DE1901828A1

DE1901828A1 - Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Schaumstoff-Verbundkoerpern

Info

Publication number: DE1901828A1
Application number: DE19691901828
Authority: DE
Inventors: Rolf Moroni
Original assignee: PHARMACOLL VERTRIEBSGMBH
Current assignee: PHARMACOLL VERTRIEBSGMBH
Priority date: 1969-01-15
Filing date: 1969-01-15
Publication date: 1970-08-20

Description

Verfahren una Vorrichtungen zum Herstellen von Schaumstoff-Verbundkörpern Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Schaumstoff-Verbindundkörpern, die aus einem Schaumstoffkern und einer denselben abdeckenden bzw. umhüllenden Deckachicht bestehen, wobei die Aufschäumung der ochaumstoffmasse in einer Pormvorrichtung erfolgt, in die vor der Aufschäumung das Deckschichtmaterial eingeführt wird.
Die Herstellung von Schaumstoff-Formkörpern auf der Grundlage von Polymerisations-, Polykondensations- und Polyadditions-Produkten ist seit langem bekannt. Es ist ferner nicht mehr neu, Schaumstoff-Verbundformkörper oder sogenannte Sundwich-Elemonte deren Schaumstoffern von einer Desschicht aus ebenen oaer Konturierten Kunststoffolien abgedeckt bzw. umnüllt ist, dadurch berzustellen, daß vorgeformte Kunststoff-Deckschichten auf der Basis von Thermoplasten oder glasfaserverstärkten Kunststoffen in mit einer entsprechenden Innenkontur verschene schäum-Stützformen eingelegt werden, worauf in den so ausgerüsteten Schäumformen der zwischen den vorgeformten Folien verbleibende nohl- -raum ausgeschäumt wird. Hierbei können auch vorgeformte metallische Folien Verwendung finden, wodurch sehr hochwertige Schaumstoff-Verbundkörper von vergleichsweise geringem Gewicht, jedoch hoher Steifigkeit herstellbar sind.
Ein wesentlicher Nachteil der bekannten Verfahren ist darin zu sehen, daß die Herstellung der Sandwich-lemente bzw. der ochaurstoff-\Terbundkö.rper in auleinanderfolgenden Arbeitsgängen erfolgen muß, wobei zunächst mittels besonderer Werkzeuge die Deckschicht-Vorformlinge der oardwich-lexente hergestellt werden, die anschließend in die Schäumform eingelegt werden müssen, bevor der eigentliche Schäumvorgang erfolgt.
Der Erfindung liegt vornehfalich die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von chaumstoff-Verbundkörpern zu schaffen, welches eine einstufige Herstellung der Verbundkörper in einer einzigen Formvorrichtung ermöglicht und welches sich demgemäß vor allem durch hohe Produktiõnsgeschwindigkeitund größere Wirtsonaftlichkeit auszeicnnet. Ferner. bezweckt die Erfindung ein Verfahren, mit welchem sich Schaumstoff-Formkörper herstellen lassen, die vorzugsweise eine sehr dünnwandige Aulmenhaut von hoher spezifiscner Festigkeit, Zähigkeit und .tsndfestigkeit aufweisen, wobei das Verfahren selbst bei vervickelten Außenkonturen eine sehr formgenauenaue Herstellung der Verbundkörper ermöglicht. Schließlich bezweckt die Erfindung vorteilhsJfte Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtmaterial vor dem Verformungsvorgang zunächst se in die Form eingebracht wird, daß es zumindest auf Flachenbereichen unterstützungsfrei in der Formvorrichtung gehalten wird, una daX es anschließend unter der Wirkung des Schäumarucks der in die Form eingeführten Schaumstoffmasse verformt und dabei in die angestrebte Fertigform des Schaumstoffkörpers gebracht wird.
iar aus Einbringen der aufschäumbaren Masse, aus der der Kern des zu fertigenden Verbundkörpers gebildet wird, stehen erfindungsgemäß vor allem zwei Methoden zur Verfügung. Entweder wird ein aufschäumbares Schaumstoff-Vorprodukt bzw. ein Schaumstoff-Ronling zugleich mit dem Einbringen der zu verformenden Deckschichten in die Formvorrichtung eingeführt oder es werden zunichst die Deckschichten in die Formvorrichtung eingebracht, werauf dann ein flüssiges, aufschäumbares Schaumstoff-reaktions-@@@isch in den Raum zwischen die Deckschichten eingedrückt wird.
Bei dem anschliebend durch Wäruezufuhr zu den Schaumstoff-Rohlingen in Gang zu setzenden Auschiumerozef bzw. bei dem exotnerm ablaufenden Schäumtrozeß des eingedrückten Reaktionsgemieches werden die Deckschichte, die in der Formvorrichtung vorzugeweise allseitig eingespanntef@@@, unter der Wirkung des Schdumoruckes in Richtung auf die Innektontur der Form verformt. Für diesen Verformungsvorgang ist ein bestimmter Schaumerack erforderlich, der @@@ je nach Art und Dicke der verwendeten Deckschichten einstellen läßt. Die sich bei der Verformung einstellende Dehnung der Deckschichten wird durch die dem Schaumstoff-Ronling von außen zugeftilirte Wärme bzw.
durch die exotherm frei werdende Wärme des schäumbaren Reaktionsgemisches in begrenztem Maße unterstützt. Es empfiehlt sich, den Schäumdruck nicht wesentlich höher einzustellen, als dies erforderlich ist, um die gewünschte Verformung der Deckschichten und deren konturengenaue Anlage an der Innenwand der Form zu erreichen. Dies ermöglicht die Verwendung leichterer und daher billigerer Formen.
Um die Verformung der Deckscnichten zu unterstützen und damit den erforderlichen Schäumdruck zu begrenzen, wird gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung während des Aufsohäumens die Form auf der Außenseite der Deckscidchten einem Unterdruck unterworfen, der in der gleichen Richtung wirkt wie der Schäumdruck und der somit die konturengenaue Nerstellung des Schaumstoff-Verbunakörpers begünstigt. Auf diese Weise können selbst feinste Oberflächeneffekte, wie z.D Nattierungen, Beideneffekte, Narbungen usw., erreicht werden. Es empfiehlt sich, die Höhe des Unterdrucks in Abhängigkeit von dem Schäumdruck so zu steuern, daß eine konturengenaue Formgebung erzielt wird, ohne daß hierbei jedoch die innige Verbindung zwischen dem Schaumstoffkern und den verformten Deckschichten beeinträchtigt wird. Im allgemeinen wird es zweckmäßig sein, den Unterdruck entsprechend dem ßich allmählich aufbauenden S¢häumdruck zu steigern.
Nach der Erfindung stellt es somit ein wesentliches Merkmal dar, daß der sich beim Aufschäumen der Schaumstoffmasse ein3tellende Schäumdruck, zweckmäßig mit Unterstützung durch den außenseitig wirkenden Unterdruck, dazu ausgenutzt wird, das zu verformende teckschichtmaterial in einem Arbeitsgang in die gewtiiischte Form zu bringen, wobei selbst verwickelte und sonst nur schwierig zu erreichende Formkonturen exakt hergestellt werden können.
Nach einem weiteren wesentlichen Merkmal der Erfindung wird das verformbare Decacichtmaterial während des Schäumvorgangs am Umfang oder außerhalb der Formvorrichtung eingespannt gehalten, so daß es sich unter der Wirkung des Schäumdrucks und gegebenenfalls des Unterdrucks elastisch, vorzugsweise darüber hinaus bis in den plastischen Bereich verformt. Dabei kann die Anordnung in zweckmäßiger Weise so getroffen werden, daß die beiden Deckschichten vor dem Verformungsvorgang am Umfang der Formvorrichtung bzw.
zwischen den beiden Formhälften allseitig eingespannt werden.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz kommenden aufschäumbaren Massen können bei Normaltemperatur flüssige reaktionsfähige PolyKondensations- oder Polyadditionsgemisene sein, die zur Beschleunigung des Aufschäumprozesses erfindungsgemäß auch in vorgewärmtem Zustand zwischen die in der Form liegenden Deckschichten gedrückt werden können. Andererseits können aber auch Granulate, Walzfellzuschnitte oder vorbereitete Schaumstoff-Rohlinge auf der Basis polymerisierbarer, polyaddierbarer oder vulkanisierbarer Stoffe Verwendung finden, die mit durch äußere Wärmezufuhr spaltbaren Treibmitteln versetzt sind. Die vorgenannten 3cnaumstoff-Rohlinge bzw. Granulate oder Walzfellzuschnitte können erfindungsgemäß in einem Arbeitsgang mit den zu verformenden Deckschichten in die Form eingebracht werden, wie dies vorstehend bereits erwähnt wurde. Dabei empfiehlt es sich, dem aus einem zusammehnängenden bzw. zusammengesetzten Körper bestehenden Rohling einen solchen Zuschnitt zu verleihen, daß er die gleichen Längen- und Breitenabmessungen hat wie die in der Formrichtung einzuspannenden Deckschichten-Zuschnitte. Dies ist zweckmäßig, wenn der SchaumstoffKern des fertigen Verbundkörpers eine über seine Länge und Breite gleicnmäßige Dichteverteilung erhalten soll.
Der Endzustand der Sonaumstoffkerne der erfinaungsgemäß hergestellten Verbundkörper kann je nach ahl der ScnaumstofI-Ausgan-sprodukte von harter, halbharter, weich-elastiscrer oder vollelastisener Konsistenz sein. für die teckechichten kommen vor allem Folien aus Metall, Kunststoff oder Kautschuk, oder Kombinationen dieser Stoffe in Betracht.
Bei dem aus wirtschaftlichen Gründen im allgemeinen vorzuziehenden Einsatz von flüssigen Schaumstoff-Reaktionssystemen läßt sich der exotherm ablaufende Aufsciiäui- und Aushärtungsprozeß in optimaler Weise so einstellen, daß mit dem sich aufbauenden Schäumdruck die Schäumtemperatur extrem noch ansteigt, wodurch die Deckschichten entsprechend erwärmt und damit deren Verformbarkeit und Dehnungsvermögen in vorteilhafter Weise unterstützt werden.
Für das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich neben den genannten jetall- oder Kunststoffolien auch Gewebe oder Kombinationen von Geweben und anderen Stoffen verwenden. Wesentlich ist, daß die Deckachichten bzw. die Gewebe u.dgl. gegenüber dem vorzugsweise in flüssigem Zustand aufschäumenden Reaiftionsgemisch und gegenüber dem Unterdruck eine ausreichende Dichtigkeit besitzen. Mit besonaerem Vorteil können für die Deckschichten Metallfolien z.B. mit einer Dicke von 0,01 bis 0,3 mm auf der Basis von Stahl, Titan, Leiwftmetall, Kupfer, Zinn oder Zink bzw. nochhitzefeste, dehnbare Folienkombinationen Verwendung finden, die bei der Herstellung hochwertiger Schaumstoff-Verbundkörper vorzugsweise mit starren behaumstoffen kombiniert werden.
Wesentlich ist ferner, dab die vorgenairnten Metallfolien bei deiii erfindungsgemäßen Verfahren ein Verhältnis der Zugbruchfestigkeit zur Streckgreiize (Elastizitätsgrenze) von 1 : 0,8 bis 1 : haben, um eine befriedigende Streckziehfestigkeit unter dem auftretenden Schäumdruck und dem in der Schäumform herrscilenden unterdruck bei der sich einstellenden Schäumtemperatur zu erreichen. Es versteht sich, daß der erforderliche Schäumdruck sowie der anzuwendende Unterdruck und die Schäumtemperatur von Fall zu Fall auf die Metallart und die Stärke des Deckschichtmaterials abzustellen ist. Es ist ohne weiteres möglich, den Schäumdruck bis auf 10 atU oder höher zu steigern.
Um eine hohe Konturgenauigkeit des harten Schaumstoff-Vertundkörpers mit metallischer Deckschicht sicherzustellen, empfielt es sich, die Anordnung so zu treffen, daß die Deckschicht bzw.
die Metallfolie unter der Druckeinwirkung bis zur Fließgrenze beansprucht wird. Bei nur elastischer Verformung der Deckschichten würden sich in diesen am fertigen Verbundkörper elastische Rückstellkräfte einstellen, die unter Umständen die Konturengenauigkeit nachteilig beeinflussen würden. Je nach der gewünschten Kontur des zu fertigenden Verbundkörpers ist es im Bedarfsfall angezeigt, z.B. zwei Deckschichten mit unterschiedlicher Dicke und/oder solche aus verschiedenen Werkstoffen, wie z.B.
unterschiedlichen Metallen, zu verwenden, um jegliche Gefahr eines Verziehene und Verwerfens des fertigen Verbundkörpers auszuschalten. Erfindungsgemäß besteht ferner die Möglichkeit, die verwendeten Metall-Deckschichten zugleich als Widerstandheizelemente zu verwenden. In diesem Fall werden die metallenen Deckscnichten vor Beginn des Schäumprozesses zweckmäßig mit kurzfristig eingeleiteter Beheizung (zwischen 200 bis 4000 C) vorerwärmt, um ihre Dehnbarkeit zu erhöhen.
Auch bei Verwendung von Kunststoff-Deckschichten, z.B. solchen aus thermoplaaiscen Stoffen, müssen selbstverständlich der Schäumdruck, die Schäumtemperatur und der gegebenenfalls anzuwendende Unterdruck der Art und Ausbildung der Deckschicht angepaßt werden.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich Unterdruck-Schäumforinen aus verschiedenen Werkstoffen ähnlich denjenigen Formen verwenden, die bei der bekannten Vakuum-Tiefzieh-Verformung zur Anwendung kommen. Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Unterdrucks in der Schäumform zu erzielen, kann gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung auch eine Schäumform verwendet werden, die aus einem porösen, luftdurchlässigen Material, wie z.B. einem Sintermaterial besteht.
Mit einer solchen porösen Schäumform läßt sich der, vorzugsweise einstellbare, Unterdruck äußerst feinfühlig über die gesamte Oberfläche der Schäumform und der in dieser befindlichen Deckschichten zur Wirkung. bringen. Die poröse Schäumform kann aus einem Kugel-Granulat mit unterschiedlicher Körnung hergestellt werden, wobei die Körner an ihren Berührungsstellen durch ein geeignetes Bindemittel, wie vorzugsweise Kunstharz od.dgl., miteinander verkittet werden. Besonders vorteilhaft ist ein Granulat aus Sand- oder Metallkörnern, da sich mit ihrer Hilfe unter Verwendung von Heiz- oder Kühlrohren temperierbare Formen erstellen lassen. Ein Aufheizen derartiger poröser Schäumformen empfiehlt sich vor allem bei der Fertigung von harten Schaumstoff-Verbundkörpern, da hier der Aufechäumprozeß möglichst rasch durchgeführt werden sollte.
Der Einsatz von harten Schaumstoffen ißt für das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteilhaft, da die in der Schäumform erzeugten Verbundkörper aufgrund der hohen Konturgenauigkeit des hochvernetzten Schaumstoffkernes sogar in heißem Zustand entformt werden können, auch wenn beim Entformen noch Kerntemperaturen von 200 bis 2500 a und in der verformten Deckschicht sowie in der Kernoberfläche Temperaturen von 80 bis 1200 C herrschen. Es bestehen hier keine Heiß-Entformungsschwierigkeiten bei thermoplastischen oder metallenen Deckschichten, die zuvor bis zu ihrer plastischen Verformung verformt wurden.
Es kann sich empfehlen, die Verbindung des aufgeschäumten und vernetzten Schaumstoffkernes mit der verformten Deckschicht des Schaumstoff-Verbundkdrpers durch geeignete Vorbehandlung der Deckchicht-Innenseite zu verstärken. Dies kann erfindungsgemäß z.B. dadurch erreicht werden, daß die dem Schaumstoffkern zugewandte Innenseite der Deckschichten vor dem Einbringen derselben in die Formvorrichtung mit einem reaktionsfähigen Klebstoff versehen wird, der eine feste Klebeverbindung zwischen Schaumstoffkern und Deckschicht bewirkt. Erfindungsgemäß besteht weiterhin die Möglichkeit, in diese Klebervorstriche Fasermaterial, wie Faservliese, Gewebe u.dgl., vorzugsweise aus synthetischen Fasern mit hohem Dehnungsvermögen, einzubetten, die festhaftend auf der Klebeschicht nach erfolgtem Schäumprozeß die ,chaumstoff-Kernoberfläche armieren und aufgrund des zumindest teilweise in das Innere des Schaumstoffkernes hineinragende Fasermaterial eine zusätzliche Tiefenverankerung der Deckschicht am Schaumstoffkern bewirken.
Die genannte Oberflächen-Vorbehandlung der Deckschicht-Innenseite kann erfindungsgemäß aber auch durch eine elektrostatische, Faserbeflockung erfolgen, womit sich ähnliche Ergebnisse erzielen lassen wie mit der vorerwähnten Klebstoff-Faserverbindun.
Bei aem erfinungsgemäßen Verfahren ist die Wahl des zu verwensenden Schaumstoffes von dem jeweiligen Verwendungszweck der Verbundkörper abhängig. Es können Schaumstoffe mit einer Dichte zwischen 0,03 und 0,9 g/cm3 Verwendung finden, wobei die außerordentliche Variationsbreite der Rezeptur-Wahl der bekannten flüssigen Reaktionsgemische, z.B. auf der Basis der säurehärtenden Phenolformaldehydharze, iiarnstofformaldehydharze' auf Basis von Epoxydharzen, auf Basis ungesättigter Polyesterharze und solcher auf Basis der Polyurethane ausgenutzt werden kann.
Die Festigkeitseigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Verbundkörper sind in hohem Mabe von einer möglichst gleichmäßi gen Dichte des Schaumstoffkerns über sein ganzes Volumen abhängig. Für das erfindungsgemäße Verfahren bedeutet dies, daß zur Erzielung einer ausreichend hohen Arbeitsleistung der auftreibenden Schaumstoffmasse diese in ihrem freien Ausdehnungsvermögen stark eingeschränkt werden muß, UnQ zwar je nach Aufgabenstellung und Material auf einen Betrag, der kleiner -ist als 9/10 bis 1/10 des freien ausdehnungsvermögens der Senaumstoffmasse. Außerdem muß sichergestellt werden, daß die Verformung der Deckschichten durch einen dreidimensional wirksam weraenaen nydrostatischen Schäumdruck herbeigeführt wird. Ein ausreichend hoher hydrostatischer Schäumdruck ist dann vorhanden, wenn das aufschäumbare Reaktionsgemisch solange in sich flüssig bzw. plastisch bleibt; bis der aurci; die Schälzmform zur Verfugung gestellte Schäumraum von der Schaumstoffmasse völlig ausgefüllt und die Deckschichtverformung vollständig zum Abschluß gekommen ist. Der Schäumdruck muß dann in der noch flüssigen bzw. plastischen Schaumstoffmasse solange gesteigert werden, bis die im Hohlraum noch vorhandene Schaumstoffmasse die gewünschte Dichte (gleichmäßige Dichte oder ungleichmäßige Dichteverteilung bei Strukturs chäumen) aufweist.
Erst dann darf die endgtiltige Aushärtung des Scnaumstoffkerns einsetzen, die mit einer weiteren Steigerung des Schäumdruckes verbunden ist. Um eine übermäßig hohe Beanspruchung der Schäumform zu vermeiden, kann es sicn empfehlen, den die Verformung der Deckschichten unterstützenden Schäumform-Unterdruck nach Erreichen der gewünschten Dichteverteilung der noch flüssigen Schaumstoffmasse abzuschalten oder kontinuierlich steigernd auf Überdruck umzuschalten. In bestimmten Fällen besteht sogar die ríöglicekeit, auf die Anwendung des Unterdrucks und/oder Uberdrucks gänzlich zu verzichten.
Bei Verwendung von hoonelastischen Deckschichten, z.B. solchen auf der Basis des natürlichen oder synthetischen Kautschuks oder auf der Basis von unststoff-Elastomeren, kann das erfindungsgemäß Verfahren auch in Schäumformen durchgeführt werden, die eine gegenüber der Raumtemperatur niedrigere Temperatur aufweisen und die z.B. auf eine Temperatur von 100 C oder darunter abgekühlt werden, da die Dehnfähigkeit solcher Deckschichtstoffe in diesen niedrigen Temperaturbereichen nicht wesentlich eingeschränkt ist. Bei dieser Arbeitsweise wird aufgrund des großen Temperaturgefälles zwischen dem noch flüssigen Schaumkern und der Scixaumform erreicht, daß der Schaumkern über seinen Querschnitt eine inhomogene Dichteverteilung erhält, derart, daß dir Schaumstoffdichte im Bereich der verformten Deckschicht etwa l,l bis 0,4 g/cm3 beträgt und zur Innenzone des Schaumstoffkerns hin stetig oder sprunghaft auf eine Dichte von etwa 0,3 bis 0,03 g/cm3 abnimmt. Solche Verbundkörper mit inhomogenen Scnaumstoffkernen zeichnen sich durch besonders hohe Festigkeit bei vergleichsweise geringem Gewicht aus.
Die Verformbarkeit von Kunststoff-Deckschichten kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung dadurch weiterhin unterstützt werden, daß als Deckschichten Kunststoffolien mit auf- oder eingebrachten Halbleitern verwendet werden, die vor dem Aufschäumprozeß kurzfristig elektrisch beheizt und dadurch erwärmt werden.
Solche Verbundkörper weisen auch eine höhere Kontur-Wärmestandfestigkeit auf.
Zur Erhöhung der Tragfähigkeit von z.B. plattenförmigen Verbundkörpern ist es erfindungsgemäß ferner möglich, vor dem Aufechäumprozeß zwischen die zu verformenden Deckschichten parallelliegende oder sich kreuzende Stäbe, Gitterwerke nacn Art der bekannten Baustahlgewebe oder räumliche Gitterwerke aus Metall oder Ixunststoff oder sonstigen Werkstoffen einzulegen, die von der Schaumstoffmasse umschäumt werden und eine Kernarmierung bilden, so daß der fertige Verbundkörper sehr große in der Plattenebene wirkende Lasten aufzunehmen in der Lage ist.
weiterhin kann die Tragfähigkeit des Schaumstoffkerns erfindungsgemäß dadurcn erhöht werden, daß in das reaKtionsfähige Schaumstoffgemisch Füllstoffe in körniger oder faseriger struktur in homogener Verteilung eingebracht werden. um Formkörper herzustellen, die in aer Kernzone größere Hohlräume aufweisen, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch so durchgeführt werden, daß auf die reagierende bzw. auftreibende Senaumstoffmasse von außen ein uberdruck ausGeübt wird, um den Aufschäumprozeß zeitweise zu verzögern.
Es baut sich dann in der Scnaumstoffmasse ein horner überdruck auf.
Wird jetzt zügig oder schlagartig der überdruck abgebaut und auf unterdruck umgeschaltet, so erreicht man eine senr schnelle bzw.
sogar sctlagartige Expansion der Schaumstoffmasse unter Biloung von Hohlräumen in der Innen- bzw. Kernzone und stark verdichteten Randzonen der 3chaumstoffmasse.
Zur Durchführung aes erfindungsgemäßen Verfahrens kann auch eine Formvorrichtung Verwendung- finden, die erfindungsgemäß anstelle einer geschlossenen Formwand eine mit Durchbrechungen versehene Formwana aufweist. Vorzugsweise besteht diese Form aus einzelnen Stegen oder Profilleisten od.dgl., zwischen denen die genannten Durchbrechungen liegen. Die so aufgebaute Form läßt sich in einer geschlossenen Rammer unterbringen, in der der unter bzw. Üterdruck erzeugt wird. Die Verwendung einer solchen Vorrichtung ist vor allem bei der Massenfertigung von großen una leichten Bauelementen hoher Tragfähigkeit von Bedeutung. Die unter dem Schäumdruck und dem Kammerdruck stehenden Deckschichten werden bei der Durchführung des Verformungsprozesses unter der Wirkung des Schäumdrucks und des Kammerdrucks durch aie Steg- bzw. Profilteile örtlich bzw. linienförmig an ihrer Verformung beninuert, während sie SiCl zwischen diesen festen Wandteilen in die genannten Durchbreciiungen hinein ungehindert dehnen können. Die Wor@etoffart und die Dicke der dehnfähigen Deckschtchten werden bei dieser Verfahrensweise selbstverständlich so gewählt, daß die Deckserichten dem von innen wirkenden Schäumdrucic una dem von außen wirkenden Unterdruck standzuhalten vermögen. Die Festigkeit von Kunststoff-Deckscnichten kann in einfacher Weise dadurch erhöht werden, daß sie mittels dehnbarer Kunststoff-Gewebe od.dgl. armiert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine taktweise Produktion von Schaumstoff-Verbundkörpern. Es wird hierbei entweder mit vorbereiteten Deckschicht-Zuscnnitten gearbeitet oder es werden die Decksohiohten von Rollen abgewickelt und taktweise als endloses Band einer feststanenden Schäumvorricntung zugefuhrt. Andererseits besteht aber auch die Möglichkeit, eine bewegliche Schäumvorrichtung mit einer voll kontinuierlich laufenden Deckechicht-Produktionsanlage, z.B. einer Metallbandstraße oder einem Kunststoffextruder, zu koppeln, wobei die Produktionsgeschwindigeit der Bandstraße bzw. des Extruders auf die Produktionsgeschwindigkeit der schäumvorriohtung sbgestimat werden muß. Die Schäumvorrichtung, die während des Schäumprozesses in Laut'richtung des Deckschichtmaterials mitgeführt wird, wird nach der Entformung des Verbundkörpers in die festgelegte Augangsposition zurückgefahren. Während der gesamten Formungszeit, die das Einspannen des Decksenichtbandes, gegebenenfalls das Einbringen von Verstärkungselementen, das Schließen der Form, das Eindrüc;ken des treibfähigen Reaktionsgemisches, den Schäumprozeß und die anschließende Aushärtung des Schaumstoffkern sowie schließlich das Öffnen der Form umfaßt, läuft die Foravorrichtung mit der Geschwindigkeit des Deckschichtbandes in dessen Laufrichtung mit.
Das erfindungsgemäße Verfahren sei nachstehend anhand der in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. EB zeigen: Fig. 1 eine zweiteilige Form zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in perspektivischer Darstellung; Fig. 2 einen Schnitt nach Linie II-II der Fig. 1; Fig. 3 den in der Form gemäß den Fig. 1 und 2 hergestellten Verbundkörper; Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Form gemäß der Erfindung im Schnitt; Fig. 5 una 6 weitere Einzelheiten der Erfindung, wobei die Form im Schnitt schematisch dargestellt ist; Fig. 7 den in der Form gemäß Fig. 6 hergestellten Verbundkörper gemäß der Erfindung; Fig. o und 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formvorrichtung gemäß der Erfindung; Fig.10 aen in der Form gemäß den Fig 8 und 9 hergestellten Verbuiidkürper; Fig .11 ein weiteres Ausftilirungsbeispiel eines erfiiidungsgemäß hergestellten Verbundkörpers; Fig 12 in perspektivischer Darstellung eine taktweise arbeitende Formvorrichtung, bei der die Deckschicnten von einer Wickelrolle zugeführt werden; Fig. 13a bis h verschiedene Prof ilformen der erfindungsgemäß hergestellten Verbundkörper; Fig. 14 in Seitenansicht eine kontinuierlich arbeitende Produktionsanlage.
In den Fig. 1 und 2 ist eine zweiteilige Form aus Metall, Kunststoff, Holz oder sonstigem Werkstoff gezeigt, die aus den beiden spiegelbildlich gleichen, kastenförmigen una steifen Formhälften 1 und 2 besteht. Die Innenflächen 1' und 2' der beiden Formhälften sind hier glatt und ebenflächig ausgeführt; sie können j edoch jede beliebige Kontur erhalten.
Die Formhälften 1 una 2 weisen Kanäle 3 auf, die an einen (nicht dargestellten) Unterdruokerzeuger und gegebenenfalls an einen (ebenfalls nicnt dargestellten) Überdruckerzeuger anschließbar sind.
Zur Heretellung eines Schaumstoff-Verbundkörpers werden zwei sur Folien bestehende Dockaenicht-Zuechnitte 4 und 5 im unverformten, flachen Zustand zwischen die Formhälften 1 und 2 eingeführt und es werden dann die beiden Formhälften so gegeneinanQergefahren, das die ZubeAnitte 4 und 5 zwischen den einander zugewandten Randleisten 1" unr 2" der Formhälften fest eingespannt werden. Bei geschlossener Form sina somit die reobteckigen Zuschnitte allseitig, a.h. an allen vier Rändern fest eingesp@mit.
Anschließend wird die Deckschichten 4 und 5 ein aufschäumbares flüssiges Schaumstoff-Reaktionsgemisch über eine Leitung 6 und ein Absperrventil 7 eingedrückt. Im Bereich der umlauf enden Einspannflächen 1" und 2" der Deckschichten ßind an den Fonnhälften Entlüftungsnuten oder Entlüftungslöcher-8 vorgesehen die mit einem porösen Werkstoff, z.B. mittels Filzstopfen 9 oder Filzstreifen od.dgl. ausgefüllt sein können, so daß bei Durchführung des Schäumprozesses das zwischen den Deckschichten vorhandene Luftvolumen entweichen kann.
Es ist aus Fig. 2 zu ersehen, daß beim Aufschäumen der zwischen die Deckscnichten eingebrachten ochäumberen Nasse die randseitig fest eingespannlen Deckschichten inter der Wirkung des Schäumdruckes und des über die Anschlußkanäle 3-in der Form hervorgerufenen Unterdrucks verformt werden, wobei sie sich der Innenkontur der Formhälften eng anschmiegen. Die Aufschäumung kann zugleich durch eine Erwärmung der Form unterstützt werden. Der Zustand nach dem Autschäumen ist in Fig. 2 dargestellt.
Je nach Art und Dicke der Deckschichten wird die Rezeptur des aufschäumbaren KunststoLfgemisches so gewählt, daß ein fur die elastische oder plastische Verformung der DecKsenichten ausreichend hoher Schäumdruck erzielt wird, der im allgesneinen aber zwei oder drei atü liegt, gegebenenfalls bis zu zwanzig atü betragen kann. Der Scfoumdrucx ist im noch flüssigen Sc-:aum als hydrostatischer Druck in allen arei Raumachsen wirksam, so daß eine einwandfreie Formung der Deckschichten una eine vollständige Gleichmäßigkeit der Schaumstoffdichte erreicht wird.
Nach Erreiohendes erforderlichen maximalen Schäumaruckes, unter dessen Wirkung auch die Entlüftungs-Filzstopfen 9 von den schaumstoff-Reaktiousgemisch durchsetzt und damit geschlossen werden, beginnt die endgültige aushärtung des Schaumstoffkernes. Der fertige Verbundkörper gemäß Abbildung 3 besteht somit aus den verformten Decksohichten 4' und 5' und dem ausgehärteten Schaumstoffkern 10 sowie gegebenenfalls den verbleibenaen Randleisten 11, die ihrerseits aus zwei Deckscht-Randstreifen mit zwischengeschäuinten Filseinlagen 12 bestehen. Der Verbundkörper kann in noch heizers Zustand der Formvorrichtung entnommen werden.
In Fig. 4 ist eine zweiteilige Form dargastellt, die im wesenthohen der Form gemäß den Fig. 1 und 2 entspricht. Allerdings bestehen die beiden Formhälften 16 und 17 hier aus einem porösen, luftduroblassigen Material, wobei aie Unterdruck- und überdruokkanäle 3 @ fortgelassen sind. Die gesamte Form ist in einer Kammer 20 untergebracht, in der über eine Anschlufleitung 18 ein Unterdruck, gegebenenfalls auch ein unterdruck erzeugt werden kann.
aufgrund der Porosität der Wände der beiden Formhälften 16 una 17 wird ein in der Kammer 20 vorhandener unterdruck in die Form der beiden sich in Schließstellung Befinolichen Formhälften 16 und 17 übertragen, wobei der Unterdruck gleienmäßig und groüflächig auf zwischen den Formna'lften allseitig eingespannter. Deckecnichten 19 zur Wirkung gelangt.
Diese Vorrichtung hat vor allem den Vorteil, daß selbst-bei Verwendung sehr dünner Deckschichten eine Faltenbildung.derselben beim Verformungsvorgang mit Sicherheit verhindert wird.
Im übrigen wird diese Einrichtung zweckmäßig so ausgebildet, daß die aus den beiden Formhälften bestehende Form für den Schäum- und Verformungsprozeß in die Kammer 20 hineingefahren und anschließend zur Endformung des fertigen Verbundkörpers und zur Vorbereitung des nächstfolgenden Verbundkörpers wieder aus der Kammer 20 kerausgefahren werden kalr.
Gemäß Fig. 5 besteht die Möglichkeit, die Deckachichten 23 an ihrer Innenseite mit einer Paserbesohichtung od.dgl. 21 zu versehen, un die Verbindung zwisonei den Deckschichten und dem fertigen Schaumstoffkern 24 zu verbessern. Die so vorbereiteten Decksoniohten werden anschließend in aie Form 22 eingebracht na unter der Wirkung des Schäumdruckes, gegebenenfalls unterstützt durch den vor außen wirkenden Unterdruck Laer Verformung unterworfen, wie dies zuvor beschrieben wurde. Bei dieser Arteilsweise läßt sich ein Verbundkörper herstellen, dessen Schaumstoffkern in Bereicr der durch den Schaum durchtränkten Faserarmierung 21 eine um das drei- bis zehnfach höklere Diente hat als in der Innenzone des Kerns.
In den Fig. 6 una 7 ist dargestellt, da@ beim Einführen der Deckscnichten 25 und 26 in die zweiteilige Scnäumform 27 ein Profilskelett oder ein räumlich gestaltetes Gitter-Stabwerk 28 od.<gl. eingeführt werden kann, welches randseitig zusammen mit den beiden Deckschichten zwischen den Formliälften eingespannt wird. Beim Aufschäumprozeß wird das Gitterwerk von der Schaumstoffmasse um und durchschäumt, so daß ein fester Verbund erreicht wird. Mit einer solchen Armierung des Schaumstoffkernes kann die Längs- und Schubbeanspruchbarkeit des erzeugten Schaumstoffkernes erheblich erhöht werden.-In Fig. 7 ist der fertige Verbundkörper nach der Herausnahme aus der Form 27 dargestellt.
Mit 29 ist hier der Schaumstoffkern bezeichnet, in dem das Gitterwerk 28 eingebettet ist.
Die in den Fig. 8 und 9 dargestellte Formvorrichtung besteht aus einer mit Wanddurchbrechungen versehenen Stützform, die aus einzelnen Wandstegen oder Profilstäben 30 bzw. 31 gebildet wird, zwischen denen die Wanddurchbrechungen 30' bzw. 31' liegen. Auch diese Form ist im übrigen zweiteilig ausgebildet, wobei die beiden Formhälften umlaufende, geschlossene Randleisten 32 aufweise, zwischen denen die z.B. aus thermoplastischen Folien bestehenden Decksciiichten 33 und 34 allseitig eingespannt werden. Die Deckschichten sind hier gegebenenfalls außenseitig mit dehnbaren Kunststoffgeweben 35 od.dgl. armiert. Wie Fig. 8 erkennen läßt, wird bei 36 ein treibfähies Schaumstoff-Xeaktionsgemisch zwischen die Deckschichten eingedrückt. Die gesamte Formvorrichtung ist in einer Unterdruckkammer 37 angeordnet.
Wie Fig. 9 zeigt, werden die flach eingespannten Deckschichten unter der Wirkung des Schäumdruckes 38 und des von außen wirkenden Unterdrucks 39 verformt und dabei in die Wanddurchbrechungen 30' bzw. 31' zwischen den Profilstäben 30 bzw. 31 hineingedrückt, wobei sie sich in die Wanddurchbrechungen hineibaucen, wie dies bei 40 dargestellt ist. Der so erzeugte Schaumstoff-Verbundkörper 41 (Fig. 10) weist an den Bauchungsstellen 40 parallel verlaufende Rippen 41' auS, die dem Verbundkörper eine gewellte Außenkontur verleihen. Ein solches eripptes Verbundelement zeichnet sich durch hohe Tragfähigkeit und Steifigkeit bei zugleich geringem Gewicht aus.
In Fig. 11 ist ein weiterer Verbundkörper 42 gemäß der Erfindung dargestellt, der ebenfalls mittels einer Form hergestellt werden kann, deren Formwände Durchbrechungen aufweisen, an denen sich die Deckschichten beim Aufschäumprozeß hineinbauchen. Die Formwände bestehen in diesem Fall aus einem Gitterwerk, welches z.B.
aus sich kreuzenden 5fandstegen oder Profilstäben hergestellt werden kann. Entsprechend der Gitterform der Formhälften wird demgemäß ein Verbundkörper erzeugt, der eine kissenartige Außenkontur mit neben- und hintereinander angeordneten Erhebungen 42' aufweist.
In Fig. 12 ist eine Formvorrichtung gemäß der Erfindung dargestellt, bei der die Decksohichten 43 und 44 jeweils von einer Rolle 43' bzw. 44' taktweise abgewickelt und einer zweiteiligen Schäumvorrichtung zugeführt werden, die aus den beiden Form hälften 45 und 46 besteht. Die Abwickelrichtung der Deckschichten ist durch den Pfeil 47 angedeutet. Die Formhälfte 45 ist hier mit einem Einepann- und Öffnungsgerüst 48 fest verbunden, während die andere Formhälfte 46 in dem Gerüst z.B. mittels Stößel- oder Kolbenvorrichtungen 49 quer zur Abwickelrichtung der Deckschichten beweglich ist.
Sobald die beiden Deckschichten 43 und 44 um den erforderlichen Lingenabschnitt in die Form singeführt worden sind, wird die bewegliche Formhälfte 46 mittels der druckmittelbetriebenen Kolitenvorrichtung 49 gegen die feststehende Formhälfte 45 gefahren, wobei die eingeführten Deckschichtabschnitte zwischen den beiden Formhälften allseitig est eingespannt werden. Anschliebend wird ein treibfähiges Reaktionsgemisch in der Mitte der Form zwischen die eingespannten Deckschichten eingeführt, @@@ dies schematisch bei 50 angedeutet ist. Der Schäum- und Verformungsprozeß vorllzieht sich in der vorstehend beschriebenen ieise. Nach Ablauf des Schäumverganges wird aie bewegliche Form-Naifte 46 in Pfeilrichtung 51 zurächgefahren und es wird dann der fertige Verbundkörper 52, der zunächst noch mit den Deckschichtbändern 43 und 44 verbunden bleibt, in Pfeilrichtung 54 um die Bauteillänge aus der Fort nerausgefahren, wobei zugleich Deckschichtabschnitte für den nächstfolgenden Arbeitetakt in die Form eingeführt werden. Das .50 taktweise hergestellte Verbundkörper-Band wird dann zwischen den einzelnen Verbundkörpern quer auseinandergetrennt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit besonderem Vorteil zur Herstellung von Verbundkörpern für die Bauindustrie, für den Fahrzeugbau, Behälterbau, Möbelbau, für, die Herstellung von Isolierelementen, sowie für elastische Formteile, z.B. Steppdecken, Kissen, Polsterteile für Möbel und Fahrzeuge, Wandbekleidungen usw. zur Anwendung kommen. In Fig. 13 sind verschiedene Verbundkörper schematisch dargestellt. Sig. 13a zeigt im Querschnitt ein stabförmiges Verbundelement, während in Fig. 13b bis 13d verschiedene plattenförmige Verbundkörper mit unterschiedlichen Oberflächenprofilierungen dargestellt sind. Das in Fig.
13e gezeigte Verbundelement besteht aus einer Platte 60, diie mit sich kreuzehden Oberflächenrippen 60t versehen ist. Der Verbundkörper gemäß Fig, 13f Weist ein schalenförmiges Profil 61 auf, während der Verbundkörper gemäß Fig. 13g aus einem umschäum,-ten Rohr, z.B. einem stahlrohr 62, besteht, dessen ringförmiger Schaumstoffkern 64 von der mantelförmigen Deckschicht 65 umschlossen wird.
Der in Fig. 13h dargestellte Verbundkörper besteht aus einer Hohlkugel 66, die im Inneren eine kleineres druckfeste Hohlkugel 65 aufweist. Die Deckschichten sind mit 67 und 68 bezeichnet. Zwischen den Deckschichten liegt der.Schaumstoffkern 69.
Fig. 14 zeigt eine kontinuierlich arbeitende Produktionsanlage, die aus parallel angeordneten, synchron umlaufenden endlosen Bändern 70 und 70' bestent, die-mit Formnälften 71 bestückt sind Die beiden Deckschicht-Bahnen werden von Rollen 72 und 72' abgewickelt und zwischen die Bonder geShrt, wo sie zwischen den paarweise zusammenwirkenden Formhälften so eingespannt werden, daß sie bei der Aufschäumung unter der Wirkung des Schäumdrucks und des angelegten Unterdrucks gegen die Formwände verformt werden. Die Zuführung der reaktionsfähigen Schaumstoffmasse erfolgt bei 73 an der Eingangsseite der Bänder. Die fertigen Verbundkörper verlassen die Bänder an der gegenüberliegenden Seite.

Claims

Anspriiche

1. Verfahren zum Herstellen von Schaumstoff-Verbunakörpern, die aus einem Schaumstoffkern mit einer denselben abdeckenden bzw. umhüllenden Deckscnicht bestehen, wobei die Aufschäiimung der Schaumstoffmasse in einer Formvorrichtung erfolgt, in die vor der Aufschäumung das Deckschichtmaterial eingeführtwird, dadurch gekennzeichnet>daß das Deckschichtmaterial (4, 5) vor dem Verformungsvorgang zunächst so in die Form eingebracht wird, daß es zumindest auf Flächenbereichen unterstützungsfrei in der Formvorrichtung (1, 2) gehalten wird, und daß es anschließend unter der Wirkung des Schäumdrucks der in die Form eingefuhrten Schaumstoffmasse verformt und dabei in die angestrebte Fertigform des Schaumstoffkörpers gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (4, 5) während des Schäumvorgangs auf der der Schaumstoffmasse abgewandten Seite einem -unterdruck unterworfen wird, wobei vorzugsweise der Unterdruck nach Maßgabe des Schäumdrucks gesteuert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das verformbare Deckschichtmaterial (4, 5) während des Schäumvorgangs allseitig fest eingespannt gehalten wird, so daß es sich unter der Wirkung des Schäutndrucks und gegebenenfalls des Unterdrucks elastisch, vorzugsweise darüber hinaus bis in den plastischen Bereich verformt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (4, 5) vor dem Verformung- und Aufschäumvorgang am Umfang der Formvorrichtung (1, 2) allseitig eingespannt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Deckschichten dünne verformbare Folien oder Bahnen aus Metall, EunstJtoffen, Geweben oder Kombinationen dieser Stoffe verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Iaetallfolien mit einer Stärke von 0,01 bis 0,3 mm verwendet werden, deren Zugfestigkeit zur Streckgrenze zweckmäßig etwa im Bereich von 1 : 0,8 bis 1 : 0,5 liegt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6> dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Deckschichten (4, 5) aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten hiit verschiedenen Schichtstärken verwendet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche l bis 8, dadurch gekennzeichnet daß die Deckschichten (4, 5) vorzugsweise nur in de? Endphase des Schäumvorgangs innerhalb der Formvorrichtung auf der der Schaumstoffeeite abgewandten Seite einem Überdruck ausgesetzt werden.

10 Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Phase des Aufschäumvorgangs mit Unterdruck und während einer anderen Phase d'es Aufschäumvorgangs mit Überdruck gearbeitet wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als aufschäumbare Masse ein ungeschäumtes Vorprodukt bzw. ein Scnaumetoff-Zuschnitt oder -Rohling, vorzugsweise auf de? Basis polymerisierbarer, polyaddierbarer oder vulkanisierbarer Produkte verwendet wird, die durch Wärme zufuhr spaltbare Treibmittel enthalten.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß daß Vorprodukt bzw. die Schaumstoff-Rohlinge zusammen mit den Deckschichten (4, 5) in die Formvorrichtung eingebracht werden, worauf der gaum zwischen den Deckschichten zweckmhßig vor beginnender Aufscbäumung evakuiert wird.

13. Verfahren nach Anspruch II oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß aus zusammenhängenden Körpern bestehende Schaumstoff-Rohlinge verwendet werden, die in ihren Längen- und Breitenabmessungen deh Lingen- und Breitenabmessungen der zu verformenden Deckschichten entsprechen.

14.1 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als aufschäumbare Masse eine bei Normaltemperatur flüssige, exotherm reagierende Kunststoffmasse auf der Basis der Polykondensation oder der Polyaddition verwendet wird, die nach dem Einführen des Deckschichtmaterials in die Form bzw. zwischen zwei Deckschichten eingebracht wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gexennzeichnet, daß als Formvorrichtung in an sich bekannter Weise eine geteilte Form (1, 2) verwendet wird, zwischen deren Formteilen die unverformten Deckschichten (4, 5) so fest eingespannt'werden, daß die Deckschichten vor dem Schäumvorgang im Abstand von der Innenkontur der Form gehalten werden.

16. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere bei Verwendung von Metallfolien als teckschichten diese vor Einleitung des Schäumprozesses erwärmt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daw die Metallfolien selbst als Widerstandeheizelemente verwendet werden, die unmittalbar vor der Verformung elektrisch erhitzt werden.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis ) 17, dadurch gekennzeichnet daß die Deckschichten (4> 5) auf der der Schaumstoffmaae zugewandten Innenseite mit einer Klebstoffbeschichtung versehen werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in die Klebstoffbeschichtung Fasermaterial, z.B. Fsservliese, vorzugsweise aus synthetischen Fasern mit hohem Dehnungsvermögen, eingebettet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschichten (4, 5) thermoplastische Folien verwendet werden, die mit einer Halbleiterbeschichtung versehen sind.

21. Verfahren nach Anspruch 5 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckschichten thermoplastische Folien verwendet werden, die mit dehnbaren Geweben od.agl., insbesondere aus synthetischen Fasern, armiert sind.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verformungs-Vorgang eine durch- und umschäumbare Innenarinierung (28) zwischen die Deckschichten eingebracht wird, die zweckmäßig zusammen mit den Decksci-iichten am Außenumfang der Form fest eingespannt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoffmasse ein gegebenenfalls am Reaktionsprozeß teilnehmendes Magerungsmittel zugesetzt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Formvorrichtung während des Aufschäum- und Verformungsvorganges aufgeheizt oder unter Raumtemperatur abgekühlt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, gekennzeichnet durch eine taktweise oder kontinuierlich arbeitende Herstellungsweise der Verbundkörper.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die De@@@@shiohten von Rollen (43t, 44') abgewickelt und einer Formvorrichtung (45, 46) zugeführt werden und daß nach erfolgtem Aufachäum- und Verformungsprozeß die mit den Deckechichtbändern noch zusammenhängenden Verbundkörper aus der ForWvorrichtung herausgefübrt und anschließend gvon den Deckschichtbändern abgstrennt werden.

27. Vorrichtung sur Durchführung des Verfahrens gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bie 26, gekennzeic@net durch eine an sich bekannte sweiteilige Form (1, 2), die mit Klemmrändern (1", 2") zum @inspsnnen der Deckschichten (4, 5) sowie vorzugewaise auch mit einem Vakuum- und gegebenenfalls einem überdrockanschlaß versehen ist.

- Vorrichtung zur Dtirchfuhrung des Verfahrens gemäß einem oder mehreren dbt Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeicnnet, daß die Pora (X61 17) aus einem porösen Material besteht.

29. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß in einer geschlossenen Kammer (37) Form-Stützwande, wie insbesondere Stegteile oder Profilleisten (30, 31), angeordnet sind, zwischen denen Forinwanddurchbrechungen (30', 31') liegen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die, Form-Stützwände eine gitterförmige Struktur aufweisen.

31. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Formvorrichtung feststehend angeordnet ist und die Zuführung des Deckschichtniaterials in Form von Bahnen (43, 44) erfolgt, die von Rillen (43', 44') abwickelbar sind.

32. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26> dadurch gekennzeichnet, daß die Poravorrichtung in Laufrichtung der Deckschichtbahnen beweglich ist, derart, daß sie während des Aufschäumvorgangs mit der sich bewegenden Deckschichtbahn mitläuft.

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