DE102008021796C9 - Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten in einer kontinuierlichen Presse - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten mit einer Dicke von 5 mm bis 50 mm in einer kontinuierlichen Presse (9),wobei ein thermoplastischer Kunststoff in einer Extrusionsvorrichtung (1) erwärmt und zu einer Kunststoffbahn (2) geformt wird,wobei die Kunststoffbahn (2) in die kontinuierliche Presse (9) eingeführt wird und zu einem Kunststoffplattenstrang verpresst wird,wobei in die Presse (9) außerdem eine obere und/oder eine untere Deckschicht (7a, 7b) eingeführt wird, welche als Gewebebahn ausgebildet ist/sind,wobei die aus der Extrusionsvorrichtung (1) austretende Kunststoffbahn (2) vor dem Einlauf in die Presse und vor dem Zuführen der Gewebebahnen (7a, 7b) zunächst mit einer Kühlvorrichtung (5) vorgehärtet wird,wobei die Kunststoffbahn (2) gemeinsam mit der oberen und/oder unteren Deckschicht (7a, 7b) zu einer oberseitig und/oder unterseitig mit einer Gewebebahn beschichteten Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte (2') verpresst wird und dabei die obere Deckschicht bzw. Gewebebahn (7b) und/oder die untere Deckschicht bzw. Gewebebahn (7a) bereichsweise oder vollständig in die Oberfläche(n) der Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte eingebettet wird,wobei die Kunststoffbahn (2) mit der oder den Gewebebahnen (7a, 7b) in einer Heiz-Kühl-Presse (9) verpresst wird, welche zumindest im Einlaufbereich und/oder nach dem Einlaufbereich (E) eine Heizzone (H) und zumindest eine der Heizzone nachgeordnete Kühlzone (K) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten mit einer Dicke von 5 mm bis 50 mm in einer kontinuierlichen Presse, wobei ein thermoplastischer Kunststoff in einer Extrusionsvorrichtung erwärmt und zu einer Kunststoffbahn geformt wird und wobei die Kunststoffbahn anschließend in die kontinuierliche Presse eingeführt wird. - Kontinuierliche Presse meint insbesondere eine Doppelbandpresse mit endlos umlaufendem oberen Pressband und endlos umlaufendem unteren Pressband, wobei die Pressbänder insbesondere als Stahlpressbänder ausgebildet sind und unter Zwischenschaltung von Wälzkörperaggregaten, z. B. Rollstangen, gegen die obere Pressenplatte und die untere Pressenplatte abgestützt sind.
  • Die Herstellung von Kunststoffplatten aus thermoplastischem Kunststoff in einer solchen kontinuierlich arbeitenden Presse ist aus der Praxis bekannt.
  • Aus der DE 31 49 590 A1 ist es bekannt, eine Kunststoffbahn in einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu verpressen, wobei die Kunststoffbahn in der Presse zunächst eine Heizzone und anschließend eine Kühlzone durchläuft.
  • Femer kennt man ein Verfahren zum Herstellen hochverdichteter bahnförmiger Gemische aus thermoplastischen Polymeren und Armierungsfasein, wobei die Armierungsfasem in Bahnform einer Doppelbandpresse mit einer keilförmigen Vorverdichtungszone und einer planparallelen Nachverdichtungszone zugeführt werden und wobei zwischen den Bahnen mindestens ein in einem Schneckenextruder über eine Breitschlitzdüse geformter Schmelzfilm abgelegt wird. Im Zuge des Verpressens werden die Armierungsfasem in die Kunststoffschmelze eingemischt (vgl. DE 43 01 844 C2 ).
  • Aus der US 5 330 595 A sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von imprägnierten Gewebebahnen in einer Doppelbandpresse bekannt, wobei eine Gewebebahn gemeinsam mit einem Kunststoffmaterial verpresst wird, um Gewebebahnen mit einem Kunststofffilm zu imprägnieren.
  • Die WO 2008/039 300 A1 beschreibt eine Strukturplatte, die aus einem polymerbasierten Verbundmaterial hergestellt wird.
  • Die EP 0 444 224 A1 offenbart eine Reguliereinrichtung für den Düsenlippen-Ringspalt eines Extruders zur Herstellung von Schaumstoff-Bahnmaterial.
  • In der WO 91/11 316 A1 wird ein Verfahren zur endlosen Herstellung von Platten aus einer warmen, plastischen Kunststoff-Formmasse behandelt. Die Kunststoff-Formmasse wird in eine eine druckdichte Form bildende Mehrbandpresse mit vorlaufenden Pressbändern extrudiert und dort unter Druck verfestigt.
  • Die DE 44 42 320 A1 befasst sich mitderseitlichen Abdichtung des Produktraumes von Doppelbandpressen.
  • Die US 5 334 336 A behandelt die Herstellung von porösen Gegenständen, insbesondere von porösen Rohren.
  • Ferner ist aus der DE 198 45 652 A1 eine Vorrichtung zum Glätten und Kühlen einer mittels eines Extruders über eine Breitschlitzdüse extrudierten Materialbahn aus thermoplastischem Kunststoff bekannt. Hintergrund sind Überlegungen zur Herstellung von transparenten Folien oder Platten. Um die Transparenz solcher Produkte nicht zu beeinträchtigen, soll mit Hilfe der Kühlung eine gleichbleibende Gefügestruktur realisiert werden.
  • Schließlich ist es bekannt, Kunststoffplatten als Bodenplatten und insbesondere auch als Containerbodenplatten für Transportcontainer zu verwenden. Die Herstellung derartiger Containerbodenplatten ist jedoch mit verhältnismäßig hohen Kosten verbunden. Dieses ist insbesondere deshalb nachteilig, weil der Bodenbelag eines Containers während der durchschnittlichen Lebensdauer eines Containers von z. B. 8 bis 10 Jahren mehrfach ausgetauscht werden muss. Die Kosten für die regelmäßige Erneuerung des Bodens können dabei die Containerkosten selbst übersteigen. Andererseits genügen kostengünstige Bodenplatten häufig nicht den Anforderungen, die unter Berücksichtigung der extrem hohen Belastungen, insbesondere beim Beladen und Entladen der Container an den Bodenbelag gestellt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, mit welchem sich stabile Kunststoffplatten auf kostengünstige und wirtschaftliche Weise herstellen lassen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Es ist vorgesehen, dass in die Presse eine obere und/oder eine untere Deckschicht eingeführt wird, welche als Gewebebahn ausgebildet ist/sind und dass die Kunststoffbahn gemeinsam mit der oberen und/oder unteren Deckschicht zu einer oberseitig und/oder unterseitig mit einer Gewebebahn beschichteten Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte verpresst wird. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass diese Platte lediglich oberseitig oder unterseitig und folglich mit einer einzigen Deckschicht versehen ist. Bevorzugt wird die Kunststoffbahn jedoch zwischen einer oberen und einer unteren Deckschicht in die Presse eingeführt und darin zu einer unterseitig und oberseitig beschichteten Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte verpresst. Die Kunststoffbahn wird mittels einer Extrusionsvorrichtung erzeugt, wobei der thermoplastische Kunststoff in der Extrusionsvorrichtung erwärmt bzw. geschmolzen wird.
  • Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass sich stabile Kunststoffplatten in einer kontinuierlich arbeitenden Presse besonders wirtschaftlich herstellen lassen, wenn die Kunststoffplatte als Verbundplatte mit Deckschichten versehen ist. Die als Gewebeschichten ausgebildeten und von Gewebebahnen gebildeten Deckschichten erhöhen die Stabilität der Kunststoffplatte und insbesondere die Verschleißfestigkeit der Kunststoffplatte in erheblichem Maße. Dennoch gelingt eine kostengünstige Herstellung. Gewebebahnen meint im Rahmen der Erfindung ein (bahnförmiges) Gewebehalbzeug, welches als Gewebe, Gelege und/oder Gewirke ausgebildet sein und aus Fasern, z. B. Glasfasern bestehen kann. Für die oberen und die unteren Deckschichten können auch unterschiedliche Gewebebahnen verwendet werden.
  • Die Extrusionsvorrichtung ist ausgangsseitig nach einer ersten Ausführungsform mit einer Breitschlitzdüse versehen, so dass die Kunststoffbahn mittels dieser Breitschlitzdüse geformt wird. Eine solche Ausgestaltung wird vorzugsweise dann eingesetzt, wenn verhältnismäßig schmale Kunststoffbahnen geformt werden, welche z. B. eine Breite von bis zu 1400 mm, vorzugsweise bis zu 1200 mm aufweisen. In alternativer Ausgestaltung kann die Kunststoffextrusionsvorrichtung ausgangsseitig mit einer Ringdüse versehen sein, welche mit einer Trennvorrichtung versehen ist, so dass der ringförmige schmelzflüssige Kunststoffstrang mit der Trennvorrichtung aufgetrennt wird, so dass sich gleichsam eine bahnförmige Kunststoffbahn entfaltet. Eine solche Vorgehensweise empfiehlt sich insbesondere bei der Herstellung von Kunststoffbahnen mit verhältnismäßig großer Breite von mehr als 1000 mm, vorzugsweise mehr als 1200 mm. Die Temperatur der aus der Extrusionsvorrichtung austretenden Kunststoffbahnen beträgt vorzugsweise 150 °C bis 250 °C, z. B. 160 °C bis 230 °C, besonders bevorzugt 170 °C bis 210 °C.
  • Erfindungsgemäß wird die aus der Extrusionsvorrichtung austretende Kunststoffbahn vor dem Einlauf in die Presse und vor dem Zuführen der Gewebebahnen zunächst mit einer Kühlvorrichtung vorgehärtet. In dieser Kühlvorrichtung, die z. B. als Luftkühler ausgebildet sein kann, wird die Kunststoffbahn auf eine Temperatur von z. B. 50 °C bis 140 °C, vorzugsweise 70 °C bis 130 °C abgekühlt. Die Kühlung erfolgt im kontinuierlichen Durchlauf und folglich vorzugsweise in einem Durchlaufkühler. Diese Vorhärtung und folglich Vorverfestigung verhindert eine unerwünscht starke Verdichtung der Kunststoffbahn in der Presse. Auf diese Weise wird insbesondere zuverlässig gewährleistet, dass die nach der Vorhärtung zugeführten Deckschichten im Zuge des Verpressens nicht zu stark in die Kunststoffbahn eingepresst werden. Denn im Rahmen der Erfindung sollen sich die Gewebebahnen als Deckschichten im Oberflächenbereich der Kunststoffplatte befinden. Die Gewebebahnen werden zwar im Zuge des Verpressens von dem Kunststoffmaterial durchdrungen, sie befinden sich jedoch im Oberflächenbereich und bilden folglich Deckschichten, welche insbesondere zur Verschleißfestigkeit der Kunststoffplatten beitragen. Die Gewebebahnen können dabei vollständig in den Kunststoff integriert sein, so dass sie zwar stabilisierende Deckschichten bilden, die Oberflächen der Platte selbst jedoch vom Kunststoff gebildet wird/werden. Dieses bietet sich an, wenn Platten mit glatter Oberfläche gewünscht sind. Das Gewebe befindet sich dann unmittelbar unter der jeweiligen Oberfläche. Die Erfindung umfasst aber auch Ausführungsformen, bei denen die Gewebebahnen tatsächlich zumindest bereichsweise die Oberfläche der Platte bilden. Dieses bietet sich an, wenn raue Oberflächen gewünscht sind. Stets gelingt die Einstellung der gewünschten Oberflächenstruktur durch Einstellung der Eindringtiefe des Gewebes in den Kunststoff. Dazu können die Verfahrensparameter, z. B. Temperaturen und/oder Drücke, in Abhängigkeit von dem Kunststoff- und/oder Gewebematerial eingestellt werden. So sorgt z. B. eine starke Kühlung der Kunststoffbahn vor dem Zuführen des Gewebes dafür, dass dieses sehr wenig in die Kunststoffoberfläche eindringt. Auch durch Einstellung der Pressparameter selbst kann die Struktur beeinflusst werden.
  • Platten mit besonders vorteilhaften Eigenschaften lassen sich herstellen, da die Kunststoffbahn in einer als Heiz-Kühlpresse ausgebildeten kontinuierlich arbeitenden Presse verpresst wird. Eine solche Heiz-Kühlpresse weist üblicherweise einerseits im Einlaufbereich und/oder nach dem Einlaufbereich zumindest eine Heizzone sowie andererseits eine der Heizzonen nachgeordnete Kühlzone auf. Derartige Heiz-Kühl-Pressen sind aus der Praxis grundsätzlich bekannt, z. B. aus der Holzwerkstoffplatten-Industrie oder auch als Pressen für die kontinuierliche Vulkanisation von Fördergurten oder Gummibahnen. Insofern kann in vorrichtungsmäßiger Hinsicht auf derartige Erkenntnisse zurückgegriffen werden. Die Heiz-Kühl-Presse weist folglich zumindest eine Heizzone und zumindest eine Kühlzone auf, wobei die Heizzone einerseits und die Kühlzone andererseits jeweils als separate Pressen und folglich Heizpresse einerseits und Kühlpresse andererseits ausgebildet sein können. Heizzone und Kühlzone können jedoch auch in einer „einheitlichen“ Heiz-Kühl-Presse mit einem gemeinsamen Stahlbandumlauf untergebracht sein. Stets ist es zweckmäßig, wenn die Heizpresse im Pressenoberteil eine obere Heizplatte und im Pressenunterteil eine untere Heizplatte aufweist, wobei sich die endlos umlaufenden Stahlpressbänder über Rollstangen an den Heizplatten abstützen. Dementsprechend kann die Kühlpresse bzw. die Kühlzone eine obere Kühlplatte und eine untere Kühlplatte aufweisen, wobei sich die Stahlbänder ebenfalls unter Zwischenschaltung von Rollstangen an den Kühlplatten abstützen. Für die Heizzone und die Kühlzone können separate Rollstangenumläufe vorgesehen sein.
  • Zunächst durchläuft die Kunststoffbahn die Heizzone bzw. Heizpresse, und zwar vorzugsweise ohne (nennenswerte) Verdichtung, z. B. mit lediglich einem erforderlichen Kontaktdruck. Die zähflüssige und ggf. vorgefestigte bzw. vorgehärtete Masse wird folglich mit den Deckschichten bzw. Gewebebahnen gleichsam drucklos durch die Heizzone transportiert und zu einer beschichteten Platte bzw. Bahn geformt. Dazu kann es zweckmäßig sein, die Kunststoffbahn mit Randstreifen als Führungselemente durch die kontinuierliche Presse zu führen.
  • Im Nachgang zu der Heizzone gelangt die Kunststoffbahn dann in die Kühlzone bzw. Kühlpresse, wo sie verdichtet wird, und zwar vorzugsweise auf das Endmaß bzw. die Enddichte.
  • Die Temperatur der Heizplatten und/oder der Kunststoffbahn in der Heizzone beträgt z. B. 150 °C bis 250 °C, vorzugsweise 160 °C bis 230 °C, besonders bevorzugt 170 °C bis 210 °C. insofern entspricht die Temperatur der Bahn in der Heizzone (in etwa) der Temperatur der aus dem Extruder austretenden Bahn. In der Heizzone wird für eine gute Einbettung der Gewebebahn in die Mattenoberfläche gesorgt. In der sich an die Heizzone anschließenden Kühlzone, in welcher die Materialbahn vorzugsweise fertig gepresst bzw. auf Enddichte verdichtet wird, wird die Temperatur der Kühlplatten vorzugsweise so eingestellt, dass eine Kühlung der Kunststoffbahn unter den Schmelzpunkt des verwendeten Kunststoffes erfolgt. Die Temperatur der Kunststoffbahn kann in der Kühlzone z. B. 50 °C bis 140 °C, vorzugsweise 70 °C bis 130 °C betragen. Folglich entspricht die Temperatur der Bahn in der Kühlzone (in etwa) der Temperatur der Bahn nach Durchlauf durch die Kühlvorrichtung.
  • Besonders wirtschaftlich lassen sich die Verbund-Platten herstellen, wenn als thermoplastisches Kunststoffmaterial ein thermoplastisches Kunststoff-Recyclat verwendet wird. Dabei kann es sich besonders bevorzugt um Mischfraktionen von Verpackungskunststoffen handeln, welche hervorragend für eine kostengünstige Herstellung von Kunststoffplatten geeignet sind. Das thermoplastische Kunststoff-Recyclat wird in der Extrusionsvorrichtung unter Freisetzung von Gas und demzufolge einer Druckerhöhung erwärmt. Beim Austreten aus der Extrusionsvorrichtung schäumt das erwärmte Kunststoff-Recyclat z. B. bei in etwa Atmosphärendruck auf und es bildet sich eine (zähflüssige) Kunststoffmasse, wobei aus dieser erwärmten, aufgeschäumten Kunststoffmasse die Kunststoffbahn geformt wird, welche anschließend mit den Gewebebahnen zu der beschichteten Platte verpresst wird. Dabei wird das Ausgasen des Kunststoffgemisches aus Kunststoff-Recyclat im Rahmen der Erfindung ausgenutzt, um Kunststoffplatten mit verhältnismäßig geringer Dichte und dennoch hoher Festigkeit zu erzeugen. Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, dem Kunststoff, bevor er zu einem Strang geformt wird, einen Schaumbildner bzw. ein Schäumungsmittel beizufügen, um die Schaumbildung und folglich das Aufschäumen herbeizuführen oder zu unterstützen. Dieses bietet sich insbesondere dann an, wenn mit einem nicht von selbst aufschäumenden Kunststoff gearbeitet wird.
  • Insgesamt lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf wirtschaftliche Weise Kunststoffplatten mit hervorragenden Eigenschaften und insbesondere hoher Verschleißfestigkeit herstellen. Vorzugsweise handelt es sich bei den Kunststoffplatten um Bodenplatten, besonders bevorzugt Containerbodenplatten. insbesondere durch die oberseitige und/ oder unterseitige Beschichtung der Kunststoffplatten zeichnen sich diese durch hohe Verschleißfestigkeit aus, so dass sie den hohen Anforderungen an Containerbodenplatten genügen. Ferner kann es sich um Bauplatten, z. B. Betonschalungsplatten handeln.
  • Die Dicke der Platte, z. B. Bodenplatte oder Bauplatte, insbesondere Containerbodenplatte beträgt 5 mm bis 50 mm, besonders bevorzugt 20 mm bis 40 mm, z. B. 25 bis 30 mm.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • 1 schematisch und stark vereinfacht eine Vorrichtung bzw. Anlage zum Herstellen von Kunststoffplatten mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und
    • 2a, b jeweils einen Ausschnitt aus dem Gegenstand nach 1 in unterschiedlichen Ausführungen.
  • Die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist zunächst eine Vorrichtung zum Erwärmen des thermoplastischen Kunststoffmaterials und zum Formen einer Kunststoffbahn auf. Insoweit handelt es sich um eine KunststoffExtrusionsvorrichtung 1, in welcher das Kunststoffmaterial geschmolzen und zu einer Kunststoffbahn 2 geformt wird. Die Extrusionsvorrichtung ist ausgangsseitig mit einer Formdüse versehen. Insoweit kann es sich um eine Breitschlitzdüse 3a oder auch um eine Ringdüse 3b handeln. In 2a ist eine Breitschlitzdüse 3a angedeutet, welche sich insbesondere für Kunststoffmaterial mit einer maximalen Breite von 1200 mm anbietet. Optional ist in 2b eine Ringdüse 3b angedeutet, welche mit einer Trennvorrichtung 4 versehen ist. Der zunächst ringförmig entstehende Kunststoffstrang wird mit der Trennvorrichtung 4 aufgetrennt, so dass sich der ringförmige Kunststoffstrang zu einer Kunststoffbahn 2 entfalten kann. Diese Trennvorrichtung kann in das Extrusionswerkzeug bzw. in die Ringdüse 3b integriert sein. Der ringförmige und an einer Stelle aufgetrennte Kunststoffstrang wird folglich nach dem Austreten aus der Düse nicht wieder zu einem vollständigen Ring zusammengefügt, sondern er wird aktiv ausgebreitet bzw. entfaltet, so dass auch bei dieser Ausführungsform eine Kunststoffbahn entsteht.
  • Die auf diese Weise erzeugte Kunststoffbahn 2 tritt dann in eine Kühlvorrichtung 5 ein. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Durchlaufkühler, in welchem die Kunststoffbahn 2 vorgehärtet bzw. vorverfestigt wird. An die Kühlvorrichtung 5 schließt sich eine Förderstrecke 6 an.
  • Die Kunststoffbahn 2 wird dann in einer kontinuierlich arbeitenden Presse 9 zu einem Kunststoffplattenstrang verpresst, welcher erfindungsgemäß als Kunststoff-Gewebe-Verbundplattenstrang ausgebildet ist. Die kontinuierlich arbeitende Presse ist als Doppelbandpresse mit endlos umlaufenden Stahlpressbändem 10 ausgebildet, wobei sich die endlos umlaufenden Stahlpressbänder gegen obere und untere Pressenplatten 11a, 11b abstützen, und zwar unter Zwischenschaltung von nicht dargestellten Wälzkörperaggregaten, z. B. Rollstangen. Die Presse 9 ist als Heiz-Kühlpresse ausgebildet, welche einlaufseitig eine Heizzone H und auslaufseitig eine Kühlzone K aufweist. Dazu sind Heizplatten 11a und Kühlplatten 11b als Pressenplatten vorgesehen. Um in dieser Presse 9 auf die erfindungsgemäße Weise die oberseitig und unterseitig beschichteten Verbundplatten herstellen zu können, wird die Kunststoffbahn 2 zwischen einer unteren Deckschicht 7a und einer oberen Deckschicht 7b durch die Presse hindurchgeführt. Die Deckschichten 7a, 7b sind als Gewebebahnen ausgebildet. In der Figur sind entsprechende Zuführvorrichtungen dargestellt, welche als Abwickelvorrichtungen 8a, 8b ausgebildet sind und die untere Gewebebahn 7a sowie die obere Gewebebahn 7b in den Einlaufbereich E der Presse einführen. Die Kunststoffbahn 2 wird folglich zwischen der unteren Gewebebahn 7a und der oberen Gewebebahn 7b durch die Presse 9 hindurchgeführt, so dass eine oberseitig und unterseitig mit Deckschichten versehene Kunststoff-VerbundPlatte 2' erzeugt wird. Die Gewebebahn wird dabei in das Kunststoffmaterial eingebettet, d. h. das Kunststoffmaterial durchdringt die Gewebebahn. Durch die Vorhärtung in dem Durchlaufkühler 5 wird gewährleistet, dass die Deckschichten nicht zu tief in die Kunststoffbahn eindringen und folglich im Oberflächenbereich der Kunststoffbahn verbleiben. Dennoch erfolgt ein inniger Verbund zwischen Kunststoffmaterial einerseits und Gewebebahn andererseits, so dass die beschriebenen hochbelastbaren Kunststoff-Verbundplatten entstehen. Durch die Temperatur der Kunststoffbahn vor Zuführung der Gewebebahn sowie durch Temperatur und Druck in der Heizzone und/oder der Kühlzone der Presse lässt sich die Eindringtiefe der Gewebebahn in die Kunststoffoberfläche und damit auch die Oberflächenbeschaffenheit der Verbundplatte einstellen.
  • Auslaufseitig schließt sich an die kontinuierlich arbeitende Heiz-Kühlpresse 9 eine weitere Förderstrecke 12 an. Der Kunststoffplattenstrang bzw. Verbundplattenstrang 2' gelangt dann zu einer Schneidvorrichtung 13, z. B. einem Querschneider, welcher den Strang in einzelne Kunststoffplatten aufteilt Daran schließt sich eine weitere Förderstrecke 14 und schließlich eine Vorrichtung 15 zur Endbearbeitung an.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten mit einer Dicke von 5 mm bis 50 mm in einer kontinuierlichen Presse (9), wobei ein thermoplastischer Kunststoff in einer Extrusionsvorrichtung (1) erwärmt und zu einer Kunststoffbahn (2) geformt wird, wobei die Kunststoffbahn (2) in die kontinuierliche Presse (9) eingeführt wird und zu einem Kunststoffplattenstrang verpresst wird, wobei in die Presse (9) außerdem eine obere und/oder eine untere Deckschicht (7a, 7b) eingeführt wird, welche als Gewebebahn ausgebildet ist/sind, wobei die aus der Extrusionsvorrichtung (1) austretende Kunststoffbahn (2) vor dem Einlauf in die Presse und vor dem Zuführen der Gewebebahnen (7a, 7b) zunächst mit einer Kühlvorrichtung (5) vorgehärtet wird, wobei die Kunststoffbahn (2) gemeinsam mit der oberen und/oder unteren Deckschicht (7a, 7b) zu einer oberseitig und/oder unterseitig mit einer Gewebebahn beschichteten Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte (2') verpresst wird und dabei die obere Deckschicht bzw. Gewebebahn (7b) und/oder die untere Deckschicht bzw. Gewebebahn (7a) bereichsweise oder vollständig in die Oberfläche(n) der Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte eingebettet wird, wobei die Kunststoffbahn (2) mit der oder den Gewebebahnen (7a, 7b) in einer Heiz-Kühl-Presse (9) verpresst wird, welche zumindest im Einlaufbereich und/oder nach dem Einlaufbereich (E) eine Heizzone (H) und zumindest eine der Heizzone nachgeordnete Kühlzone (K) aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbahn (2) zwischen einer unteren Deckschicht (7a) und einer oberen Deckschicht (7b) in die Presse (9) eingeführt und darin zu einer unterseitig und oberseitig beschichteten Kunststoff-Gewebe-Verbundplatte (2') verpresst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbahn (2) mit einer Breitschlitzdüse (3a) geformt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbahn (2) mit einer Ringdüse (3b) geformt wird, wobei der mit der Ringdüse (3b) geformte Kunststoffring mittels einer Trennvorrichtung (4) zu einer Kunststoffbahn (2) aufgetrennt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbahn (2) mit der bzw. mit den Gewebebahnen (7a, 7b) ohne (nennenswerte) Verdichtung bzw. im Wesentlichen ohne Verdichtung durch die Heizzone (H) geführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplattentemperatur und/oder die Temperatur der Kunststoffbahn in der Heizzone (H) 150 °C bis 250 °C, z. B. 160 °C bis 220 °C, vorzugsweise 170 °C bis 210 °C beträgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbahn (2) mit der bzw. den Gewebebahnen (7a, 7b) in der Kühlzone (K) auf im Wesentlichen die Enddichte der Kunststoffplatte bzw. Verbundplatte (2') verdichtet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbahn (2) in der Kühlzone (K) unter den Schmelzpunkt des Kunststoffmaterials gekühlt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffmaterial ein thermoplastisches Kunststoff-Recyclat, vorzugsweise aus Mischfraktionen von Verpackungskunststoffen, verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff, z. B. in einer Extrusionsvorrichtung, unter Freisetzung von Gas und ggf. Druckerhöhung erwärmt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff im Zuge der Bildung der Kunststoffbahn, z.B. beim Austreten aus der Extrusionsvorrichtung, unter Entspannung, z.B. bei in etwa Atmosphärendruck, aufschäumt, und aus dieser aufgeschäumten, zähflüssigen Kunststoffmasse die Kunststoffbahn erzeugt wird.
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