Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von beliebig langen Platten, Blöcken oder sonstigen geformten Teilen aus expandierfähigen Kunststoffen
Es ist bekannt, endlose Bahnen, Stränge oder sonstige geformte Teile aus expandierfähigen Kunststoffteilchen herzustellen, welche unter Wärmeeinwirkung zu einer homogenen Masse verschweissen. Beispielsweise geschieht dies in druckfesten Formen mit perforierten Wandungen, in welche die Formteilchen eingefüllt und mittels Einleitung von Wärme in Form von Wasserdampf zu einer homogenen Masse, deren Abmessungen den Massen des Formkastens entsprechen, versintert werden. Der zum Zusammensintern der Teilchen erforderliche Druck kann hierbei durch die Expansion der Teilchen im starren Formraum oder mittels beweglicher Formwandungen unter Verkleinerung des Formvolumens erzeugt werden.
Bei einem weiteren Verfahren erfolgt die Herstellung endloser Plattenbahnen oder Blöcke mittels Einbringung von Rohmaterial zwischen seitlich begrenzte, in parallelen Ebenen in einem bestimmten Abstand zueinander kontinuierlich laufende Bänder unter Erhitzung des Materials in bestimmten Bandzonen, wobei frisches Rohmaterial kontinuierlich an einem Bandende nachgeschoben wird, welches mit dem bereits weitergewanderten verschweisst.
Es ist auch ein Verfahren zur Herstellung endloser Blöcke bekannt geworden, bei dem in einem rechteckigen Formkasten, welcher an einer Seitenfläche offen, d. h. ohne Wand ausgebildet ist, ein Blockstück aus kleinteiligen, treibmittelhaltigen Kunststoffen in bekannter Weise hergestellt und dieses Blockstück aus dem Formkasten ohne dass eine Abkühlung wie bei der weiter oben beschriebenen Blockherstellung abgewartet wird, aus der Formkammer in einen Abkühlkanal ausgestossen wird.
Die Ausstosserplatte, die ein Wandteil des Formkastens bildet, fährt bei dieser Arbeitsweise in ihre Ausgangsstellung zurück, so dass zwischen ihr und dem Ende des ausgestossenen Blockes wieder ein leerer Raum entsteht. In diesen Raum wird erneut Rohmaterial eingefüllt, unter Dampfeinleitung ein neues Blockstück ausgebildet, welches mit dem bereits im offenen Abkühlkanal befindlichen, fertigen Blockstück verschweisst.
Im Fortgang dieses Arbeitsverfahrens wird dann das neu geformte mit dem bereits vorher geformten Blockteil jeweils um die Länge der Form durch eine Ausschubvorrichtung weiter bewegt, worauf die Arbeitstakte laufend wiederholt werden.
Die beschriebenen Arbeitsverfahren haben jedoch wesentliche Nachteile, die sich wie folgt darstellen:
1. Bei der Blockherstellung mit Auskühlung in einer Einzelform kann immer nur ein Blockstück hergestellt werden, welches der Dimension der gewählten Form entspricht, wobei allerdings hinsichtlich der Qualität der Verschweissung dieser Einzeiblöcke keine Beanstandungen auftreten.
2. Bei den beiden anderen Methoden der Herstellung endloser Blöcke ergibt sich zwar der ausserordentliche Vorteil, dass jedes beliebige Block- oder Plattenmass erzielt werden kann, jedoch verbunden mit dem Nachteil einer nicht 100% Qualität hinsichtlich Verschweissung der einzelnen Partikel untereinander und hinsichtlich Schrumpfverhalten der hergestellten, endlosen Materialstränge.
Zurückzuführen sind diese negativen Eigenschaften auf die bei den bekannten Endlosverfahren gegebene Möglichkeit der unkontrollier- oder unbeherrschbaren Ausdehnungsmöglichkeit der Materialmasse während oder kurz nach der Verschweissung der einzelnen Partikel zu einer homogenen Masse. Während nämlich bei der Einzelblockherstellung die einzelnen Partikel bei ihrer individuellen Volumenvergrösserung oder bei der Verkleinerung des Formvolumens aufgrund der gegebenen Formraummasse keine Möglichkeit haben, dem Verschweissungszwang untereinander auszuweichen, können sie oder die bereits verschweisste, aber noch unter Expansionsdruck stehende Masse sich bei den anderen Verfahren immer in der Richtung des Bereichs der neu zugeführten Partikel ausdehnen.
Diese Ausdehnung bringt es dann aber mit sich, dass entweder wie im Falle der kontinuierlichen Arbeitsweise besonders bei Blöcken von beispielsweise 500 mm die einzelnen Partikel mehr oder weniger lose aneinanderkleben oder wie bei der taktmässigen Anschweissmethode zwischen den Anschweissstellen und den übrigen Zonen sich grosse Raumgewichtsunterschiede ausbilden.
Es wurden daher Überlegungen angestellt mit dem Ziel, die aufgezeigten Nachteile zu beseitigen und zu gut verschweissten Materialien zu kommen, auch bei Abmessungen, wie sie vorzugsweise nach den Baunormen verlangt werden, also mit Blockstärken von 500 mm und darüber, ohne auf die Vorteile der Herstellung von endlosen Strängen verzichten zu müssen.
Es wurde dabei gefunden, dass sich endlose Stränge aus expandiertem Kunststoff unter Verwendung kleinteiliger, thermoplastischer Partikel dann in sehr guter Qualität herstellen lassen, wenn eine unkontrollierte Ausdehnung der sich in der Verschweissung befindlichen Partikel oder der bereits ausgebildeten Materialmasse verhindert werden kann.
Dies geschieht entsprechend dem neuen Verfahren und mit den Vorrichtungen nach der Erfindung dadurch, dass zwar die Formgebung unter nahezu gleichen Verhältnissen wie bei Einzelstückfertigung erfolgt, dass aber sofort nach dieser Formgebung der eigentliche Formgebungsraum frei gemacht und das gefertigte Teilstück in einen zweiten Vorrichtungsabschnitt verbracht wird, und zwar ohne die Möglichkeit zu haben, sein Volumen unkontrolliert zu verändern.
Mit unkontrollierter Veränderung ist gemeint, dass sich ungesteuerte Volumenänderungen in der Fertigungsrichtung, wie sie stattfinden können, wenn beispielsweise wie oben erwähnt mit Formkästen, die an einer Seite nur durch einen gerade verschweissten, noch treibenden Materialblock verschlossen sind, an den ein neu zu fertigendes Materialstück angeschweisst werden soll, vorkommen können.
Diese Veränderung ist aber die Ursache für sich in der Formmasse bildende Lunker und Hohlräume und damit für unterschiedliches Schwindverhalten. Eine kontrollierte Volumenänderung wäre dagegen beispielsweise in der Form möglich, dass beim Ausstossen des geformten Teils aus dem Formabschnitt eine zusätzliche Verdichtung in Fertigungsrichtung erfolgt, oder durch die Bewegung der Formabschnittwandungen quer zur Fertigungsrichtung.
Die Erfindung bezieht sich also auf ein Verfahren und die zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Vorrichtungen, sowie die damit hergestellten Materialien, das sich dadurch gegenüber bekannten Verfahren und Vorrichtungen unterscheidet, dass immer erst ein homogen verschweisstes Einzelstück in einem genau definierbaren und festgelegten Vorrichtungsabschnitt hergestellt und an dieses Einzelstück so ein neues Einzelstück bzw. die Partikel aus denen es sich bildet, angeschweisst wird (werden), dass das erste Stück dabei sein Volumen nicht oder nur geringfügig verändern kann. Beide zusammengeschweissten Teile werden dann, ohne dass sie ihr Volumen in Strangrichtung verändern können, um einen Vorrichtungsabschnitt weiterbewegt und der Takt beginnt von neuem.
Der Vorteil dieses Verfahrens ist, dass mit ihm das von der Formteilfertigung in Einzelformen her bekannte wichtigste Qualitätsmerkmal, nämlich die homogene Materialstruktur, in gleicher Weise erreicht wird, wobei jedoch die bei der Fertigung in Einzelformen unverhältnismässig langen Formenstandzeiten für den Kühltakt ausgeschaltet werden und dabei weiter endlose Materialbahnen hergestellt werden können.
Die Erfindung wird an Hand der beigefügten Zeichnungen und der Beschreibung beispielsweise näher erläutert.
Es stellen in der Ansichtszeichnung Fig. 1 dar:
1 eine Stahlkonstruktion aus geschweissten Profilen, in welcher ein rechteckiger Formungskanal 2 zur Herstellung von Blöcken beliebiger Länge aus kleinteiligen, blähfähigen, bereits vorexpandierten Polystyrolteilchen mit den Querschnittabmessungen von 500 x 1000 mm eingebaut ist.
3 zeigt die Einfüllvorrichtung auf dem Deckelteil 4, welches am Anfang des Formungskanals 2 die obere Fläche der rechteckigen ersten Zone zur Ausbildung eines Materialteilstücks so abdeckt, dass es mittels des an der Schweisskonstruktion 1 angebrachten Hydraulik-Zylinderpaares 5 um ein vorbestimmtes Mass in den Formkanal zur Ausübung einer Be- oder Entlastung des zu verformenden Materials bewegt werden kann.
Die im Deckelteil 4 für die Einfüllvorrichtung 3 bestehende Öffnung wird durch eine nicht dargestellte Abschlussplatte, die mittels des Hydraulikzylinders 6 bewegt wird, ge öffnet oder geschlossen.
Die vertikalen Längswände 7 und 8, sowie die vertikalen Querwände 9 und 10 und der Boden 11 bilden zusammen einen allseitig geschlossenen Raumabschnitt innerhalb des Formungskanals 2.
Zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung wird in diesen geschlossenen Raum über die Einfüllvorrichtung 3 Rohmaterial aus einem nicht dargestellten Silo eingebracht. Die Füllöffnung wird mittels des Zylinders 6 verschlossen und das Deckelteil mit Hilfe der Zylinder 5 auf oder zwischen die vertikalen Wandteile gebracht.
Ein sich bei der Formgebung ausbildender Druck wird von den Wänden 7-11 auf die Stahlkonstruktion 1 übertragen.
Die Wände 7 und 8 sowie der Boden 11 können hierbei starr mit der Konstruktion 1 verbunden sein. Die Wände 9 und 10, die den Formungskanal 2 quer abschliessen, müssen jedoch beweglich angeordnet sein, und zwar in zwei Richtungen.
Während des Formgebungsvorganges wird die Wand 9 durch die in ihrer Grösse den Innenmassen des Kanals 2 angepasste Rückwand mittels des an der Konstruktion 1 über die Traverse 13 befestigten Hydraulikzylinders 14 in ihrer Lage festgehalten oder im Bedarfsfalle zur Ausübung eines Drukkes oder einer Entlastung auf die Formmasse während des Formgebungsvorganges in Axialrichtung beliebig hin und/ oder her bewegt. Die Wand 10 ist in ihrer Position mittels der auf ihre gegenüberliegenden Längskanten drückenden Zylinderpaare 15 und 16 fixiert.
Beim Anlaufenlassen der Anlage wird der erste Blockabschnitt in den oben beschriebenen Formgebungsraum bei Verwendung von blähfähigen Polystyrolteilchen beispielsweise durch Einführung von Heissluft oder Dampf von beispielsweise 1200 C über die beiden als Doppelwände ausgebildeten Vertikalwände 7 und 8 während zwanzig Sekunden in bekannter Weise hergestellt.
An Stelle der von aussen eingeführten Wärmemedien kann die Erwärmung auch durch Anlegen eines elektrischen Feldes zwischen den dann als Elektroden ausgebildeten Vertikalwänden 7 und 8 erfolgen.
Es empfiehlt sich, diesen ersten Blockabschnitt etwa 5-8 Minuten abkühlen zu lassen, bevor die Wand 10 mittels des Zylinderpaares 15 aus dem Kanal 2 nach der Seite herausgezogen wird, wobei mittels des Zylinderpaares 16 ein Rahmenteil 17 nachgefahren wird, welches die nicht dargestellten Führungsrillen in den vertikalen Wänden für die Platte 10 so verschliesst, dass sie eine glatte Oberfläche behalten.
Sobald die Platte 10 ausgefahren ist, wird das gefertigte Teilstück mittels des Zylinders 14 und der Rückwand 12 unter Mitnahme der Vorsatzwand 9 aus dem Formgebungsraum in den Kanal 2 ausgestossen und dort mittels des Dekkelteils 18 und des Zylinderpaares 19 eingepresst.
Die Vorsatzwand 9 schliesst jetzt den Kanal 2 anstelle der herausgezogenen Wand 10 gegen den Formgebungsraum ab.
Die Wand 10 wird mittels der Verschiebevorrichtung 20 und des Zylinders 21 in den Schubbereich des Zylinderpaares 22 gebracht; gleichzeitig wird die Rückwand 12 durch den Zylinder 14 in ihre Ausgangsposition zurückgezogen und die Vorsatzwand 10 vor die Rückwand 12 geschoben.
Wie bei der Fertigung des ersten Blockabschnitts wird jetzt in den geschlossenen Formraum Material eingefüllt und zu einer homogenen Masse vereinigt.
Es kann jetzt mit einer Ruhezeit von nur einer Minute nach der Ausbildung der homogenen Masse für den gefertigten Blockabschnitt gearbeitet werden; es kann aber auch, was vorzuziehen ist, bereits während der Ausbildung der homogenen Masse, sobald diese beginnt, genügend Innendruck zu entwickeln - beispielsweise nach 15 Sekunden - mit dem Ausziehen der Wand 10 begonnen werden. Dies hat den Vorteil, dass die in diesem Stadium an ihrer Oberfläche plastifizierten Teilchen sich besonders gut mit dem bereits gefertigten Teil verbinden können.
Es wird dann weiter wie vorstehend beschrieben, verfahren, wobei die Taktzeiten jeweils nicht mehr von der beim ersten Blockabschnitt erforderlichen Kühlzeit abhängen, sondern nur von den für die Ausbildung der homogenen Masse und den für die Verschiebung der Formwände und das Füllen erforderlichen Zeiten. Sie betragen bei dem für das Beispiel gewählten Material etwa 60-120 Sekunden je nach Einstellung der Dichte.
In ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben können beispielsweise auch Rund- oder Viereckrohre hergestellt werden. In diesen Fällen ist es jedoch zweckmässig, die von der Formteilfertigung her bekannten Füllvorrichtungen zu benutzen. Die Formungskanäle müssen dann jeweils mit ihren Aussen- und Innenwänden den Formraum bilden, wobei die zwei axial und quer verschiebbaren Profile dem Querschnitt des Formraums entsprechen müssen.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich mit Vorrichtungen beispielsweise nach Fig. 2 und 3, und zwar zeigen:
Fig. 2 und 3 eine Vorrichtung zur taktmässigen Herstellung eines endlosen Plattenstranges, bei der die Querwand und eine Längswand in Strangrichtung hin und her bewegt und zur Herstellung verschieden dicker Plattenstränge quer zur Strangrichtung verstellt und festgestellt werden können.
Fig. 4 das Schema einer ähnlichen Vorrichtung wie bei Fig. 2, bei der jedoch das gefertigte Teilstück aus der Formzone mit Hilfe der in einer Vorkammer bereits eingefüllten, noch losen aber unter Pressdruck stehenden Partikel in die Auskühlzone weiterbefördert wird.
Es stellen dar in Fig. 2 in Schnittzeichnung:
Position 1 eine Stahlkonstruktion mit dem feststehenden Bodenrahmen 2 und dem auf diesem feststehend angeordneten U-förmigen Formkanal 3 dessen beide U-Schenkel zur Herstellung von Plattensträngen bis 200 mm Dicke 250 mm hoch ausgeführt sind.
Position 4 eine von zwei Führungssäulen, auf welchen mittels der paarweise angeordneten Lager 5 und 6 der Tragrahmen 7 der an den Lagern über die beiden Arbeitszylinder 8 und 9 befestigt ist, bewegt werden kann.
Position 10 die am Tragrahmen 7 befestigte Formwand, welche in den U-förmigen Formkanal 3 passend eingebracht ist.
Am Tragrahmen 7 verbunden mit der Formwand 10 ist der bewegliche Schieber 11 angeordnet, welcher innerhalb des U-Kanals 3 mittels der Arbeitszylinder 12 auf und ab bewegt werden kann.
Position 13 den in Verbindung mit der Bodenplatte 14 des Kanals 3, welche bei 15 durch einen Schlitz getrennt ist, angeordneten 2. Schieber in Ausgangsposition, d. h. er steht in der Bodenplatte 13 und schliesst mit dieser bündig ab.
Position 16 zeigt die Einfüllvorrichtung für Rohmaterial in den Formraum 17 und 18, 19 sowie 20, 21 die Zu- und Ableitungen für Wärme- und Kühlmedien, die in bekannter Weise über Perforationen in der doppelwandig ausgebildeten Platte 10 und 14 in den Raum 17 oder an die darin ausgebildete Formmasse herangeführt werden.
Position 22 den Arbeitszylinder mit dessen Hilfe der Tragrahmen 7 mit der Formplatte 10 und dem Verschlussschieber 11 im Kanal 3 hin und her bewegt werden kann.
Fig. 3 zeigt einen Teil der gleichen Vorrichtung in schaubildlicher Darstellung, und zwar den Kanal 3, den Tragrahmen 7 mit der Formplatte 10 und den an ihr und dem Tragrahmen befestigten Schieber 11, sowie den Arbeitszylinder 12, den zweiten Schieber 13 und dessen Bewegungszylinder 23, sowie den Spalt 15 in der Bodenplatte 14.
Zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung wird wie folgt vorgegangen. Schieber 11 wird in Schliessstellung gesenkt und Schieber 13 in Schliessstellung gehoben. Die gewünschte Plattendicke ist mittels Heben oder Senken des Tragrahmens 7 bereits eingestellt.
In den Raum 17 wird Rohmaterial über die Füllvorrichtung 16 eingeblasen und hernach in bekannter Weise ein Formstück in den Abmessungen des Raumes 17 hergestellt.
Dieses erste Stück wird im Raum 17 so lange gekühlt, bis es formbeständig ist. Hernach wird es mittels der Hubvorrichtung 22 unter Mitbewegung der Formwand 10 und des geschlossenen Schiebers 11 nachdem der Schieber 13 in Öffnungsstellung gesenkt wurde, in den Raum 24 ausgeschoben, und zwar so, dass der Schieber 11 genau über den Schlitz 15 zu stehen kommt.
Jetzt wird der Schieber 13 wieder nach oben bewegt, wobei gleichzeitig Schieber 11 gehoben wird.
Das Traggestell 7 wird in Ausgangsposition zurückgezogen, wobei das Form-Plattenteil 25, dessen Länge ein Mehrfaches der Länge des den Raum 17 abdeckenden Teils der Platte 10 ausmacht, über das fertige Plattenstück gleitet.
Es wird dann erneut Material in den Raum 17 eingefüllt und dann erhitzt. Während der kurz nach dem Erhitzen wird der Schieber 13 gesenkt, wobei sich das im Raum 17 hergestellte oder in Herstellung befindliche Teil mit dem in Raum 24 befindlichen Teil, das dort mit geeigneten Pressmitteln festgehalten wird, durch Verschweissen vereinigt.
Das Traggestell 17 wird vorwärtsbewegt, jetzt aber mit dem ungekühlten Plattenstück. Schieber 13 übernimmt wieder die Schliessaufgabe des Schiebers 11, verhindert dabei eine Expansion des gefertigten Stückes, welches sich sonst in den Raum 17 hinein unkontrolliert ausdehen könnte, und Traggestell 11 fährt in Ausgangsposition zurück. Von jetzt ab läuft das Verfahren taktmässig weiter, wobei beispielsweise ohne Kühlzeit alle 30 Sekunden ein Teilstück hergestellt und angeschweisst wird.
Bei Herstellung und Auskühlung der einzelnen Teilstücke für sich würde die Taktzeit beispielsweise bei einer Plattenstärke von 120 mm 6 bis 8 Minuten betragen.
Es stellen dar in Fig. 4 in Schnittzeichnung:
Position 1 einen Vorfüllraum, in welchen die Partikel eingeblasen und gegebenenfalls vorkomprimiert werden.
Position 2 den Formraum, in welchem die Verschweissung stattfindet und Position 3 den verlängerten Formraum, in dem die zum Strang vereinigten, gefertigten Plattenstücke ohne ihr Volumen verändern zu können auskühlen.
Position 4 zeigt die an der beweglichen Formplatte 5 befestigte Schiebervorrichtung zum Abschliessen des Vorfüllraums 1 und Position 6 die Schiebervorrichtung zum Abschliessen des Formraums 2. Nach dieser Variante wird wie folgt gearbeitet.
Schieber 4 ist gesenkt, Schieber 6 ist gehoben. Mittels der Füllvorrichtung 7 wird Material in den Raum 1 eingefüllt.
Im Raum 2 befindet sich ein soeben gefertigtes und im Raum 3 ein weiter vorher gefertigtes Strangstück. Jetzt wird Schieher 6 gesenkt, wobei das im Raum 2 gefertigte Teilstück versucht, sich in den Vorfüllraum 1 auszudehnen. Die dort vorhandene Partikelmasse, die diesen Raum ganz ausfüllt, verhindert das jedoch. Jetzt kann sofort im Raum 1 mit Hilfe von Wärmeeinleitung oder Erzeugung verschweisst werden, wobei gleichzeitig mittels des Arbeitszylinders eine Verlagerung der Vorfüllmasse in den Raum 2 und der Strangmasse in den Raum 3 vorgenommen werden kann. Es kann aber auch erst verlagert und im Raum 2 mit der Verschweissung begonnen werden, nachdem der Schieber 6 den Schieber 4 abgelöst hat. Das Formplattenteil 5 wird wieder in die Ausgangslage zurückbewegt, es wird wieder vorgefüllt und wie oben beschrieben weiter verfahren.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung von beliebig langen Strängen, Platten, Bahnen, Blöcken oder sonstigen geformten Teilen aus expandierbaren oder bereits expandierten, kleinteiligen, thermoplastischen Kunststoffen durch Verschweissen oder Versintern mittels Einleitung von Wärme in die Formmasse oder Erzeugung von Wärme in der Formmasse und anschliessende Abkühlung unter den Erweichungspunkt, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung in aneinander anschliessenden Arbeitsschritten und sich wiederholenden Takten in einer Form- und Kühlvorrichtung so erfolgt, dass in einem ersten Schritt aus den zur Verwendung kommenden, in loser Teilchenform oder in einem sonstigen Zustand vorliegenden Massen in einem Formgebungsraum ein vorgegebenen Raumgewichtsbedingungen entsprechendes Teilstück gefertigt wird und dieses Teilstück aus dem Formgebungsraum in noch verschweissfähigem,
heissem Zustand, ohne dass es sein Volumen in oder entgegen der Bewegungsrichtung verändern kann in einen den Querschnittsabmessungen des Teilstücks gleichen oder annähernd gleichen und in den Längsabmessun- gen ein Mehrfaches ausmachenden, anschliessenden Formkanal geschoben, dort ohne Expansionsmöglichkeit in oder entgegen der Fertigungsrichtung festgehalten, in dem jetzt leeren Formraum ein neues Teilstück gefertigt und eine Fläche dieses Teils während oder nach dessen Ausbildung zu einem homogenen Körper mit der an sie anschliessenden Fläche des zuerst hergestellten Teils verschweisst wird und der gefertigte Strang bis zur Abkühlung des Materials unter seinen Erweichungspunkt in der Fertigungsvorrichtung geführt bleibt.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung des zu formenden Teilstücks und die Verschweissung mit dem erstgefertigten Stück in einem stationären oder sich in Bewegung befindlichen Vorrichtungsabschnitt ausgeführt wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung in der Herstellungszone bei beliebiger Volumenveränderung vor während oder nach der endgültigen Formgebung mit oder ohne Wärmeeinwirkung unter Druckausübung und/oder unter Druckentlastung der Formmasse mittels beweglicher Formwandungen erfolgt.
3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung in der Herstellungszone bei beliebiger Volumenveränderung vor der endgültigen Formgebung mit oder ohne Wärmeeinwirkung und mit oder ohne Kombination mit den in Unteranspruch 1 und 2 genannten Massnahmen unter Druckausübung auf die Formmasse mittels Nachfüllen oder Nachdrücken von Material von ausserhalb des Formraums erfolgt.
4. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebung in einem Formkasten oder in einer profilierten Form mit mindestens zwei an entgegengesetzten Enden eines Teilstücks angeordneten, beweglichen, in Fertigungsrichtung und quer zu dieser verschiebbaren Formwandungen erfolgt.
5. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen dem bereits gefertigten und dem gerade in Fertigung befindlichen Teilstück den Formraum abschliessende Formwand während oder nach Beendigung des Formgebungsvorganges aus dem Formraum quer oder schräg zu dessen Längsachse herausgezogen wird.
6. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die sich gegen überliegenden Flächen oder eine der Flächen Teile zur Verbesserung der Verschweissung an ihren Stossflächen beim Entfernen der den Formraum abschliessenden Formwand aufgerauht oder profiliert werden.
7. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der homogenen Formmasse im Formgebungsraum unter Wärmezuführung mittels Einwirkung eines'elektrischen Feldes erfolgt.
PATENTANSPRUCH II
Vorrichtung zur Ausführung eines Verfahrens nach Pa tentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Formkasten besteht, dessen Gesamtlänge ein Mehrfaches der Länge der Formgebungszone für das jeweils zu fertigende Teilstück beträgt.
UNTERANSPRÜCHE
8. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Formkasten besteht, dessen der Fertigungsrichtung entgegengesetzte Abschlusswand des Formgebungsraumes in Richtung der Längsachse der in dem Kasten zu fertigenden Formteilstücke verschiebbar ist.
9. Vorrichtung nach Patentanspruch II, und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem Formkasten besteht, dessen eine Wand verschiebbar ist, wobei der zur Ausbildung des Teilstücks dienende Formraum gegenüber der in Längsrichtung verschiebbaren Wand jeweils nur durch das im Formkasten vorgeschobene Materialstück verschlossen wird.
10. Vorrichtung nach Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiebbare Wand mit einer Halte- und Verschiebevorrichtung zur Aufnahme von austauschbaren Vorsatzwänden versehen ist, welche sich in Fertigungsrichtung mit dem geformten Teilstück verschieben und am Ende der Formzone mittels Klemmvorrichtungen festhalten lässt, während die bewegliche Rückwand wieder in ihre Ausgangslage zurückkehrt.
11. Vorrichtung nach den Unteransprüchen 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsatzwände sich in ihren beiden jeweiligen Endpositionen bevorzugt quer zur Fertigungsrichtung aus dem Formkasten herausziehen und einschieben lassen.
12. Vorrichtung nach den Unteransprüchen 8-11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsatzwände ein- oder beidseitig mit Erhöhungen versehen sind, mit deren Hilfe sich beim Herausziehen die Oberfläche des zu fertigenden Materials aufreissen lässt.
13. Vorrichtung nach den Unteransprüchen 8-12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsatzwände nach der einen oder anderen Seite der Fertigungsrichtung konkav oder konvex geformt sind.
PATENTANSPRUCH III
Stränge, Blöcke und geformte Teile hergestellt gemäss Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1-7.
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.