DE3542332A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung von mit kanaelen versehenen presslingen aus pulverfoermiger formmasse, insbesondere keramischer formmasse stichwort: honeycomb - Google Patents
Verfahren und einrichtung zur herstellung von mit kanaelen versehenen presslingen aus pulverfoermiger formmasse, insbesondere keramischer formmasse stichwort: honeycombInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit
Kanälen versehenen Preßlingen aus pulverförmiger Masse, ins
besondere keramischer Formmasse.
Die Größe der herzustellenden Formlinge ist beliebig; der
Querschnitt der zu erzeugenden Kanäle reicht von 3 mm bis
8 mm Durchmesser und darüber. Die Querschnittsform der Kanäle
kann rund oder polygonal, z. B. quadratisch sein.
Die herzustellenden Preßlinge sind insbesondere zur Weiter
verarbeitung zu Formkörpern bestimmt, die eine große innere
Oberfläche besitzen und bei physikalischen und chemischen
Reaktionen zum Einsatz kommen. Dabei können entweder die
Formkörper mikroporös sein, so daß von den einzelnen
Kanälen Kapillaren ausgehen, die ihrerseits der Ver
größerung der inneren Oberfläche dienen. Es ist aber
auch denkbar, daß die innere Oberfläche ausschließlich
durch die Kanäle gebildet ist. Die Formmasse kann in
den jeweiligen physikalischen oder chemischen Prozessen
entweder selbst Reaktionsteilnehmer sein, etwa kata
lytischer Reaktionsteilnehmer. Es ist aber auch denkbar,
daß die Formmasse mit einer Substanz versetzt ist, welche
Reaktionsteilnehmer ist, etwa katalytischer Reaktions
teilnehmer. Schließlich ist es denkbar, daß der Form
körper, insbesondere im Bereich der Kanäle, mit einer
Substanz beschichtet ist, beispielsweise durch Aufdampfen,
und daß diese Beschichtung als Reaktionsteilnehmer, etwa
katalytischer Reaktionsteilnehmer, in dem jeweiligen Pro
zeß wirksam ist.
Daneben ist es denkbar, daß die aus den Preßlingen ge
wonnenen Formkörper überall dort eingesetzt werden, wo
große Oberflächen benötigt werden, beispielsweise beim
Wärmeaustausch zwischen aggressiven Medien.
Die Fertigstellung der Preßlinge zu den Formkörpern kann
in herkömmlicher Weise durch Brennen oder Sintern erfolgen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren an
zugeben, mit dessen Hilfe es in wirtschaftlicher Weise
möglich ist, Formlinge mit großer innerer Oberfläche zu
gewinnen, die eine ausreichende Standfestigkeit besitzen,
um den in Frage kommenden Weiterverarbeitungsprozessen,
beispielsweise des Brennens oder Sinterns, ohne Gefahr
wesentlicher Beschädigung oder Zerstörung unterworfen
werden zu können, und die weiterhin so standfest sind, daß
sie auf den notwendigen Wegen von der Formlingsherstellung
zur Weiterbearbeitung ohne Gefahr wesentlicher Beschädi
gung oder Zerstörung gehandhabt werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorge
schlagen, daß in einem mit der pulverförmigen Formmasse
gefüllten und von mit Blähschläuchen überzogenen Stäben
durchsetzen Formhohlraum die Blähschläuche mittels zu ihrer
Innenseite herangeführten Fluidendrucks unter Kompaktie
rung der Formmasse zum Preßling expandiert werden und nach
Abbau des Fluidendrucks die überzogenen Stäbe aus dem
Preßling zurückgezogen und dieser aus dem Formhohlraum
entnommen wird.
Als pulverförmiger Rohstoff für die Herstellung der Preß
linge sei nur beispielshalber sprühgetrocknetes Granulat ge
nannt, wie es beispielsweise in der DE-OS 31 01 236 in Sei
te 31, letzter Absatz und Seite 32, erster Absatz erwähnt ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können durch die Expansion
der Blähschläuche unter Fluidendruck, insbesondere unter
hydraulischem Druck mittels eines flüssigen Fluids, sehr hohe
Drücke aufgebracht werden, die zu einer isostatischen Kompak
tierung des Materials führen, so daß dessen Standfestigkeit
nach dem Pressen und bereits vor dem Brennen, Sintern oder
sonstigem Härten gewährleistet ist. Nach dem Abbau des Flui
dendrucks in den Blähschläuchen kehren diese aufgrund der
Elastizität der regelmäßig zur Anwendung kommenden Werkstoffe,
wie Kautschuk oder sonstige Elastomere, sofort in ihre Aus
gangsstellung geringeren Durchmessers zurück, so daß es ohne
weiteres möglich ist, die Stäbe unmittelbar anschließend
an den Blähvorgang zurückzuziehen und damit auch die Schläu
che, und auf diese Weise den Preßling zu entformen. Es hat
sich gezeigt, daß Kanäle von sehr kleinem Kaliber, z.B. mit
einem Durchmesser von 1 bis 10 mm, auf diese Weise gewonnen
werden können, d.h. Formlinge mit sehr großer spezifischer
Oberfläche, wie sie beispielsweise bei der Abgasentgiftung
von kommerziellen Anlagen, aber auch bei der Abgasentgiftung
von Kraftfahrzeugen benötigt werden.
Es ist möglich, die Kanäle voll durchgehend durch die Preßlinge auszubilden,
wenn beispielsweise ein Durchfluß von Gas oder Flüssigkeit durch die fertigen
Formkörper erwünscht ist. Es ist aber auch denkbar, die Kanäle einendig zu
schließen. Dies eröffnet die Möglichkeiten, die etwa beim Extrudieren nicht
bestehen, wo zur Erzielung geschlossener Kanäle aufwendige Verschlußmaßnahmen
getroffen werden müßten. Die Verschließung der Kanäle ist beispielsweise dann
vorteilhaft, wenn der Formkörper etwa als Rußfilter für Dieselmotoren ein
gesetzt werden soll.
Die Stäbe und die Blähschläuche erfordern zwar, insbe
sondere bei der Bildung von Kanälen kleinen Kalibers,
einen erheblichen Herstellungsaufwand. Andererseits sind
die Schläuche und die Kanäle auch bei hohen Preßdrücken
des Fluids nur relativ geringen Belastungen ausgesetzt,
da die Belastungen ja durch die Formmasse bzw. durch die die
Stäbe und die Schläuche aufnehmende Führungen in den Be
grenzungswänden des Formhohlraums aufgenomnen werden. Es
kann deshalb mit langen Lebensdauern der zum Herstellen
der Formlinge eingesetzten Apparaturen gerechnet werden.
Die Dimensionen der Formhohlräume können je nach der zur
Füllung angewandten Technik beliebig groß gewählt werden.
In der Regel wird man die Dimensionierung des Formhohlraums
von den Forderungen an die Dimensionen des letztlich zum
Einsatz kommenden Formkörpers abhängig machen. Für den
Fall, daß Formkörper von extremer Größe gefordert werden,
ist es aber auch möglich, Bausteine für die geforderten
Formkörper nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzu
stellen und diese aufeinanderzusetzen und gegebenenfalls
miteinander zu verbinden. Andererseits ist es für den Fall,
daß extrem kleine Formkörper gefordert werden, auch denk
bar, daß im Hinblick auf eine wirtschaftliche Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens Preßlinge hergestellt
werden, die größer sind als die letztlich geforderten
Formkörper und daß diese Preßlinge unterteilt werden, und
zwar entweder unmittelbar nach der Herstellung der Preß
linge oder auch nach der Herstellung des fertigen Form
körpers durch Sintern, Brennen oder dergleichen.
Der Preßvorgang, der im wesentlichen auf dem Beitrag der
Blähschläuche beruht, kann auch noch dadurch unterstützt
werden, daß eine den Formhohlraum wenigstens teilweise
begrenzende Membran auf der von der Formmasse abgele
genen Seite einem Fluidendruck ausgesetzt wird, insbe
sondere gleichzeitig mit der Fluidendruckbeaufschlagung
der Blähschläuche. Der Kompaktierungsanteil, der von der
Membran geliefert wird, hängt dabei natürlich von dem
Gesamtquerschnitt des erzeugten Formlings ab und wird
um so geringer, je größer dieser Querschnitt wird.
Im Hinblick auf eine möglichst gleichmäßige Druckbeauf
schlagung und im Hinblick auf Reduzierung des apparativen
Aufwands empfiehlt es sich, daß eine den Formhohlraum man
telartig umschließende Membran zum Einsatz kommt mit zur
Richtung der in der Regel parallel gerichteten Stäbe im
wesentlichen paralleler Erzeugender.
Nach dem Abbau des Fluidendrucks in den Blähschläuchen
und gegebenenfalls an der Außenseite der Membran empfiehlt
es sich, im Hinblick auf schonende Behandlung des gewonnenen
Preßlings, zurerst die überzogenen Stäbe aus dem Formling
zu ziehen und danach den Preßling aus dem Formhohlraum
zu entnehmen.
Im Hinlick auf eine gleichmäßige Schüttung der Formmasse
innerhalb des Formhohlraums vor dem Preßvorgang durch Auf
blähen der Schläuche empfiehlt es sich, die Formmasse in
den Formhohlraum einzubringen, während die überzogenen
Stäbe bereits in dem Formhohlraum anwesend sind.
Weiterhin empfiehlt es sich, im Hinblick auf eine gleich
mäßige Schüttung und gegebenenfalls Vorverdichtung der
Formmasse in dem Formhohlraum, eine Fülltechnik anzuwenden,
bei der ein Vakuum an den Formhohlraum angelegt und dadurch
die Formmasse angesaugt wird. Im einzelnen wird zu dieser
Fülltechnik auf die Ausführungen in der DE-OS 31 01 236
verwiesen. Dabei wird auch empfohlen, die in jener Offen
legungsschrift erwähnten Maßnahmen des Fluidisierens der
zugeführten Formmmase anzuwenden und durch Beschränkung
der Fluggeschwindigkeit der in den Formhohlraum eintretenden
Formmasseteilchen zumindest zu Beginn des Füllvorgangs da
für zu sorgen, daß die Luftabsaugöffnungen, an denen das
Vakuum angelegt wird, nicht vorzeitig verstopfen und die
weitere Füllung beeinträchtigen oder verhindern.
Die Erfindung betrifft weiter eine Einrichtung zur Her
stellung von mit Kanälen versehenen Preßlingen aus pul
verförmiger Formmasse, insbesondere keramischer Formmasse,
und zwar eine Einrichtung insbesondere zur Durchführung
des vorstehend diskutierten Verfahrens.
Eine solche Einrichtung ist gekennzeichnet durch einen
Formhohlraum, eine Gruppe von Stäben innerhalb des Form
hohlraums, welche mit Blähschläuchen wenigstens auf einem
Teil ihrer Länge überzogen sind, eine Füllvorrichtung zum
Füllen des Formhohlraums mit pulverförmiger Masse und
eine Fluidenzuführeinrichtung für die Zuführung von
Druckfluid zur Innenseite der Blähschläuche.
Der Formhohlraum kann aus den weiter oben angegebenen
Gründen wenigstens zum Teil von einer druckbeaufschlag
baren Membran begrenzt sein, um damit auch von außen Kom
paktierungsdruck auf den entstehenden Preßling auszuüben.
Im Hinblick auf die Entformungsvereinfachung, aber auch
im Hinblick auf die von den Anwendern regelmäßig ge
forderte Paralleldurchströmung der fertigen Formkörper,
empfiehlt es sich, die Stäbe zueinander parallel anzu
ordnen; in diesem Fall wird man die Membran bevorzugt als
eine Mantelmembran mit zu den Stäben paralleler Erzeu
gender ausführen; es hat sich gezeigt, daß dadurch opti
male Gleichmäßigkeit der Dichte im Preßling erhalten
wird.
Im Hinblick auf eine möglichst genau kontrollierte Form
gebung des Preßlings empfiehlt es sich, daß die Stäbe
während der Druckbeaufschlagung der Blähschläuche und
gegebenenfalls der Membran an ihren Enden wenigstens
quer zu ihrer Längsrichtung in gegenüber dem Formhohl
raum fixierter Lage sind. Es hat sich gezeigt, daß
auf diese Weise eine exakte Verteilung der Kanäle und
eine annähernde Querschnittskonstanz der Kanäle auf
ihrer Länge erzielt wird, so daß auch mehrere aus solchen
Preßlingen gewonnenen Formkörper mit fluchtenden Kanälen
aneinander angeschlossen werden können.
Im Hinblick auf eine rationelle Fertigung empfiehlt es
sich, daß zum gemeinsamen Ein- und Ausfahren der Stäbe
aus dem Formhohlraum eine Stabhalterung am einen Ende der
Stäbe und ein Linearantrieb für diese Stabhalterung vorge
sehen sind, wobei als Linearantrieb beispielsweise der
Preßenbär einer in der keramischen Industrie üblichen
Presse verwendet werden kann, einer Presse, die ja ohne
hin notwendig ist, um die Formschließkraft für den Form
hohlraum aufzubringen. Für die rationelle Herstellung der
Preßlinge ist es weiterhin vorteilhaft, wenn eine der
Stabhalterung zugekehrte, von den Stäben durchsetzte,
perforierte Formwand des Formhohlraums mit der Stab
halterung zur gemeinsamen Bewegung durch den Linearan
trieb verbunden ist. Die durchsetzte Formendwand kann
dabei den wesentlichen Teil der Stabhalterung bilden.
Wenn die Stäbe gezogen werden, so wird die von den Stäben
durchsetzte Formendwand mit angehoben. Sollte es sich er
weisen, daß durch die Stäbe beim Ziehen Teile des Preß
lings berührt und damit der Zerstörungsgefahr unter
worfen werden, so ist es allerdings auch möglich, die
Stabhalterung und die von den Stäben durchsetzte Form
endwand bewegungsmäßig so voneinander zu entkuppeln,
daß die Stäbe vor dem Abnehmen der von ihnen durchsetzten
Formendwand gezogen werden können, so daß die Stäbe je
denfalls an einem Ende noch durch diese Formendwand bis
zur Beendigung des Ziehvorgangs geführt sind.
Will man einen Preßling erhalten, dessen Kanäle auf ihrer
ganzen Länge gleichen Querschnitt haben, so empfiehlt es
sich, daß die Blähschläuche mit dem Fluidendruck ein
seitig ausgesetzten Endabschnitten über den Formhohlraum
hinausreichen. Um diese Endabschnitte, deren Außenfläche
dann ja nicht durch die Formmasse gegen übermäßiges Auf
blähen geschützt ist, auch außerhalb des Formhohlraums
gegen übermäßiges Aufblähen zu schützen, wird es not
wendig, diese Endabschnitte in sie eng umschließenden
Stützkanälen in der jeweiligen Formendwand aufzunehmen.
Eine besonders einfache und bei Vorhandensein einer Viel
zahl von Stäben und insbesondere kleinkalibrigen Stäben
sehr wirtschaftliche Maßnahme sowohl für die Fixierung der
Stäbe in der jeweiligen Halterung als auch für die Ab
dichtung der Schläuche während des Pressens, gegebenenfalls
auch für beide Zwecke gleichzeitig, besteht darin, daß
die Blähschläuche gemeinsam mit den Stäben eine zwischen
zwei Quetschflächen quetschbare Quetschplatte aus elasto
merem Material durchsetzen, welche zum Zwecke der Ab
dichtung der Blähschläuche im Bereich des jeweiligen Endes
und/oder zur Fixierung der Schläuche und Stäbe im Bereich
des jeweiligen Endes quetschbar sind. Die Quetschplatte
kann dabei zwischen einer formhohlraumfernen Fläche der
jeweiligen perforierten Formendwand und einer perforierten
Druckplatte eingeschlossen sein, wobei diese Druckplatte
durch übliche hydraulische oder pneumatische Hilfsmittel
gegen die jeweilige Formendwand angepreßt werden kann.
Im Hinblick auf einen einfachen Aufbau der Einrichtung
wird für die Versorgung der Blähschläuche mit Druckfluid
vorgeschlagen, daß diese mit mindestens jeweils einem
Ende an eine zentrale Fluidversorgungskammer angeschlossen
oder anschließbar sind, wobei diese Fluidversorgungs
kammer im Bereich einer Formendwand oder beiderFormend
wände ausgebildet sein kann und gegebenenfalls mit der
Formendwand zu einer Baueinheit zusammengefaßt sein kann.
Der ungehinderte Fluidenzufluß zu den Blähschläuchen kann
nach einer ersten Möglichkeit in der Weise gesichert
werden, daß die Blähschläuche an mindestens einem Ende
offen sind und frei an dem jeweiligen Stab anliegen oder
diesen überragen, wobei das offene Ende in Verbindung
mit der Fluidenversorgungskammer steht. Stellt sich heraus,
daß beim Druckanlegen die Blähschläuche unbeabsichtigter
weise zumachen, so kann man sie an ihren offenen Enden
trichterförmig erweitern oder die Stäbe an ihrer Ober
fläche mit Fluidversorgungsnuten und/oder in ihrem Inneren
mit Fluidversorgungskanälen ausführen. Wenn man von der
Möglichkeit der Fluidversorgungskanäle im Inneren der
Stäbe Gebrauch macht, so besteht auch die Möglichkeit,
die Blähschläuche an ihren beiden Enden abzuschließen,
und zwar an mindestens einem Ende durch die Vermittlung
des jeweiligen Stabs, und das Fluid dann an die Innen
fläche der Blähschläuche über die Fluidversorgungskanäle
innerhalb der Stäbe heranzuführen, wobei diese Kanäle
wiederum mit der Fluidversorgungskammer in Verbindung
stehen.
Besonders aussichtsreich erscheint eine Ausführungsform, bei
der an beiden Formendwänden je eine Quetschplatte vorge
sehen ist, wobei die eine Quetschplatte zum Ein- und
Ausfahren der Stäbe in den bzw. aus dem Formhohlraum
gequetscht und zum Aufblähen entlastet ist und die
andere bei Bewegung der Stäbe entlastet ist, so daß die
Stäbe sie durchdringen können und andererseits beim Auf
blähen der Blähschläuche gequetscht ist. Bei dieser Aus
führungsform kann mit beidendig offenen Blähschläuchen
gearbeitet werden; die Halterung der Stäbe und der
Blähschläuche an dem einen Ende wird besonders einfach,
indem die Halterung einfach von der einen Quetschplatte
übernommen wird. Der Einbau der überzogenen Stäbe ge
staltet sich äußerst einfach, weil die Stäbe nur durch
die Quetschplatte hindurchgesteckt zu werden brauchen,
um dann beim Quetschen der Quetschplatte ihren Halt in
axialer Richtung und in Querrichtung zu erhalten.
Das Offensein der Schläuche an beiden Enden ist für das
Aufblähen nicht unbedingt erforderlich, erweist sich aber
insbesondere im Hinblick auf ein rasches Entleeren der
Blähschläuche als vorteilhaft.
Der Formhohlraum kann mit Luftabsaugmitteln und mindestens
einer Formmasseeinfüllöffnung versehen sein, wenn das
aus der DE-OS 31 01 236 bekannte Formschießen angewandt
werden soll. Dabei empfiehlt es sich, entsprechend den
Angaben der DE-OS 31 01 236 die Luftabsaugmittel als
einen umlaufenden Spalt oder eine umlaufende Reihe von
Öffnungen längs der Stoßstelle zwischen einer Formend
wand und einem Formmantel auszuführen und die mindestens
eine Formmasseeinfüllöffnung im Stoßbereich zwischen dem
Formmantel und einer gegenüberliegenden Formendwand an
zuordnen. Auf diese Weise ist die auch schon in der
DE-OS 31 01 236 aufgestellte Forderung erfüllt, daß
sich die Luftabsaugöffnungen längs mindestens eines
Maximalumfangs des Formhohlraums befinden sollen und
die Formmassezufuhr an einer Stelle möglichst gleichmäßig
weit entfernt von den Absaugöffnungen bzw. dem Absaug
spalt. Wegen Einzelheiten wird auch insoweit auf die Of
fenbarung der DE-OS 31 01 236 bzw. des korrespondieren
den US-Patents 44 73 526 verwiesen.
Im Hinblick auf die Entformung kann es vorteilhaft sein,
den Formhohlraum mit einem mindestens zweifach unterteil
ten Formmantel auszuführen. Die Ausführung mit einem un
terteilten Formmantel erlaubt es, im Gegensatz beispiels
weise zu einem Extrusionsverfahren an der Außenseite des
Formlings integrierte Formstücke anzuformen, die von der
zylindrischen oder prismatischen Form abweichen, bei
spielsweise Halterungsflansche.
Wenn der Preßling auch von außen mittels einer Mantel
membran gepreßt wird, kann man einen geschlossenen Form
mantel verwenden, der an seiner Innenseite die Mantel
membran abstützt. Auch die Mantelmembran eröffnet die
Möglichkeit, an der Außenseite des Formlings Profilie
rungen anzubringen, und zwar auch Profilierungen, die von
der zylindrischen oder prismatischen Form des Formlings
abweichen. Voraussetzung dafür ist nur, daß der mögliche
Rückzugsweg der Membran so eingestellt wird, daß er grö
ßer ist als die Höhe solcher Profilierungen gegenüber der
Oberfläche des Formlings.
Die Formmasseeinfüllöffnung kann durch einen Verschluß
stempel mit einer der Form des Formhohlraums angepaßten
Endfläche ausgeführt sein, wenn man Abdrücke der Formmasse
an der Stelle der Formmassezuführöffnung vermeiden will.
Aus Handhabungsgründen empfiehlt es sich, daß die Stäbe
innerhalb des Formhohlraums im wesentlichen vertikal ver
laufen und nach oben aus dem Formhohlraum ausziehbar
sind. Dies ist auch vorteilhaft, um Verbiegung der Stäbe
aufgrund ihres Eigengewichts beim Einführen in den Form
hohlraum zu vermeiden und dadurch ggf. Schwierigkeiten
auszuschließen, die sich beim Einfädeln der Stäbe und der
Blähschläuche in die Durchbrechungen der gegenüberliegenden
Formendwand ergeben könnten. Bei einer solchen Ausfüh
rungsform mit vertikalen Stäben empfiehlt es sich, die
Luftabsaugmittel im unteren Bereich und die Füllöffnung
im oberen Bereich des Formhohlraums anzuordnen und damit
die Füllung des Formhohlraums weiter zu begünstigen.
Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen. Es stellen dar:
Fig. 1 eine Presse mit einer erfindungsgemäßen Ein
richtung, teilweise geschnitten, wobei die Stäbe
aus dem Formhohlraum zurückgezogen sind und der
Formhohlraum offen ist;
Fig. 2 eine Ansicht entsprechend derjenigen der
Fig. 1, wiederum teilweise im Schnitt, wobei die
Stäbe in den Formhohlraum eingefahren sind
und der Mantel des Formhohlraums geschlossen ist;
Fig. 3 eine Ansicht entsprechend der Fig. 2 bei einer
abgewandelten Ausführungsform;
Fig. 4 eine Vergrößerung entsprechend Fig. 1, wobei
die Stäbe bereits in den Formhohlraum eingefahren
sind, der Mantel des Formhohlraums und die Stäbe
aber zur vergrößerten Darstellung teilweise un
terbrochen sind;
Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung der Stäbe und ihrer
oberen Halterung im Schnitt;
Fig. 6 einen Schnitt nach Linie VI-VI der Fig. 5;
Fig. 7 eine vergrößerte Darstellung des oberen Bläh
schlauchendes an der Stelle VII der Fig. 5;
Fig. 8 einen Stabaufbau, abweichend von demjenigen
gemäß Fig. 6 und
Fig. 9 eine Einfüllöffnung zum Einfüllen der Formmasse
in den Formhohlraum.
In Fig. 1 ist der Ständer einer keramischen Presse mit
10 bezeichnet. Von diesem Ständer 10 ragen mehrere Zug
anker 12 nach oben. Diese Zuganker 12 sind an ihrem oberen
Ende durch ein Pressenjoch 14 miteinander verbunden. Auf
den Zugankern 12 ist ein Pressenbär 16 vertikal geführt
und durch einen Hydraulikstempel 18 auf- und abführbar.
Auf dem Pressenständer 10 ist eine untere Formendwand 20
aufgespannt. An dem Pressenbär 16 sind eine obere Form
endwand 22 und eine Gruppe vertikaler, blähschlauchüber
zogener Stäbe 24 angeordnet. Die Stäbe 24 mit den Bläh
schläuchen haben seitlichen Abstand voneinander. An dem
Pressenständer 10 sind ferner zwei Formmantelhälften 26 a
und 26 b angebracht, die gemeinsam einen Formmantel 26
ergeben. Die Formmantelhälften 26 a und 26 b sind durch
hydraulische Hilfspressen 28 a und 28 b verstellbar zwi
schen einer in Fig. 1 dargestellten Formöffnungsstellung
und einer in Fig. 2 dargestellten Formmantelschließ
stellung. An dem Pressenbär 16 sind Zentrierdorne 30 an
gebracht, die dann, wenn der Pressenbär 16 bei ge
schlossenem Formmantel 26 nach unten geht, um die obere
Formendwand 22 auf den Formmantel 26 aufzusetzen, in Sack
bohrungen 32 des Formmantels 26 eingreifen.
Wenn der Formmantel 26 geschlossen ist, fährt der Pressen
bär 16 nach unten, so daß die blähschlauchüberzogenen
Stäbe 24 in den innerhalb des Formmantels 26 gebil
deten Formhohlraum 34 einfahren (Fig. 2). Dann wird der
Formhohlraum 34 durch Einsaugen von pulverförmiger Form
masse mit dieser Formmasse gefüllt. Anschließend werden
die Blähschläuche, welche die Stäbe 24 umgeben, aufge
bläht, so daß ein wabenförmiger Preßling entsteht.
Weitere Einzelheiten sind in den Fig. 4, 5 und 6 darge
stellt.
Man erkennt dort, daß die obere Formendwand 22 an dem
Pressenbär 16 vermittels Distanzstücken 36 befestigt ist.
Innerhalb der Distanzstücke 36 sind zwei miteinander
verbundene Druckplatten 38 und 40 angebracht. Mit diesen
Druckplatten 38 und 40 sind die Zentrierdorne 30 verbun
den. Die untere Druckplatte 38 ist vielfach perforiert für
die Aufnahme der Stäbe 24. Ebenso ist, wie aus Fig. 4
zu erkennen, die obere Formendwand 22 vielfach perforiert
für den Durchgang der Stäbe 24. Zwischen der Druckplatte
38 und der oberen Formendwand 22 ist eine flachscheiben
förmige Kammer für die Aufnahme einer Quetschplatte 42
ausgebildet, welche zwischen einer Quetschfläche 44 der
oberen Formendwand 22 und einer Quetschfläche 38 a der Druck
platte 38 gebildet ist. Zwischen den beiden Druckplatten 38
und 40 ist eine Fluidversorgungskammer 46 ausgebildet,
welche an einen Fluidversorgungskanal 48 angeschlossen
ist. Durch einen Hilfsstempel 50 sind die Druck
platten 38 und 40 auf und ab verstellbar.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, sind die Stäbe 24 von Bläh
schläuchen 52 überzogen. Man erkennt, daß die Stäbe 24
und die Schläuche 52 bis zur Oberseite der Druckplatte 38
reichen, also sowohl die obere Formendwand 22 als auch
die Quetschplatte 42 als auch die untere Druckplatte 38
jeweils in Bohrungen durchsetzen. Die oberen offenen
Blähschlauchenden stehen in Kommunikation mit der Fluiden
versorgungskammer 46.
Zusätzlich sind die Stäbe 24 mit inneren Kanälen 54 und
54 a versehen, die ebenfalls in Verbindung mit der Fluiden
versorgungskammer 46 stehen und Fluid zu der Innenseite
der Blähschläuche 52 heranführen.
In der unteren Formendwand 20, die fest auf das Pressen
gestell 10 aufgespannt ist, sind zwei Druckplatten 56 und 58
durch einen Hilfsstempel 60 geführt und zwar mittels Dor
nen 62, welche ebenfalls bei geschlossenem Formmantel
26 in Sackbohrungen des Formmantels eingreifen können,
um diesen zusätzlich gegen Preßdruck zusammenzuhalten.
Zwischen der oberen Druckplatte 56 und der unteren Form
endwand 20 ist eine Quetschplatte 64 aufgenommen und
zwar zwischen einer Quetschfläche 66 der Formendwand 20
und einer Quetschfläche 56 a der Druckplatte 56.
Die Stäbe und die Blähschläuche durchsetzen auch die un
tere Formendwand 20, die untere Quetschplatte 64 und
die Druckplatte 56; die unteren Enden der Kanäle 54 stehen
in Verbindung mit einer unteren Fluidversorgungs
kammer 68. Die Fluidversorgungskammer 68 ist an eine
Fluidversorgungsleitung 70 angeschlossen.
Die obere Formendwand 22 ist mit einer Ringdichtung 72
zum Aufsetzen auf den Formmantel 26 versehen; der Form
mantel 26 ist mit Dichtungselementen von Halbringform
versehen, die mit 74 bezeichnet sind und auf der unteren
Formendwand 20 aufliegen.
An den Formmantel, und zwar im Bereich der Formmantel
hälfte 26 a, ist eine Vakuumleitung 76 angeschlossen, die
zu einem Ringspalt 78 oder einer Vielzahl von ring
förmig verteilten Absaugöffnungen 78 führt. An die
obere Formendwand 22 ist ein Formmassezuführungskanal
80 angeschlossen, der mit einer Fluidisierungsluft-Zu
führungsleitung 82 verbunden ist. Die Formmassezu
führungsleitung 80 mündet in eine Formmassezuführungs
bohrung 84, welche eine Öffnung 86 in den Formhohlraum
34 aufweist. Diese Öffnung 86 ist durch einen Stempel 88
verschließbar. Mehrere solche Formmassezuführungen können
über den Umfang verteilt angeordnet sein.
Die soweit beschriebene Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
Die Einrichtung befindet sich zunächst in der Stellung
gemäß Fig. 1. Durch Betätigung der Hilfsstempel 28 a und
28 b wird zunächst der Formmantel 26 geschlossen. Hierauf
fährt der Preßbär 16 nach unten, wobei die blähschlauch
überzogenen Stäbe 24 durch die Perforationen der unteren
Formendwand 20, der Quetschplatte 64 und der Druckplatte
56 hindurchtreten. In der Stellung der Fig. 1 und während
des Abwärtsfahrens des Preßbärs 16 sind die blähschlauch
überzogenen Stäbe 24 an dem Bär 16 dadurch festgehalten,
daß die Quetschplatte 42 zwischen den Quetschflächen 38 a
und 44 gequetscht ist. Zur gleichen Zeit ist die Quetsch
platte 64 entlastet, damit die Stäbe mit den Blähschläuchen
52 ungehindert durch die Perforation der unteren
Quetschplatte 64 hindurchtreten können. Sobald die Vorrich
tung die Stellung gemäß den Fig. 2 und 4 erreicht hat,
wird die untere Quetschplatte 64 mittels des Hilfsstempels
60 gequetscht und die obere Quetschplatte 42 wird ent
lastet. Nunmehr sind die Stäbe 24 durch die untere Quetsch
platte 64 in Längsrichtung fixiert.
Nunmehr wird der Formhohlraum 34 mit Formmasse gefüllt,
indem durch den Spalt 78 Vakuum an dem Formhohlraum 34
angelegt wird und der Verschlußstempel 88 gezogen wird.
Durch das Einsaugen der Formmasse in den Formhohlraum 34
wird dieser auch zwischen den Stäben 24 vollständig
gefüllt und vorverdichtet. Solange das Vakuum über die
Öffnungen 78 an den Formhohlraum 34 angelegt ist, muß
über die Druckfluidversorgungsleitungen 48 und 70 auch
ein Vakuum an die Innenseiten der Blähschläuche angelegt
werden, damit sich diese unter der Wirkung des in dem
Formhohlraum liegenden Vakuums nicht von den Stäben 24
abheben können.
Die in den Formhohlraum eingesaugte Formmasse wird durch
die relativ hohe Auftreffgeschwindigkeit der Formteilchen
bereits etwas vorverdichtet, wobei allerdings durch
Einstellung der Auftreffgeschwindigkeit wenigstens am
Anfang des Füllvorgangs darauf geachtet werden muß, daß
die Absaugöffnungen 78 nicht verstopft werden.
Sobald der Formhohlraum gefüllt ist, wird das an die Innenflächen
der Blähschläuche 52 angelegte Vakuum abgeschaltet und dann wird
über die Leitungen 48 und 70 und die Fluidversorgungskammern 46 und
68 Druck an die Innenflächen der Blähschläuche 52 angelegt, und
zwar teils über die Kanäle 54, 54 a, teils über die offenen Enden
der Schläuche 52. Dabei werden die Blähschläuche aufgebläht und
kompaktieren die eingefüllte Formmasse innerhalb des Formhohlraums 34.
Die Stäbe 24 können dabei seitlich ihre Lage nicht verändern, da
sie in den Perforationen der Endwände 20 und 22 gegen seitliche
Bewegung gesichert sind.
Ein Aufblähen der Blähschläuche außerhalb des Formhohl
raums ist nicht möglich, da die Blähschläuche in den Perfo
rationen der Formendwände 20, 22, der Quetschplatten 42
und 64 und der Druckplatten 38 und 56 gegen Aufblähen ge
sichert sind und an ihren Enden sowieso gleichzeitig
dem Innendruck und dem Außendruck des Fluids ausgesetzt
sind.
Sobald der Aufblähvorgang zu einer ausreichenden Kompak
tierung geführt hat, wird der Fluidendruck durch die bei
den Fluidenleitungen 48 und 70 wieder aubgebaut, so daß
nunmehr die Blähschläuche in ihre an den Stäben 24 satt
anliegende Position zurückkehren. Nunmehr wird die Quetsch
platte 64 entlastet und die Quetschplatte 42 wieder ge
quetscht. Der Preßbär kann dann nach oben fahren unter
Mitnahme der Stäbe, wobei diese aus den Perforationen
der Druckplatte 56, der Quetschplatte 64 und der unteren
Formendwand 20 wieder herausgezogen werden.
Schließlich werden die Formmantelhälften 26 a und 26 b aus
einandergefahren, so daß der fertige Preßling entnomnen
werden kann.
Es ist auch möglich, beim Pressen auf die Kanäle inner
halb der Stäbe 24 zu verzichten. Die Fluidzufuhr zu der
Innenseite der Blähschläuche erfolgt dann beispiels
weise durch die trichterförmig ausgeführten oberen Enden
52 a der Blähschläuche 52 (Fig. 7), wobei die Füllung
der Blähschläuche dadurch ermöglicht wird, daß die obere
Quetschplatte 42 entlastet und die untere Quetschplatte
64 gequetscht ist. Es braucht dann Fluidzufuhr nur von
der Leitung 48 her über die Fluidversorgungskammer 46
zu erfolgen, weil durch die Quetschplatte 64 die Bläh
schäuche an ihren unteren Enden ventilartig abgequetscht
sind. Bei dieser letzteren Ausführungsform kann die Füllung
der Blähschläuche auch dadurch unterstützt werden, daß
die Stäbe 24 mit Oberflächennuten 90 versehen sind, wel
che verhindern, daß sich beim Fluiddruckanlegen an die
Blähschläuche diese unbeabsichtigterweise durch sattes
Anlegen an die Stäbe 24 verschließen.
In der Ausführungsform nach Fig. 3 ist der Formmantel
126 ein einstückiger, ringförmig geschlossener Formman
tel, der an seiner Innenseite durch eine Ringmembran 192
ausgekleidet ist, wobei die Ringmembran 192 an ihrer Rück
seite über ein Fluidversorgungssystem 194 mit Vakuum
beaufschlagbar ist, wenn der Formhohlraum gefüllt wird
und mit Druck beaufschlagbar ist, wenn die Formmasse
gepreßt wird. Natürlich ist es auch hier möglich, den
Formmantel 126 zweiteilig auszubilden und die Membran 192
dementsprechend zu unterteilen. Die Entnahme des Preß
lings muß bei ringförmig geschlossenem Formmantel in
axialer Richtung erfolgen.
Im übrigen entspricht die Ausführungsform nach Fig. 3
derjenigen nach den Fig. 1, 2, 4, 5, 6 und 9.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 können die Form
mantelhälften 26 a und 26 b mit Profilierungen versehen
sein, beispielsweise Profilierungen, die Halteelemente
oder einen Halteflansch für den Formling ergeben. Diese
Profilierungen müssen natürlich so geformt sein, daß sie
der Entformungsrichtung Rechnung tragen. Die Anformun
gen können dabei entweder randnah oder zwischen den
Rändern der Formmantelhälften 26 a, 26 b angeordnet
sein.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 können Profilierun
gen in dem Formmantel 126 und in der Membran 192 vor
gesehen sein, um an dem Formling ebenfalls Profilierun
gen zu erzeugen. Sofern sich diese Profilierungen zur
Mantelachse parallel über die ganze Länge der Innen
fläche des Formmantels 126 erstrecken, bringt dies kei
ne Schwierigkeiten bei der Entformung. Es ist aber auch
möglich, Profilierungen an der Innenfläche des Form
mantels 126 und an der Membran anzubringen, um entspre
chende Profilierungen an dem Formling entstehen zu
lassen, wenn diese Profilierungen sich nicht über die
ganze Höhe des Formmantels 126 erstrecken, sondern bei
spielsweise in Abstand vom Oberrand und Unterrand des
Formmantels enden, oder Profilierungen vorzusehen,
welche an dem Formling in Umfangsrichtung verlaufen
de Rippen oder dergleichen erzeugen. In diesem Fall
muß im Hinblick auf die Entformung darauf geachtet
werden, daß entweder der Formmantel geteilt ist
oder der Rückweg der Membran beim Ablassen des Drucks
und ggfs. Wiederanlegen des Stützvakuums groß ge
nug ist, um die an der Außenseite des Formlings
entstandenen Profilierungen gegenüber den Profi
lierungen der Membran und ggfs. des Formmantels 126
freizugeben.
Claims (30)
1. Verfahren zur Herstellung von mit Kanälen ver
sehenen Preßlingen aus pulverförmiger Formmasse,
insbesondere keramischer Formmasse, dadurch ge
kennzeichnet, daß in einem mit der pulverförmi
gen Formmasse gefüllten und von mit Blähschläuchen
(52) überzogenen Stäben (24) durchsetzten Form
hohlraum (34) die Blähschläuche (52) mittels zu ihrer
Innenseite herangeführten Fluidendrucks unter Kom
paktierung der Formmasse zum Preßling expandiert
werden und nach Abbau des Fluidendrucks die über
zogenen Stäbe (24) aus dem Preßling zurückgezogen
und dieser aus dem Formhohlraum (34) entnommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß eine den Formhohlraum (34) wenigstens teilweise
begrenzende Membran (192) auf der von der Formmasse
abgelegenen Seite einem Fluidendruck ausgesetzt wird,
insbesondere gleichzeitig mit der Fluidendruckbeauf
schlagung der Blähschläuche (52).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß eine den Formhohlraum mantelartig umschließende
Membran (192) mit zur Richtung der parallel ge
richteten Stäbe (24) im wesentlichen paralleler Er
zeugender einem Fluidendruck auf ihrer von der Form
masse abgelegenen Seite unterworfen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß nach dem Abbau des Fluidendrucks
in den Blähschläuchen (52) und ggf. an der Membran
(192) zuerst die überzogenen Stäbe (24) gezogen und
danach der Preßling aus dem Formhohlraum (34) ent
nommen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formmasse in den Formhohlraum
(34) eingebracht wird, während die überzogenen Stäbe
(24) bereits in dem Formhohlraum (34) anwesend sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen der pulver
förmigen Formmasse in den Formhohlraum (34) an diesen
bei (78) ein Vakuum angelegt und dadurch die Formmasse
angesaugt wird, wobei während des Bestehens eines
Unterdrucks in dem Formhohlraum (34) ggf. auch ein
Unterdruck an der Innenseite der Blähschläuche (52)
und ggf. auch an der von der Formmasse abgelegenen
Seite der Membran (192) aufrechterhalten wird, um
die Blähschläuche (52) in Kontakt mit den Stäben (24)
und ggf. die Membran (192) in Kontakt mit dem
Formmantel (126) zu halten.
7. Einrichtung insbesondere zur Durchführung des Verfahrens
nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch
einen Formhohlraum (34), eine Gruppe von Stäben (24) inner
halb des Formhohlraums, welche mit Blächschläuchen (52)
wenigstens auf einem Teil ihrer Länge überzogen sind,
eine Füllvorrichtung (78, 80, 82, 84, 86, 88) zum Füllen
des Formhohlraums (34) mit pulverförmiger Formmasse und
eine Fluidenzuführeinrichtung (48, 46) für die Zuführung
von Druckfluid zur Innenseite der Blähschläuche (52).
8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Formhohlraum (34) wenigstens zum Teil von einer druck
beaufschlagbaren Membran (192) begrenzt ist.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stäbe (24) zueinander parallel
angeordnet sind.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
die Membran (192) eine Mantelmembran (192) mit zu den
Stäben (24) paralleler Erzeugender ist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stäbe (24) während der Druck
beaufschlagung der Blähschläuche (52) und ggf. der
Membran (192) an ihren Enden wenigstens quer zu ihrer
Längsrichtung gegenüber dem Formhohlraum (34) fixiert
sind.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß zum gemeinsamen Ein- und
Ausfahren der Stäbe (24) in den bzw. aus dem Formhohl
raum (34) eine Stabhalterung (22, 38, 40, 42, 50)
und ein Linearantrieb (16, 18) für diese Stabhal
terung vorgesehen sind.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß eine der Stabhalterung zugekehrte, von den Stäben
durchsetzte perforierte Formendwand (22) des Formhohl
raums (34) mit der Stabhalterung zur gemeinsamen Be
wegung durch den Linearantrieb (16, 18) verbunden ist.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß die Blähschläuche (52) mit
dem Fluidendruck einseitig ausgesetzten Endabschnit
ten über den Formhohlraum (34) hinausreichen und daß
diese Endabschnitte von sie eng umschließenden Stütz
kanälen in der jeweiligen Formendwand (20, 22) auf
genommen sind.
15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Blähschläuche (52)
an mindestens einem Ende gemeinsam mit den
Stäben (24) eine zwischen zwei Quetsch
flächen (38 a, 44; 56 a, 66) quetschbare Quetschplatte
(42; 64) durchsetzen, welche zum Zwecke der Abdichtung
der Blähschläuche (52) im Bereich des jeweiligen Endes
und/oder der Fixierung der Blähschläuche (52) und der
Stäbe (24) im Bereich von deren jeweiligem Ende quetsch
bar ist.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich
net, daß die Quetschplatte (42, 64) zwischen einer
formhohlraumfernen Fläche (44; 66) der jeweiligen
perforierten Formendwand (22; 20) und einer perfo
rierten Druckplatte (38; 56) aufgenommen ist.
17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch
gekennzeichet, daß die Blähschläuche (52) mit minde
stens jeweils einem Ende an eine Fluidversorgungs
kammer (46; 68) angeschlossen oder anschließbar sind.
18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß die Blähschläuche (52) an mindestens einem Ende
offen sind und frei an dem jeweiligen Stab (24) an
liegen oder diesen überragen, wobei das offene Ende in
Verbindung mit der Fluidenversorgungskammer (46; 68)
steht.
19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß die Blähschläuche (52) an ihren offenen Enden
trichterförmig erweitert sind (bei 52 a).
20. Einrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Stäbe (24) an ihrer Oberfläche mit
Fluidversorgungsnuten (90) und/oder in ihrem Inneren
mit Fluidversorgungskanälen (54, 54 a) ausgeführt
sind.
21. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß die Blähschläuche (52) an beiden Enden abgeschlos
sen sind, und zwar an mindestens einem Ende durch
die Vermittlung des jeweiligen Stabs (24) und daß
die Innenflächen der Blähschläuche (52) über Fluidver
sorgungskanäle (54, 54 a) im Inneren der Stäbe (24) mit
der Fluidversorgungskammer (46; 68) in Verbindung
stehen.
22. Einrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Formendwänden
(22, 20) je eine Quetschplatte (42; 64) vorgesehen
ist, wobei die eine Quetschplatte (42) zum Ein
und Ausfahren der Stäbe (24) in den bzw. aus dem
Formhohlraum (34) gequetscht und zum Aufblähen ent
lastet ist und die andere (64) bei Bewegung der Stäbe
(24) entlastet und beim Aufblähen der Blähschläuche
(52) gequetscht ist.
23. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (34) mit Luftab
saugmitteln (76, 78) und mindestens einer Formmasse
einfüllöffnung (86) versehen ist und daß ggf. zum
Anlegen der Blähschläuche (52) an den Stäben (24)
und der Membran (192) an dem Formmantel (126) Mittel
zum Anlegen eines Vakuums an die Innenseite der Bläh
schläuche (52) und an die formmasseferne Seite der
Membrane (192) vorgesehen sind.
24. Einrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,
daß die Luftabsaugmittel einen umlaufenden Spalt oder
eine umlaufende Reihe von Öffnungen (78) längs der Stoß
stelle zwischen einer Formendwand (20) und einem
Formmantel (26) umfassen und daß sie mindestens eine
Formmasseeinfüllöffnung (86) im Stoßbereich zwischen
dem Formmantel (26) und einer gegenüberliegenden
Formendwand (22) angeordnet sind.
25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (34) einen minde
stens zweifach unterteilten Formmantel (26) besitzt.
26. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 24, da
durch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (34) einen
geschlossenen Formmantel (126) und eine an der Innen
seite des Formmantels (126) abgestützte Mantelmembran
(192) umfaßt.
27. Einrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, da
durch gekennzeichnet, daß die Formmasseeinfüllöffnung
(86) durch einen Verschlußstempel (88) mit einer
der Form des Formhohlraums (34) angepaßten Endfläche
ausgeführt ist.
28. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 27, da
durch gekennzeichnet, daß die Stäbe (24) innerhalb des
Formhohlraums 34 im wesentlichen vertikal verlaufen
und nach oben aus dem Formhohlraum (34) ausziehbar
sind.
29. Einrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
daß die Luftabsaugmittel (78) im unteren Bereich und
die Füllöffnung (86) im oberen Bereich des Formhohl
raums (34) angeordnet sind.
30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 29, da
durch gekennzeichnet, daß an der Innenfläche des
Formhohlraums (34) und ggfs. an einer an dieser Innen
fläche anliegenden Membran Profilierungen angebracht
sind, welche Vorsprünge und/oder Vertiefungen an der
Außenseite des Formlings erzeugen, insbesondere Vor
sprünge oder Vertiefungen, welche dem Formling eine
von der zylindrischen oder prismatischen Gestalt ab
weichende Oberfläche verleihen.
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