kratzfest, dekorativ, lichtstabil, UV-stabil und beständig gegen haushaltsübliche Chemikalien sein kann.

Claims

1. Vorrichtung zum Herstellen von Dielen für Parkettböden mit einer Auftragseinrichtung zum Auftragen einer Schmelzmasseschicht und einer sich anschließenden Glättwalze, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche (4a) der Glättwalze (4) ein Trennmittel (6) auftragbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel (6) ölhaltig, wachshaltig oder silikonhaltig ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel (6) mittels einer porösen Walze (5) oder einer Falzwalze fortlaufend auftragbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel (6) durch die Walzenoberfläche der porösen Walze (5) oder der Falzwalze auf die Oberfläche (4a) der Glättwalze (4) auftragbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel (6) von der Oberfläche (4a) der Glättwalze (4) auf die Schmelzmasseschicht (3) der Dielen (1) auftragbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (4) einen weichen Kern (10) und eine harte, glatte Oberfläche (4a) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (4) einen Kern (10) aus Polyurethan oder einer Gummimischung aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (4) eine aus einem Metallband (11) oder einer Metallhülse gebildete Oberfläche (4a) aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (11) bzw. die Metallhülse aus Nickel oder einer Nickelverbindung gebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband als nahtfreies, galvanisch hergestelltes Nickelband (11) ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (4) mit einem vorzugsweise pneumatisch erzeugten Druck von 2 bis 14 bar, vorzugsweise 4 bis 8 bar, auf die Dielen (1) drückt.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß an der von der Glättwalze (4) abgewandten Unterseite der durchlaufenden Dielen (1) eine weiche Transport-Gegendruckwalze (8) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättwalze (4) und/oder die Transport-Gegendruckwalze (8) derart temperiert sind, daß die Oberflächentemperatur der durchlaufenden Dielen (1) in diesem Bereich 40 bis 80°C, vorzugsweise 50 bis 70°C, beträgt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragseinrichtung (2) eine Auftragswalze (12) und eine Dosierwalze (13) aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragswalze (12) und/oder die Dosierwalze (13) eine Antihaftbeschichtung, vorzugsweise aus Silikon oder Teflon aufweisen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Auftragswalze (12) und der Dosierwalze (13) variierbar ist und somit die Menge der auf die Dielen (1) auftragbaren Schmelzmasseschicht (3) einstellbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dosierwalze (13) langsam entgegen der Drehrichtung der Auftragswalze (12) dreht, woraus in einem Spaltbereich zwischen der Auftragswalze (12) und der Dosierwalze (13) eine gegenläufige Bewegung resultiert.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierwalze (13) mit einem Abstreifelement (18) versehen ist, das die Schmelzmasseschicht (3) von der Dosierwalze (13) abstreift, so daß diese wieder zurück in einen Vorratstank (15) läuft.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragstemperatur der Schmelzmasseschicht (3) auf die Dielen (1) mindestens 100°C, vorzugsweise 140 bis 170°C, beträgt.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragswalze (12) und/oder die Dosierwalze (13) beheizbar sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Auftragseinrichtung (2) und der Glättwalze (4) ein Wärmeelement (9) angeordnet ist.

22. Verfahren zum Herstellen von Dielen für Parkettböden, wobei durch eine Auftragseinrichtung auf wenigstens eine Oberfläche einer Holz- oder Korkschicht eine Schmelzmasseschicht aufgetragen wird und die Dielen anschließend eine Glättwalze durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche (4a) der Glättwalze (4) ein Trennmittel (6) aufgetragen wird, und das Trennmittel (6) - wenigstens teilweise - von der Oberfläche (4a) der Glättwalze (4) auf die Schmelzmasseschicht (3) der Dielen (1) derart aufgetragen wird, daß durch das Trennmittel (6) eine die Oberfläche der Dielen (1) bildende Trennschicht (7) entsteht.