DE4113056A1 - Verfahren zur verarbeitung von recyclingprodukten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung von Recyclingprodukten aus Neugummiabfällen, aus Altgummi, insbesondere Altreifen, sowie aus anderen elastischen Abfällen der Kunststoffindustrie, wobei die Recyclingprodukte zu Granulat, Schnitzeln oder Pulver aufbereitet vorliegen, mit geeigneten, härtbaren Bindemitteln in einem Mischer vermischt werden und das derart hergestellte Mischgut in einer Presse aushärtet.

Die wirtschaftliche Wiederverwertung von Alt- und Abfallstoffen durch ihre Rückführung in den Stoffkreislauf ist eine vordringliche Aufgabe unserer Gesellschaft. Recycling beugt einer Rohstoffverschwendung vor, spart Deponieflächen ein und vermeidet thermische Entsorgung mit den bekannten Nachteilen.

Die Verarbeitung von Recyclingprodukten aus der Verarbeitung von Neu- und Altgummi, insbesondere Altreifen, sowie von Abfällen aus der Polyurethanhartschaumproduktion oder ähnlicher Abfallprodukte ist seit einiger Zeit bekannt.

Die GB-PS 4 92 811 beschreibt die Herstellung eines Produktes aus fein gemahlenem Altgummi und härtbaren, in Kohlenwasserstoffen und Trockenölen löslichen Phenolformaldehydharzen, die bei 120° Celsius aushärten. Das feine Vermahlen des Altgummis erfordert infolge der Oberflächenvergrößerung, insbesondere auch bei der Durchführung der Lösung, relativ große Mengen von Lösungsmitteln und Kunstharzen, und das Herstellungsverfahren erweist sich durch das zum Aushärten erforderliche Erhitzen auf hohe Temperaturen auch energetisch als sehr aufwendig. Als nachteilig macht sich außerdem bemerkbar, daß sowohl das Erwärmen des Mischgutes als auch das Abkühlen der Körper sich über die zur Aushärtung ohnehin erforderliche Zeit hinaus als außerordentlich zeitraubend erweist. Als störend und zeitaufwendig erweist sich auch die Notwendigkeit der Extraktion der verwendeten Lösungsmittel bei der Herstellung dickerer Schichten.

Die DE-PS 17 20 059 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls mindestens einseitig mit einer Folie oder PVC-Abdeckung bzw. Ummantelung versehene Formkörper aus zerkleinertem bzw. gemahlenem, kompakten Altgummi, dessen Teilchen mit einem härtbaren, die Zwischenräume zwischen den Altgummiteilchen ganz oder teilweise ausfüllenden Kunstharz sowie mit Treibmittel und die Benetzung fördernde Lösungsmittel in einem Mischer durchmischt werden. Das Mischgut wird zum Aushärten in eine allseits geschlossene Form gegeben und für eine oder mehrere Stunden bei Raumtemperatur darin unter auf eine Wand der Form aufgebrachten Druck bis zum Aushärten belassen. Dieses Verfahren erfordert hohe Zugaben an Kunstharz, Treib- und Lösungsmitteln, um sowohl die Zwischenräume zwischen den Altgummiteilchen auszufüllen als auch eine ausreichende Homogenisierung des Mischgutes im Mischer zu erzielen. Die Mengen der Zugaben ist mit bis zu 41% nicht unerheblich, so daß nur entsprechend geringe Mengen an Abfallstoffen einsetzbar sind.

Aus der US-PS 29 77 864 ist die Herstellung eines Gummischnitzel bzw. -partikel aufweisenden Materials bekannt. Die Gummischnitzel werden vorbereitend mit einer dünnen, bereits etwas Gummi enthaltenden Asphaltschicht überzogen und unter Anwendung von Druck und Wärme zu teilelastischen Grundflächen für Kinderspielplätze, Sportstätten oder dergleichen verarbeitet. Die relativ umständliche und aufwendige Verarbeitung, die zweckmäßig am Einsatzort des erstellten Materials erfolgen soll, sowie die Notwendigkeit der Verarbeitung im noch heißen Zustand steht einer breiten Anwendung des Verfahrens und des so hergestellten Materials entgegen.

Die EP-PS 01 35 595 beschreibt ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder dergleichen Belags, bei dem auf ein umlaufendes, endloses Transportband eine Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulaten mit einem lösungsmittelfreien Prepolymer aufgebracht und örtlich kurzphasig verdichtet wird, und die gebildete Schicht zur Aushärtung durch eine Klimakammer geführt wird. Durch die Verwendung von bereits anreagierten Mischungen erfolgt eine relativ schnelle Verschmutzung der verwendeten Mischgeräte und Anlagenteile, was zu häufigen Abschalt- und Standzeiten zu Reinigungszwecken führt. Die kurzphasige Verdichtung mittels Vibratoren oder einer Druckwalze ist nicht geeignet, hochverdichtete sowie qualitativ hochwertige Beläge herzustellen. Infolge fehlender seitlicher Verdichtung entsteht eine besonders hohe Inhomogenität des Materials an den Rändern, so daß ein Teil des hergestellten Materials abgetrennt und vernichtet werden muß. Durch die örtlich nur kurze Verdichtungszeit ist dem Bestreben nach Bindemitteleinsparung eine Grenze gesetzt. Außerdem ist nicht sichergestellt, daß Härter oder Beschleuniger in Form von Wasserdampf und/oder dampfförmigen Kontaktprodukten zeitlich exakt dosiert zugegeben werden können.

In der GB-PS 20 35 336 wird ein Verfahren zur Herstellung von Produkten aus Altgummi beschrieben, bei dem Gummiteilchen mit Bindemitteln in einem Mischer vermischt werden und die Zugabe von Reaktionsbeschleunigern zum Einleiten der Aushärtereaktionen ebenfalls in den Mischer erfolgt. Wegen der schnell vonstatten gehenden chemischen Reaktionen ist dies von Nachteil. Zum Aushärten der Mischung werden, abhängig von den hergestellten Produkten, die von porösen Körpern bis zu harten, festen Gummiprodukten reichen, Aushärtetemperaturen bis zu 200° Celsius aufgewendet bei Drücken von 0 bis 25 kp/cm². Nachteilig ist außerdem, daß die verwendeten Bindemittelmengen mit mindestens 10 bis zu 40 Gewichtsprozent nicht unerheblich sind.

In der FR-PS 81 03 223 wird die Herstellung eines durch ein synthetisches Gittergewebe verstärktes und aus Gummi- oder Polyurethanabfällen sowie einem Polyurethanbindemittel bestehenden Belages beschrieben.

Dieses Verfahren ist sehr aufwendig, und das Problem der langen Aushärtezeiten ist nicht gelöst. Eine hohe Verdichtung des hergestellten Belages erfolgt nicht.

Die heute bekannten Verarbeitungsverfahren von Recyclingprodukten der eingangs genannten Arten weisen Nachteile auf in Bezug auf die Qualität der Endprodukte, auf die schlechte Kontrolle der Reaktionsparameter, auf die weitgehende Begrenzung in der Wahl der Verarbeitungsmöglichkeiten von anfallenden Recyclingprodukten sowie in der Herstellungsrentabilität.

Die Verwendung von zum Teil sehr hohen Mengen an gesundheitsschädlichen Binde- und Lösungsmitteln in einigen der oben angegebenen Verfahren erweist sich in hohem Maße gefährlich und als großer Nachteil in Bezug auf die Sicherheit im Betrieb und den Schutz der Umwelt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verarbeitung von Recyclingprodukten zu schaffen, mit dem es möglich ist, bei kontinuierlicher Arbeitsweise aus den eingangs genannten Recyclingprodukten in Kombination mit sehr geringen Mengen an geeigneten Bindemitteln, Materialien hoher Qualität preisgünstig herzustellen, die zu Produkten mit vielfältigen Anwendungsbereichen verarbeitbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Mischvorgang in der Mischkammer und das Auftragen des Mischgutes auf ein die Presse durchlaufendes Transportband unter Druck erfolgt, daß dem noch verarbeitbaren Mischgut während des gesamten Preßvorganges die zur Aushärtung des Bindemittels notwendige Menge an Reaktionsbeschleunigern genau dosiert dampfförmig unter Druck zeitlich begrenzt zugeführt wird, daß das Mischgut unter Aufbringen eines allseitigen Druckes und unter Wärmezufuhr in der Presse gleichmäßig verdichtet wird und aushärtet und daß ein kontinuierlich erzeugter Materialstrang die Presse verläßt.

Bedingt durch die gute Verdichtung in der Presse wurde erreicht, daß eine Zugabe von 4 bis 7 Gewichtsprozent Bindemittel, bezogen auf die Gesamtmischungsmenge, ausreichend ist.

Als vorteilhaft für den Verfahrensablauf hat sich erwiesen, daß das Mischgut unter kreisenden Bewegungen der Auftragevorrichtung gleichmäßig in der erforderlichen Schichtdicke auf das laufende Transportband aufgetragen, geglättet und vorverdichtet wird.

Ebenso ist es auch möglich, daß das Mischgut durch kreisende Bewegungen mehrerer in der Auftragevorrichtung angeordneter Auftrageelemente gleichmäßig in der erforderlichen Schichtdicke auf das laufende Transportband aufgetragen, geglättet und vorverdichtet wird.

Um ein Anhaften des Mischgutes in der Presse zu vermeiden, ist es von Vorteil, daß das auf das Transportband aufgetragene Mischgut vor dem Preßvorgang an beiden Seiten mit Vliesstoffstreifen versehen wird.

Zum Einleiten der Aushärtereaktion ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Reaktionsbeschleuniger über kleine als Düsen wirkende Löcher in der Druckplatte der Presse dem Mischgut zugeführt werden.

Außerdem ist es vorteilhaft, daß die Reaktionsbeschleuniger über kleine als Düsen wirkende Löcher in den Preßstempeln der seitlichen Andrückvorrichtung dem Mischgut zugeführt werden.

Sehr bewährt hat sich, daß die Druckplatte beheizbar ist.

Ebenso zweckmäßig ist es, daß der Preßtisch beheizbar ist.

Durch das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren wird erreicht, daß das Mischgut auf eine Schichtstärke bis 100 mm, bevorzugt zwischen 30 und 66 mm, verpreßt wird.

Es ist die Möglichkeit gegeben, daß das Mischgut in Abhängigkeit von den herzustellenden Produkten mit einem Druck bis zu 50 kp/cm², bevorzugt bis 15 kp/cm², verpreßt wird.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß lösungsmittelfreie Bindemittel in der Größenordnung von lediglich 4 bis 7 Gewichtsprozent zur Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte ausreichen, daß durch die genau dosierte Zugabe der Reaktionsbeschleuniger zu dem bereits vorgebildeten Formkörper die Aushärtereaktionen zielgerichtet auf die Produkteigenschaften steuerbar sind und daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dickere Schichten herstellbar sind, die dann mechanisch auf die jeweils dem Verwendungszweck angepaßte Schichtstärke aufgespalten werden.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben und anhand der Zeichnungen erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 die Mischkammer und Auftragevorrichtung in schematischer Darstellung,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die gesamte Verarbeitungsvorrichtung bei geöffneter Presse (schematisch),

Fig. 3 den gleichen Schnitt wie in Fig. 2, jedoch bei geschlossener Presse,

Fig. 4 einen Querschnitt durch die geöffnete Presse,

Fig. 5 den gleichen Schnitt wie in Fig. 4, jedoch bei geschlossener Presse,

Fig. 6 eine Ansicht von oben bei geöffneter Andrückvorrichtung und

Fig. 7 die gleiche Ansicht wie in Fig. 6 bei geschlossener Andrückvorrichtung.

In der in Fig. 1 dargestellten zylindrischen Mischkammer 1 werden die über 2 zugeführten, aufbereiteten Recyclingprodukte mit den über 3 zugegebenen Bindemitteln mittels einer in der Längsachse 11 der Mischkammer 1 schnell rotierenden Förderwelle 4 intensiv vermischt, wobei die zugesetzten Stoffe in schnelle Rotation versetzt und mehrmals in der Mischkammer 1 bewegt werden. Bedingt durch die verengte Austrittsöffnung 9 der Mischkammer 1 wird das fertige Mischgut 7 erst dann ausgetragen, wenn die Mischkammer 1 vollständig gefüllt und ein genügend hoher Druck aufgebaut ist. Das Mischgut 7 fällt dann in eine senkrechtstehende Auftragevorrichtung 5, dessen unteres Ende 19 verjüngt ist und die das darunter befindliche Transportband 8 in seiner ganzen Breite überstreicht.

In der Auftragevorrichtung 5 befindet sich eine rotierende Druckschnecke 6, die das Mischgut 7 nach unten preßt. Gleichzeitig wird die gesamte Auftragevorrichtung 5 in horizontalkreisende Bewegungen 20 versetzt, wodurch das austretende Mischgut 7 gleichmäßig in der erforderlichen Schichtstärke auf das laufende Transportband 8 aufgetragen, geglättet und vorverdichtet wird. Die gleiche Wirkung läßt sich auch erreichen, wenn anstelle der gesamten Auftragevorrichtung 5 mehrere Auftrageelemente, die im unteren Teil der Auftragevorrichtung 5 angeordnet und in der Zeichnung nicht sichtbar sind, in horizontal kreisende Bewegungen 21 versetzt werden.

Bedingt durch den ständig herrschenden Druck, sowohl in der Mischkammer 1 als auch in der Auftragevorrichtung 5, sowie dem ständigen Materialfluß, kann sich kein Material festsetzen, und es erfolgt auf einfache Weise eine ständige Selbstreinigung der Berührungsflächen.

Das derart auf dem Transportband 8 vorverdichtete Mischgut 7 wird, wie in Fig. 2 gezeigt, allmählich in eine Durchlaufpresse 10, die eine ausreichend lange Druckstrecke aufweist, eingefahren und mittels der hydraulisch auf- und absteuerbaren Druckplatte 14 auf die erforderliche Schichtstärke gepreßt (Fig. 3). Die Druckplatte 14 kann zur Verbesserung des Verdichtungsvorganges im Einlaufbereich des Mischgutes 7 schräg nach oben ausgebildet sein, so daß das Mischgut 7 während des Pressens kontinuierlich auf seine endgültige Schichtstärke zusammengedrückt wird. Zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Schichtstärke des Mischgutes 7 wird die Druckplatte 14 gegen feste Abstandhalter (Lehren) gefahren, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind.

Gleichzeitig erfolgt eine starke seitliche Verdichtung des Mischgutes 7 durch eine beiderseits des Transportbandes 8 angeordnete Andrückvorrichtung 12, die in den Fig. 4 bis 7 gezeigt ist. Die Andrückvorrichtung 12 besteht aus an der Einlaufseite des Mischgutes 7 kufenartig ausgebildeten Preßstempeln 22, die von Hydraulikzylindern 23 bewegt werden, um während des Preßvorganges das Mischgut 7 zusammenzuschieben. Die Stärke der Preßstempel 22 entspricht exakt der durch die Abstandhalter vorgegebenen Schichtstärke.

Um zu vermeiden, daß das Mischgut 7 an den Preßstempeln 22 nach Beendigung des Preßvorganges haften bleibt, wird wie in Fig. 6 und 7 bei geöffneten und geschlossener Andrückvorrichtung 12 gezeigt, parallel zum aufgetragenen Mischgut 7 beidseitig ein schmaler von Spulen 24 abrollbaren Streifen 13 aus Vliesstoff über Führungsrollen 25 und entlang den kufenartig ausgebildeten Preßstempeln 22 in die Presse 10 eingeführt. Beim Zusammendrücken verbindet sich der Streifen 13 mit dem Mischgut 7 und bildet, entsprechend der Darstellung in Fig. 5, eine wirksame Trennschicht zwischen Preßstempel 22 und Mischgut 7.

Erfindungsgemäß wird dem noch verarbeitbaren Mischgut 7 während des gesamten Preßvorganges, besonders aber während des Anpressens, die nötige Menge an Reaktionsbeschleunigern zur Aushärtung des Bindemittels genau dosiert zugeführt. Als Bindemittel sind alle Arten von reaktiven Harzen geeignet. Bevorzugt haben sich lösungsmittelfreie einkomponentige, flüssige Polyurethan-Prepolymere mit einem Überschuß an Isocyanatgruppen bewährt, wie sie heutzutage im Handel erhältlich sind.

Auch die Verwendung von zweikomponentigen Bindemitteln auf PU-Basis, bei denen die Mischungskomponenten Isocyanat und Polyole erst in der Mischkammer 1 zusammengeführt werden, ist bei der erfindungsgemäßen Misch- und Auftragevorrichtung 1, 5 ebenso möglich wie eine evtl. Zugabe von bestimmten Lösungsmitteln.

Als Reaktionsbeschleuniger hat sich bei den verwendeten Bindemitteltypen die Zugabe von Wasserdampf bewährt. Es ist ebenso möglich, Stoffe wie Polyalkohole, Polyamine oder ähnliche zu verwenden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, die Reaktionsbeschleuniger in dampfförmigem Zustand oder als Aerosole durch Mischen mit Preßluft dem Mischgut 7 zuzugeben. Zu diesem Zweck ist die für den Preßvorgang verwendete Druckplatte 14 so gestaltet, daß die Kontaktflächen zum Mischgut 7 mit Löchern 16, die als Düsen wirken, versehen sind, aus denen über einen Kreislauf 18 zugeführter Wasserdampf oder spezielle Reaktionsbeschleuniger unter Druck zeitlich begrenzt austreten, in das Mischgut 7 diffundieren und die Aushärtedauer verkürzen. Ebenso können Löcher 16 in den Preßstempeln 22 der seitlich angebrachten Andrückvorrichtung 12 vorgesehen werden, um von dort ebenfalls dampfförmige Reaktionsbeschleuniger dem Mischgut 7 zuzuführen.

Eine weitere Verkürzung der Aushärtedauer des Mischgutes 7 wird durch Wärmezufuhr erreicht. Dazu ist vorgesehen, daß der obere Teil der Druckplatte 14 von einem in einem zweiten Kreislauf 15 zirkulierendem Wärmeträgeröl durchflossen wird und die Druckplatte 14 aufheizt. Dies hat außerdem den großen Vorteil, daß eine Kondensation des dampfförmigen Reaktionsbeschleunigers vor dem Austritt aus den Düsen 16 verhindert wird. Erfindungsgemäß ist im Sinne einer gleichmäßigen Erwärmung auch vorgesehen, daß der Preßtisch 17 von Wärmeträgeröl durchflossen wird.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Durchlaufpresse 10 erlaubt ein taktweises, kontinuierliches Arbeiten. Nach Eintragen einer vorgegebenen Menge an Mischgut 7 in die Presse 10 werden das Transportband 8 kurzzeitig angehalten, das Auftragen weiteren Mischgutes 7 auf das Transportband 8 kurzzeitig gestoppt, der Preßvorgang durch Absenken der Druckplatte 14 und Zusammendrücken der seitlichen Preßstempel 22 eingeleitet und gleichzeitig der Reaktionsbeschleuniger zugeführt. Nach Ablauf der erforderlichen Preß- und Aushärtezeiten werden die Presse 10 geöffnet und der Bandlauf erneut gestartet. Als Fertigprodukt verläßt ein nahtloser Strang gleichmäßiger Stärke die Durchlaufpresse 10.

Durch den Einsatz der zuvor beschriebenen Presse 10 ist die Möglichkeit gegeben, in einem Druckbereich bis zu 50 kp/cm² zu arbeiten und so hochverdichtete Produkte herzustellen. Bevorzugt wird in einem Bereich bis 15 kg/cm² gearbeitet. Als besonderer Vorteil hat sich dabei gezeigt, daß, bedingt durch die gute Verdichtung des Mischgutes 7, es gelungen ist, die Zugabe von lösungsmittelfreien Bindemitteln auf 4 bis 7 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmischungsmenge, zu senken, bei gleichzeitig verbesserten mechanischen Eigenschaften der hergestellten Produkte. Infolge des dadurch möglichen hohen Einsatzes an Recyclingprodukten werden durch das erfindungsgemäße Verfahren weite und wirtschaftlich interessante Verwertungsmöglichkeiten, insbesondere für Altgummi, erschlossen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß Stränge größerer Schichtstärken bis 100 mm problemlos herstellbar sind und diese in einem weiteren, nachfolgenden Arbeitsgang mechanisch auf die jeweils dem Verwendungszweck angepaßte Schichtstärke aufzuspalten. Bevorzugt werden Stränge zwischen 30 und 60 mm Stärke hergestellt. Durch diese Arbeitsweise wird u. a. erreicht, daß die Eigenschaften und die Zusammensetzung der gefertigten Produkte genau reproduzierbar sind.

Die Einsatzgebiete der entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte sind vielfältig und reichen von der Möglichkeit einer Verwendung als Sport- und Feizeitbeläge aller Art, als Fallschutzmatten für Spielplätze, im Hoch- und Tiefbau bis zu rein industriellen Anwendungen. Die Produkte sind in Form von Rollen als auch in Plattenform lieferbar.

Nachfolgend wird ein Beispiel für die Herstellung eines 50 mm starken Stranges angegeben:

Unter Verwendung einer wie oben beschriebenen, entsprechend ausgerüsteten Fertigungsanlage mit einer Preßstrecke von 2 m Länge wurde das aus 94 Teilen Gummigranulat der Korngröße 1 bis 3 mm und 6 Teilen eines einkomponentigen PU-Bindemittels auf MDI-Basis mit einem NCO-Gehalt von 10% bestehendem Mischgut in der Mischkammer 1 intensiv vermischt und mittels der Auftragsvorrichtung 5 auf das mit einer Geschwindigkeit von 2 m/Minute umlaufende Stahlband 8 kontinuierlich in einer Stärke von 70 mm aufgetragen und bis etwa 50 cm in die Presse 10 eingefahren. In diesem Augenblick wurden der Auftragevorgang kurz unterbrochen und der Preßvorgang eingeleitet.

Während des Absenkens der Druckplatte 14 erfolgte bereits die Zugabe von dampfförmigem Wasser über die Düsen 16 der Druckplatte 14. Sobald die Druckplatte 14 gegen die auf 50 mm eingestellten Abstandshalter abgesenkt war, erfolgte ein einmimütiger Dampfstoß und die seitliche Verdichtung durch die Andrückvorrichtung 12 wurde eingeleitet. Der gesamte Preßvorgang wurde auf vier Minuten eingestellt. Nach Ablauf dieser Zeit wurde die Presse 10 geöffnet und der Bandlauf erneut gestartet. Gleichzeitig setzte der Misch- und Auftragevorgang erneut ein, und es wurde wiederum ein 50 cm messender Abschnitt an Mischgut 7 auf das Transportband 8 aufgetragen. Die vorangegangenen Schritte wurden mehrere Male hintereinander wiederholt. Dabei wurde ein gleichmäßiger Strang von 50 mm Stärke und 20 m Länge nahtlos hergestellt. Die Temperatur des Wärmeträgerölkreislaufes 15 wurde dabei auf 120°C eingestellt.

Claims (11)

1. Verfahren zur Verarbeitung von Recyclingprodukten aus Neugummiabfällen, aus Altgummi, insbesondere Altreifen, sowie aus anderen, elastischen Abfällen der Kunststoffindustrie, wobei die Recyclingprodukte zu Granulat, Schnitzeln oder Pulver aufbereitet vorliegen, mit geeigneten, härtbaren Bindemitteln in einem Mischer vermischt werden und das derart hergestellte Mischgut in einer Presse aushärtet, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischvorgang in der Mischkammer und das Auftragen des Mischgutes auf ein die Presse durchlaufendes Transportband unter Druck erfolgt, daß dem noch verarbeitbaren Mischgut während des gesamten Preßvorganges die zur Aushärtung des Bindemittels notwendige Menge an Reaktionsbeschleunigern genau dosiert dampfförmig unter Druck zeitlich begrenzt zugeführt wird, daß das Mischgut unter Aufbringen eines allseitigen Druckes und unter Wärmezufuhr in der Presse gleichmäßig verdichtet wird und aushärtet, und daß ein kontinuierlich erzeugter Materialstrang die Presse verläßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zugabe von 4 bis 7 Gewichtsprozent Bindemittel, bezogen auf die Gesamtmischungsmenge, ausreichend ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischgut unter kreisenden Bewegungen der Auftragevorrichtung gleichmäßig in der erforderlichen Schichtdicke auf das laufende Transportband aufgetragen, geglättet und vorverdichtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischgut durch kreisende Bewegungen mehrerer in der Auftragevorrichtung angeordneter Auftrageelemente gleichmäßig in der erforderlichen Schichtdicke auf das laufende Transportband aufgetragen, geglättet und vorverdichtet wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das auf das Transportband aufgetragene Mischgut vor dem Preßvorgang an beiden Seiten mit Vliesstoffstreifen versehen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsbeschleuniger über kleine als Düsen wirkende Löcher in der Druckplatte der Presse dem Mischgut zugeführt werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsbeschleuniger über kleine als Düsen wirkende Löcher in den Preßstempeln der seitlichen Andrückvorrichtung dem Mischgut zugeführt werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte beheizbar ist.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßtisch beheizbar ist.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischgut auf eine Schichtstärke bis 100 mm, bevorzugt zwischen 30 und 60 mm, verpreßt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischgut in Abhängigkeit von den herzustellenden Produkten mit einem Druck bis zu 50 kp/cm², bevorzugt bis 15 kp/cm² verpreßt wird.