DE2600144A1

DE2600144A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen formen von gegenstaenden mit dreidimensionalen mustern und oberflaechenstrukturen aus thermoplastischen polymeren werkstoffen

Info

Publication number: DE2600144A1
Application number: DE19762600144
Authority: DE
Inventors: Willian James Kemerer; Clyde William Vassar
Original assignee: USS Engineers and Consultants Inc; Hazelett Strip Casting Corp
Current assignee: Kemerer William James Long Beach Calif Us Haz
Priority date: 1975-01-06
Filing date: 1976-01-05
Publication date: 1976-07-15
Also published as: NL7600092A; US4290248A; FR2296506B1; FR2296506A1; CA1078124A; DE2600144C2; GB1540091A

Description

IE. Λ. GRÜNl-CKF.R

H. KiNKELDEY

OR-ING.

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K. SCHUMANN

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8 MÜNCHEN 22

MAXIMIUANSTRASEE 43

5. Januar 1976 P 10 OO5-6O/CO

P 10 005

USS Engineers and Consultants, Inc.,

600 Grant Street, Pittsburgh, PA,,V.St.A.

Hazelett Strip-Casting Company, Malletts Bay, Winooski, Vermont, V.St.A.

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Formen von Gegenständen mit dreidimensionalen Mustern und'Oberflächenstrukturen aus thermoplastischen polymeren Werkstoffen.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Erzeugen eines dreidimensionalen Musters auf einem thermoplastischen polymeren Werkstoff sowie auf eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines Produkts aus thermoplastischem polymeren! Werkstoff mit einem dreidimensionalen

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Muster.

Insbesondere betrifft die Erfindung die Herstellung von Flächengebilden aus thermoplastischem polymerem Werkstoff mit dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen auf einer oder auf beiden Seiten. Solche Muster können einander gleich oder verschieden sein, gegebenenfalls ein sich kontinuierlich änderndes Profil aufweisen und ■"■gegebenenfalls profilierte Ränder haben. Sie können etwa Dachschindeln, mit Deckleisten versehene Schalbretter, verwitterte Schwartenbretter, Vertäfelungen, Ziegel- oder Steinmauerwerk,Türfüllungen und dergl. mehr darstellen. Die mit derartigen Mustern versehenen Flächengebilde oder Platten können als Wandplatten, Dachplatten, Verschalungen und Verkleidungen sowie als mit einem Wabenmuster versteifte Fußbodenplatten oder als Formen zum Gießen von Betonplatten mit einem gewünschten Oberflächenprofil Verwendung finden.und gemäß der Erfindung in Längen von ca. 6 m und darüber bei einer Breite von ca. 1,2o m und darüber hergestellt werden.

Gemäß der Erfindung wird ein gegebenenfalls mit Schaumoder Treibmitteln und/oder Füllstoffen versetztes thermoplastisches polymeres Material in plastischem Zustand bei einer Temperatur, welche vorzugsweise nicht mehr als ca. 120 ⁰C über seiner Glasübergangstemperatur liegt, durch einen Formschlitz eines Extruders, eines Mischers oder einer Zufuhreinrichtung exbrudiert. Der Formschlitz hat ungefähr die Abmessungen und das Profil des herzustellenden Flächengebildes und formt das erwärmte Material zu einer Bahn, welche in gewissen Bereichen eine Dicke von wenig-

stens etwa 6 mm und in anderen Bereichen eine Dicke von ca. 25 mm oder mehr haben kann. Die extrudierte Bahn kann aus mehreren Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung gebildet und mit Verstärkungslage^ verstärkt oder laminiert sein. Die extrudierte Gutbahn gelangt in einen sich fortbewegenden Formkanal, welcher zwischen zwei einander gegen-

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■überliegenden, umlaufenden Kühlformen mit den gewünschten dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen gebildet ist. Die Eühlformen werden fortlaufend in Druckanlage an den beiden Seiten der zwischen sie eingeführten, heißen Gutbahn aus dem thermoplastischen Material gebracht, so daß .deren näherungsweise vörgef ormtes. Profil zu dem endgültigen gewünschten Muster umgestaltet wird. Dieses kann fortlaufend sein oder sich üder Längen von 6 m oder mehr beliebig wiederholen. Die Muster an den beiden Seiten der Gutbahn können gleich, einander ähnlich oder auch verschieden voneinander sein, und die Dicke der Gutbahn kann über ihre "Breite—Unterschiede von 25 mm und mehr aufweisen. Die umlaufenden Eühlformen bewegen sich mit der gleichen Geschwindigkeit und üben dabei einen gleichbleibenden mechanischen Druck auf die beiden Seiten der Gutbahn aus, um das eingepreßte Muster in seiner Form zu halten, während das Material auf eine unter dem Glasübergangspunkt liegende Temperatur abgekühlt wird, bei welcher das eingepreßte Muster dann von selbst erhalten bleibt. Das nun formstabile thermoplastische Material wird dann von dem gekühlten Formkanal einer weiteren Einrichtung zugeführt und in dieser langsam weiter abgekühlt, bis es über seine gesamte Dicke eine im wesentlichen gleiche Temperatur hat. Zu diesem Zweck kann das Material längere oder kürzere Zeit in einer Eühlzelle verweilen. Anschließend kann das gekühlte thermoplastische Material in einem kontinuierlichen Ablauf einer Fachbehandlung zum Fertigstellen des Flächengebildes mit einem dreidimensionalen Muster unterworfen werden.

Flächengebilde der vorstehend beschriebenen Art in Breiten von ca» O_S6 mm und Längen von etwa 2,4 m und mehr sind bei Anwendung bekannter Formverfahren nur schwierig., herstellbar. Die Erfindung ermöglicht die Herstellung solcher an einer oder beiden Seiten mit dreidimensionalen Mustern der vorstehend beschriebenen Art versehener Flächengebilde oder Platten aus thermoplastischen Werkstoffen in Längen von etwa 6 m₉ 12 1 und darüberο Soweit bekannt, ist dem Stand der Technik keinerlei Anleitung für die Herstellung der-

artig großflächiger, mit dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen versehener Platten zu entnehmen. Es bestehen somit ungelöste. Probleme in bezug auf eine schnelle und wirtschaftliche Herstellung solcher Platten, durch welche diese für Verbraucher, Innenarchitekten, Bauunternehmer usw. zu konkurrenzfähigen Preisen verfügbar gemacht werden könnten.

Die Erfindung schafft ein kontinuierliches Formverfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von -großflächigen, "mit Mustern versehenen Platten und ähnlichen Gebilden aus thermoplastischem Material mit einer hohen Pertigungsgeschwindigkeit. Dank der hohen Produktivität des erfindungsgemäßen Verfahrens verringern sich die.Investitionskosten für die Vorrichtung und ihre einzelnen Aggregate in bezug auf die produzierten Mengen auf ein Mindestmaß.

Der gegenwärtige Stand der Technik für die Verarbeitung von plastischen Werkstoffen zu irgend welchen Erzeugnissen ist zusammengefaßt in "Modem Plastics-Encyclopedia", Band 51, Nr. 10-A, 1974- (McGraw-Hill, Inc). Das Werk enthält auf Seiten 2 und 3 einen vollständigen Index mit einem Abschnitt über die Verarbeitung von Kunststoffen zu fertigen Erzeugnissen. Dieser Abschnitt umfaßt die nachstehend aufgeführten Stichwörter jeweils mit Seitenangabe:

Primary Processing 277 Extrusion Coating and

Bio« Hoiaine 278
Extrusion Blou Molding 278

np ^ If₈*

of ThermoDlastifs 291 Oppression Holding 532

of Io?yU?s HI ^C°?*f^ls «■* H-tru»«*-

cSinio/?pKl_m Wb

131 Il a i SS Z

Centrifugal Molding of EP 30*
Coating 308

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Foam Processing	366	371	Plastisol Processing	423
Expandable PS Molding 366		Radiation Processing	419
Extruded Thermoplastics	379	Reinforced Plastics/
Foam		Composite Processing	427
Structural Foam	377	Filament Winding	427
Melt Methods	384	Low-Pressure Molding	438
Urethane Foam	410	Matched Die Molding	433
Processing	414	Pultrusion	444
Injection Molding	414	Rotational Molding	446
Laminating of Film "		Testing Equipment	463
Mechanical Forming	416	Thermoforming	451
Blanking		Tooling	470
Forging and Solid		Dies	470
Phase Forming	Injection Molds	473
	Transfer Molding	456
	Web Impregnation	460

Auf diese Beschreibung des Standes der Technik in dem genannten Werk ist hier zur Darstellung der gegenwärtig üblichen Verfahren in der kunststoffverarbeitenden Industrie bezug genommen. Einige bekannte Verfahren sind im folgenden kurz beschrieben.

Der Spritzguß ist ein chargenweise arbeitendes Verfahren für die Herstellung von dreidimensionalen Gegenständen. Aus technischen und wirtschaftlichen Gründen sind jedoch die Abmessungen der herzustellenden Gegenstände sowie die Arbeitsgeschwindigkeit begrenzt. Die verwendeten Formen müssen sehr steif und daher schwer sein, damit sie sich unter den hohen Drücken, mit denen die Formmassen eingespritzt werden, nicht verformen. Zum Bewegen solcher schwerer Formen sind aufwendige Vorrichtungen notwendig. Eine Begrenzung für die Abmessungen von Spritzgußformen ergibt sich aus den notwendigen Einspannkräften, welche bei den größten derzeit verwendeten Formen schon im Bereich von 1 000 bis 3 000 Tonnen liegen. Der zu formende Kunststoff wird in seinem plastischen Bereich auf eine sehr hohe Temperatur erhitzt, damit er in der Form gut fließt und diese ausfüllt. Häufig wird das Material auf et v/a 320 ⁰C erhitzt, was eine beträchtliche Überhitzung darstellt.

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Das erhitzte Material wird dann unter hohem Druck von

beispielsweise etwa 1 400 kp/cm in die Form eingespritzt. Sind dann alle Hohlräume der Form mit dem heißen Kunststoff ausgefüllt, dann muß die Form zusammen mit dem darin enthaltenen Material gekühlt werden, wobei beträchtlich .große Wärmemengen abgeführt werden müssen. Dies geschieht mittels kalten Wassers, welches durch zahlreiche Bohrungen in den Wandungen der Form hindurchgeleitet wird.

Das Kühlen der Form und des darin enthaltenen Materials mittels fließenden Wassers nimmt eine lange Zeit in Anspruch, wobei das Abführen der überschüssigen Wärme von dem Formmaterial eine erhebliche Energieverschwendung darstellt.

Um den Spritzguß wirtschaftlicher zu gestalten, werden häufig mehrere gleiche Gegenstände von kleineren Abmessungen in einem Arbeitsgang gleichzeitig in schweren Formen hergestellt, welche zuweilen bis zu dreißig Tonnen wiegen.

Abgesehen von der langen Dauer der einzelnen Arbeitsgänge und den zumeist verwendeten schweren und teuren Einrichtungen hat der Spritzguß also den Fachteil, daß große Wärmemengen mit dem Kühlwasser abgeführt werden müssen uiid daher verloren gehen.

Für die Herstellung von Gebilden mit in Längsrichtung unveränderlichem Profil eignet sich das Strangpreß- oder Extrudierverfahren. Dieses erlaubt eine sehr schnelle Arbeitsweise mit einem großen Ausstoß pro Zeiteinheit. Die zum Extrudieren von Kunststoffen verwendeten Werkzeuge und Einrichtungen sind gewöhnlich erheblich weniger>aufwendig als die" beim Spritzguß erforderlichen, das Verfahren ist jedoch insofern begrenzt anwendbar, als das extrudierte Erzeugnis eine unverändert gleichbleibende Querschnittsform hat. Zuweilen werden extrudierte Erzeugnisse auch mit

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geringfügig veränderlichem Querschnitt geformt, etwa gewellt^ wobei jedoch im Grundsatz die durch die Gestalt der Extruderform vorgegebene Wandstärke und Querschnittsform des Extrudats unverändert bleibt. Die US-PS 3 751 beschreibt ein Verfahren für die kontinuierliche Herstellung .von teilweise in Querrichtung gewelltem Schlauchmaterial aus einem thermoplastischen Werkstoff, bei welchem der Schlauch extrudiert und noch im plastischen Zustand zwischen zwei Gruppen von umlaufenden, halbkreisförmigen Formen mit Wellenmuster hindurchgeführt wird. Die Form-

/ hälften der beiden Gruppen sind endlos miteinander ver~ bunden.,- Zwisehen den Formhälften wirkt ein Unterdruck auf das noch weiche Schlauchmaterial ein, um dieses in Anlage an die Formhälften zu ziehen. Ein in der US-PS 3 864 beschriebenes Verfahren unterscheidet sich von dem vorstehend angeführten dadurch, daß in den Vertiefungen der halbkreisförmigen Formhälften kurze Einsätze angebracht werden, so daß in wenigstens einigen. Wellen des hergestellten gewellten Schlauchs Lücken oder Ausnehmungen entstehen. Diese Verfahren zum Extrudieren von Schlauchmaterial eignen sich nicht für die Herstellung von Flächengebilden, welche an einer oder beiden Seiten dreidimensionale Muster gleicher oder ungleicher Form aufweisen, eine Dicke von etwa 25 επώ oder darüber haben und bei denen sich die Dicke des Profils in Querrichtung · um etwa 25 mm oder mehr ändern kann, da die Formgebung in diesen Verfahren durch Einsaugen der Außenflächen des Schlauchmaterials in die Formen erfolgt, so daß die Innenflächen ein Negativ der Form der äußeren Flächen erhalten.

In feinem Warmformverfahren wird ein vorgefertigtes Flächengebilde aus thermoplastischem Werkstoff mit gleichmäßiger Dicke an eine Matrize gelegt und erhitzt, während zwi-. sehen ihm und der Matrize ein Unterdruck erzeugt wird, so daß es durch den atmosphärischen oder einen künstlich

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erzeugten Druck an die Matrize gepreßt wird und dabei deren Form erhält. Dabei entsteht an einer Seite des Flächengebildes ein dreidimensionales Muster, die andere Seite zeigt jedoch ein negatives Abbild dieses Musters mit leicht abgerundeten Konturen. Die Dicke eines solchen warm verformbaren Flächengebildes aus Kunststoff ist gewöhnlich auf höchstens etwa 6 mm begrenzt, damit sich das Material unter dem auf es einwirkenden Druck genau der Form der Matrize anpassen kann. Platten oder ähnliche Flächengebilde mit unterschiedlichen dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen an beiden Seiten und oder veränderlicher, ziemlich großer Dicke lassen sich also mit dem Warmforniverfahren nicht herstellen. Außerdem ist das Warmformen an sich kein kontinuierliches Verfahren und die Länge des fertigen Produkts ist durch die Länge des Ausgangsmaterials vorgegeben.

Duroplastische Werkstoffe können durch Formpressen geformt werden, wobei das Material zwischen die Teile einer Form gebracht und der Eimvirkung von Hitze und Druck unterworfen wird. Die Abmessungen von auf diese Weise herstellbaren Gegenständen ist durch die beim Pressen aufzuwendenden Drücke begrenzt und die Arbeitsgeschwindigkeit richtet sich nach der für die Warmverfestigung des geformten Gegenstands erforderlichen Zeit. Das Formpressen von duroplastischen Werkstoffen erfordert also eine ganz andere Arbeitsweise'als ein kontinuierliches Guß- oder Extrudierverfahren, wie es der im folgenden erläuterten Erfindung zugrunde liegt.

Verschiedene Arten von Gegenständen, beispielsweise solche aus' Schaum-Polystyrol werden in der V/eise hergestellt, daß expandierbare Kunststoffgranulate in eine Form gefüllt werden, wo sie sich unter dem Expansionsdruck des Materials miteinander verbinden. Diese .Arbeitsweise wird auch als Schaumforuiverfahren bezeichnet. Die US-PS 3 736 081

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beschreibt ein kontinuierliches.Schaumformverfahren, bei welchem ein durch Wärmeeinwirkung expandierbares Mittel enthaltende thermoplastische Kunststoffteilchen in einen sich fortbewegenden Formkanal eingebracht werden. Der Formkanal ist aus an Förderketten befestigten Formteilen -gebildet und die darin eingeführten Kunststoffteilchen werden mittels dem Kanal unter Druck zugeführten Dampfs erhitzt. Bei einem in der US-PS 3 888 608 beschriebenen Verfahren v/erden teilweise aufgeschäumte Polymerteilchen einem zwischen endlosen Bändern gebildeten Formkanal zugeführt. Die Bänder sind aus einander abwechselnden Querstreifen aus gasdurchlässigem und undurchlässigem Werkstoff zusammengesetzt. Über die durchlässigen Teile der Bänder zugeführte Dampf erwärmt die Teilchen, so daß sie fertig aufschäumen und dabei miteinander verschmelzen. Bei diesen Verfahren ist die Formgebung abhängig von dem durch das Aufschäumen des Materials entstehenden Druck. Sie unterscheiden sich darin vom erfindungsgemäßen Verfahren, bei welchem die endgültige Formung des als kontinuierlicher Strang zugeführten Materials durch mechanisches Anpressen oder Anwalzen von sich fortbewegenden, flexiblen, gekühlten Formen an die einander gegenüberliegenden Seiten des thermoplastischen Materials erfolgt.

Die US-Patentschriften 3 764 642 und 3 879 505 beschreiben Verfahren zum Extrudieren von Profilen aus expandiertem thermoplastischem Material mit einer damit einstückigen dicken Haut. Das Extrudat wird hier mittels Förderketten durch eine gekühlte, feststehende Form mifc gleichbleibendem Querschnitt gezogen", so daß es über seine Länge ein gleichbleibendes Profil erhält. Die Formgebung geschieht durch den beim Expandieren oder Aufschäumen entstehenden Andruck an den Wandungen der feststehenden Form, also nicht durch Andruck von sich bewegenden Formen an gegenüberliegenden Seiten des Extrudats. Diese Verfahren eignen sich somit nicht für die Herstellung von Flächengebilden mit drei-

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dimensionalen Mustern an einer oder an beiden Seiten und mit in Längsrichtung veränderlichem Oberflächenprofil.

In einem Verfahren gemäß der US-PS 3 84-1 390 wird eine Folge von Metallkörpern in einer Reihe von Formen gegossen, indem geschmolzenes Metall über einen Gießtrichter einer Gießrinne zugeführt wird, welche sich zwischen den oberen Rändern zweier endloser Bänder aus flexiblem Material, etwa vulkanisiertem Gummi erstreckt. Die Bänder befinden sich in waagerechter Ebene in.Umlauf um eine Reihe von Druckplatten herum, Vielehe an der Außenseite einer umlaufenden Kette angebracht sind. Dabei entsteht eine Folgen von metallenen Gußteilen, welche zunächst jexfeils über einen Anguß mit der Gießrinne verbunden sind. Beim Guß fließt die Metallschmelze in einen zwischen den in gegenseitige Druckanl&ge gebrachten Bändern gebildeten Hohlraum. Diese Arbeitsweise unterscheidet sich somit vom erfindungsgemäßen Verfahren, bei welchem umlaufende, gekühlte Formen in einer rollenden Bewegung fortschreitend auf beide Seiten eines Strangs aus erhitztem thermoplastischem Material aufgepreßt und dann gemeinsam mit dem Material fortbewegt werden, um es bis zur Verfestigung in der gevrünschten Form zu halten.

Die US-PS 3 712 84-3 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von gewellten Platten, in welchem einer gewellten Schichtplatte über eine ebene Oberfläche eines endlos umlaufenden Stahlbands Wärme zugeführt wird. Bei der Herstellung dieses Schichtmaterials wird das Stahlband also erhitzt und nicht gekühlt. In einem Verfahren gemäß der US-PS 3 726 951 werden Hohlkörper aus an Ort und Stelle aufgeschäumtem Kunststoff geformt, indem ein sich entlang den Wandungen eines solchen Körpers bewegender Spritzkopf das Material in einen aus angetriebenen Bändern gebildeten Formkanal einbringt. In einem weiteren Verfahren gemäß der US-PS 3 837 774 werden starre Profile, etwa für die Verkleidung von Tür- oder Fensterrahmen in einem konti-

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nuierlichen Arbeitsgang hergestellt, indem aushärtbarer Kunststoff oder Schaumstoff über Mundstücke auf ein umlaufendes unteres Formband aufgebracht wird, unmittelbar bevor dieses mit einem oberen Formband zusammenläuft und zusammen mit diesem einen sich fortbewegenden Formhohlraum mit gleichbleibender Querschnitts.form bildet. Die Formbänder werden dabei beheizt, um den Schaumstoff zum Aufschäumen zu bringen, so daß ein Profil mit einem Kern von geringerer und einer Haut von größerer Dichte entsteht. In einem Verfahren gemäß der US-PS 3 837" 781 werden mehrere, Stränge aus einem plastischen Kunststoff nebeneinander extruiiert und in V-förmige Nuten eines gekühlten Förderbands eingelegt. Jeder Strang liegt in einer in Längsrichtung des. Bands verlaufenden Uut und wird durch Pieibung in dieser mitgenommen. Eine Walze drückt die Stränge zusätzlich in die Hüten, so daß sie sich nicht daraus lösen. Keines der in den genannten Patentschriften beschriebenen Verfahren verwendet einen Strang oder ein Band aus erhitztem thermoplastischem Werkstoff, an dessen einander gegenüberliegenden Seiten zwei umlaufende, flexible, gekühlte Bandformen mittels einander gegenüber angeordneter Druck- . walzen in Anlage gebracht werden, um ein dreidimensionales Muster einzupressen, worauf die Bandformen dann unter Druck in Anlage an den betreffenden Seiten des Materials gehalten werden und es dabei so weit abkühlen, daß es die ihm erteilte Form behält.

Die Verwendung von flexiblen Stahlbändern beim Gießen von geschmolzenem Metall zu glatten Bändern, Barren oder Platten ist in den US-Patentschriften 2 904 860, 3 036 348, 3 041 686, 3-123 874, 3 142 873, 3 167 830, 3 228.072, 3 310 849, 3 828 841, 3 848 658 und 3'878 883 beschrieben.

Die Erfindung ermöglicht eine leistungsfähige, wirtschaftliche

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Herstellung von großflächigen Platten oder Flächengebilden in Breiten von etwa 0,6 m und Längen von etwa 24 m und darüber, mit dreidimensionalen Mustern oder Oberflächenstrukturen an einer oder beiden Seiten sowie gegebenenfalls mit veränderlichem Profil und/oder profilierten Rändern. Dadurch werden derartige Platten zu konkurrenzfähigen Preisen für Bauunternehmer, Architekten usw. verfürgbar. Das den Platten erteilte Muster kann etwa Dachschindeln, mit Leisten verkleidete Schalbretter, verwitterte Planken, Vertäfelungen, Ziegel- oder Steinmauerwerk, gemusterte Türfüllungen und dergl. mehr darstellen. Die Platten eignen sich Je nach ihrem Muster als tragende oder dekorative Wand-, Dach- Tür- oder Verkleidungsplatten, als gerippte Laibungsplatten, Simsbretter, als mit einem Wabenmuster versteifte Bodenplatten, als Formen zum Gießen von Profilteilen aus Beton, als Teile für einen Palisadenzaun sowie für zahlreiche andere Anwendungen, bei denen sich ihre Vorzüge aus ihrer Dauerhaftigkeit, den niedrigen Unterhaltskosten, ihrem geringen Gewicht sowie in großes Maße aus dem Spiel von Licht- und Schatten auf ihren dreidimensional gemusterten Oberflächen ergeben. Ferner lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch andere Produkte wie Estrichunterlagen, Feuchtigkeitssperren, Isolierplatten und schalldämmende Platten herstellen. Mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung ist eine hohe Produktivität erzielbar, so daß sich die Festkosten für den pro Zeiteinheit erzielbaren Ausstoß auf ein Mindestmaß senken lassen.

Gemäß der Erfindung wird von einem Extruder, einer Mischodor Zufuhrvorrichtung ein Strang oder Band aus einem thermoplastischen polymeren Werkstoff geliefert. Der Werkstoff befindet sich in plastischem Zustand bei einer vorzugsweise um höchstens 120 C über seinem Glasübergangspunkt liegenden Temperatur. Diese liegt gerade so weit über dem Glas.übergangspunkt, daß sich das Material zu einem

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dreidimensionalen Muster verformen läßt, wenn es zwischen die sich fortbewegenden Kühlformen eintritt und dabei in einer rollenden Bewegung fortlaufend dazwischen gepreßt wird. Dadurch, daß die Temperatur nur relativ wenig, etwa, um höchstens 120 ⁰G über dem Glasübergangspunkt liegt, brauchen über die Kühlformen nur relativ geringe "Wärmemengen abgeführt zu werden. Das polymere Material wird vorzugsweise zunächst in einer Strömungsverteilereinrichtung seitlich ausgebreitet und erhält dabei ungefähr die Dicke des Profils des herzustellenden Produkts. Anschließend wird das erhitzte, plastische Material in Form eines breiten-Bands ausgepreßt, welches in bestimmten Bereichen eine Dicke von wenigstens etwa 6 mm hat und im übrigen etwa 25 mm dick oder noch dicker sein kann. Das Band kann aus mehreren Schichten von unterschiedlicher Zusammensetzung oder Dichte gebildet und mit verstärkenden, schmückenden oder schützenden Lagen laminiert sein. Die verstärkenden Lagen können aus Streckmetall, Glasfasergewebe, anderen Kunststoffen und dergl. gebildet sein und die an den Oberflächen aufgebrachten schmückenden oder schützenden Lagen können gefärbte Folien, Papier, Metallfolien, Asbestfaser od. dergl. sein.

Das breite erhitzte Band wird dann in einen sich fortbe- · wegenden Formkanal gebracht. Dieser ist zwischen einander gegenüber angeordneten, umlaufenden Küblformen gebildet, welche die in das Band einzupressenden Muster und Oberflächenstrukturen tragen. Dabei kann eine Form oder können beide Formen mit solchen dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen versehen sein, welche sich wahlweise über Längen von e.twa 6. m oder darüber wiederholen können. Die Formen können eine Breite von etwa 1,2 m oder darüber haben. Sie v/erden zunächst in einer kontinuierlichen rollenden Bewegung fortschreitend von beiden Seiten her an das Band gepreßt, solange dessen Temperatur noch über dem Glasübergangspunkt liegt, so daß das oder die

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Muster und/oder Oberflaclienstrulcturen von einer oder beiden Seiten in das Material gepreßt werden. Während sich das mit dem eingepreßten Muster versehene thermoplastische Material anschließend zwischen den Kühlformen, deren Umlaufbewegungen vorzugsweise genau miteinander synchronisiert sind, vorwärts bewegt, üben diese einen kontinuierlichen Druck auf es aus, um das eingepreßte dreidimensionale Muster genau in seiner Form zu halten. Währenddessen werden die umlaufenden Formen fortlaufend gekühlt, um das dazwischen festgehaltene Material auf eine Temperatur unterhalb des Glasübergangspunkts abzukühlen, so daß es dann die ihm erteilte B'orm von selbst hält. Das auf diese Weise gekühlte und dadurch formhaltige Material wird am Ende der Umlaufbahn der Kühlformen abgeführt und kann einer weiteren Einrichtung zugebracht v/erden, in welcher es langsam weiter abgekühlt wird, bis es über seine gesamte Dicke eine einheitliche Temperatur hat, um damit ein Verziehen des fertigen Produkts zu verhindern. Eine solche Einrichtung weist vorzugsweise eine Kühlzelle auf, in welcher das Material in ebener Lage festgehalten und dabei langsam durchgekühlt wird. Zur endgültigen Fertigstellung des Produkts kö.nn das abgekühlte Flächengebilde anschließend lackiert, gefärbt, gefräst, beschnitten oder einer sonstigen Machbearbeitung unterworfen v/erden.

Falls das für die Platten vorgesehene dreidimensionale Muster ein oder mehrere in Längsrichtung scharf gebrochene Profile und dazu in Querrichtung abgesetzte Konturen aufweist, wie dies etwa bei einem Ds-ch schinde lmust er der Fall ist, wird das erhitzte thermoplastische Material vorzugsweise durch einen Formschlitz extrudiert, v/elcher eine ungefähr dem in Längsrichtung verlaufenden Profil entsprechende Querschnittsform hat und auf das entsprechende Profil des Formkanals ausgerichtet ist. Dadurch erhält das Band durch den Formschlitz bereits die Ausgangsform für das vorgesehene Muster, und die umlaufenden Formen pressen

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dann in der Hauptsache nur noch die quer verlaufenden Konturen des Musters ein, im Falle eines Dachschxndelmusters also die Stoßfugen der zueinander versetzt angeordneten Schindeln sowie deren rauhe Oberflächenstruktur. Durch das Vorformen des Bands verringert sich die beim Fertigpressen des Musters mittels der umlaufenden Kühlformen aufzuwendende Arbeit. Das Torformen ist besonders vorteilhaft, wenn ein massives, also ein nicht aufgeschäumtes thermoplastisches Material zu einem Band mit einem stark gegliederten Profil geformt werden,.soll.'Beim Formen von weniger dichten, leichter verdrängbaren thermoplastischen Werkstoffen, beispielsweise solchen mit Schaum- oder Treibmitteln, kann das Yorformen dagegen entfallen.

Die Erfindung ermöglicht in vorteilhafter Weise die Massenfertigung von großflächigen Flächengebilden, etwa Verkleidungsplatten "und dergl. aus thermoplastischen Werkstoffen durch kontinuierliches Extrudieren mit einer hohen Fertigungsrate bei relativ niedrigen Investitionen für die dazu notwendigen Einrichtungen und Werkzeuge. Gleichzeitig enaöglicht die Erfindung die Herstellung von scharfen dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen mit einer hohen Auflösung, wie sie bisher nur für Platten begrenzter Größe durch das sehr teure und zeitraubende Spritzgußverfahren erzielbar waren. Dadurch ist die Herstellung von im Bauwesen und auf anderen Gebieten vielseitig verwendbaren Platten und ähnlichen Flächengebilden zu konkurrenzfähigen Kosten möglich. Die unter Anwendung der Erfindung herstellbaren Muster umfassen Nachbildungen von Holzmaserungen, Spaltplanken, verwittertem Holz, Ziegel- und Steinmauerwerk, Geweben und dergl. sowie Waben- und Rippenmuster auf einer Seite oder beiden Seiten der Platten zur Versteifung und zur Bildung von isolierenden Luftkammern.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren können beide Seiten eines kontinuierliche extrudierten Bands aus thermopla—

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stischem polymerem Werkstoff mit dreidimensionalen Mustern und/oder fein gegliederten Oberflächenstrukturen versehen werden.

Bisher scheint noch kein Verfahren und keine Vorrichtung bekannt zu sein, welches bzw. welche wie die Erfindung die Möglichkeit bietet, sämtliche der nachstehend angeführten Vorteile zu erzielen:

Ein Band aus zwei oder mehr Schichten aus verschiedenen polymeren Werkstoffen, gegebenenfalls mit Zwischen- oder Decklagen zum Verstärken, Verzieren oder Schützen des fertigen Produkts kann mit dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen gebilde tWerden.

Die Oberflächenstrukturen können äußerst fein gegliedert sein, wie etwa Nachbildungen von Holzmaserungen, Spaltholz, verwittertem Holz, Ziegeln, Steinen, Geweben, Schotter, Kies und dergl..

Die kontinuierliche Fertigung erlaubt Geschwindigkeiten von etwa 5 m/min und darüber.

Platten und Plächengebilde sind in Breiten von ca. 1,2 m, 1,8 m und darüber herstellbar.

Die Länge der Platten kann 2,4 m, 6m, 12 m und darüber betragen.

Die Dicke der Platten kann zwischen etwa 3 mm und 25 mm und mehr betragen.

Das Profil kann Dickenünterschiede von 25mm und mehr haben. Verschieden gesbaltete Profilteile brauchen sich über Längen von etwa 6 m und darüber nicht zu wiederholen. In Längsrichtung verlaufende , verschieden gestaltete Konturen brauchen sich über Längen von ca. 6 m und darüber nicht zu wiederholen.

Die Ränder der Platten oder Flächengebilde können wahlweise profiliert und/oder gemustert sein.

Verschieden gemusterte oder glatte Oberflächen und/oder Ränder brauchen sich über Längen von ca. 6m oder darüber nicht zu wiederholen.

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Die Platten können auf beiden Seiten voneinander "unabhängige Oberflächengestalten haben.

Es kann thermoplastisches polymeres Material mit Füllstoffen und/oder Schaum- oder Treibmitteln und/oder Zwischen- oder Decklagen aus Streckmetall, Glasfasern, Glimmer oder einem Strangmaterial verarbeitet werden. Es kann massives thermoplastisches polymeres Material, d.h. solches ohne Schaummittel verarbeitet werden. Die Formen sind wirtschaftlich ohne spanabhebende Bearbeitung herstellbar. .--""""■ Die Formen können nach Mustern aus beliebigen festen Werkstoffen wie Holz, Gips, Hartplastik, Metall, Ziegeln, Beton usv/. gegossen werden.

Die Formen können mühelos in kurzer Zeit hergestellt werden, indem die Musterformen der flexiblen Formbänder bei Zimmertemperatur zum Verfestigen gebracht werden. Die fertigen flexiblen Formbänder oder Bandformen können direkt nach dem Muster geformt werden, ohne daß zunächst Negativ-Zwischenformen und dann Positivformen hergestellt werden müssen, wie dies beim Gießen von Metallformen üblich ist.

Im Vergleich zu den hohen Kosten von Spritzguß- und ähnlichen Verfahren zum Herstellen von dreidimensionalen Mustern in thermoplastischem Material ermöglichen die relativ niedrigen Kosten für die flexiblen Bandformen die wirtschaftliche Herstellung auch kleinerer Mengen von besonders gestalteten Produkten etwa als Auftragsarbeit.

Das Auswechseln der Formen mit unterschiedlichen Mustern erfordert nur kurze Stillstandszeit. Das Auswechseln jeweils einer Bandform dauert etwa 20 bis 30 min. Demgegenüber erfordert das Auswechseln einer Spritzgußform das Abnehmen und erneute Anschließen von Kühlwasserleitungen, hydraulischen Leitungen und elektrischen Leitungen sowie die Verwendung von schweren Hebeaeugen' und kann zu Stillstandszeiten von vier bis vierundswanzig

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Stunden führen.

Es gibt kein anderes Verfahren und keine andere Vorrichtung, mittels dessen bzw. welcher derartig große Mengen von großflächigen Produkten mit dreidimensionalen Mustern und Oberflächenstrukturen herstellbar sind, wie dies gemäß der Erfindung bei Verwendung einer einzigen Fertigungsanlage mit nur einer oder zwei Bedienungspersonen möglich ist.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben, in welcher gleiche bzw. einander entsprechende Teile durchgehend mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind und in der

Fig. 1A und 1B eine teilweise im Schnitt dargestellte, schematisierte Seitenansicht einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1A in einer Schnittansicht,

Fig. 5 eine Schrägansicht einer mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Platte.mit einem Schindeldachmuster auf einer Seite,

Fig. ¹I eine Schnittansicht der umlaufenden Kühlformen entsprechend der Linie 4—4- in Fig. 1A,

Fig. 5 eine Ansicht eines Extrudermundstücks im Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 2,

Fig. 6 eine Schnittensieht des Mundstücks in Richtung der Pfeile 6-6 in Fig. 5,

Fig. 7 eine vergrößerte Ansicht im Schnitt entlang der Linie 7-7 in Fig. 2,'

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Fig. 8 eine Teilansicht der Vorrichtung nach Fig. 1A mit . . Zufuhr einer flexiblen Decklage zwischen die umlaufende obere Bandform und das Extrudermundstück,

Fig. 9 eine Fig. 8 entsprechende Ansicht mit Zufuhr einer Decklage zwischen die untöre Bandform und das Extrudermundstück, y^

Fig. 10x4 bis 1OD eine teilweise im Schnitt gezeigte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer abgewandelten Ausführungsform,

Fig. 11 einen im Schnitt dargestellten, vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1OB,

Fig. 12 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 12-12 in Fig. 11,

Fig. 13 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 13-13 in Fig. 11,

Fig. 14 eine teilweise im Schnitt gezeigte Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Einrichtungen zum Einbetten einer Verstärkungslage in das extrudierte Produkt,

Fig. 15 eine teilweise im Schnitt gezeigte Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 14,

Fig. 16 eine Längsschnittansicht einer anstelle der in Fig. 100 dargestellten verwendbaren Kühleinrichtung,

Fig. 17 eine vergrößerte Ansicht im 'Schnitt entlang der Linie 17-1? in Fig. 11,

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Fig. 1δ eine Schräg&,risicht eines Teils der Vorrichtung bei der Herstellung einer großflächigen Platte mit einem ein Ziegelmauerwerk darstellenden Muster,

Fig. 19 eine Schrägansicht einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Vertäfelungsplatte od. dergl. mit einem gemaserten Holzmuster auf einer Seite und in Längsrichtung verlaufenden Rippen auf der anderen,

Fig. 20 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 2o-2o in Fig. 19,

Fig. 21 eine Ansicht der Rückseite einer, der in Fig. dargestellten entsprechenden Platte mit einem zusätzlich zu den Kippen vorhandenen RauteniRuster,

Fig. 22 eine Fig. 11 entsprechende Schnittansicht mit einem an einem Extrudermundstück angesetzten trichterförmigen Ansatz zürn Extrudieren von Schaumstoffen geringer Dichte,

Fig. 23 eine Schrägansicht einer Ausführung der Vorrichtung mit flexiblen Seitenformbändern zum Formen der Ränder der Platten oder Flächengebilde und

Fig. 24 eine Ansicht im Schnitt entlang der Linie 24—24 in Fig. 23 zeigen.

In der folgenden Beschreibung bedeutet der darin verwendete Ausdruck "im plastischen Zustand", daß das thermoplastische polymere Material eine erhöhte Temperatur* hat, bei welcher es eine Form mit freistehenden Erhebungen und Vertiefungen nicht zu halten vermag.

Per Ausdruck "im formhaltigen Zustand" bedeutet, daß das

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Material eine Temperatur hat, bei welcher es, abgesehen von der normalen Schrumpfung bei Zimmertemperatur, eine ihm erteilte Form beizubehalten vermag. \ ■

Die Temperatur, bei welcher das Material vom plastischen •in den formhaltigen Zustand übergeht, wird als die Glasübergangstemperatur eines Polymers bezeichnet. Diese Temperatur (T ) ist in der Veröffentlichung von Lee und Knight "The Glass Transition Temperature of Polyi.aers" , Royal Aircraft Establishment, Farnborough, Hants, England, definiert und stellt ein Charakteristikum der amorphen Phase dar. Bei dieser Temperatur vollzieht sich ein Übergang in den temperatur- und druckabhängigen Beziehungen von Energie, Wärmegehalt, Entropie und Volumen, wobei diese Quantitäten selbst kontinuierliche Funktionen der Temperatur darstellen. Bei der Erwärmung über die Glasübergangsteinpemtur hinaus ergibt sich eine sprunghafte Steigerung des Ausdehnungskoeffizienten, der Kompressibilität und der spezifischen Wärme, jedoch keine signifikante Absorption von latenter Wärme. Der Übergang erfolgt nicht·schlagartig, sondern innerhalb eines ziemlich engen Temperaturbereichs von gewöhnlich nicht mehr als einem oder zwei Grad. Der Ausdruck "Glasübergangstemperatur" bezeichnet die mittlere Temperatur in dem Bereich-, in welchem der Übergang stattfindet. Weitere Einzelheiten über die bei der Glasübergangstemperatur in einem Polymer auftretenden Veränderungen sind der genannten Veröffentlichung zu entnehmen.

In der Anordnung nach Fig. 1A wird ein thermoplastischer polymerer Kunststoff in relativ fein verteilter Form, etwa in Form von Körnchen, Granulaten od. dergl. von einem oder mehreren Zwischenbehältern 10 aus zugeführt, um dann in der im folgenden beschriebenen Weise verarbeitet zu werden. Das Material wird über Zubringereinrichtunken 12 kontinuierlich einer Mischeinrichtung 14 zugeführt, in welcher

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es mit irgendwelchen Zusätzen vermischt werden kann, und gelangt dann über einen Zulauftrichter 16 in eine Heizzone 18. ·.

In dieser wird es vorzugsweise durch Zufuhr von Wärme und/oder mechanische Bearbeitung auf eine Temperatur erwärmt, welche relativ wenig über der Glasübergangstemperatur liegt. Damit wird der Zweck verfolgt, das thermoplastische Material bei einer möglichst wenig über dem Glasübergangspunkt liegenden Temperatur in den plastischen Zustand zu überführen. Diese Temperatur liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen der Glasübergangstemperatur und einer um höchstens 120 ⁰G darüber liegenden. Das plastische Material wird dann unter Druck aus einem Extruder 20 ausgepreßt. Dieser hat einen herkömmlichen Aufbau, weist jedoch einen verlängerten Zylinder und/oder eine Temperatur-Steuereinrichtung 21 auf, um die Temperatur des Materials in einem Bereich zu halten, v/elcher unterhalb der für das betreffende Material üblichen Extrusionstemperatur liegt.

Die Glasübergangstemperatur beispielsweise von Polystyrol liegt bei etwa 82 ⁰C, was bei einer Erhöhung um ca. 120 ⁰C etwa 200 C ergibt. Um die beim Formprägen und Abkühlen abzuführende Wärmemenge möglichst gering zu halten, wird ein solches Material also auf eine Temperatur über etwa 82 ⁰G, jedoch unter etwa 200 ⁰C erwärmt, während es üblicherweise bei einer Temperatur von etwa 230 C extrudiert wird. I¹Ur die Herstellung von ca. 0,9 ia breiten und bis zu ca. 18 m langen Platten in Stärken zwischen ca. 3 mm und 16 mm mit einem ein Ziegelmauerwerk darstellenden Muster auf einer Seite und verschiedenen Gitterrnustern auf der anderen wurde ein Band aus Polystyrolmaterial bei einer Temperatur von nur etwa 160 ⁰C extradiert.

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Gemäß der Erfindung könnte zwar auch eine höhere Temperatur -angewendet werden, das Ergebnis wäre jedoch die Vergeudung von Energie und eine verringerte Arbeit's-, geschwindigkeit. Aus diesem Grunde verdient eine nicht mehr als etwa 120 C über dem Glasübergangspunkt liegende Temperatur den Vorzug. Eine solche relativ niedrige Temperatur reicht aus, das Material lange genug im plastischen Zustand zu erhalten, um die dreidimensionalen Muster und Oberflächenstrukturen einzupressen. Der Extruder 20 hat einen Extruderkopf 22, an Vielehen sich ein Mundstück 24 anschließt. Dieses enthält im Inneren eine Verteilerkammer 26, in welcher sich das Material im wesenblichen gleichmäßig seitlich ausbreiten kann (Fig. 2). Die Verteilerkammer läuft aus in einem relativ breiten, engen Formschlitz 28, welcher das erwärmte thermoplastische Material zu einem kontinuierlichen, breiten Band 30 mit einer Dicke von wenigstens etwa 6 mm formt (Fig. 2, fj, 6). Das Mundstück 24 kann mit Temperatur-Steuereinrichtungen, etwa elektrischen Heizwiderständen 32 versehen sein, um die Temperatur des thermoplastischen Materials in der Verteilerkammer 26 in dem vorstehend genannten niedrigen Bereich zu halten.

Das erwärmte Band 30 gelangt in einen langestreckten Form- und Kühlkanal 3^ zwischen den einander gegenüberliegenden Trums zweier endlos umlaufender flexibler Form-Bänder 36, 38· Diese dienen dazu, ein dreidimensionales Muster in das Band 30 aus dem erwärmten Material einzupressen und Wärme von dem Material abzuführen, während sich dieses entlang dem Formkanal 34 bewegt und dabei unter Druck zwischen den Bändern geführt ist. Wenigstens 'eines der Formbänder 36, 38 trägt an der Außenseite eine flexible, dreidimensionale Musterform 40, welche beim Durchgang des Bands 30 durch den Formkanal 3²I- auf dieses aufgepreßt wird.

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Der Form- und Kühlkanal 34 verläuft von einer Eintrittsstelle U nahe dem Formschlitz 28 zu einer Austrittsstelle D, an welcher das Band 30 zwischen den Formbändern 36, 33. hervortritt.

Während das Band 30 aus dem erwärmten thermoplastischen Material kontinuierlich unter Druck aus dem Formschlitz 28 extrudiert wird und dabei an der Eintrittsstelle U in den Formkanal 34 gelangt, v/erden die einander gegenüberliegenden Formbänder, wie in Fig. 2 dargestellt, in einer rollenden Bewegung fortlaufend in Anlage an gegenübex'liegendean Seiten des Bands gebracht, um ein dreidimensionales Master in wenigstens eine Seite einzupressen.

Das Einpressen des Musters geschieht zunächst also fortlaufend entlang einem sich quer über die Eintrittsstelle U des Formkanals erstreckenden, ziemlich schmalen Streifen, so daß an dieser Stelle ein relativ hoher Druck auf das Band 30 ausgeübt werden kann, während der im weiteren Verlauf des Formkanals 34 ausgeübte Druck wesentlich verringert sein kann. Der von den Formbändern zunächst örtlich ausgeübte sehr hohe Druck dient dazu, die gewünschten dreidimensionalen Muster und Oberflächenstrukturen in das Band aus dem erwärmten Material, einzupressen. Der im weiteren Verlauf des Formkanals 34 von den Formbändern 36, 38 ausgeübte Druck reicht dann aus, das eingepreßte Muster in seiner Form 'zu halten, während das Band 30 gekühlt wird.

Die in Fig. 4 dargestellte dreidimensionale Musterform 40 des Formbands 36 ist aus einem wärmebeständigen, flexiblen Material, etwa Gummi und an einem dünnen, breiten, flexiblen=· Stahlband 42 befestigt, beispielsweise angeklebt. Das Stahlband 42 bildet eine tragende Unterlage für die Form und dient Serner als wärmeleitendes Element, welches von einer dem Band 36 zugeführten, schnellstronienden Kühlflüssigkeit beaufschlagt wird. Die flexible Musterform 40 kann

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aus einem bei Zimmertemperatur, vulkanisierenden Silicongummi hergestellt sein, wie er unter der Bezeichnung General Electric RTV 664 im Handel erhältlich ist. Das die Musterform tragende Stahlband hat eine Dicke zwischen etwa 0,6 und 1,9 nun. Für die Musterform 40 eignet sich ein Silikongummi mittlerer Härte im Durometerbereich zwischen etwa 25 und 100« Für die Herstellung fein ausgeprägter Muster und Oberflächenstrukturen wird vorzugsweise eine Form mit einer Oberfläche aus einem Gummi mit einer an der oberen Grenze dieses Bereichs liegenden Härte verwendet, während für weniger scharf ausgeprägte Muster, welche teilweise unterschnitten sein können, ein Gummi mit einer Härte im unteren Teil dieses Bereichs geeignet ist. Gegebenenfalls kann die Musterform 40 auch eine weichere Schicht zunächst dem tragenden Stahlband 42 und eine das Muster tragende härtere Oberfläche haben. Das dargestellte Muster kann zunächst aus einer Anordnung von Hand zugehauener Dachschindeln zusammengesetzt werden, auf deren Oberfläche dann die Form 40 aus Silikongummi geformt wird.

In verschiedenen Ausführungsformen kann ein mit einer gewebten oder nicht gewebten Gutbahn aus Metall oder anderem Material verstärktes Formband aus Silikongummi verwendet werden.

In der dargestellten Ausführung beträgt der Umfangs des endlosen Formbands 36 beispielsweise etwas mehr als ^r/,2 m, und das darauf gebildete Muster hat eine Lange von ca. 2,4 m, so daß es sich entlang dem Umfang dreimal wiederholt. Die sich wiederholenden Muster können jeweils durch eine schmale Lücke voneinander getrennt sein, entlang die fertigen Platten P dann fliegend abgeschnitten werden können, ^e nachdem, ob gleiche oder verschiedene Platten P hergestellt werden sollen, kann sich das gleiche Husterdreim al wiederholen, oder es können zwei oder drei ver-

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schiedene Muster aufeinander folgen.

Die angegebene Länge des Formbands dient lediglich als ' Beispiel. Die Gummiform 40 kann auch ein kontinuierliches dreidimensionales Muster haben, welches beispielsweise Bretter mit Deckleisten oder verwitterte Planken darsbellt und an jeder beliebigen Stelle abgeschnitten werden kann. In einem solchen Falle weicht die Länge des Formbands vorzugsweise von der angeführten Länge von 7*2 m ab, so daß sich die Einzelheiten des Musters, wie Maserung und Äste, beim Zuschneiden der Platten auf Längen von 2,4 m gegeneinander verschieben. Im übrigen können Mußte:? von verschiedener Länge und in verschiedener Wiederholungsfolge vorgesehen sein, so daß beispielsweise mehrere Platten unterschiedlicher Länge bei einem Umlauf der Formbänder hergestellt werden können. Falls erwünscht können auch großflächige Platten und dei-gl. mit längen bis zu 6 m, 12m und darüber hergestellt werden. So lassen sich beispielsweise Dach- Wand- oder Bodenplatten herstellen, welche bei einer Breite von ca. 1,2 m lang genug sind, um ein Dach, eine V/and oder den Boden eines größeren Raums in einem Gebäude in ganzer Länge zu überdecken.

Während in der dargestellten Anlage eine Abschneidvorrichtung für die Platten vorhanden ist, kann die Musterform auch quer verlaufende Trennstege haben, welche dazu dienen, die aufeinander folgenden Platten voneinander zu trennen. Die Trennstege können in ihrer Längsrichtung mehrfach gekröpft sein, so daß die fertigen Platten dann ineinandergreifen,.wie dies etwa bei einem Ziegelmuster erwünscht sein kann, bei welchem die einzelnen Lagen der Ziegel zueinander versetzt sind.

Zum Kühlen der sich fortbewegenden Trums der Formbänder und 38 und damit des dazwischen festgehaltenen Bands 30 auf eine unter dem Glasübergangspunkt des Materials

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liegende Temperatur wird den Rückseiten der Formbänder eine schnell strömende Kühlflüssigkeit zugeführt.

Das bis auf den forrnhaltigen Zustand des Materials abgekühlte , mit dem Muster versehene Band 30a verläßt den Formkanal 34 kontinuierlich an seinem Austrittsende D und gelangt auf ein Förderband 43. Dieses transportiert das Band 30a durch eine weitere Kühleinrichtung.46, in welcher eine Kühlflüssigkeit 4S₅ beispielsweise in Form von Wasserstrahlen, beide Seiten des sich dabei weiterbewegenden Bands beaufschlagt. Das verbrauchte Kühlmittel wird in einer Sammelwanne 44 aufgefangen. Das Förderband 43 kann porös, perforiert oder aus miteinander verbundenen Gliedern geformt sein, so daß die Unterseite des Bands 30a von der Kühlflüssigkeit 48 beaufschlagt werden kann. Anschließend gelangt das Band 30a an eine Fliegendschneidvorrichtung 50 und wird von dieser zu einzelnen Platten P zerschnitten, sofern diese nicht schon durch Trennstege an der Musterform 40 voneinander getrennt wurden.

Ist die Temperatur des geprägten Bands 30a beim Verlassen des Formkanals schon niedrig genug, so braucht keine weitere Kühleinrichtung 46 vorhanden zu sein, und das Förderband kann das Material direkt der Fliegendschneidvorrichtung 50 zuführen, welche es dann zu einzelnen Platten P schneidet. Ein weiteres Förderband 52 transportiert die abgeschnittenen Platten P von der Schneidvorrichtung aus weiter und führt sie gegebenenfalls durch eine weitere Verfahrenseinrichtung 5^, in welcher die Platten P eine Oberflächenbehandlung, beispielsweise eine Lackierung erhalten.

In der Anordnung nach Fig. 1A und 1B führen pneumatische Förderleitungen 12 von den Vorratsbehältern 10 zur Mischeinrichtung 14. Diese enthält von einem. Motor 56 angetriebene (nicht dargestellte) Drehschaufeln zum Mischen

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der thermoplastischen Kunststoffteilchen mit von einem Behälter 58 über eine Zuleitung 60 zugeführten Zusatzstoffen. Diese können Farbstoffe, Ultraviolett-Stabilisatoren, Schaummittel, Talkumpuder, Glimmer und andere Stoffe umfassen.

Die Heisaone 18 ist in dem auf einem Sockel 62 montierten Zylinder 20 des Extruders gebildet. Ein Elektromotor 64 treibt beispielsweise über ein hydraulisches Getriebe 68 eine Vorschubschnecke 66 an. In der Heizzone 18 v/erden die iiunnfcotoffteilchen durch die mechanische Arbeit der Schnecke 66 erwärmt. Die Vorschubschnecke 66 ist. lang genug, um übermäßige Schlupf- und Seherwirkung beim Vorschub des Materials und damit eine übermäßig starke Erwärmung des Materials zu verhindern. Die Kunststcffteilchen fallen in Richtun g des Pfeils vom Zufuhrtrichter 16 durch einen iallschacht 70 abwärts zur Vorschubschnocke 66.

Die für die genaue Steuerung der Temperatur des thermoplastischen Materials in der Heizzone 18 vorgesehenen Steuereinrichtungen 21 können elektrische Heizwiderstände sowie Kühlwasserdurchlässe im Bereich des jj'allschachts und der Schnecke 66 aufweisen. Damit läßt sich das thermoplastische Material in der Heizzone 18 auf der erwähnten, um höchstens ca. 120 G über dem Glasübergangspunkt liegenden 'Temperatur halten, so daß nachher keine übermäßig großen Wärmemengen abgeführt zu v/erden brauchen. Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung sind nicht auf die Anwendung mit einem bestimmten thermoplastischen Material beschränkt. Zur Verarbeitung zu Platten P oder ähnlichen Flächengebilden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eignen sich u.A. Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyäthylen und andere Polymere sowie Äthylen-Mischpolymere , Akryl nitrilbutadien-Styrol-Misclrpolymei'e, Polyurethan, Polypropylen, Polykarbonate, Polyamide, Poly-

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imide, Polysulfone, Polyaromatische Oxide und dergl..

Wie man in Fig. 2 und 5 erkennt, verengt sich die Verteilerkammer 26 in einer Richtung, hier in der senkrechten, und verbreitert .sich stetig in der anderen, waagerechten Richtung. Dadurch entsteht der enge austrittssehlitζ 28 in einer solchen Breite, daß das dadurch ausgepreßte Material den Formkanal 34 ausfüllt.

Die den umlaufenden Formbändern 36 und 38 zunächst liegenden vorderen Außenflächen 72 und 74 des Mundstücks 24 sind zylinder- bzw. kreisbogenförmig ausgerundet, um den Abstand zwischen dem Formschlitz 28 und der Eintrittsstelle U des Formkanals 34 möglichst klein zu halten.

Die endlosen, breiten Formbänder 36 und 38 sind jeweils um ein Paar Führungswalzen 76, 78 bzw. 80, 82 geschlungen. Die an der Einlaßstelle U des Formkanals angeordneten Walzen 76 und 80 sind als Druckwalzen wirksam, während die nahe der Austrittsstelle D liegenden Walzen 78 und 82 als Antriebswalzen ausgebildet sind. Letztere sind von einer Antriebseinrichtung 84 mit gleicher Drehzahl gegensinnig antreibbar.

In dem in Fig. 1A, 2 und 4 dargestellten Beispiel hat das untere Formband 38 eine dem Formkanal 34 zugewandte glatte Oberfläche. In diesem Falle brauchen die Antriebe der beiden Formbänder 36 und 38 nicht genau miteinander synchronisiert zu sein. In jedem Falle bewegen sich die beiden Bänder jedoch im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit.

■o'

Wird anstelle des glatten unteren Formband 38 ein solches mit einer in der vorstehend beschriebenen V/eise auf einem Stahlband befestigten dreidimensionalen Musterform aus Gummi od. dergl. verwendet, dann sind die beiden Form-

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bänder vorzugsweise genau synchron miteinander angetrieben, so daß ihre Muster in bestimmter räumlicher Beziehung aufeinander ausgerichtet bleiben. Zu diesem Zweck ist zwischen dem Antrieb δ-f und der unteren An™ triebswalze 82 ein Differentialgetriebe 86 angeordnet. •Nahe den Rändern der Formbänder 36 und 38 sind an deren Innenseiten auf dort vorhandene Markierungen ansprechende optische Abtasteinrichtungen 88 bzw. 90 angeordnet. Diese sind über Leitungen 92 mit einer Einrichtung 94 verbunden, welche das Differentialgetriebe 86 so steuert, daß das untere Formband 38 seine vorbestiminte Ausrichtung gegenüber dem oberen Band 36 beibehält.

Zwischen den Druck- und Antriebswalzen sind die Bänder 36 und 38 über zwei einander gegenüberstehende Schuhe 96 bzw. 93 und über eine Reihe von Stützrollen 100 geführt, welche einen kleineren Durchmesser haben als die Walzen. Die Schuhe 96 und 98. sind nahe den Druckwalzen 76 bzw. 80 angeordnet und haben zweckmäßig eine ausgerundete Vorderfläche 103 bzw. 107, so daß sie ziemlich weit unter die Druckwalzen greifen können. Damit die Formbänder leicht über die Schuhe hinweg gleiten können, haben diese angerundete Vorderkanten 102, 104 (Fig. 2).

Die beiden Druckwalzen 76 und 80 pressen die beiden Formbänder 36 und 38 mit einem hohen Druck auf oder in die beiden Seiten des aus dem Formschlitz 28 austretenden plastischen Materials. Dabei ergibt sich im Bereich der Eintrittsstelle ein sehr starker Druck pro Flächeneinheit, so daß die Musterform 40 tief in das Band 30 aus dem erwärmten thermoplastischen Material eingepreßt wird. !lach dem ^;Ein- oder Anpressen der Formbänder· 36, 38 mittels der Druckwalzen 76 und 80 unter hohem Druck in oder an die einander gegenüberliegenden Seiten des Band.s 30 aus dem thermoplastischen Material v/erden die beiden Bänder 36 und 3& weiterhin unter Druck in Anlage an dem Material gehalten,

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so daß dieses nicht aiuseinanderf ließt und die ihm erteilte Form behält. Die Schuhe 96 und 98 sind mit Querstreben 97 versteift und mittels in Bohrungen 101 sitzender Befestigungselemente 99 befestigt (Fig. 7)· Die Schuhe 96 und 98 üben einen gewissen Druck auf die Rückseiten der Formbänder 36 bzw. 38 aus und halten sie in fester Anlage an dem in das Band 30 eingeprägten Muster, während dessen Material nun durch die Formbänder gekühlt wird. Wie in Fig. 1OB und 11 dargestellt, können anstelle der Schuhe 96 und 98 jeweils eine oder mehrere Stützrollen vorgesehen sein, vjelche die Formbänder 36 und 38 in fester Anlage an d.en beiden Seiten des Bandes 30 aus dem thermoplastischen Material halten.

Den Rückseiten der Formbänder wird ein schnell strömendes Kühlmittel zugeführt. Dies geschieht mittels Kühlmittelzufuhreinrichtungen 105» welche von der in der US-PS 3 041 beschriebenen Art sein können.

Die Druckwalzen 76, 80 sowie die Stützrollen 100 können in Umf angsrichtung verlaufende Rippen auf v/eisen, welche dem Kühlmittel zutritt zur Rückseite der Formbänder gewähren. Ebenso können die Schuhe 96, 98 in Längsrichtung verlaufende Stege 109 mit dazwischen gebildeten Nuten 111 haben, •entlang denen die Kühlflüssigkeit über die Oberfläche der Formbänder fließen kann. Die Kühlflüssigkeit kann den Formbändern über von Verteilerleitungen 110, 112 gespeiste, gekrümmte Kühlmittelrohre 106, 108 zugeführt werden, welche entlang zwischen den Rippen der Druckwalzen 76 und 80 gebildeten Nuten 114 verlaufen.

Zum Spannen und Straffhaiten der umlaufenden Formbänder 36, 38, können Einrichtungen verwendet werden, wie sie in den US-Patentschriften 3 123 874, 3 310 849 und 3 878 883 ,beschrieben sind.

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ViIir man in Fig. 4 erkennt, hat dio Musterform 40 aus Gummi ein Paar seitliche Ränder 116, welche bis nahe an das aridere, in diesem Falle aus einem einfachen Stahlband 118 bestehende Formband. 38 heran hervorstehen. Zwischen den hervorstehenden Rändern 116 hat die Form 40 eine Oberfläche 120 mit einem dreidimensionalen Schindeldachrnuster für die Herstellung der in Fig. 3 gezeigten Platte P, Die Oberfläche 120 hab .in Längsrichtung verlaufende Grate 122 jeweils mit einer steil abfallenden Seite 124 zum Formen der freiliegenden Enden 126 der einzelnen Schindeln- auf der Platte P, sowie mit einer flacher abfallenden Seite 128 z-ura Formen der Oberflächen der Schindeln, Die flacher abfallenden Seiten 128 tragen ein die Maserung und Oberflächenstruktur von höndbehauenen Schindeln nachbildendes flutter mit einzelnen Stufen, welche die einzelnen Schindeln deutlich hervortreten lanseii. Die steil abfallenden Seiten 124 sind ebenfalls mehrfach gestuft, go daß die freiliegenden Enden 126 der Schindeln langer und kürzer erscheinen, wie dies bei einem Schindeldach üblich ist.

Um den Durchgang der Grate 122 zu ermöglichen, sind in der ausgerundeten Oberfläche 72 des Mundstücks 24 entsprechende Ausnehmungen 150 gebildet.

Da die in Fig. 3 abgebildete. Platte P stark ausgeprägte, in Längsrichtung verlaufende Erhebungen hat, welche die freiliegenden Enden 126 der Schindeln darstellen, hat das Mundstück 24 im Bereich des Formschlitzes 28 vorzugsweise das in Fig. 6 dargestellte gezackte Profil 132, welches die Ausformung der Grate 122 bzw. 126 erleichtert. Das gezackte Profil 1J2 ist möglichst genau auf das des in das Material einzupressenden Musters ausgerichtet. Das durch den Formschlitz 28 austretende Material des Bands 30 wird dadurch zunächst vorgeformt, worauf dann die Formbänder 36 und 38 in Drucksnlage daran gebracht werden, um die gewünschten dreidimensionalen Muster fertig z.u formen. Wie man in Fig.

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und 6 erkennt, ist das Profil 132 des Foriiisehlitses auο einer Anordnung von keilförmigen Einsätzen 134 gebildet, welche an einer oder an beiden konvergierenden Seiton der Vertei-

lerkaramer 26 angebracht sein können.

In der Ausführung nach Fig. 8 wird eine vorgefertigte Lage 1^6 aus einem flexiblen Deckmaterial, beispielsweise eine verzierende oder wetterfeste Folie auf die zu einem Muster zu formende Oberseite des Materials aufgebracht. Die Lage 136 läuft von einer Vorratsrolle 138 ab und wird zwischen dem oberen Forraband 36 und der diesem gegenüberliegenden ausgerundeten Oberfläche 72 äes Mundstücks 24 hindurch der Eintrittsstelle U des Forakanals 3'I- zugeführt»

In der Ausführung nach Fig. 9 wird die Rückseite der zu formenden Platten mit einer vorgefertigten Lage 140 aus einem flexiblen Deckmaterial, etwa einer Versteifungsoder Isolierlage versehen. Die Lage 140 läuft von einer Vorratsrolle 142 ab und wird zwischen dem unteren Formband 38 und der diesem gegenüberliegenden ausgerundeten Unterseite 74 des Mundstücks 24 hindurch zugeführt.

In der Ausführung nach Fig. 5 wird die Vsrteilerkammer von einem einzigen Extruderkopf 22 gespeist. Zur Steigerung der. Leistungsfähigkeit können jedoch auch mehrere Extruder 20 so angeordnet sein, daß sie die Verteilerkammer 26 gleichzeitig über ihre Extruderköpfe 22 speisen. So können; etwa zwei Extruder 20 so angeordnet werden, daß ihre Extruderköpfe jeweils in einem Winkel von etwa 45° auf die Mittellinie des Mundstücks 24 ausgerichtet sind und dieses gleichzeitig an seinem Eintrittsende nahe der Mittellinie speisen. Dadurch erhält die Anlage insgesamt eine erhöhte Produktionskapazität.

Für die Herst ellung von Produkten mit meh-r-eren Schichten aus plastischen Werkstoffen mit verachiödenen Kiyyrißca'dLf-

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ben können mehrere Extruder 20 so angeordnet v/erden, daß sie übereinander in das Mundstück 2^!\- einmünden. In diesem !•'alle ist die Verteilerkammer 26 durch Trennwände unterteilt, welche die zu den verschiedenen Schichten zu formenden Materialströme führen. So können etwa swei Extruder vorhanden sein, von denen der eine oberhalb und der andere unterhalb einer waagerechten Trennwand in der Kammer 26 mündet. Der Auslaß der Kammer ist; durch die Trennwand in zwei übereinander liegende Formschlitze unterteilt. Mit einer solchen Anordnung lassen sich Platten aus zwei Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften formen.

Für die Herstellung von Platten mit einer Zwischenlage aus einem Verstärkungsinaterial, etwa Streckmetall oder Glasfasergewebe, verwendet man ein Mundotück mit zwei parallel zueinander in der Kammer 26 angeordneten, waagerechten Trennwänden, welche den Austritt in zwei oberhalb bzw. unterhalb der Zwischenlage verlaufende Schlitze unterteilen. Während die Zwischenlage zwischen den beid.on Trennwänden hindurch zugeführt wird, führen zwei Extruder das erwärmte thermoplastische Material der Kammer 26 oberhalb und unterhalb der Eintrittsstelle der Zwischenlage zu. Auf diese Weise wird die Zwischenlage dann in das hergestellte Erzeugnis eingebettet.

Die in dieser Beschreibung verwendeten Ausdrücke wie "thermoplastisches polymeres Material" und dergl. bezeichnen sowohl einzelne thermoplastische Werkstoffe als auch Kombinationen solcher Werkstoffe, gegebenenfalls unter Einbeziehung,von Zusätzen wie Füllstoffen, Talkumpuder, Glimmer, Schaum- oder Treibmitteln, Farbstoffen, Ultraviolett-Stabilisatoren, Weichmachern und Verstärkungsstoffen. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt; darin, daß seine Durchführung nicht von dem Gehalt gegebenenfalls dem thermoplastischen Material, zugesetzter Schaum-- oder Treibmittel beeinflußt ist. Die Verwendung

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eines Schaum- oder Treibmittels, etwa eines Gemische aus Natriumbikarbonat and Zitronensäure, dient lediglich dazu, dem fertigen Produkt eine bestimmte "Dichte zu "verleihen, und hat kaum irgendwelchen Einfluß auf die Durchführung des Verfahrens. Durch die von dem Treibmittel hervorgerufene Ausbildung einer Zellenstruktur des Materials tritt zwar eine Verringerung von dessen Wärmeleitfähigkeit ein, gleichzeitig vermindert sich jedoch auch die Masse, von welcher Wärme abgeführt werden muß. Auch bei einem erhöhten Zusatz von Schaummitteln gleichen sich diese Wirkungen weitgehend gegenseitig aus, no daß die Produktionsgeschwindigkeit im wesentlichen unbeeinflußt bleibt. Ein überhöhter Zusatz von Schaummitteln ist allein schou daran erkennbar, daß .eine sehr ungleichmäßige Zeilstruktur mit übermäßig großen Hohlräumen entsteht.

Zur Erhöhung -der Produktionskapazität können Einrichtungen zum Vorkühlen des Bands 30 aus dem erhitzten Material zwischen dem Formschlitz 28 und der Eintrittsstelle U des Formkanals 34 angeordnet werden»

Das dreidimensionale Muster der in Fig. 3 dargestellten Platte P weist in seinem Profil zahlreiche Stufen 143 auf, welche quer zu den in Längsrichtung verlaufenden freiliegenden Rändern 126 der Schindeln angeordnet sind. Darüber hinaus sind diese quer verlaufenden Stufen 143 mehr oder weniger unregelmäßig angeordnet, so daß sich ein möglichst echt aussehendes Schindeldachmuster ergibt.

An der in Fig. 1B dargestellten Nachbearbeitungsstation können verschiedenerlei Arbeiten ausgeführt werden, wie Bescheiden, Fräsen oder Schleifen von Nuten und Federn, Verzieren, Lackieren, Überziehen, Bohren, Stanzen, Entfernen von Graten usw..

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Dio in Fig. 1OA bis 1OD dargestellte Vorrichtung entspricht in wecentIichcn !Teilen der in Fig. 1A und 1B gezeigten, wonhalb nachstehend lediglich die Unterschiede in einzelnen beschrieben sind.. Ein Gleichstrommotor 64 für veränderliche Geschwindigkeiten treibt die Vorschubschr.ecke über o:i:-i Untersetzungsgetriebe 68 an. Für die Steuerung der Temperatur des thermoplastischen Materials im Zylinder 144 des Extruderε 2ü sind mehrere hier als elektrische lleizwid erstände 21--1 bis 21-4 ausgebildete Steuereinrichtungen entlang dem Zylinder angeordnet«. -In den einzelnen Bereichen der Iieiazone 18, in denen die ilciz^iderci-ilnöe 21-1 bis 21-4 angeordnet sind, enthält dor Extruder 20 eine entsprechende Anzahl von (nicht gezeigten) Temperaturfüblern, etwa in Form von Thermoelementen. Diese sind mit einzeln &.n eirjom Instrumentenbrett 1^0 angeordneten Temperaturzeigern 148-1 bis 140-4 verbunden. Das Instrumentenbrett 150 trägt ferner eine Reihe von handbetätigten Schaltern zum Ein- und Ausschalten der Speisung der Heizwiderstände 21-1 bis 21-4. Gegebenenfalls können auch automatische Steuereinrichtungen vorha?aden sein, welche die Temperaturen auf den gewünschten Werten halten. Damit ist es dann möglich, die Temperatur des thermoplastischen Materials während des Vorschubs durch die Schnecke 66 genau zu steuern.

Das erwärmte, thermoplastische Material wird von der Vorschubschnecke 66 unter Druck durch den Extruderkopf 22 ausgepreßt.. (Fig, 1A, 11, 12). Der Auslaß 1^2 des Extruderkopfs 22 mündet in eine seitlich verbreiterte Kammer 26 eines Extrudermundstücks 24, welches mittels einer kreisförmigen Anordnung von Schrauben 154 abnehmbar am Extruderkopf 22 befestigt ist. Die Kammer 26 ist in Fig. 12 als ein langgestreckter Hohlraum dargestellt, dessen Länge in Querrichtung im wesentlichen gleich der Breite des extrudierten Bands JO aus thermoplastischem Material ist. Das Mundstück 24 ist in Querrichtung verbreitert und dient

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dazu, das erwärmte thermoplastische Material seitlich zu verteilen und es dem Austrittsschlitz 28 zuzuführen. Dabei kommt es darauf an, daß das thermoplastische Material an allen Stellen über die Breit© des Schlitzes 2ö mit dergleichen Geschwindigkeit austritt, so daß dem Bnud 30 über seine Breite an allen Stellen im wesentlichen die gleichen Maberialmengen zufließen. Zur Erzielung eines solchen im wesentlichen gleichmäßigen Austritts des Materials über die gesamte Breite, des relativ breiten und engen Schlitzes ist eine im folgenden beschriebene Ausgleichseinrichtung 156 für den Strömungswiderstand vorgesehen.

Wie man in Fig. 12 erkennt, ist der Weg von der Mündung des Extruders zu einer Stelle C in der Mitte des Austrittsschlitzes 28 direkter und kurzer als der von der Mündung zu den Enden E des Schlitzes führende- Daraus ergibt sich das Bestreben, daß die Geschwindigkeit bzw» die Menge des im mittleren Bereich C des Schlitzes austretenden Materials größer ist als die des nahe den Enden E des Schlitzes ausgepreßten. Dieser Tendenz wirkt die Ausgleichseinrichtung 156 entgegen.

In Fig. 11 und 12 ist die Ausgleichseinrichtung 156 als eine dicke Sperrwsnd 158 dargestellt, Vielehe sich an der. Austrittsseite quer über die Kammer 26 hinweg erstreckt. Die Sperrwand 158 ist von in zwei Reihen angeordneten Durchlässen 160 durchsetzt, welche in einer-an der Austrittsseite der Sperrwan.d I58 quer im Mundstück 24 verlaufenden^ Auslaßkammer 162 münden. Die Auslaßkammer 162 hat ein in der StrÖBiungsrichtuiig konvergierendes Teil 164, welches zu dem Austrittsschl.itζ 28 führt. Das konvergierende Teil 164;der Kammer 162 und der Austrittsschlitz 28 sind in einem in Querrichtung verlängerten Formklotz 166 gebildet, welcher abnehmbar an der Austrittsseite des Mundstücks befestigt ist.

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Die im einzelnen in Fig. 12 dargestellte Ausgleichsein-· rich bung 156 seti-.t dem Material einen über die Breite der Kammer 26 variablen Durchßtröipungswiderstand entgegen, d.h., der Durchströmungswiderstand, der iia mittleren Bereich der Kammer 26 liegenden Durchlässe 160 ist großer als der der nahe den seitlichen Unden der Kammer angeordneten« Diese progressive Änderung des Durchsfcromungswiderstands ist durch erweiterte Bohrungen 168 an den Eintritt senden der Durchlässe 160 erzielt. Vota der Mitte der Sperrwand 158 ausgehend haben die erweiterten Bohrungen 163 zu den Enden der Sperrwand hin eine stetig zunehmende Tiefe. Daraus ergibt sich die in Fig. 12 dargestellte symmetrische Anordnung, bei welcher die mittleren Durchlässe 160 keine Erweiterungsbohrungen haben.

Anstatt die Durchlässe mit den Erweiterungsbohrungeri 168 zu versehen, können sie selbst auch von der Mitte zu den Seiten hin progressiv größere Durchmesser haben_? so daß sich ihr Durchströmungswiderstand verringert. Aus fertigungstechnischen Gründen und um die erwünschte gleichmäßige Durchströmung auf möglichst einfache Weise zu erzielen, ist jedoch d.ie in Fig. 12 gezeigte Ausführung vorzuziehen. Sollte sich dabcii herausstellen, daß eine der Erwci'cerungsbohrungen 168 zu lang ist, so kann sie durch Ein.setzen einer kurzen zylindrischen Buchse verkürzt werden. Zur Erzielung einer gleichmäßigen Strömung über die Breite dec herzustellenden Produkts können auch andere Einrichtungen wie etwa Profilschlitze od. dergl. verwendet werden.

Um das das Mundstück 24 auf dem Weg zu dem konvergierenden Teil 164 der Kammer 162 und dem Austrittschlitz 28 durchströmende erwärmte Material M auf der gewünschten Temperatur zu halten, sind im Mundstück 24 Temperatur-Steuereinrichtungen 32 vorgesehen. Diese sind als gekapselte elektrische Hei ^widerstände ausgebildet, v/elohe in Bohrungen des Mundstücks eingesetzt sind.

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Bei der. Herstellung von Erzeugnissen aus nicht aufgeschäumtem Material braucht der Druck im konvergierenden Teil 164 der Kammer 162 gerade hoch genug sein, um ein Ausdünnen oder Abreißen des Bands 30 zu verhindern. Für viele der eingangs genannten Erzeugnis.se empfiehlt es sich jedoch, dem Material M ein Schaum- oder Treibmittel zuzusetzen, um die Dichte und das Gewicht der Erzeugnisse zu verringern, IJm ein übermäßiges Aufschäumen des Materials oder, den Ausbruch des durch die Wärme des Materials M von dem Schaummittel freigesetzten Gases·vor dem Austritt des Materials durch den Schlitz 28 zur Bildung des Bands 30 zu verhindern, beträgt der Druck im Mundstück 2M und im konvergierenden Teil 164 der Kammer 162 vorzuga-

2
weise etwa 84 bis ca. 245 kp/cm . Kach dem Austritt aus dem Schlitz 28 und während des Eintritts zwischen die umlaufenden Formbänder 36, 38 an der Eintrittsstelle U des Formkanals 34 bringt das Schaummittel dann das Material zum Aufschäumen, was zu einer Zunahme der Dicke des extrudierten Bands 30 führt. In der in Fig. 10B txnd 11 dargestellten Ausführung findet das Aufschäumen zu einem wesentlichen Teil schon vor dem Eintritt des Bands in den Formkanal zwischen den IiOrmbän&ern statt. Der Vorgang des Auf-Schäumens wird dann-zu einem Teil durch die gekühlten Oberflächen der Formbänder unterbrochen, so daß dann die äußeren Schichten des fertigen Produkts eine größere Dichte haben als die aufgeschäumte Innenschicht. In dieser Ausführungsform tragen beide Formbänder auf ihrer Außenseite eine dreidimensionale, flexible Musterform 40 bzw. 4OA Fig. 17).

Beim Eintritt des extrudierten Bands 30 in die Eintrittsstelle U dös Formkanals 34 werden die einander gegenüberliegenden Formbänder 36 und 38 in einer örtlich fortschreitenden, rollenden Bewegung auf die beiden Seiten 'des erwärmten thermoplastischen Materials aufgepreßt. Dies geschieht mittels der Druckwalzer· ^r/6 und 80, welche von den

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FormbUndern in Drehung versetzt v/erden und sie dab&i aufeinander zu führen« Dadurch werden die beiden Musterforraen 40 und 4OA im Bereich der Eintrittsstelle U mit einem pro .Flächeneinheit sehr hohen Druck von beispielsweise 7

ρ
bis 70 kp/cra " in die beiden Seiten des extruaierten Bands 30 eingepreßt.

Das unter derartig hohem Druck in daß thermoplastische Material a-;s Bands eingepreßte Hu st er darf anschließend nicht wieder zerfließen. Zu diesem Zweck v/ird das Band mit dem ön σοι- Eintritbestelle U in aas thermoplastische Materiell eingepreßten dreidimensionalen Fluster bei seiner Bewegung entlang dem Fonnkanal 34 unter Druck zwischen den Formbändern festgehalten. Dazu dient eine Reihe von jeweils einander gegenüber angeordneten Stützrollen 100 mit glatten zylindrischen Umfangsflachen, welche die Formbänder 36 und 38 wahrend, ihres Umlaufs in fester Anlage an dem Band aus thermoplastischen Material halten.

Während des Betriebs ist es wichtig, daß das thermoplastische Material des'Bands 30 den Formkanal 34 vollständig ausfüllt um ein gleichmäßiges Erzeugnis mit scharf ausgeprägten Mustern und Oberflächenstrukturen zu erhalten. Aus diesem Grund ist unmittelbar vor der Eintrittsstelle I) des Formkanals 34 vorzugsweise stets ein geringfügiger Materialüberschuß vorhanden. Dieser Materialüberschuß erscheint als ein leichter Wulst in Form einer stehenden Welle in dem Band 30 vor der Eintrittstelle U in den Formkanal 34. In Fig. 11 ist der Formklotz 166 in geringem Abstand von der Eintrittsstelle U angeordnet, so daß der Wulst hier sichtbar ist. Im praktischen Betrieb ist der Extruder 20 vorzugsweise mit einer konstanten Geschwindigkeit angetrieben, und die Umlaufgeschwindigkeit der Formbänder 36, 38 wird von Zeit zu Zeit der Extrusionsgeschwindigkeit des Bands 30 angeglichen.

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Wird der Materialüberschuß in dem extrudierten Band 30 zu groß, so kann dieses gestaucht oder gefaltet v/erden, wodurch an der Eintrittsstelle U örtliche Änderungen der Zuführgeschwindigkeit auftreten können, v/aß die scharfe .Ausprägung der Muster beeinträchtigen kann und zu Material-Verlusten führt.

Die Ränder des in Querrichtung verbreiterten Austrittsschlitzes 28 liegen so weit auseinander, daß die Dicke des extrudierten Bands 30 vor der Eintrittsstelle U etwas größer ist als die durchschnittliche Dicke des das eingepreßte Muster tragenden Bands 30'.

Um das im Formkanal J4 befindliche gepreßte Material bis auf seinen formhaltigen Zustand abzukühlen, werden die umlaufenden Formbänder 36, 38 gekühlt. In der in Fig. 1013 gezeigten Ausführung geschieht dies mittels einer Kühlflüssigkeit 171» welche von Zufuhreinrichtungen 105 auf die Rückseiten der Bänder aufgesprüht wird.» Die Zufuhreinrichtungen 105 haben parallel 54u den Stützrollen 100 quer über die Bänder 36, 38 hinweg verlaufende Rohre jeweils mit einer Reihe von Sprühdüsen 1?2, welche in dem Zwischenraum zv/isehen zwei Stützrollen 100 auf die Rück-seite des betreffenden Formbands gerichtet sind.

VJie man in Fig. I7 erkennt, haben die Formbänder 36, 38 jeweils eine flexible, dreidimensionale Musterform 40 bzv/. 4OA. Diese sind in der vorstehend anhand- von Fig. beschriebenen Weise aus einem wärmebeständigen, flexiblen Material gefertigt, und stoffschlüssig auf einem dünnen, breiten Stahlband 42 bzv/. 118 von einer Stärke im vorstehend genannten Bereich befestigt. Im dargestellten Beispiel sind die tragenden Stahlbänder 42 und 118 -jeweils ca. 1 37O rna breit, und die Musterformen 40, 4OA habenetwa die gleiche. Breite, r,o daß d;-\,y hergestellte !Produkt eine Breite von wenigstens etwa. 1 220 ram erhält. Die obere

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Musterform 40 hat ähnlich der anhand von .Fig. 4 beschriebenen hervorstehende Ränder 116, zwischen denen sich eine Oberflache 120 mit einem dreidimensionalen Dachschindelmuster erstreckt. Die untere Masterform 4OA h?t seitliche Abschlußränder 174, an denen die hervorstehenden !{ander in. feste Anlage kommen, um das unter Druck stehende thermoplastische Material 30' im JTormkanal 34 zurückzuhalten. Zwischen den Abschlußrändern 174 hat die untere Musterform eine ein dreidimensionales Master tragende Oberfläche 120A, welche die Rückseite des herzustellenden. Produkts fornii". In der Ausführung nach Pig. 17 ist das Produkt eine ein Dachschindelmuster tragende Platte, und die Oberfläche 120A der unteren Mußberforn IaL hervorstehende Teile 1?6 für die Ausbildung von der Gewichtsverringerung dienenden Ausnehmungen in de ι? Rückseite der Platte«

In der in i^l'iC* 4 ge zeigt on Anordnung,, in welcher sich ein unbeschichte-Ger; Stahlband 118 in Anlage an der Rückseite des gepreßten thermoplastischen Materials befindet, ergibt sich eine relativ schnelle Abkühlung des Materials. Aufgrund der ebenen Rückseite erhöht sich jedoch die in einem Produkt von gegebenen Abmessungen vorhandene Materialmenge und dsmit dessen Gewicht im Vergleich zur Verwendung einer unteren Musterform 4OA. Außerdem führt die Verwendung der unteren Musterform 4OA zu einer ausgeglicheneren. Wärmeabfuhr an den beiden Oberflächen des Produkts, so daß sich die Gefahr, daß dieses sich beim Abkühlen verzieht, verringert.

In den meisten Fällen ist es vorteilhaft, wenn die beiden Formbänder 36 und 38 im wesentlichen dos gleiche Wärmeaufnahmevermögen bzw. die gleiche Wärmeleitfähigkeit hoben, so daß das Produkt an beiden Seiten gleichmäßig abgekühlt wird. Daher heben die obere und die untere Musterform 40 b/,w. 4OA vorzugsweise im wesentlichen die gleiche Dicke, iiine gewisse Abkühlung des thermoplaste Beben Mat-oriels

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ergibt s-icli aus dem Wärmeaufnahmevermögen der Formbander 36 und 38, welche bei ihrem Umlauf eine gewisse Menge der aufgenommenen Wärme an die Umgebung abgeben können»

Zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit der Mus torf orison 40 und 4OA können zahlreiche feine Teilchen aus einem Metall mit guter Wärmeleitfähigkeit, beispielsweise Kupfer oder Aluminium, gleichmäßig in dem »Silikongummi, aus welchem sie geformt sind, verteilt sein.

Anstelle der direkt den Rückseiten 42 und 118 der -tragenden Stahlbänder der umlaufenden IFormbänder 36 "und 38 angeführten Kühlflüssigkeit oder zusätzlich dazu kann ein Kühlmitte], auch direkt den vorderen Oberflächen 120 und 120A zugeführt werden (Fig. 1OB, 11). Dieses Kühlmittel wird entlang dem Rücklauftrum des jeweiligen Formbands bzw. 38 auf dieses aufgebracht, d.h.. also auf dem Weg des jeweiligen Formbands von der Antriebswalze 78 bzw. 82 zur Druckwalze 76 bzw. -80 (Fig. 1OB, 11). Um einen guten, scharf definierten Abdruck des Musters zu erhalten, müssen die Oberflächen 120, 120A in möglichst trockeiidem Zustand in Anlage an dem extrudierten Band 30 kommen. Dementsprechend muß das Kuhlmittel 180 so auf die Oberflächen 120, 120A aufgebracht werden, daß diese nachher im wesentlichen trocken bleiben. Daher verwendet man als Kühlmittel 180 vorzugsweise einen feinen Sprühnebel aus einer schnell verdampfbaren Flüssigkeit, beispielsweise ein Freon-Kühlmittei. Anderenfalls kann als Kühlmittel 180 auch kalte Luft ve-riven&ei; werden, Vielehe unter Druck über sich quer zu den Formbändern 36, 38 erstreckende Leitungen 182 zugeführt und durch entlang den Leitungen verteilte Düsen ausgeblasen wird.

Das rücklaufende Trum der Formbänder 36 und 36 ist jeweils mit einer Haube 186 aus Blech abgedeckt, welche die Leitungen 182 für das Kühlmittel aufnimmt und das betreffende

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l"¹ on.'·band gegenüber der freien Umgebung abschirmt, während es von dem Kühlmittel 180 angeströmt wird. Die Ränder der Seiten·- und Stirnwände der Haube 186 verlaufen möglichst nahe den sich fortbewegenden iTormoberflachen 120, 12OA. so daß die Uingebungsluft nicht eindringen kann. V/ie mau in Fig. 11 erkennt, kann jede Haube 186 mit einer v/ärmeisolierenden Abdeckung 188 versehen sein, um den thermischen Wirkungsgrad zu verbessern. Vorn Innenraum der Hauben 186 ist ,jeweils ein Auslaß 190 abgeführt.

Anstelle ö.er Zufuhr der Kühlmittel I7I und 180 oder zusätzlich zu wenigstens einem derselben können die Druckwalzen 7(3, eO und/oder die Antriebswaisen 73, 82 an ihrer Innenseite mit einem Kühlmittel mit unter dem Gefrierpunkt liegender Temperatur beschickt werden, um die Formbänder 3>6 und 3o zu kühlen. -In einer solchen, in Fig, 1'i und IJ dargestellten Anordnung werden d.ie Druckwalzen 76 und 60 durch Sprühstrahlen 192 eines Freon-Kühlmittels mit einer unter O⁰G liegenden Temperatur gekühlt. Das Kühlmittel wird von einem Kühlaggregat 19'+ über eine Leitung I96 und eine abdichtende Drehkupplung 198 einer feststehenden Leitung 200 zugeführt, welche sich entlang der Achse der hohlen Druckwalze 7S erstreckb und eine Anzahl von Düsen 202 trägt, welche die Kühlmittelstrahlen 192 auf die Innenfläche der Walze richten. Die untere Druckwaise 80 ist in der gleichen Weise mit einem Kühlsystem versehen (Fig. 11).

Bei der Aufnahme der Wärme von der metallenen Walze 76 verdampft das Kühlmittel 192 und strömt dann in Richtung der Pfeile 202 zu einem ringförmigen Durchlaß 204 in der Nabe 206 der Walze. Weiter strömt das gasförmige Kühlmittel in eine sich mit der Walze drehende Stopfbuchse 208 und über darin gebildete Auslässe in einen feststehenden Kammerring 210, v/elcher über eine liückführleitung 212 mit dem Kühl aggregat 19-* verbunden ist. Die Stopfbuchse 208 ist mit einer Wellendichtung 214 abgedichtet.

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7 P Π Π 1 A

In der in Fig. 13 gezeigten Ausführung ist die Y/aLze 76 in Lagern 216 in einem Tragrahmen 218 gelagert und mit ihrer anderen Nabe 219 mit einer ein Kreuzgelenk 222 aufweisenden Antriebswelle 220 verbunden. Die untere Druckwalze 80 ist in entsprechender Weise in einem unteren Tragrahmen 224 gelagert und über eine Antriebswelle 226 angetrieben (Fig. 10B). Damit sich die beiden Formbänder mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen, so daß ihre Musterformen ihre Ausrichtung zueinander beibehalten, ist ein dem in Fig. 1A dargestellten entsprechendes Differentialgetriebe 86 vorgesehen. Dieses ist an der Antriebswelle 226 für die untere Druckwalze 80 und der gemeinsamen Antriebsquelle 84 für beide Walzen angeordnet«

Wie man in Fig. 1OB erkennt, kann der obere Tragrahmen mittels hydraulischer Zylinder 228 angehoben werden, um des obere Formband 36 vorn unteren Band 38 zu trennen bzw. den Form» und. Kühlkanal 34 zu öffnen, so daß die Forr.ibänder zur Umstellung des Musters ausgewechselt oder zv. sonstigen Wartungsarbeiten ausgebaut werden können. Zur Ausübung des notwendigen Drucks über die Formbander auf die beiden Seiten des extrudierten Bands 30 sind die beiden Tragrahmen 218 und 224 nahe der Eintritts- und der Austrittsstelle mittels hydraulischer Zylinder 2pO , 232 zu&&.mmenge spannt. Die Zylinder sind jeweils mit einer Gelenkgabel am oberen Tragrahmen 218 angelenkt und haben eine Kolbenstange 234 mit einem Haken 236, welcher lösbar an einem Beschlag 238 arn unteren Trograhmen angreift. An der der in Fig. 1OB sichtbaren gegenüberliegenden Seite der Vorrichtung ist ein entsprechendes Pasr Spanrizylinder angeordnet. In den llydraulikleitungen für die Spannzylinder sind Überdruckventile eingebaut, welche bei einem übermäßigen Druckanstieg etwa durch au schnelles Extrudieren.des Bands 30 das Abheben der Formbänder voneinander und damit eine Erweiterung dos Forjnkanali·:; 34 ermöglichen.

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Nach clem Abkühlen des mit dem dreidimensionalen Muster versehenen thermoplastischen JSxtrudats JO¹ bis auf.' Beinen formhaltigen Zustand verläßt es die Form- imd Kühleinrichtung 240 an der Austritt«stelle D.und bewegt sich über einen eine Reihe von frei drehbaren Rollen tragenden Förderb-i&ch 259 zu einer Kühleinrichtung 241, in welcher es unter gesteuerten Bedingungen waiter abgekühlt und dabei flachliegend fettgehaltcn wird (Fig. 1OB, 100). Die Kühleinrichtung 241 enthält ein Paar umlaufender Kühlbander 242, 244, jeweils mit einer breiten, dünnen i'ragschieht aus Stahl, auf welcher eine relativ dicke Lage aus weichem, leicht konrpressiblon Gummi 248 stoff schlüssig befestigt, ist. Die üurnmilagen 24 8 sind gekühlt und vermögen sich den dreidimensionalen Mustern und Profilen an den Oberflachen des Bands 3O¹ satt anzupassen. Auf diese V/eise wird das Material des Bands durch die schmiegsamen Gummilagen unter gesteuerten Bedingungen gekühlt und dabei in Längs- und Querrichtung eben festgehalten, so daß es: sich beim Abkühlen nicht verziehen kann.

Die Kühleinrichtung 241 ist ahnlich der vorstehend beschriebenen Form- und Kühleinrichtung 240 ausgebildet und arbeitet in ähnlicher Weise, mit dem Unterschied, daß in dem zwischen den Bändern 242, 244 gebildeten Kühlkanal 2^Q nur ein relativ leichter Druck auf das Material ausgeübt wird, welcher ausreicht, das Band JOa eben zu halten und ds.bsi das Muster und die Oberflächenstruktur des Materials bei der v/eiteren Abkühlung zn bewahren. Die umlaufenden Kühlbänder 242 und 244 können nach einem oder mehreren der vorstehend beschriebenen und/oder nach einem weiteren, vierten Verfahren gekühlt v/erden, nämlich erstens mittels die'Rückseite der tragenden Stahlschicht der Bänder beaufschlagender Sprühstrahlen V/Λ einer Kühlflüssigkeit, zweitens durch Kühlung der an der Zula-jif ssite und/oder an der Ablauf sei ce rmKOorvlneten Führungswalsen 76, 80 bzw. 78» B2, dritLens mittels die Außenseiten der

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Gummilagen 248 beaufschlagender Sprühstrahl en 180A eines Kühlmittels und/oder viertens durch die Aufnehme von Wärme in den umlaufenden Bändern und Abgabe derselben an die Umgebung wahrend jedes vollen Umlaufs. Das auf die Außenseiten der Gummilagen 248 gebrachte Kühlmittel 180A kann eine Flüssigkeit, beispielsweise ausgeprühtes Wasser sein, da die das Muster tragenden Oberflächen des Bands 30a bereits bis auf den formhaltigen Zustand abgekühlt sind, so daß auch nasse Kühlbänder 242, 244 keine nachteiligen Veränderungen mohr hervorrufen können. Angesichts der geringen Wärmeleitfähigkeit der Kühlbänder 242, 244 ist die direkte Kühlung ihrer Oberflächen mittels des darauf aufgebrachten Kühlmittels 180A das günstigste Verfahren für eine schnelle Abkühlung des Produkts.

Die beiden Kühlbänder 242 und 244 sind von einer gemeinsamen Antriebsquelle 84-1 über Antriebsübertragungseinrichtungen 220, 226 im wesentlichen mit gleicher Geschwindigkeit antreibbar.

Wie man in J¹Ig. 10C erkennt, kann das Materialband 30a gegebenenfalls mittels einer weiteren Kühleinrichtung 241-2, Welche gleich der ersten Kühleinrichtung 241 ist, noch weiter abgekühlt werden. Die zweite Kühleinrichtung 241-2 hat ebenfalls ein Paar umlaufender Kühlbänder 242, 244, welche von einer Antriebsquelle 84-2 im wesentlichen mit gleicher Geschwindigkeit antreibbar sind. Die zweite Kühleinrichtung 241-2 dient dazu, die Kühlkapasität der Anlage insgesamt zu vergrößern und damit die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern. Sie kann auch weggelassen werden.

Zur; Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit der Gummilagen können feine Teilehen 178 aus einem Metall mit guter Wärmeleitfähigkeit, etwa Kupfer oder Aluminium, darin eingebettet sein ο

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Zum 8p finne η und. Lenken der umlaufenden, breiten Forivi-bänder 36, 38 der Form- und Kühleinrichtung 240 sind den abgangsseibigen Führungswaisen 78, 82 Spann- und Lenkeinrichtungen 252 zugeoi'dnet, wie sie in der vorstehend erwähnten US-PS 3 878 883 beschrieben sind« Die KuI¹I-einrichlampen 241 und 241-2 enthalten entsprechende Einrichtungen 252 zum Spannen und Lenken der Kühlbänöer 242 und 244.

Fig. 1OD zeigt eine Anordnung, in v/elcher das geformte und gekühlte Fiaterialband 30a mittels einer angetriebenen Fördereinrichtung 261 an einer Entgratvorrichtung 260 vorüber einer Lohandlungsstation 262 zugeführt wird, in welcher die Oberflächen mittels Lackier- und Trocken- ■ einrichtungen 263 bzw, 264 behandelt werden. Eine Schneidvorrichtung 50 schneidet d.as Band 30a zu Platten P von wahlweise bestimmbarer Länge, Die abgeschnittenen Platten durchlaufen auf einem Förderband 52 eine Nachbearbeitungsstation 5^ etwa von der anhand von Fig. 1B beschriob-nien Art«. Anschließend werden die fertigen Platten P mitteln einer Fördereinrichtung 266 von der Fertigungsanlage abgeführt,

Die in .fig. 10A bis 1OD gezeigten Antriebsquellen 84, 84-1, 84-2, 84-3, S4-4 und 84-5 fü*¹ die verschiedenen Verfahrenseinrichtungen sind über elektrische Leitungen 272 mit einer Schalttafel 270 verbunden, welche Einrichtungen für die Steuerung der Geschwindigkeit der Antriebe aufweist.

In der Anordnung nach Fig. 14 und I5 wird eine durchgehende. Lage 278 eines Verstärkungsmaterials 280 zwischen zwei Materialbänder 30-1 und 30-2 eingebettet, welche gleichseitig mittels zweier Extruder 20-1 und 20-2 extrudiert werden. Jeder Extruder hat einen Antriebsmotor 64, welche:'.¹ über ein Untersetzungsgetriebe 68 eine (nicht gezeigte) Vorschubschnecke antreibt, sowie einen Extruder-

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kopf 22, welcher in einem Winkel von ca. 45 auf dio Kittellinie eines Extrudermundstücks 24 ausgerichtet isb. Dio Extru&erinundstücke 24 hs.ben im wesentlichen die Reiche Form wie das in Fig« 11 und 12 dargestellte, wobei Jedoch die Formklötze 166 leicht auf die dazwischen hindurch verlaufende Verstärkungslage 280 -zu geneigt sind. Vom Extruderkopf 22 des jeweiligen Extruders 20 führt ein Übergangsstück 282 zu der Kammer 26 im. zugeordneben Mundstück 24.

Das Verstärkungsmaterial 280 läuft von einer Vorratsrolle 284 ab und ist übeiⁿ frei drehbare Rolle 259 in den Z-wi™ schenra.um zwischen dem oberen und dem unteren Extruder 2.0-1 bzw. 20-2 geführt. Es kann beispielsweise eins Gutbabn aus Streckmetall, Asbest, Glasfaser- oder Kunstfasergewebe, Drahtgewebe, einem gemischten Gewebe aus Meta.ll·-, Glas- und Kunstfaoersträngen oder aus zahlreichen einzelnen Fasern oder Strängen mit hoher Zugfestigkeit sein.

Die beiden extradierten Bänder 50-1 und 50-2 werden unter dem Druck der Walzen 76 und 80 in einer rollenden Bewegung zwischen den Formbändern 56 und 58 aufeinandergepreßt;, wobei das erwärmte thermoplastische Material in die Hohlräume der Verstärkungslage 278 eindringt. Auf diese Weiße' lassen sich großflächige Platten von hoher Festigkeit und mit dreidimensional gemusterten Oberflächen herstellen«

Die in der Anordnung nach Fig. 14 und 15 verwendete i'orm- und kühleinrichtung 240 ist gleich der in Fig« 10B und 11 dargestellten ausgeführt und kann nach wenigstens einem der vorstehend angeführten Verfahren gekühlt sein.

Die Oberflächen 120 und 120A der Musterformen können joueils eines der eingangs genannten Master tragen, ho claXi dami':. verstärkte Plat kern oder "!j'lU.cr-ßnp'obilde Kit eir.¹';?:- bellet':!.'^m ' dreidimensionalen Huster hersteilbar sind.

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Jj'ig. 16 zeigt; eine Kühleinrichtung 286, welche anstelle der in Fig. 10G dargestellten Kühleinrichtungen 241-1 und 241-2 verwendet werden kann, Sie enthält; paarweise einander gegenüber angeordnete Waisen 288 großen Durchmessers, auf denen ,jeweils ein relativ dicker, weicher Gummibolag sboffschlüssig befestigt; ist. Die Walzen 288 halten dan Muterialband während der Kühlung fest, so daß es sich nicLi:· verziehen kann, wobei sich die v/eichen Beläge 2$0 der Oberflächenform des Bands anschmiegen. Das Materialband 30a wird an beiden Seiten von einem Kühlmittel 48, beispielweise Wasserstrahlen, beaufschlagt, welches über mit Zerstäuberdüsen 294 versehene Leitungen 292 zugeführt wird. Die Kühleinrichtung 286 hat kv:ei Gehäuseteile 29& ,"jeweils mit einο κι Dampfauslaß 190 und einem Flüsaigkeitsauslaß ira unteren Gehäuseteil.

!■'ig. 18 ae.i.gb ein bis auf seinen formhaltigen Zustand abgekühltes, großflächiges Haterialband JOa beim Austritt aus der Form- und Kühleinrichtung 240. Die flexible Musterform 40 trägt hier ein. dreidimensionales Muster 120 für die Nachbildung von Mauerwerk mit- in Lap-ran angeordneten Mauersteinen 300 und dazwischen verlaufenden Hörtelfugen 302. Die Mauersteine 300 ciixl i;n wesentlichen rechteckig und können Ziep.'el, behauene Steine oder Zementbiocke darstellen« Das Mus οer 120 weict Stege 304 für die Bildung der versenkten Mörtelfugen 302 auf und hat im übrigen eine · rauhe, unregelmäßige Oberfläche .306 für eine realistische Nachbildung der rauhen Oberflächen der Bausteine 300. Eine solche Oberfläche kann Risse, abgeblätterte Stellen, Löcher sowie abgestoßene Ecken und Kanten aufweisen, wie sie bei derartigem Mauerwerk vorkommen. Zur Herstellung der Formoberfläche 120 kann ein bei Zimmertemperatur vulkanisierender Silikongurami auf der waagerecht liegenden Oberfläche eines Mauerwerks von der nachzubildenden Art geforra¹: werden.

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Die Oberfläche 120A der unteren Form 4OA kann glai;t sein oder ein Gitter von Erhebungen und Vertiefungen für die Ausbildung eines quadratischen oder rautenförmigen Gitteroder-Waffelmusters auf der Rückseite der Platten aufweisen. Gegebenenfalls können auf der Rückseite der in Fig. 18 dargestellten Platte auch parallele Rippen der in Fig. 21 gezeigten Art gebildet werden.

Fig. 19 zeigt ein Teil einer eine Holzmaserung aufweisenden Platte P für Vertäfelungen, Trennwände od„ dergl.. Die Platte ist unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens aus einem thermoplastischen Werkstoff geformt und hat eine Länge von etwa 1,8 oder 2,4 oder 3,o m oder darüber bei einer Breite %⁷on etwa 0,9 oder 1,2 oder 1,8 m«, Das Muster der Platte weist Nachbildungen einzelner, in Längsrichtung verlaufender Bretter 310 auf, welche in verschiedener Weise gemasert sind. Zwischen den Nachbildungen der einzelnen Bretter verlaufen V-förmige Nuten 312. Zum Anbringen der Platte werd_en Nägel in die Nuten eingeschlagen und versenkt, so daß sich ein gefälliges Aussehen ergibt. Gegenüber den Nuten 312 verläuft an der Rückseite der Platte P jeweils ein Steg 314 für ihre Versteifung und zur Herstellung eines gleichmäßigen Abstands gegenüber einer Unterlage, an welche die Platte angenagelt wird.

Durch, die Versteifungsstege 314 erhält die Platte P darüber hinaus eine der einer Holzvertäfelung vergleichbare v/irksame Dicke. Daher sind dann genormte Abmessungen sowie die für Holzverschalungen üblichen Unterlagen und Trageinrichtungen für die Platte verwendbar. Entlang den seitlichen Rändern verlaufende Stege oder Rippen 316 haben Jeweils die halbe Stärke eines·der inneren Stege 314, und der Rand 318 ist entsprechend dem halben Profil einer der V-förmigen Nuten 312 abgeschrägt. Bei einer solchen Ausbildun g der Ränder können einander benachbarte Platten

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unter Bildung einer V-förmigen fiut auf Stoß aneinander·-- ge se t ζt wer d on.

IMg. 20 zeigt eiue ßehriittansicht oiner Platte P, welche zusätzlich au den in Längsrichtung verlaufenden Stegen Querripon 320 an ihrer Rückseite hat, so daß hier je nach dem Abci,£-,nd der Kippen 520 ein rechteckiges oder quadratisches Gittermurrler gebildet ist.

Fig. 21 zeigt die Rückseite einer Platte P, welche neben den in Längsrichtung verlaufenden Stegen 314 und den die halbe Breite derselben aufweisenden Randstegen 3516 eine rautenförnige Anordnung von Zwischenrippen 322 aufweist. Andere Platten können mit den verschiedensten !lüstern von Versteifungsrippen versehen sein.

Unter Anwendung des erfindungsgeniäßen Verfahrens lassen sich Bodenplatten als Unterlage für einen aus Zementplatten gebildeten Fußboden aus einem thermoplastischen Werkstoff herstellen. Derartige Unterlageplatten verleihen dem Fußboden eine gewisse Elastizität und bilden eine Isolierung gegen Feuchtigkeit. Sie worden vorzugsweise unter Weglassung der V-förmigen Nuten 312 in der in Fig. gezeigten Form hergestellt, so daß d.ie Stege 314 und Querrrppen 320 ein quadratisches Gittermuster bilden₅ mit welchem die Platte dann auf einem Betonboden ruht. Me in den · Hohlräumen zwischen den Stegen 314 und Kippen 320 eingeschlossene Luft verstärkt die wärmeisolierende Wirkung der Platte noch zusätzlich.

In der Anordnung nach Fig. 22 ist eine trichterförmige Verlängerung 324 aus Metall mittels Maschineiischrauban in Verlängerung des Austrittsschlitzes 28 an der Vorderseite des .Farmklotzes 166 befestigt. Die Verlängerung erweitert, sic-L in der Ströinungsrichtung des Materialt; 30 auf die einander zugewandten, umlaufenden Formoberflächen

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120, 120A au und ist mit einer temperaturgesteuerteri elektrischen Heizeinrichtung 328 vorsehen. Die Verlängerung 32/1· wird mit Verteil beim Extrudieren eines eiijon relativ hohen Anteil an Schaummitteln enthaltender) und damit eine geringe Dichte auf v/eisenden Materials 30 für die Herstellung von leichtgewichtigen Platten od. dorgl. verwendet. In der hier gezeigten Ausführung bildet die obere Formoberflache 120 ein dreidimensionales Muster von Steinmauerwerk nach, und die untere Foriaoberf lache 120A hat eine Anordnung von Nuten 330 für die Bildung eines Wabenmusters an der Rückseite der Platten.

Jeweils wenigstens ein Längsrand der herzustellend an Platten oder Flächengebilde kann einen Prol'ilrand erhalten. Fig. 23 und 24 zeigen eine Anordnung zum Formen solcher Profilränder mittels flexibler, umlaufender Raiidformbänder 340, 3^2. Diese laufen mit der gleichen GoGclivjindigkeit um wie die Formbänder 36 und 3b und wirken mit diesen zusammen. Die Randf ormbändei' 340, 342 sind -jeweils auf einem an der betreffenden ßeibe des unteren tragrahmen s 224 angebrachten '.Di sch 344 an geordnet. Sie Λϊ-er laufen über ein Paar an den Enden angeordneter UmlenkiOllon 3^6, 348 und sind- dazwischen über eine Reihe von Stützrollen 350 geführt. Der Antrieb der Raiidformbänder ist unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Antriebs- und Übertragungseinrichtungen vorzugsweise mit dem Antrieb · der Formbänder 36 und 38 synchronisiert« Anderenfalls können sie auch antriebsfrei umlaufend geführt sein, so daß sie durch Anlage an den Hauptformbändern 36 und 38 von diesen mitgenommen werden. In der Anordnung nach Fig. sind die Ränder der tragenden Schichten 42 und 118 aus Metall der Hauptformbänder 36 und 38 um einige Zentimeter über die Ränder der liusterformen 40 bzw. 4OA hinaus verbreitere. Die Raridformbänder 340 und 342 sind, dann reib— schlüssig zwischen den Verbreiter· b en Κί.',.ι :.crn 42-1, 42-2 und 118-1, 118-2 der Hetllschichten 42 bzw. 118 gehalten.

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Die Randformbänder 340, 342 haben jeweils ein- tragendes Metollbfind 356 bzv/. 350, auf well ob era eine flexible Munterform 352 bzv.⁷. 354 stoff schlüssig befestigt ist. Um dir: gewünschte reibschlüssige Verbindung mit den Hauptfornbändern zu gewährleisten, stehen die Musterforiuen 352, .354 jeweils um ein kleines Stück über die Ränder der ' Tragbänder 356 bzv.⁷. 358 hervor. Im übrigen haben die Randformbä^cier mit ihren Musterformeo. 352 und 354 solche Abmessungen, daß sie sott zwischen die verbreiterten Ränder 42-1, 118-1 bzw. 42-2, 118-2 der Tragbänder der Ilauptf ormbänder passen.

Fig. 24 zeigt eine Anordnung für die gleichzeitige Herstellung von zwei Platten, welche auf beiden Seiten ein aus Rippen gebildetes Gittermusber tragen. Für die Ausbildung eines solchen Flüstert; haben die Formoberflachen 120 und 120A in Längsrichtan^ und. in Querrichtung verlaufende Muten 360 bzw. 361. Ferr-sr haben die Formen hier verbreitorte Hüten. 362 für die Ausbildung jeweils eines entlang dem Umfang jeder Platte verlaufenden Versteifungerahmens.. Die in Längsrichtung verlaufenden Teile des Rahmens werden mit Nuten 366 und Federn 364 gerformt.

Um die zueinandergehorigen Bereiche der Formoberfläohen 120 und 120A jederzeit genau aufeinander ausgerichtet zu halten, sind Einrichtungen zum Synchronisieren, der Eevrogung der beiden Fornibänder 36, 38 vorhanden. Dadurch snuo. dann die Nuten 361 für die Bild.ung dor¹ quer verlauf ericicn Rippen εη den beiden Seiten de3? Platten immer einander gegenüberstehend ausgerichtet. Die in Fig. 24 gezeigten Formbäiider 36, 36 sind für die Herstellung von zwei nebeneinandorliegcnden Bauplatten eingerichtet, wodurch sieb die Fei-tigungskapazitäl vordoppelt. Im mittleren Teil haben die liueterformcn 40 und 4OA erhöhte Ränder 116, weiche in gegenseitige Arilygo korken, an die aebeneiivi-.Or--3.isr;ondöii ForahoiVLr&uiiio voneinander zu trennen. ZwItCl¹On

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diesen Rändern 116 v/erden außerdem die an den seitlichen Rahmenteilen 362 der Platten hervorstehenden Zungen 364 geformt.

Zur Ausbildung der Nuten 366 in den gegenüberliegender) Rabmenteilen 362 dienen an den Randformbändorn 352, 354 hervorstehende, in ihrer Längsrichtung verlaufende Biege. Die hergestellten Platten mit einem aus Rijrpen gebildeten Gitter an beiden Seiten können als Versteifungswände in Trennwänden, zur Geräuschdämpfung und/oder als Isolierung gegen Feuchtigkeit und Wärmeisolierung verwendet werden«,

Für die Anwendung des in Fig. 13 dargestellten Kühlverfahr ens befinden sich die umlaufenden Formbänd.er 36, 38 vorzugsweise über eine Länge von wenigstens ca. 60 cm in Anlage an den Zugangs- und abgangsseitigen Führungswalzen 76, 80 bzw. 78, 82«

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Claims

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'Pb t ent an rcprach e:

Kontinuierliches Verfahren zum Erzeugen eines drei-Vdzmensii.onalen Musters auf einem thermoplastischen polymeren Material, dadurch gekennzeichnet, daß ein erhitztes Band aus dom Material in plastischem Zustand kontinuierlich zugeführt wird, daß einander gegenüber angeordnete, endlose flexible Forntbänder in einer kontinuierlich fortschreitender·, rollenden Bewegung mit einem solchen druck auf eile einander gegenüberliegenden Seiten des erhitxten Bands aufgepreßt werden, daß ein dreidimensionales Muster in dessen Material eingepreßt wird, daß die flexiblen Forinbänder mit dem dazwischen gepreßt en Material fortbewegt werden und dabei ein solcher Druck auf die einander gegenüberliegenden Seiten des Materials ausgeübt wird, daß das dreidimensionale Munter in seiner Form gehalten wird, daß die sich-fortbewegenden Forrubänder und über diese das dazwischen gepreßte Material auf eine Temperatur innerhalb von dessen formhaltigem Zustand abgekühlt werden, in welchen das dreidimensionale Muster erhalten bleibt, und daß das gekühlte, das eingepreßte Muster tragende Material von den einander gegenüber angeordneten Formbändern abgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erhitzte Material zur Bildung eines sich fortbewegenden Bands durch ein Mundstück hindurch extrudiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das dreidimensionale Muster in Längsrichtung verlaufende, scharf ausgeprägte Minderungen des Profils sowie quer zur Bewegungsrichtung des Bands verlaufende Änderungen der Konturen aufweist, daß zunächst den .Profiländerungen des Musters iia wesentlichen entsprechende, in Längsrichtung des Bands verlau-

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fende Profi!änderungen geformt werden_s indem das Material durch ein entsprechend geformtes Mundstück zugeführt wird, so daß zu Beginn des Pressens eine verringerte Hengc dea Materials verdrängt zu werden braucht, und daß die in Querrichtung verlaufenden Konturänderungen zu Beginn dos Pressens zwischen den einander gegenüber angeordneten liOrmbändem in dem erhitzten Material geformt werden.

''+. Verfahren nach wenigstens! einem der Ansprüche 1 bis 35 dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung des Bands mehrere Ströme aus erhitztem thermoplastischem Werkstoff gleichzeitig erzeugt und zusammengeführt; v/erden.

5. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, daß die Ströme des Materials Bereiche mit unterschiedlichen Eigenschaften in dem abgekühlton, formgepreßten thermoplastischen Material bilden.

6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß in das Band eine Gutbahn eines Verstärkungsmaterials eingebracht wird, so daß sie dann in dem fornigepreßten, abgekühlten ' Material eingebettet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e k e η η ~ zeichnet, daß ein. erstes und ein zweites Band aus erhitztem thermoplastischem Material an einander gegenüberliegenden Seiten einer sich fortbewegenden Gutbahri zugeführU werden und daß das erste und das zweite Band zu Beginn dec Fressens unter Zwischenlage der Gutbahn zusammengepreßt vrerden.

8. Verfaliren nach \vonigstens einem der Ansprüche 1 bis 7? dadurch gefcennzei c h η e t_s deB uv einander in Beziehung stehende dreidimensionale Muster auf

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den oinander gegenüberliegenden Seiten des thor-moplastischen Materials geformt werden und daß die Bewegungen der Forwbän&er synchronisiert werden, um die in Beziehung zu--· einander stehenden Muster an gegenüberliegenden »Seiten dco forngepreßteu Materials in Ausrichtung aufelocnder zu halten.

9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des zu dem kontinuierlich züge führten I'aria geformten Materials in einem Bereich zwischen dessen Glasübergangstempöratur und ca» 12,0 ^C darüber gehalten wird.

10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9i dadurch g e k e η η. ζ e i c h η e t, daß eine Gutbahn aus einem flexiblen Material zusammen mit dem Band aus erhitztem thermoplastischem Material in 6.en zv/inchen den Foi-ßibändern gebildeten ^orwl-arial eingeführt wird, um auf dem fertigen Produkt eine schmückende oder schützende Oberflächenschicht zu bilden.

11. Verfahren nach wenigstens einem dor Ansprüche i bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die endlosen flexiblen Pormbänder anfänglich in einer rollend fortschreitenden Bewegung mit einem Druck im Bereich von ca. 7 bis 70 kp/cm gegen die einander gegenüberliegenden »Seiten des erhitzten Bands gepreßt werden.

12* Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t, daß das Material weiter abgekühlt und dabei eben festgehalten, wird,.

15«. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 biß 12, dadurch g e k e η η ζ e i c h n. e t, daß v:oni{;;--sti-iiG ejn fle:;:iüL3H I:andxox-mband zun Poruen viL-uigcte/jü einoe Rands des erhitzten Bands ε.τι dit sen angejjreBί· wird und daß

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das Randforroband zusammen mit den Formbändern fortbewegt wjrd und dabei einen ausreichenden Druck auf das Materia], ausübt, daß der Rand während des Abkühlcns des t he ri:a op lastischen Materials die ihm erteilte Porin behält*

14. Vorrichtung für die kontinuierliche Heratellung eines Produkts aus thermoplastischem polymeren Material mit einem dreidimensionalen Muster, g e k e η η zeichnet durch eine Einrichtung (20) zum Zuführen eines das thermoplastische Material in plastischem Zustand enthaltenden erhitzten Bands (3D), durch ein Paar endloser_v flexibler Fo.rmbänder (36, 38), durch eine Anordnung von Waisen (76 bis 82) zum Fortbewegen und ."Führen der Formbänder in der V/eise, daß diese sich einander gegenüber unter Zwischenlage und Mitnahme des Bande aus dem Material von einer Eintrittsstelle (U) zu einer Austrittsstelle (D) bewegen, mit einem Paar nahe der. Eintrittsstelle einander gegenüber angeordneter Druckwalzen (76, 80) zum Einpressen des erhitzten Bands zwischen den umlaufenden Formbändern, durch wenigstens eine an wenigstens einem der Formbänder angeordnete, flexible, dreidimensionale Musterform (40, 40A) zum Einpressen eines dreidimensionalen Musters in das zwischen den Formbändern gepreßte Material, durch Einrichtungen (105) zum Kühlen der umlaufenden Formbänder und damit des dazwischen gepreßten und fortbewegten Materials nach dem Einpressen des Musters auf seinen formhaltigen Zustand, und durch Einrichtungen (43) zum Abführen des abgekühlten, formgepreßten Materials von der Austrittsstelle zwischen den Formbändern.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das das dreidimensionale Muster tragende Formband (36, 38) ein Metallband (42 bzw. 118) aufweist, an welchem eine aus Gummi od« dergl. gefertigte Musterform (^zl0 bzw. ·ΊΟΑ) mit einem dreidimensionalen Muster an der Oberfläche befestigt ist»

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16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (20) zum Zuführen des Bands" (30) aus thermoplastischem polymeren Material eine Mundstückanordnung (24) aufweist.

17» Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung 2.um Zuführen des Bands (30) aus erhitztem thenaoplastischen Material eine Anzahl von Extrudern (20) mit einem gemeinsamen Exbrudermmidstück (24) aufweist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch

g e k e η η zeichnet, daß das Extruderraundstück (24, 28) eine einem in Längsrichtung verlaufenden Profil der Musterform (40, 40A) im wesentlichen entsprechende Profilform zum Vorformen des Bands (30) aus dem erhitzten Material hat.

19. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß nahe der Austrittsstelle (D) ein zweites Paar Führungswalzen (78, 82) zum Abführen der umlaufenden Formbänder (36, 38) von dem formgepreßten, gekühlten thermoplastischen Material (30a) angeordnet ist und daß wenigstens einem Paar (76, 80; 78, 82) der Führungswalzen eine Kühleinrichtung (106 bis 112; 192 bis 212) zum Kühlen der Walzen und über diese der Formbänder zugeordnet ist.

20. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die aus Gummi od, dergl. gefertigte Musterform (40, 40A) zur Verbesserung ihrer Wärmeleitfähigkeit fein verteilte Teilchen eines Metalls mit guter Wärmeleitfähigkeit enthält.

21. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch g e k e η η ~ ζ G i c h η e t, daß das Metallband (42, 118) ein dünnes

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Stalilband mit einer Stärke von ca, 0,635 bis 1,905 min ict und daß die Musterform aus einem bei Zimmertemperatur vulkanisierenden Silikongummi mit einer Duroraeter-Härte von 25 bis 100 gefertigt und stoffschlüssig auf dem Stahlband befestigt ist.

22. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einrichtungen (84 bis 94) zum genauen Synchronisieren der Bewegungen der flexiblen Formbänder (36, 38) aufweist.

23» Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 22, gekennzeichnet durch wenigstens ein endloses, flexibles Randformband (340, 342) und durch Einrichtungen (344 bis 350) zum Führen des Eandformbands mit einer Anzahl von Rollen zum Anpressen des RnnofoDrmbanai; nahe der Eintrittsstelle (U) an den .Rand des erhitzten Bands (30) und zum Bewegen des Eandformbands zusammen mit dem Material in Richtung auf die Austrittsstelle (D) zum Formen des Randes des Materials.

24 _e Anordnung aus einem Paar flexibler, endloser Formbänder für die Verwendung in einer Vorrichtung zum Formen' von Produkten aus thermoplastischem Material, g e Ic e η η - ζ ο i c h η e t durch ein Paar breiter, dünner, endloser flexibler Metallbänder (42, 118) .und durch wenigetens eine an der Außenseite wenigstens eines der Metallbänder angebrachte, breite flexible Musterform (40 bzw. 40A), welche an ihrer Außenseite eine dreidimensional gemusterte Oberfläche (116, 120) zum Einpressen des dreidimensionalen Must or s in ein zwischen den Forcibändern (.36, 38) befindliches thermoplastisches Material aufweist.

25- Anordnung nach Anspruch 24 ₅ dadurch, g e k e η π ·- zeichnet, daß das dre.iaiiüensior>ale Küster von! rn t en« etwa 1,2 ra breit und wenigstens ca. 2,4 m lang ist.

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26. Produkt rait oir>c::i dreidiractrmionalen Küster, dadurch gekennzeichnet, daß es unter Anwendung einos Varff-^U'cns uo.ch. t^aiiigotciia eincia dor: /inspr-äcl^e 1 bio 13 hergoütel.It ist.

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