DE2136444A1 - Formkoerper aus kunststoff sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung - Google Patents

Description

• Formkörper aus Kunststoff sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung e Die Erfindung bezieht sich auf einen Formkörper aus Kunststoff, ein Verfahren zu seiner Herstellung und eine#Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
• Bekannte Kunststofformkörper bestehen entweder aus einer poren freien oder einer porigen Kunststoffmasse. Im ersteren Falle werden die Kunststofformkörper z.B. durch Extrudieren, durch Blasen, durch Drücken oder durch Spritzen hergestellt. Im letzteren Falle erzeugt man Kunststofformkörper zumeist innerhalb von Formwerkzeugen durch Aufschäumen eines mit Schaumbildnern etc. versetzten flüssigen Kunststoffs.
• Der Formkörper nach der Erfindung ist demgegenüber dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer erstarrten Schmelzmasse von ursprünglich lose schdttbaren, durch vorübergehende Wärmeein- Wirkung untereinander vereinigten Kunststoff-Folienschnitzeln und/oder -stückchen besteht. Der Formkörper kann dabei eine mehrschichtige Struktur aufweisen und bei einer im wesentlichen platten- oder bahnförmigen Gestaltung mit einer mit ihm verbundenen Träger- und/oder Deckschicht versehen sein. Ferner kann in den Formkörper auch eine Armierung eingebettet sein.
• Das Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Folienschnitzel und/oder -stückchen auf einer Unterlage in Form einer Schicht aufgeschüttet und die Schüttschicht anschließend vorübergehend bis auf eine oberhalb des Materialerweichungspunktes liegende Temperatur erwärmt wird. Vorzugsweise erfolgt die Erwärmung mittels Warmluft, mit der die Schüttschicht ein- oder beidseitig im Querstrom angeblasen werden kann.
• Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist nach der Erfindung in erster Linie gekennzeichnet durch eine siebartig perforierte Unterlage für die Schüttschicht und eine dieser zugeordnete Wärmequelle für die Erwärmung der Schilttschicht auf der Unterlage.
• Die vorliegende Erfindung schafft einen außerordentlich billigen, überaus vielseitig einsetzbaren Kunststofformkörper, dessen Ausgangsmaterial von zerkleinerten Kunststoffabfällen aller Art gebildet sein kann. Die beim Gegenstand der Erfindung gegebene Verwertbarkeit von Kunststoffabfällen aller Art verkörpert somit zugleich einen wesentlichen Beitrag Zum Problem der Müllverwertung und der Umweltverschmutzung.
• Bei Ausgestaltung des Kunststofformkörpers als Platten, Bahnen, Tafeln etc. kann er z.B. zur Isdlierung, d.h. zur Wärme- und / od er Schalldämmung,im Bauwesen eingesetzt werden. Bei Vereinigung mit einem beispielsweise mineralischen Träger kann der Kunststoffformkörper auch als Verblendelement zum Einsatz kommen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, mattenförmige Kunststoffkörper nach der Erfindung als Böschungsbefestigungen einzusetzen. Auch als Wand- und Bodenbelag ist der Formkörper ebenso verwendbar, wie als Sicht- und Windschutzmatte od. dgl. Ferner können Formkörper nach der Erfindung in Form von Platten od. dgl. als Holz-oder Spanplatten-Ersatz bei der Möbelherstellung etc. eingesetzt werden. Als Balkonverblendungen, für Umzäunungen, in Verbindung mit Armierungen aus z.B.-Glasfasergeflecht, Streckmetall etc.
• als Wandelemente, filr Drainagezwecke und ungezählte weitere Verwendungen kommt der Formkörper nach der Erfindung ebenso in Betracht.
• Der Formkörper kann unter Verwendung geeigneter Formwerkzeuge auch eine räumlich kompliziertere Gestalt erhalten. So besteht keine Schwierigkeit, den Formkörper beispielsweise als Balkon-bzw. Pflanzkasten, als Schale, Rohr, Sitzschale für Gartenmöbel etc. auszugestalten.
• Das Verfahren nach der Erfindung ist seinerseits überaus einfach und erfordert bei relativ hoher Verarbeitungsgeschwindigkeit keinen großen Vorrichtungsaufwand. Es läßt sowohl eine kontinuierliche, als auch eine diskontinuierliche Fertigung von Formkörpern zu. Die Vorrichtung ihrerseits kommt im wesentlichen mit einer siebartig perforierten Unterlage, gegebenenfalls einer mit dieser zusammenwirkenden Auflage und einer Wärmequelle aus, so daß auch durch die Herstellungstechnik die Gestehungskosten des Formkörpers niedrig gehalten werden können.
• Zahlreiche weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den# Ansprüchen und der Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung, in der mehrere Ausführungsbeispiele des Gegenstands der Erfindung näher veranschaulicht sindg es zeigen: Fig. 1 enne schematische Seitenansicht eines plattenförmigen; Formkörpers nach der Erfindung, Fig. 2 eine Ansicht ähnlich Fig. 1 einer abgewandelten Formkörperausführung, Fig. 3 eine Ansicht ähnlich Fig. 1 und 2 zur Veranschaulichung einer dritten Ausführung eines Formkörpers nach der Erfindung, Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von plattenförmigen Formkörpern, und Fig. 5 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern in Gestalt von Bahnen, Der in Fig. 1 veranschaulichte plattenförmige Formkörper besteht aus einer erstarrten Masse von ursprünglich lose schüttbaren Kunststoff-Folienschnitzeln und/oder -stückchen, die durch Zerreißen, Zermahlen, Zerschneiden oder durch sonst geeignete Zerkleinerung aus gebrauchten Kunststoffsäcken, -beuteln oder sonstigen Folienprodukten bzw. -abfällen gewonnen wurden. Die Kunststoffstückchen bilden ihrerseits Zerkleinerungsprodukte von irgenielchen gebrauchten Kunststoffkörpern, z . B. ~FIas#hen, Behältern etc. Es sei darauf hingewiesen, daß als Ausgangsmateriali n alle Arten von Kunststoffabfällen Verwendung finden können, soweit sie unter Temperatureinwirkung schmelz- bzw. schweißbar sind oder durch Erweichen zum Zusammenbacken oder -fritten gebracht werden können. Es ist grundsätzlich auch möglich, Kunststoffgranulat od. dgl. zu verwenden, wenngleich die Verwendung von Kunststoffabfällen aus Kostengründen bevorzugt wird.
• Die Herstellung eines solchen Formkörpers ist denkbar einfach und erfordert zunächst lediglich das Aufschütten einer gleichmäßig hohen Schicht aus zerkleinertem Kunststoff auf einer Unterlage, wonach diese Schicht dann bis auf eine oberhalb des Materialerweichungspunktes liegende Temperatur erwärmt wird. Die jeweils geeignete Temperatur sowie die Erwärmungsdauer hängen von zahlreichen Faktoren ab. Zu diesen gehören die Eigenschaften des verwendeten Kunststoffausgangsmaterials, die bekanntlich bei Polyvinylchlorid andere sind als bei Polyäthylen, Polyurethan und sonstigen thermoplastischen Kunststoffen. Bilden Einflußfaktoren gehören ferner die Stück- bzw. Schnitzelgröße, die Graduation der Größe innerhalb der Schüttmasse, die Dicke der Schüttschicht und die gewünschten Eigenschaften des fertigen Formkörpers selbst, so daß Temperatur und Erwärmungszeit jeweils empirisch zu bestimmen sind. Wesentlich für die Bestimmung der Temperatur und der Zeitdauer der Erwärmung ist die Forderung, daß die Schüttmasse nach der Erwärmung und dem Wiedererstarren des Materials einen einheitlichen Formkörper bilden soll, d.h.
• die einzelnen Partikel der Schüttmasse soweit angeschmolzen, durchgeschmolzen bzw. verschmolzen sind, daß eine gegenseitige Vereinigung der Teilchen gewährleistet ist. Wenn im vorstehenden und im nachfolgenden von Schmelzen gesprochen wird, so ist darunter jeder Vorgang zu verstehen,bei dem die Teilchen in eine dauerhafte gegenseitige Verhaftung gelangen.
• Die Höhe der Schüttschicht auf der Unterlage bestimmt in Verbindung mit der angewendeten Temperatur und der Erwärmungsdauer die Dicke des Formkörpers, die Flüssigkeits- und/oder Gasdurchlässigkeit desselben, die Flexibilität und anderes mehr.
• Die Flexibilität hängt ihrerseits aber auch von der Menge und der Zeitdauer der zugeführten Wärme ab.
• Wenn in Fig. 1 der Einfachheit halber ein plattenförmiger Formkörper veranschaulicht ist, so schließt dies die Erzielung anderer Raumformen keineswegs aus. Die jeweils gewünschte Gestalt des Formkörpers hängt von der Form der Unterlage bzw. eine Auflage oder Begrenzung ab, auf der, zwischen der bzw. innerhalb der das Ausgangsmaterial angeordnet und erwärmt wird. Es bereitet beispielsweise keine Schwierigkeit, schalen- oder kastenförmige Formkörper herzustellen, oder auch zylindrische Gegenstände anzufertigen. Für erstere genügen geeignete Formkästen oder -werkzeuge, die eine geeignete Innen- und Außenbegrenzung darbieten.
• Dies gilt auch für zylindrische Formkörper, bei denen beispielsweise aber auch eine rotierende zylindrische Form Anwendung finden kann, an deren Innenwand sich die Ausgangspartikel infolge Zentrifugalwirkung anlegen.
• Von dem Formkörper 1 in Fig. 1 unterscheidet sich der Formkörper 2 in Fig. 2 durch die Vereinigung der Schmelzmasse mit einer Trägerschicht 3 und/oder einer Deckschicht 4. Die Schichten 3 4 sind lediglich schematisch angedeutet0 Als W.aterlal für die Schichten 3 oder 4 kommen z.B. Papiers Pappe, Kunststoffolien, keramisches Material wie Gips-, Zement 9 Ziegelplatten ee,, ferner Metallblech, Kunstleder und alle möglichen anderen Materialien in Betracht. Wie umfangreiche Versuche ergeben haben, läßt sich die Schmelzmasse des Formkörpers 1 direkt durch Schmelzhaftung mit solchen Materialien zuverlässig vereinigen, ohne daß für eine Verbindung Hilfsmittel, z.B. Klebmittel od.
• dgl. vonnöten sind. Diese können jedoch auch Anwendung finden.
• Die Ausführung nach Fig. 3 zeigt eine mehrschichtige Struktur mit zwei Schmelzmasseschichten, einer eingebetteten Schicht 5 und einer Trägerschicht 6, zu der auch noch wieder eine Deckschicht entsprechend der Deckschicht 4 hinzukommen kann. Die Zwischenschicht 5 kann eine Schicht aus einem der vorgenannten Materialien sein, kann aber auch eine Armierung bilden, die beispielsweise aus einer Gittermatte aus Metall tStreckmetall)peinem zueinem Glasfasergeflecht oder aus sonstigen Armierungselementen bestehen kann.
• Im Falle einer eingebetteten Armierung versteht sich, daß diese nicht die Form einer ebenen Schicht haben muß, wie sie in Fig. 3 bei 5 veranschaulicht wird, sondern sich räumlich mehr oder weniger tief in die beiden Schmelzmasseschichten 1 hineinerstrecken kann. Es sei auch darauf hingewiesen, daß die Zahl der Schichtungen innerhalb einer mehrschichtigen Struktur des Formkörpers nicht begrenzt ist und alle denkbaren Kombinationen von Materialien für einen solchen Verbund vorgesehen werden können.
• Die Herstellung eines Formkörpers der Ausführung nach Fig. 2 kann zunächst der eines Formkörpers nach Fig. 1 entsprechen. Der Verbund nach Fig. 2 wird anschließend durch Vereinigen mit den Schichten 3 oder 4 gebildet. So ist es z.B. möglich, einen einschichtigen Formkörper nach Fig. 1'auf eine Trägerschicht auf zur legen und anschließend die Vereinigung durch erneute Wärme zufuhr herbeizuführen. Dabei kann die Wärme sowohl nochmals dem für sich erzeugten Formkörper 1, als auch zusätzlich oder alternativ dem Träger 3 zugeführt werden. Letzteres bietet sich an, wenn das Material des Trägers 3 entsprechende Wärmeleiteigenschaften hat, wie dies beispielsweise bei Metall, keramischem Material etc. gegeben ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, auf dem Träger 3 die Schüttung von Ausgangsmaterial auf zub?>ingen und die Herstellung der Schmelzmasse unmittelbar auf dem Träger vorzunehmen.
• Die Dicke eines Formkörpers kann durch die im Einzelfall eingeschränkten Möglichkeiten für eine ausreichende Wärmezufuhr zum Kernbereich der Schüttschicht begrenzt sein. In solchen Fällen bietet sich die Möglichkeit, größere Dicken durch mehrfache, aufeinanderfolgende Herstellungsvorgänge herbeizuführen. So kann z.B. zunächst ein Formkörper 1 gemäß Fig. 1 gebildet werden und dieser Formkörper dann selbst als Trägerschicht entsprechend der Trägerschicht 3denen, auf der dann erneut eine Schüttung aufgebracht und durch Wärmeeinwirkung in eine Schmelzmasse umgewandelt und mit der ihrerseits eine Schmelzmasse bildenden Unterlage vereinigt wird. Blockförmige Formkörper können aus plattenförmigen Formkörpern entsprechend dem Formkörper 1 in Fig. 1 aufgebaut werden. In diesen Fällen werden die einzelnen Platten sandwichartig aufeinandergelegt und im Bereich ihrer Grenzflächen miteinander verschmolzen bzw. verschweißt.
• Als Hilfsmittel kann hier beispielsweise eine Kunststoffpaste -od. dgl. eingesetzt werden, welche unter verbindung zwischen den Teilen herstellt. Eine solche Kunststoffpaste oder ein entsprechendes Hilfsmittel kann auch eingesetzt werden, um in Vermischung mit dem lose schüttfähigen Ausgangsmaterial eine formbare Masse zu bilden, die insbesondere für die Herstellung von komplizierteren Raumformen von Vorteil sein kann.
• Die Fig. 4 veranschaulicht eine einfache Vorrichtung zur Herstellung von plattenförmigen Formkörpern z.B. entsprechend Fig.1.
• Sie umfaßt eine Unterlage 7 in Form einer ebenen, starren Siebplatte, die beispielsweise randseitig durch eine Rahmenverstärkung unterstützt sein kann. Die Siebplatte kann aus Tetrafluoräthylen bestehen oder mit einem Ueberzug daraus versehen sein, um ein Anbacken des herzustellenden Kunststofformkörpers zu vermeiden. Stattdessen oder zusätzlich ist es auch möglich, die mit dem Material in Berührung kommenden Flächen mit einer entsprechend wirkenden Flüssigkeit zu imprägnieren bzw. zu überziehen. Auf die die Unterlage bildende Siebplatte 7, welche mit einer Rand einfassung 8 für die Bildung von Seitenbegrenzungen versehen sein kann, wird nun eine Schüttung aus zerkleinertem Kunststoffmaterial aufgebracht, wobei zur Erzielung beidseitig ebener Platten eine gleichmäßige Schüttschichthöhe herbeigeführt werden soll. Unterhalb der Siebplatte 7 ist eine schematisc bei 9 veranschaulichte Wärmequelle angebracht, die beispielsweise von einem Warmluftgebläse gebildet wird. Stattdessen kann das veranschaulichte Teil 9 auch lediglich ein Warmluftverteilerkasten sein, der von einem Warmluftgebläse mit Warmluft gespeist wird und an seiner Oberseite perforiert oder mit Uffnungen versehen ist, um die Unterseite der Siebplatte 7 mit Warmluft in Richtung der eingezeichneten Pfeile zu beblasen. Die Warmluft, die auf diese Weise der Siebplatte 7 in gleichmäßiger Verteilung über deren Fläche zugeführt wird, tritt durch die Siebplatte 7 hindurch und durchströmt die Schüttschicht auf der Siebplatte. Eine solche Warmluftbeblasung der Schüttschicht in Querrichtung bzw. im Querstrom hat sich als besonders wirksam und vorteilhaft erwiesen#. Infolge der Erwärmung schmelzen schließlich die einzelnen Partikel in der Schüttmasse an und vereinigen sich miteinander zu einem Formkörper entsprechend Fig. 1. Nach Abschalten der Warmluftzufuhr läßt man den so gebildeten Formkörper auskühlen, was gegebenenfalls durch Beaufschlagung mit Kaltluft oder einem sonstigen Kühlmedium beschleunigt werden kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn wie in Fig. 4' auf die auf der Siebplatte 7 befindliche Schüttschicht vor der Erwärmung eine Auflage 10 aufgebracht wird, die gemäß Fig. 4 ebenfalls aus einer starren Siebplatte besteht. Die beiden Siebplatten 7,10 schließen dann die Schüttschicht zwischen sich ein, wobei gegebenenfalls mit Hilfe der Siebplatte 10 die Schüttschicht noch zusätzlich mechanisch zusammengedrüc#kt werden kann. Eine erhebliche Beschleunigung des Herstellungsprozesses ergibt sich, wenn man dann auch oberhalb der Siebplatte 10 eine Wärmequelle 11 entsprechend der Wärmequelle 9 anordnet, von der aus die Siebplatte 10 von oben her ihrerseits in Richtung der eingezeichneten Pfeile mit Warmluft beblasen wird. Die Wärmequellen 9,11 können beispielsweise ortsfest angeordnet sein, während'die Siebplatten 7,10 auf Stütz- und Führungsschienen 12 in Richtung senkrecht zur Ebene der Zeichnung verschiebbar sein können. Bei einer z.B. dadurch ermöglichten Relativbewegung zwischen den Wärmequellen uns den Siebplatten 7,10 mit zwischenliegender Schüttschicht kann eine sukzessive Umwandlung der Schüttmasse in die Schmelzmasse des Formkörpers erfolgen. Anstelle einer Bewegung der Siebplatten 7,10 während des Herstellungsprozesses ist es jedoch auch möglich, den Vorgang stationär auszuführen und die Schienen 12 beispielsweise lediglich zum Einschieben und zum Herausführen vor und nach dem Herstellungsvorgang zu benutzen.
• Die Vorrichtung nach Fig. 4 nlde-s ebenso wie die nach Fig. 5 lediglich ein Beispiel, da die Ausgestaltung einer Vorrichtung jeweils von der Form und den Besonderheiten des herzustellenden Formkörpers abhängt. Die Vorrichtung nach Fig. 5 dient beispiels weise zur kontinuierlichen Herstellung eines Formkörpers in Gestalt einer Bahn 13. Hierzu umfaßt die Vorrichtung im einzelnen wiederum eine Unterlage in Form eines endlos umlaufenden Siebbandes 14, auf dessen Arbeitstrum die Schüttschicht aufgeschüttet wird. Zur Aufbringung der Schüttschicht kann beispielsweise ein Trichter 15 vorgesehen sein, der mit Schnitzeln und Stückchen aus Kunststoff gefüllt ist und eine Austragöffnung 16 für das Ausgangsmaterial aufweist. Zur Herbeiführung einer gleich mäßigen Schichthöhe kann dem Trichter 15 ein höhenverstellbarer Abstreifer nachgeordnet sein, der für eine gleichmäßige Verteilung des Materials auf dem Arbeitstrum des Siebbandes 14 sorgt.
• Stattdessen oder zusätzlich kann auch im Bereich hinter der Aufgabestelle dem Arbeitstrum des Siebbandes 14 eine Vibrationseinrichtung 18 nachgeordnet sein, die durch Rütteln die gewünschte Schichthöhe herbeiführt. Die Auflage wird ihrerseits von einem Siebband 19 gebildet, dessen Arbeitstrum dem des Siebbandes 14 in geeignetem, vorzugsweise einstellbarem Abstand parallel gegenüberliegt. Auf diese Weise wird zwischen den Arbeitstrums der Siebbänder 14,19 ein Formspalt gebildet, in dem die -Schütt schicht der notwendigen Erwärmung ausgesetzt wird. Hierzu ist wieder eine Wärmequelle 9 unterhalb des Arbeitstrums des Siebbandes 14 und eine Wärmequelle 11 oberhalb des Arbeitstrums des Siebbandes 19 vorgesehen. Die Erwärmung der Schüttschicht erfolgt bei kontinuierlichem oder diskontinuierlichem Antrieb der mit synchroner Geschwindigkeit laufenden Siebbänder 14,19. Die in Richtung der eingezeichneten Pfeile von den Wärmequellen 9,11 abgegebene Warmluft durchströmt den Formspalt zwischen den Siebbändern und wandelt die Schüttschicht in den bahnförmigen Formkörper 13 um. Auch hier kann wiederum zur Vermeidung eines Anbackens des Materials vorgesehen sein, daß die Siebbänder 14,19 aus mit Tetrafluoräthylen beschichtetem Material bestehen.
• Es versteht sich, daß das Ausgangsmaterial für den Formkörper zahlreichen Behandlungen zusätzlich ausgesetzt werden kann. So kann beispielsweise dem Erwärmungsvorgang ein Waschvorgang vorgeschaltet werden, um Verunreinigungen zu entfernen. Dieser kann vor oder nach dem Zerkleinern des Materials in Schnitzel oder Stückchen erfolgen. Das Ausgangsmaterial kann ferner mit HilSsagenS besprüht oder versetzt werden, die z.B. die Aufgabe haben können, den Erweichungsprozeß und den Schmelzvorgang zu erleichtern bzw. zu beschleunigen. Nach der Herstellung des Formkörpers kann dieser beispielsweise mit einer Imprägnierung versehen werden, z.B. einer Imprägnierung aus flüssigem Kunststoff. Bei der Herstellung von Bahnen gemäß Fig. 5 kann das Siebband 19 durch Einrücken gegen das Siebband 14 dazu benutzt werden, auf die Schüttmasse während des Herstellungsverfahrens inden Druck auszuüben. Stattdessen oder zusätzlich besteht auch die Möglichkeit, vor- oder nachgeschaltete Druckwalzen od. dgl.
• vorzusehen, mit denen der Schüttschicht eine Vorverdichtung und der fertigen Bahn eine Nachformung gegeben werden kann. Auf eine #fertige Bahn 13 kann bei sinngemäßer Verdoppelung der Vorrichtun, .nach Fig. 5 eine zweite Bahn aufgebracht und mit der ersten Bahn zu einem einheitlichen Gebilde vereinigt werden. Stattdessen oder zusätzlich können die Trägerschichten angebracht werden.
• Soll einem Formkörper beispielsweise eine besonders verfestigte oder dichte Oberfläche gegeben werden, so besteht die Möglichkeit, den Formkörper zwischen oder entlang von heißen Kontaktflächen vorbeilaufen zu lassen. Auch besteht die Möglichkeit, durch Wärmebestrahlung, z.B. mittels Infrarot-Strahlern,die Oberfläche besonders stark zu erwärmen. Insbesondere bei größeren Höhen der Schüttschicht ist die Erwärmung mittels Warmluft wegen der wirksamen Durchdringung des Kerns der Schicht zu bevorzugen. Bei geringeren Schütthöhen zur Herstellung beispielswese von dünneren Matten od. dgl. besteht jedoch ebenso die Möglichkeit, die Erwärmung mittels Strahlungs- oder Kontaktwärme auszuführen. Die Kombination einer Wärmezufuhr mittels Warmluft und Strahlungs~ oder Kontaktwärme bietet zusätzlich die Möglichkeit, innerhalb des Formkörpers Zonen unterschiedlichen Verschmelzungsgrades auszubilden. So ist insbsondere die Möglichkeit gegeben, platten-oder bahnförmiges Material einseitig stark zu verschmelzen undmit einer dementsprechend dichten und festen Randzone zu versehen, während der restliche Bereich oder die Kernzone einen geringeren Schmelzgrad aufweist und im wesentlichen eine lockerere Struktur darbietet. In Verbindung mit einer Mehrfachschichtbildun# durch sukzessives Aufbringen von Schüttungen lassen sich Schichtstrukturen herbeiführen# die den unterschiedlichen Festigkeits-, Elastizitäts- und Dichtigkeitsansprüchen Rechnung tragen.
• Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf die dargestellten Beispiele beschränkt ist oder durch diese beschränkt werden soll.
• Die in der Beschreibung und den Ansprüchen aufgeführten Merkmale und Einzelheiten sind einzeln für sich und gemeinsam von er- -finderischer Bedeutung.

Claims (14)

Ansprüche:

1. Formkörper aus Kunststoff,dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer erstarrten Schmelz- bzw. Sintermasse (1) von ursprünglich lose schdttbaren, durch vorübergehende Wärmeeinwirkung untereinander vereinigten Kunststoff-Folienschnitzeln und/oder -stückchen besteht.

2. Formkörper nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine mehrschichtige Struktur des Formkörpers (1,2).

3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, in Gestalt einer im wesentlichen flachen Platte, einer Bahn od. dgl., dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (2) mit einer mit ihn verbundenen; Träger- und/oder Deckschicht (3,4) versehen ist.

4. Formkörper nach einemoder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formkörper eine Armierung (5) eingebettet ist.

~5.) Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Folienschnitzel und/oder -stUckchen auf einer Unterlage in Form einer Schicht aufgeschüttet und die Schüttschicht anschließend vorübergehend bis auf eine oberhalb des Materialerweichungspunktesliegende Temperatur erwärmt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttschicht mittels Warmluft erwärmt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttschicht ein- oder beidseitig mit Warmluft im Querstrom angeblasen wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis -7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Schüttschicht zusätzlich oder alternativ zur Erwärmung mittels Warmluft ein-oder beidseitig durch Strahlungs- oder Kontaktwärme erwärmt wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttschicht vor und/oder während und/oder nach der Wärmezufuhr partiell oder vollflächig zusammengedrückt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine siebartig perforierte Unterlage (7,14) für die Schüttschicht und eine dieser zugeordnete Wärmequelle (9) für die Erwärmung der Schüttschicht auf der Unterlage.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10s gekennzeichnet durch eine die Schüttschicht gemeinsam mit der Unterlage zwischen sich aufnehmende>siebartig perforierte Auflage (10>19).

12. Vorrichtung nach Anspruch 100der 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage und/oder die Auflage von einer im wesentlichen starren Siebform (17 bzw. 10) oder einem endlos umlaufenden Siebband (14 bzw. 19) gebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmequelle ein unter der Unterlage (7,14) und/oder ein oberhalb der Auflage (10,19) angeordnetes Warmluftgebläse (9;1) od. dgl. vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Unter- und die Auflage für die Schüttschicht aus Tetrafluoräthylen bestehen oder mit einem Überzug daraus versehen sind.